JP3975504B2

JP3975504B2 - Jig transportation system in production line

Info

Publication number: JP3975504B2
Application number: JP06827997A
Authority: JP
Inventors: 邦彦丸
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1997-03-21
Filing date: 1997-03-21
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2017-03-21
Also published as: JPH10263992A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、たとえば、自動車のバンパーの塗装ラインなどの生産ラインに治具を搬送する治具搬送システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日の生産ラインは複数仕様の製品を生産できるように構築されるのが一般的である。たとえば、自動車のバンパー塗装ラインにおいては、各製品仕様に対応して複数種類の治具が準備されている。この治具は、塗装されたワーク（バンパー）を脱荷した後、新しいワークを着荷して塗装ラインに投入される前に、複数のレーンを持った治具ストレージと呼ばれるストレージにいったん振り分け格納される。従来においては、この治具ストレージはタイプ（型式）別にレーンが分かれており、治具ストレージに搬入される治具はタイプ毎に所定のレーンに送り込まれていた。また、治具ストレージにある治具は、あらかじめ色（カラー）でロット化された生産計画（生産順序計画）に基づいて必要なタイプを対応するレーンから搬出していた（たとえば、特開平６−１８２６５７号公報参照）。
【０００３】
なお、生産計画をカラーでロット化するのは（ロットサイズは通常３〜６個）、同じ色を適当な数だけ連続させて塗装工程の効率化を図るためである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のシステムにあっては、レーンの数がタイプの数以上である場合には、一レーンに一タイプの治具のみを対応させることができるので、後述する問題は生じないが、レーンの数がタイプの数よりも少ない場合には（一般にはこちらの方が多い）、一レーンに複数のタイプの治具を混在させるレーンが生じることになるため、治具を搬出する際に回送が多く発生し生産タクトに影響するおそれがある。すなわち、後者の場合において、生産順序計画に合った治具タイプが該当レーンの最前列にない場合には、目的のタイプが最前列に来るまでその前にある治具を回送レーンを使って入れ替える必要がある。また、目的とするタイプが該当レーンに存在しない場合には、生産順序計画の次の計画を見ることになるが、とばされたタイプの治具が該当レーンに入ってくるとこれを最優先で搬出すべく、該当する一レーン上の治具をすべて回送させることになる。したがって、治具ストレージに搬入される治具タイプの順番と生産順序計画の並びによっては、回送が多く発生し、治具ストレージ内での滞留が多く発生するため、生産タクトに影響が出るおそれがある。
【０００５】
本発明は、このような問題点を解決することを課題としてなされたものであり、ロット化のための回送を生じない治具搬送システムを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、製品仕様に対応して準備された複数種類の治具を、塗装ラインへの投入前に複数のレーンに振り分けていったんストレージし、選択されたレーンから引き出して、塗装ラインに順次搬送するようにした治具搬送システムにおいて、複数のレーンからなり、塗装ラインへ投入される前の治具をいったんストレージする治具ストレージと、前記治具ストレージに搬入される治具の種類を逐次識別する治具識別手段と、前記治具ストレージへ搬入する治具を選択された一のレーンに振り分ける搬入切替手段と、前記治具ストレージに在席している治具のトレース情報を管理するトレース情報管理手段と、前記治具ストレージの入口に到着した治具に対し、逐次、前記治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画および前記トレース情報に基づき、色をキーにして、当該治具を送り込むレーンを選択する搬入レーン選択手段と、前記搬入レーン選択手段の結果に従って前記搬入切替手段を制御する第１制御手段と、を有しており、前記搬入レーン選択手段は、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
請求項２記載の発明は、前記搬入レーン選択手段（２２）は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択し、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しないか、またはワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しても当該レーンに空席がない場合には、在席数が最も少ないレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
請求項３記載の発明は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンが複数存在する場合には、治具が一番遅く搬入されたレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする。
【００１１】
本発明にあっては、塗装ラインから回収された治具は塗装ラインへ再投入される前に治具ストレージの複数のラインに振り分けられストレージされる。その際、治具識別手段は治具ストレージに搬入される治具の種類を逐次識別し、搬入レーン選択手段は、治具ストレージの入口に到着した治具に対し、逐次、治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画およびトレース情報管理手段に記憶されているトレース情報に基づき、生産のロット化に適した項目である色（カラー）をキーにして、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択する。この選択結果に従って第１制御手段は搬入切替手段を制御し、この搬入切替手段によってその選択された一のレーンに当該治具が振り分けられる。トレース情報管理手段は、この搬入により、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容を更新する。すなわち、治具ストレージに入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして治具を送り込むレーンを選定するので、治具ストレージを使って生産計画が色でロット化されることになる。
【００１２】
請求項４記載の発明は、上記請求項１記載の発明において、前記治具ストレージから搬出する治具を選択された一のレーンから引き出す搬出切替手段と、前記トレース情報に基づき、色をキーにして、治具を引き出すレーンを選択する搬出レーン選択手段（２２）と、前記搬出レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬出切替手段（１４）を制御する第２制御手段（２０）と、をさらに有し、前記搬出レーン選択手段（２２）は、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択することを特徴とする。
