JP3973755B2

JP3973755B2 - Multilayer extrusion molding method and apparatus

Info

Publication number: JP3973755B2
Application number: JP11974498A
Authority: JP
Inventors: 一飯塚; 孝義佐野
Original assignee: Toshiba Machine Co Ltd
Current assignee: Shibaura Machine Co Ltd
Priority date: 1998-04-28
Filing date: 1998-04-28
Publication date: 2007-09-12
Anticipated expiration: 2018-04-28
Also published as: JPH11309770A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多層のシート・フィルムを成形する多層押出成形方法および装置に係り、特に複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックを使用する多層押出成形において、多層成形時に発生する積層境界面でのずれ（フローマーク）を低減することができる多層押出成形方法および装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、多層シート・フィルムの製造方法として、設備費が安価であり、極薄層の形成が可能である等の利点から共押出方法が一般に採用されている。この共押出方法としては、Ｔダイを使用するものが簡便であり、この場合に複数の溶融樹脂層を合流させる位置を、Ｔダイの前とするかあるいはＴダイの内部とするかによって異なり、前者をフィードブロック法と称すると共に後者をマルチマニホールド法と称している。
【０００３】
しかるに、前者のフィードブロック法は、Ｔダイの入口以前で各溶融樹脂層を合流させるためのフィードブロックと、合流後の溶融樹脂層の流れを拡幅化するための単層型Ｔダイとから構成された装置により実施される。このフィードブロック法は、マルチマニホールド法に比べて、層数を容易に多くすることができ、さらに幅の大形化も実現し易い利点を有している。
【０００４】
また、このフィードブロック法の特徴は、層の組合わせ構成の変更が容易であり、層数に対する装置サイズの比を小さくすることができるため、低コストでの設備製作が可能であり、極薄層の形成が比較的容易であり、特に熱安定性の悪い樹脂材料であっても、この樹脂層を内層としてダイ金属面に接触させることなく押出し成形することができ、滞流をなくして熱劣化を生じることなく、適正な多層シート・フィルムの製造を実現することができる。
【０００５】
しかしながら、この種のフィードブロック法による多層シート・フィルムの成形に際しては、例えばＴダイ内において粘度の異なる２つの溶融樹脂層が互いに接して流れる場合、溶融樹脂層の流れに接するＴダイ幅方向の両壁面の剪断抵抗によるブレーキが、高粘度側の溶融樹脂層により多く作用するため、低粘度側の溶融樹脂層が次第に高粘度側の溶融樹脂層を包み込むようになる、いわゆる「包み込み現象」を発生することが解明された。すなわち、この現象は、溶融樹脂層の粘度の差が大きいほど、またＴダイの出口までの距離が長いほど著しくなり、この現象が進むほど多層シート・フィルムの各層幅方向の厚さむらが、大きくなることが明らかとなった。
【０００６】
前記現象が解明された後において、本出願人は、フィードブロックの出口幅寸法と出口の厚さ寸法および前記フィードブロックに接続される単層型Ｔダイの出口幅寸法のそれぞれ関係について着目した結果、前記単層型Ｔダイに接続する前記フィードブロックの出口の厚さ寸法Ｔに対する出口幅寸法Ｗの比率を、Ｗ／Ｔが２０〜３０に設定すると共に、前記単層型Ｔダイの出口幅寸法Ｗd に対する前記フィードブロックの出口幅寸法Ｗの比率を、Ｗ／Ｗd が１／５〜１／１５に設定することにより、前述した多層シート・フィルムの幅方向の厚さむらを少なくすることができることを突き止め、多層シート・フィルム成形装置として特許出願を行った（特開平８−１９２４５２号公報）。
【０００７】
さらに、フィードブロック内において、流速の異なる２つの溶融樹脂層が合流して並流となる場合、その積層境界面で相互の流速差や温度／粘度差が大きい時には、下流側のＴダイ内で拡幅されて、いわゆるフローマークと呼ばれるシート表面上に特徴的に見られる模様を生じることが解明された。
【０００８】
しかるに、前記現象が解明される以前においては、前述した多層シート・フィルムの幅方向の厚さむらを解消する手段として、フィードブロックの各溶融樹脂層の合流点に至る近傍において、それぞれ溶融樹脂流量調整用の部材を適宜設けることによって、適正な積層状態に調整することができるように構成した多層シート・フィルム成形装置が、種々提案されている（特開昭５１−６８６７０号公報、実公平６−５１４５号公報）。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、前記前者の従来技術に係る多層シート・フィルムの成形装置によれば、前述した包み込み現象を解消することが可能となった。しかしながら、多層シート・フィルムの各層幅方向の厚さむらを、常に安定かつ確実に解消することは困難であった。すなわち、多層シート・フィルムの表面におけるフローマークの発生を、依然として解消することができなかった。
【００１０】
このようなフローマークの発生する個所としては、前述したように、フィードブロック内での合流部が挙げられる。そして、このフローマークは、合流部において並流となる各溶融樹脂の積層境界面で、相互の流速差が大きい場合や、粘度差が大きい場合等に発生すると考えられる。
【００１１】
このような観点から、従来において、前記流速差を解消する手段として、合流部における押出量や隙間を外部から調整し得るように、例えばスイングベーン方式やチョークバー方式等が提案されているが、これらの方式は構成が複雑になると共に制御操作も煩雑になる等の難点がある。
【００１２】
そこで、粘度差によるフローマークの発生メカニズムについて検討した結果、例えば図５に示すように、溶融樹脂Ａと溶融樹脂Ｂとが合流する２層の合流を考えた場合、合流前の各融樹脂Ａ、Ｂのメルトフロント速度分布は、図５の（ａ）に示すようになる。すなわち、各溶融樹