【００１３】
この発明にあっては、治具を治具ストレージから搬出する際において、搬出レーン選択手段は、トレース情報管理手段に記憶されているトレース情報に基づき、同じく色をキーにして、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択する。この選択結果に従って第２制御手段は搬出切替手段を制御し、この搬出切替手段によってその選択された一のレーンから治具が引き出される。トレース情報管理手段は、この搬出により、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容を更新する。すなわち、色をキーにして治具を引き出すレーンを選定するので、治具ストレージからの搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。
【００１６】
【発明の効果】
請求項１〜３記載の発明によれば、特に塗装ラインの治具搬送システムにおいて、治具ストレージに入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択するので、治具ストレージを使って生産計画が色でロット化されることになる。よって、搬出もロット単位で行う場合には、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消されることになる。
【００１７】
請求項４記載の発明によれば、同じく塗装ラインの治具搬送システムにおいて、同じく色をキーにして、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を抜き取るレーンとして選定するので、治具ストレージからの搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになり、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施形態に係る治具搬送システムの概略構成図である。なお、ここでは、バンパー塗装ラインに治具を搬送するシステムを例にとって説明する。
【００１９】
バンパー塗装ラインはバンパーのワークに塗装を施すラインである。バンパーのワークは樹脂成形品であり、一般に車種毎に異なる形状等（以下、タイプまたは型式という）を有しており、塗装工程を通じて所望の色（カラー）が付与される（以下、型式や塗装色などを併せて仕様という）。そして、このバンパーの仕様に対応して、バンパーのワークを載置する複数種類の治具がタイプ別に準備されている。この治具は、塗装されたワーク（バンパー）を図中Ａ点の脱荷場で脱荷した後、新しいワークを図中Ｂ点の着荷場で着荷して塗装ラインに再投入される前に、複数のレーンを持った治具ストレージ１０にいったん振り分けられストレージされる。ここでは、治具ストレージ１０は、一つの回送レーン０と、六つの治具格納用レーン１〜６を持っている。なお、治具の搬送は、図示しないコンベアによって行われる。また、図示しないが、治具ストレージ１０に清掃用のレーンを設けることも可能である。
【００２０】
治具ストレージ１０の入口側には、治具を送り込むレーンを切り替えるためのスイッチ群からなる搬入切替手段としての搬入切替スイッチ１２が設けられている。また、治具ストレージ１０の出口側には、治具を引き出すレーンを切り替えるためのスイッチ群からなる搬出切替手段としての搬出切替スイッチ１４が設けられている。さらに、治具ストレージ１０の入口には、治具に取り付けたＩＤプレート（データキャリア）と交信してデータの受け渡しを行うための治具識別手段としてのアンテナ装置１６が配置されている。このアンテナ装置１６は、順に治具ストレージ１０に入ってくる治具のＩＤプレートを読み取り、これによってその治具がどの製品型式に対応しているか、つまり、治具のタイプ（種類）が識別される。搬入切替スイッチ１２、搬出切替スイッチ１４、およびアンテナ装置１６は、コンベア制御用のＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）２０に接続されている。
【００２１】
ＰＬＣ２０は、各種のデータ処理を行うワークステーション２２に接続されている。ワークステーション２２には生産計画ファイル２４とトレース情報ファイル２６が接続されている。生産計画ファイル２４には、たとえば上位のホストコンピュータからのロット化前の生産計画が記憶されている。トレース情報ファイル２６は、トレース情報管理手段として、ワークステーション２２における後述する処理の結果に基づいて治具ストレージ１０にある治具の在席状況をトレースしその情報（トレース情報）を管理、記憶する機能を有している。ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からの要求に応じて、生産計画ファイル２４とトレース情報ファイル２６を参照しながら、治具を送り込むレーンの選定および治具を引き出すレーンの選定などを行う。この選定結果に従ってＰＬＣ２０は搬入切替スイッチ１２および搬出切替スイッチ１４を制御する。なお、搬入レーン選択手段と搬出レーン選択手段はワークステーション２２、第１制御手段と第２制御手段はＰＬＣ２０によってそれぞれ構成されている。
【００２２】
次に、図２〜図５のフローチャートを使って本システムの動作を説明する。まず、本実施形態の特徴とするところを説明しておく。治具ストレージ１０に入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、引き当てられた計画の色を各レーンの最後列にある色（治具に引き当てられている色）と比較し、可能な限り同一の色があるレーンに搬入することで、色によるロット化を行う一方で、搬出も、可能な限り前回搬出した色と同じ色があるレーンを選択することで、搬入時に形成されたロット単位で行うようにした点である。すなわち、各レーンに振り分けるルールが、従来は治具タイプに基づくものであったのに対し、本実施形態では搬入前に引き当てられた色に基づくものであること、また、従来はあらかじめ色でロット化された生産順序計画に従って治具を搬出していたのに対し、本実施形態では搬入される治具タイプに応じてロット化前の生産計画を引き当て、治具ストレージ１０を使って色のロット化を行うようにしたことである。
【００２３】
図２は治具を搬入する際の動作を示すフローチャートである。
アンテナ装置１６は、脱荷された治具が治具ストレージ１０の入口に到着する度に、治具に取り付けられたＩＤプレートと交信して、その到着した旨を検出し（ステップＳ１）、ＩＤ情報（特に治具タイプ）を読み取り（ステップＳ２）、これら情報をＰＬＣ２０を介してワークステーション２２に送る。
【００２４】
その後、ワークステーション２２は、到着した治具のＩＤ情報（治具タイプ）を基にして当該治具にファイル２４内の生産計画を引き当てる（ステップＳ３）。これにより、当該治具に載置されるワークの塗装色が決定される。
【００２５】
ステップＳ３で引き当てられた計画の情報は、ＰＬＣ２０を介してアンテナ装置１６によって当該治具のＩＤプレートに書き込まれる（ステップＳ４）。
【００２６】
その後、ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からレーン要求を受け取ると、ステップＳ３で引き当てられた生産計画およびファイル２６内に記憶されているトレース情報に基づき、生産のロット化に適した項目である色（カラー）をキーにして、所定のロジックに従って、当該治具を送り込むレーンを選択する（ステップＳ５）。
【００２７】
このステップＳ５の搬入レーン選定処理の詳細な内容は、図３のフローチャートに示すとおりである。
すなわち、ステップＳ３で引き当てられた計画の色（引当て情報）をファイル２６内に記憶されているトレース情報（どのレーンにどの色の治具がどのような順番で在席しているか）と比較し（ステップＳ１１）、まず、当該治具に計画が引き当てられているかどうかを判断する（ステップＳ１２）。この判断の結果としてＮＯの場合、つまり計画の引当てがない場合には、ＮＧと判断して、当該治具をはね出すことにする（ステップＳ１６）。
【００２８】
これに対し、ＹＥＳの場合、つまり計画の引当てがある場合には、当該治具をいずれか一つのレーンに搬入すべく、各レーンの最後列に同一の色があるかどうか（ステップＳ１３）、そのレーンに空席があるかどうか（ステップＳ１４）、そうしたレーンが一つのみかどうか（ステップＳ１５）を順に必要に応じて判断する。
【００２９】
そして、ステップＳ１３の判断の結果としてＮＯの場合、つまりどのレーンの最後列にも同一色がない場合には、各レーンの在席数の平準化を図るため、トレース情報を参照して、在席数が最も少ないレーンを選択する（ステップＳ１９）。
【００３０】
また、ステップＳ１３の判断の結果としてＹＥＳであるがステップＳ１４の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンは存在するもののそのレーンに空席がない（つまり、満席である）場合には、各レーンの平準化を考慮して、トレース情報を参照して、在席数が最も少ないレーンを選択する（ステップＳ１９）。
【００３１】
また、ステップＳ１３およびステップＳ１４の判断の結果として共にＹＥＳであるがステップＳ１５の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンが存在しかつそのレーンに空席があるもののそうしたレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、それらのレーンの中で治具が一番遅く搬入されたレーンを選択する（ステップＳ１８）。このため、ワークステーション２２は治具が搬入される時間（時刻）を計時し、ファイル２６はその得られた搬入時間を治具のトレース情報の一つとして管理している。
【００３２】
また、ステップＳ１３〜ステップＳ１５の判断の結果としてすべてＹＥＳの場合、つまり、最後列に同一色があるレーンが存在しかつそのレーンに空席がありかつそうしたレーンが一つのみである場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ１７）。
【００３３】
このように、可能である限り最後列に同一色があるレーンに治具を搬入することで（ステップＳ１７、ステップＳ１８）、治具ストレージ１０全体を使って生産計画が色でロット化されることになる。
【００３４】
ステップＳ５の搬入レーン選定処理が終わると、その選択したレーン情報をＰＬＣ２０に送り、ＰＬＣ２０はそのレーン情報に従って搬入切替スイッチ１２を制御する（ステップＳ６）。これにより、当該治具がその選択された一のレーンに振り分け送り込まれる。
【００３５】
また、ワークステーション２２は、ステップＳ５で求めたレーン情報を搬入時間データと共にファイル２６に送り、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容をこの搬入により変更された内容に更新させる（ステップＳ７）。
【００３６】
そして、以上の一連の処理を、たとえば、システム停止信号を入力するまで（ステップＳ８）、繰り返し実行する。
【００３７】
図４は治具を搬出する際の動作を示すフローチャートである。
ワークステーション２２は、ＰＬＣ２０からの信号により前回の搬出動作の完了を認識すると（ステップＳ２１）、ＰＬＣ２０からレーン要求により、ファイル２６内に記憶されているトレース情報に基づき、同じく色をキーにして、所定のロジックに従って、治具を引き出すレーンを選択する（ステップＳ２２）。
【００３８】
このステップＳ２２の搬出レーン選定処理の詳細な内容は、図５のフローチャートに示すとおりである。
すなわち、前回搬出した色をファイル２６内に記憶されているトレース情報（どのレーンにどの色の治具がどのような順番で在席しているか）と比較し（ステップＳ３１）、各レーンの最前列に前回と同一の色があるかどうかを判断する（ステップＳ３２）。この判断の結果としてＹＥＳの場合には、さらに、それが１レーンのみかどうかを判断し（ステップＳ３３）、ＹＥＳの場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ３６）。
【００３９】
これに対し、ステップＳ３３の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンがあるもののかかるレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、それらのレーンの中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。これにより、同一色の中で滞留時間が最も長い治具が搬出されることになる。
【００４０】
また、ステップＳ３２の判断の結果としてＮＯの場合には、さらに、トレース情報により、現在満席のレーンがあるかどうかを判断し（ステップＳ３４）、ＮＯの場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、レーン全体の中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。
【００４１】
これに対し、ステップＳ３４の判断の結果としてＹＥＳの場合には、さらに、そうしたレーンが一つのみかどうかを判断する（ステップＳ３５）。この判断の結果としてＹＥＳの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンはないものの満席のレーンが一つだけある場合には、当該レーンを選択する（ステップＳ３６）。
【００４２】
これに対し、ステップＳ３５の判断の結果としてＮＯの場合、つまり、最前列に前回と同一色のレーンはないものの満席のレーンが複数ある場合には、生産計画の順序を確保するため、トレース情報の搬入時間を参照して、それらのレーンの中で搬入履歴が一番古いレーンを選択する（ステップＳ３７）。
【００４３】
このように、可能である限り前回搬出した色と同じ色を搬出することで（ステップＳ３６）、搬出も搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。
【００４４】
ステップＳ２２の搬出レーン選定処理が終わると、その選択したレーン情報をＰＬＣ２０に送り、ＰＬＣ２０はそのレーン情報に従って搬出切替スイッチ１４を制御する（ステップＳ２３）。これにより、当該治具がその選択された一のレーンから引き出される。
【００４５】
また、ワークステーション２２は、ステップＳ２２で求めたレーン情報をファイル２６に送り、治具ストレージに在席する治具のトレース情報の内容をこの搬出により変更された内容に更新させる（ステップＳ２４）。
【００４６】
そして、以上の一連の処理を、たとえば、システム停止信号を入力するまで（ステップＳ２５）、繰り返し実行する。
【００４７】
したがって、本実施形態によれば、治具ストレージ１０に入ってくるタイミングで生産計画を引き当て、色をキーにして治具を送り込むレーンを選定するので、治具ストレージ１０を使って生産計画が色でロット化されることになる。そして、搬出も、同じく色をキーにして治具を抜き取るレーンを選定するので、搬入時に形成されたロット単位で行われることになる。よって、従来必要であったロット化のための回送が不要となり、治具ストレージ内での滞留による生産タクトの遅れが解消される。その際、色のロット化による生産計画の遅れは、いずれにしても治具によって左右されるため、影響はない。
【００４８】
なお、ここでは、バンパー塗装ラインを例にとって本発明を説明してきたが、生産のロット化を行う他の種類の生産ラインにも適用できることはもちろんである。また、治具の識別に用いる手段は、ＩＤプレートを用いる場合に限られないことはもちろんである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る治具搬送システムの概略構成図である。
【図２】治具を搬入する際の本システムの動作を示すフローチャートである。
【図３】図２中の搬入レーン選定処理の内容を示すフローチャートである。
【図４】治具を搬出する際の本システムの動作を示すフローチャートである。
【図５】図４中の搬出レーン選定処理の内容を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０…治具ストレージ
１２…搬入切替スイッチ（搬入切替手段）
１４…搬出切替スイッチ（搬出切替手段）
１６…アンテナ装置（治具識別手段）
２０…ＰＬＣ（第１制御手段、第２制御手段）
２２…ワークステーション（搬入レーン選択手段、搬出レーン選択手段）
２４…生産計画ファイル
２６…トレース情報ファイル（トレース情報管理手段）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a jig conveyance system that conveys a jig to a production line such as a paint line of a bumper of an automobile, for example.
[0002]
[Prior art]
Today's production lines are generally built to produce products with multiple specifications. For example, in a bumper painting line of an automobile, a plurality of types of jigs are prepared corresponding to each product specification. After unloading the painted work (bumper), this jig is once sorted and stored in a storage called jig storage with multiple lanes before the new work is loaded and put into the painting line. The Conventionally, the jig storage is divided into lanes for each type (model), and the jig carried into the jig storage is sent to a predetermined lane for each type. In addition, the jigs in the jig storage carry out the necessary types from the corresponding lanes based on a production plan (production order plan) that has been previously made into lots of color (for example, Japanese Patent Laid-Open No. 6-1994). 182657).
[0003]
The reason why the production plan is made into lots by color (the lot size is usually 3 to 6) is to make the painting process more efficient by making an appropriate number of the same colors continuous.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a conventional system, when the number of lanes is equal to or greater than the number of types, only one type of jig can be associated with one lane, so the problem described later does not occur. However, if the number of lanes is smaller than the number of types (generally this is more), there will be a lane that mixes multiple types of jigs in one lane. In many cases, there is a risk of affecting the production tact due to frequent forwarding. That is, in the latter case, if the jig type that matches the production sequence plan is not in the front row of the corresponding lane, the jig in front of it is replaced using the forward lane until the target type is in the front row. There is a need. In addition, if the target type does not exist in the corresponding lane, the next plan in the production sequence plan will be seen, but when a skipped type jig enters the corresponding lane, this is given the highest priority. All the jigs on the corresponding lane will be sent in order to be carried out. Therefore, depending on the order of the jig types that are carried into the jig storage and the production order plan, there will be a lot of forwarding and a lot of staying in the jig storage, which may affect the production tact. is there.
[0005]
An object of the present invention is to solve such a problem, and an object of the present invention is to provide a jig transport system that does not cause forwarding for lot production.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, the invention according to claim 1 is arranged in such a manner that a plurality of types of jigs prepared in accordance with product specifications are allocated to a plurality of lanes before being put into a painting line, and then stored for selection. In the jig transport system, which is pulled out from the lane and sequentially transported to the painting line, a jig storage comprising a plurality of lanes and temporarily storing the jig before being put into the painting line, and the jig Jig identifying means for sequentially identifying the types of jigs to be loaded into the storage, loading switching means for sorting the jigs to be loaded into the jig storage into the selected one lane, and being present in the jig storage. The trace information management means for managing the trace information of the jig that is in contact with the jig that has arrived at the entrance of the jig storage is sequentially based on the identification result of the jig identification means. After assigning the production plan, based on the assigned production plan and the trace information, according to the result of the carry-in lane selection means and the carry-in lane selection means for selecting the lane to which the jig is to be fed using the color as a key A first control means for controlling the carry-in switching means, wherein the carry-in lane selecting means is assigned with the same color as the workpiece paint color determined by the production plan assignment. One of the lanes in the last row is selected as a lane for feeding the jig.
According to a second aspect of the present invention, the carry-in lane selecting means (22) is one of the lanes in which a jig to which the same color as the paint color of the work is assigned is in the last row and there is an empty seat. The lane is selected as the lane to which the jig is fed, and there is no lane in the last row where the same color as the paint color of the work is assigned , or the same color as the work paint color is assigned. If there is no vacant seat in the lane even if there is a lane with the last jig in the row, the lane with the smallest number of seats is selected as the lane into which the jig is sent.
In the invention according to claim 3, when the jig to which the same color as the paint color of the workpiece is applied is in the last row and there are a plurality of lanes with vacant seats, the jig is loaded latest. The selected lane is selected as a lane for feeding the jig.
[0011]
In the present invention, jigs collected from the painting line are distributed and stored in a plurality of jig storage lines before being reintroduced into the painting line. At that time, the jig identifying means sequentially identifies the types of jigs carried into the jig storage, and the carry-in lane selecting means sequentially detects the jigs that have arrived at the jig storage entrance. After assigning a production plan based on the identification result, based on the assigned production plan and the trace information stored in the trace information management means, the color (color) that is an item suitable for production lotting is used as a key. Then, one lane among the lanes in which the jigs assigned with the same color as the workpiece paint color determined by the production plan assignment are in the last row is selected as the lane into which the jigs are fed. The first control means controls the carry-in switching means according to the selection result, and the jig is distributed to the selected one lane by the carry-in switching means. The trace information management means updates the contents of the trace information of the jigs present in the jig storage by the carry-in. In other words, the production plan is assigned at the timing of entering the jig storage, and the lane to which the jig is fed is selected using the color as a key. Therefore, the production plan is batched by color using the jig storage.
[0012]
According to a fourth aspect of the present invention, in the first aspect of the present invention, the color is used as a key based on the carry-out switching means for pulling out the jig to be carried out from the jig storage from the selected one lane and the trace information. And a second control means (20) for controlling the carry-out switching means (14) according to the result of the carry-out lane selection means (22). Further, the carry-out lane selection means (22) is one lane among the lanes in which the jig to which the same color as the paint color of the work carried out last time is assigned based on the trace information is in the front row. Is selected as a lane for drawing out the jig.
[0013]
In this invention, when unloading the jig from the jig storage, the unloading lane selecting means uses the color as a key, based on the trace information stored in the trace information management means, to the trace information. On the basis of this, one lane among the lanes in which the jig to which the same color as the paint color of the workpiece carried out last time is assigned is selected as the lane from which the jig is drawn out. In accordance with the selection result, the second control means controls the carry-out switching means, and the jig is drawn out from the selected one lane by the carry-out switching means. The trace information management means updates the contents of the trace information of the jigs present in the jig storage by the carry-out. That is, since the lane for drawing out the jig is selected using the color as a key, the carry-out from the jig storage is also performed in units of lots formed at the time of carry-in.
[0016]
【The invention's effect】
According to the first to third aspects of the invention, in particular, in the jig conveying system of the painting line, the production plan is assigned at the timing of entering the jig storage, and the color is used as a key to determine the production plan. was jig paint color and same color is allowance of the workpiece one lane of the lanes at the end row, so selected as lane feeding the jig, the production plan with a jig storage Lots will be made by color. Therefore, when unloading is performed in units of lots, it is not necessary to transfer the lots, which has been necessary in the past, and the delay in production tact due to staying in the jig storage is eliminated.
[0017]
According to the fourth aspect of the present invention, in the same jig conveying system of the painting line, the same color as the painting color of the work carried out last time is assigned based on the trace information, using the same color as the key . Since one of the lanes in the front row is selected as the lane from which the jig is removed, unloading from the jig storage is also performed in units of lots formed at the time of loading. There is no need to transfer the product to make a lot, which eliminates the delay in production tact due to retention in the jig storage.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a jig transport system according to an embodiment of the present invention. Here, a system for conveying a jig to the bumper coating line will be described as an example.
[0019]
The bumper painting line is a line for painting bumper workpieces. The bumper work is a resin molded product and generally has a different shape for each vehicle type (hereinafter referred to as a type or model), and a desired color (color) is given throughout the painting process (hereinafter referred to as model or coating). Color and other specifications are also called). Corresponding to the specifications of the bumper, a plurality of types of jigs for placing the bumper work are prepared for each type. This jig is used to unload a painted work (bumper) at point A in the figure and then load a new work at point B in the figure and re-enter the paint line. These are once allocated and stored in the jig storage 10 having a plurality of lanes. Here, the jig storage 10 has one forward lane 0 and six jig storage lanes 1 to 6. The jig is conveyed by a conveyor (not shown). Although not shown, it is also possible to provide a cleaning lane in the jig storage 10.
[0020]
On the entrance side of the jig storage 10, a carry-in switch 12 is provided as a carry-in switching means including a switch group for switching the lane to which the jig is fed. Further, on the outlet side of the jig storage 10, a carry-out switch 14 as a carry-out switching means including a switch group for switching the lane from which the jig is drawn is provided. Furthermore, an antenna device 16 is disposed at the entrance of the jig storage 10 as jig identifying means for communicating with an ID plate (data carrier) attached to the jig to exchange data. The antenna device 16 sequentially reads the ID plate of the jig that enters the jig storage 10, thereby identifying which product type the jig corresponds to, that is, the type (kind) of the jig. The The carry-in changeover switch 12, the carry-out changeover switch 14, and the antenna device 16 are connected to a conveyor control PLC (programmable logic controller) 20.
[0021]
The PLC 20 is connected to a workstation 22 that performs various data processing. A production plan file 24 and a trace information file 26 are connected to the workstation 22. The production plan file 24 stores, for example, a production plan before lot production from an upper host computer. The trace information file 26, as trace information management means, traces the presence status of the jig in the jig storage 10 based on the result of processing described later on the workstation 22, and manages and stores the information (trace information). It has a function. In response to a request from the PLC 20, the workstation 22 selects a lane for feeding a jig and a lane from which the jig is drawn out while referring to the production plan file 24 and the trace information file 26. In accordance with this selection result, the PLC 20 controls the carry-in switch 12 and the carry-out switch 14. The carry-in lane selection means and the carry-out lane selection means are constituted by the workstation 22, and the first control means and the second control means are constituted by the PLC 20, respectively.
[0022]
Next, the operation of this system will be described using the flowcharts of FIGS. First, the features of this embodiment will be described. The production plan is assigned at the timing when it enters the jig storage 10, and the color of the assigned plan is compared with the color in the last row of each lane (the color assigned to the jig). By carrying into a certain lane, lots are made by color, while carrying out also by the lot unit formed at the time of carrying out by selecting a lane with the same color as the last carried out as much as possible This is the point. In other words, the rule for allocating to each lane is based on the jig type in the past, but in the present embodiment, it is based on the color assigned before the carry-in, and in the past, the lot is previously colored. In the present embodiment, the jigs are carried out according to the production sequence plan, but in the present embodiment, the production plan before the lotting is assigned according to the jig type to be carried in, and the jig lot 10 is used for the color lot. It is to make it.
[0023]
FIG. 2 is a flowchart showing the operation when loading the jig.
The antenna device 16 communicates with the ID plate attached to the jig every time the unloaded jig arrives at the entrance of the jig storage 10, and detects that it has arrived (step S1). Information (particularly jig type) is read (step S2), and the information is sent to the workstation 22 via the PLC 20.
[0024]
Thereafter, the workstation 22 assigns the production plan in the file 24 to the jig based on the ID information (jig type) of the jig that has arrived (step S3). Thereby, the paint color of the workpiece | work mounted in the said jig | tool is determined.
[0025]
The plan information assigned in step S3 is written on the ID plate of the jig by the antenna device 16 via the PLC 20 (step S4).
[0026]
Thereafter, when the workstation 22 receives the lane request from the PLC 20, the color (color) which is an item suitable for production lotting is based on the production plan assigned in step S3 and the trace information stored in the file 26. ) As a key, a lane to which the jig is to be fed is selected according to a predetermined logic (step S5).
[0027]
The detailed contents of the carry-in lane selection process in step S5 are as shown in the flowchart of FIG.
That is, the color of the plan assigned in step S3 (reserved information) is compared with the trace information stored in the file 26 (which lane has which color jig is present in what order). First, it is determined whether or not a plan is assigned to the jig (step S12). If the result of this determination is NO, that is, if there is no plan allocation, it is determined as NG and the jig is ejected (step S16).
[0028]
On the other hand, in the case of YES, that is, when there is a plan allocation, whether or not there is the same color in the last row of each lane in order to carry the jig into any one lane (step S13) Whether or not there is an empty seat in the lane (step S14) and whether or not there is only one such lane (step S15) are sequentially determined as necessary.
[0029]
If the result of determination in step S13 is NO, that is, if there is no same color in the last column of any lane, refer to the trace information to level out the number of seats in each lane. The lane with the smallest number of seats is selected (step S19).
[0030]
If the result of determination in step S13 is YES but the result of determination in step S14 is NO, that is, there is a lane with the same color in the last column, but there is no vacant seat in the lane (that is, the seat is full). ), Considering the leveling of each lane, the lane with the smallest number of seats is selected with reference to the trace information (step S19).
[0031]
Further, if both the determination result of step S13 and step S14 is YES, but the determination result of step S15 is NO, that is, there is a lane having the same color in the last column and there is a vacant seat in that lane. When there are a plurality of lanes, in order to secure the order of the production plan, the lane in which the jig is carried in latest is selected from those lanes (step S18). For this reason, the workstation 22 measures the time (time) when the jig is loaded, and the file 26 manages the obtained loading time as one piece of jig trace information.
[0032]
Also, if all the determinations in steps S13 to S15 are YES, that is, if there is a lane with the same color in the last row and there is a vacant seat in that lane, and there is only one such lane, The lane is selected (step S17).
[0033]
In this way, by bringing the jig into the lane having the same color in the last row as much as possible (step S17, step S18), the production plan is lotted with colors using the entire jig storage 10. become.
[0034]
When the carry-in lane selection process in step S5 is completed, the selected lane information is sent to the PLC 20, and the PLC 20 controls the carry-in switch 12 according to the lane information (step S6). As a result, the jig is distributed and sent to the selected one lane.
[0035]
Further, the workstation 22 sends the lane information obtained in step S5 to the file 26 together with the carry-in time data, and updates the contents of the trace information of the jigs present in the jig storage to the contents changed by the carry-in ( Step S7).
[0036]
Then, the above series of processing is repeatedly executed until, for example, a system stop signal is input (step S8).
[0037]
FIG. 4 is a flowchart showing the operation when the jig is unloaded.
When the workstation 22 recognizes the completion of the previous unloading operation from the signal from the PLC 20 (step S21), it uses the color as a key based on the trace information stored in the file 26 in response to the lane request from the PLC 20. The lane from which the jig is drawn out is selected according to a predetermined logic (step S22).
[0038]
The detailed contents of the carry-out lane selection process in step S22 are as shown in the flowchart of FIG.
That is, the color carried out last time is compared with the trace information stored in the file 26 (in which lane each color jig is present and in what order) (step S31), and the maximum color of each lane is determined. It is determined whether or not the previous row has the same color as the previous time (step S32). If the result of this determination is YES, it is further determined whether or not it is only one lane (step S33). If YES, the lane is selected (step S36).
[0039]
On the other hand, in the case of NO as a result of the determination in step S33, that is, when there are a plurality of lanes having the same color as the previous row in the front row, the trace information is stored in order to secure the order of the production plan. With reference to the loading time, the lane with the oldest loading history is selected from these lanes (step S37). As a result, the jig having the longest residence time in the same color is carried out.
[0040]
If the result of determination in step S32 is NO, it is further determined from the trace information whether there is a currently full lane (step S34). If NO, the order of the production plan is secured. Therefore, the lane having the oldest import history is selected from the entire lanes with reference to the trace information import time (step S37).
[0041]
On the other hand, if the result of determination in step S34 is YES, it is further determined whether there is only one such lane (step S35). If the result of this determination is YES, that is, if there is no lane of the same color as the previous row but there is only one full lane, the lane is selected (step S36).
[0042]
On the other hand, in the case of NO as a result of the determination in step S35, that is, when there are no lanes of the same color as the previous row in the front row but there are a plurality of fully occupied lanes, the trace information is used to secure the order of the production plan The lane with the oldest import history is selected from these lanes (step S37).
[0043]
In this way, by carrying out the same color as the last carried out as much as possible (step S36), the carrying out is also performed in units of lots formed at the time of carrying in.
[0044]
When the carry-out lane selection process in step S22 is completed, the selected lane information is sent to the PLC 20, and the PLC 20 controls the carry-out changeover switch 14 according to the lane information (step S23). As a result, the jig is pulled out from the selected one lane.
[0045]
Further, the workstation 22 sends the lane information obtained in step S22 to the file 26, and updates the contents of the trace information of the jig present in the jig storage to the contents changed by the carry-out (step S24).
[0046]
Then, the above series of processing is repeatedly executed until, for example, a system stop signal is input (step S25).
[0047]
Therefore, according to the present embodiment, the production plan is assigned at the timing of entering the jig storage 10, and the lane for feeding the jig is selected using the color as a key. Will be made into lots. Similarly, since the lane from which the jig is removed is selected using the color as a key, the carry-out is performed in units of lots formed at the time of carry-in. This eliminates the need for forwarding for the production of lots, which has been necessary in the past, and eliminates the production tact delay due to the retention in the jig storage. At that time, the delay in the production plan due to the production of color lots is influenced by the jig in any case, so there is no influence.
[0048]
Here, the present invention has been described by taking a bumper coating line as an example, but it is needless to say that the present invention can also be applied to other types of production lines for production lot production. Of course, the means used for identifying the jig is not limited to using an ID plate.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a jig conveyance system according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart showing the operation of the present system when a jig is loaded.
FIG. 3 is a flowchart showing the contents of a carry-in lane selection process in FIG. 2;
FIG. 4 is a flowchart showing the operation of the system when unloading a jig.
FIG. 5 is a flowchart showing the contents of carry-out lane selection processing in FIG.
[Explanation of symbols]
10 ... Jig storage 12 ... Loading switch (loading switching means)
14 ... carry-out switch (carry-out switching means)
16 ... Antenna device (jig identifying means)
20 PLC (first control means, second control means)
22 ... workstation (carrying lane selection means, carry-out lane selection means)
24 ... Production plan file 26 ... Trace information file (Trace information management means)

Claims

製品仕様に対応して準備された複数種類の治具を、塗装ラインへの投入前に複数のレーンに振り分けていったんストレージし、選択されたレーンから引き出して、塗装ラインに順次搬送するようにした治具搬送システムにおいて、
複数のレーンからなり、塗装ラインへ投入される前の治具をいったんストレージする治具ストレージ（１０）と、
前記治具ストレージ（１０）に搬入される治具の種類を逐次識別する治具識別手段（１６）と、
前記治具ストレージ（１０）へ搬入する治具を選択された一のレーンに振り分ける搬入切替手段（１２）と、
前記治具ストレージ（１０）に在席している治具のトレース情報を管理するトレース情報管理手段（２６）と、
前記治具ストレージ（１０）の入口に到着した治具に対し、逐次、前記治具識別手段の識別結果に基づいて生産計画を引き当てた後、当該引き当てられた生産計画および前記トレース情報に基づき、色をキーにして、当該治具を送り込むレーンを選択する搬入レーン選択手段（２２）と、
前記搬入レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬入切替手段（１２）を制御する第１制御手段（２０）と、を有しており、
前記搬入レーン選択手段（２２）は、前記生産計画の引き当てによって決定されたワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする治具搬送システム。Multiple types of jigs prepared according to product specifications are distributed to multiple lanes before being put into the painting line, temporarily stored, pulled out from the selected lanes, and sequentially transported to the painting line. In the jig transport system,
Jig storage (10) that consists of multiple lanes and temporarily stores the jig before being put into the painting line;
Jig identifying means (16) for sequentially identifying types of jigs carried into the jig storage (10);
Carry-in switching means (12) for sorting jigs to be carried into the jig storage (10) to a selected one lane;
Trace information management means (26) for managing trace information of jigs present in the jig storage (10);
For the jig arriving at the entrance of the jig storage (10), after sequentially assigning a production plan based on the identification result of the jig identification means, based on the assigned production plan and the trace information, A carry-in lane selection means (22) for selecting a lane into which the jig is to be fed using the color as a key;
First control means (20) for controlling the carry-in switching means (12) according to the result of the carry-in lane selecting means (22),
The carry-in lane selecting means (22) selects one lane among the lanes having jigs assigned to the same color as the paint color of the workpiece determined by the allocation of the production plan in the last row. A jig conveying system, which is selected as a lane for feeding tools.

前記搬入レーン選択手段（２２）は、ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択し、
ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しないか、またはワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあるレーンが存在しても当該レーンに空席がない場合には、在席数が最も少ないレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする請求項１に記載の治具搬送システム。The transporting lane selecting means (22) is located jig same color and paint color of the work is provision was last column and one of the lanes of the space is available lanes feeds the jig Select it as a lane,
Lane there is a jig fixture with a uniform color and paint color of the work has been allowance is either not lane exists at the end row or same color and paint color of the work, has been allowance was last column 2. The jig transport system according to claim 1, wherein if there is no vacant seat in the lane, the lane with the smallest number of seats is selected as the lane into which the jig is fed.

ワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最後列にあり、かつ、空席があるレーンが複数存在する場合には、治具が一番遅く搬入されたレーンを、前記治具を送り込むレーンとして選択することを特徴とする請求項１または２に記載の治具搬送システム。If there is a jig that is assigned the same color as the paint color of the workpiece in the last row and there are multiple lanes with vacant seats, the lane in which the jig is loaded most recently The jig conveying system according to claim 1, wherein the jig conveying system is selected as a lane for feeding the lane.

前記治具ストレージ（１０）から搬出する治具を選択された一のレーンから引き出す搬出切替手段（１４）と、
前記トレース情報に基づき、色をキーにして、治具を引き出すレーンを選択する搬出レーン選択手段（２２）と、
前記搬出レーン選択手段（２２）の結果に従って前記搬出切替手段（１４）を制御する第２制御手段（２０）と、
をさらに有し、
前記搬出レーン選択手段（２２）は、前記トレース情報に基づいて前回搬出したワークの塗装色と同一の色が引き当てられている治具が最前列にあるレーンのうちの一のレーンを、前記治具を引き出すレーンとして選択することを特徴とする請求項１に記載の治具搬送システム。Unloading switching means (14) for pulling out the jig to be unloaded from the jig storage (10) from the selected one lane;
A carry-out lane selection means (22) for selecting a lane from which a jig is drawn out using the color as a key based on the trace information;
Second control means (20) for controlling the carry-out switching means (14) according to the result of the carry-out lane selecting means (22);
Further comprising
The unloading lane selecting means (22) selects one lane among the lanes having a jig to which the same color as the paint color of the previously unloaded workpiece is assigned based on the trace information as the front row. The jig conveyance system according to claim 1, wherein the jig conveyance system is selected as a lane from which the tool is drawn.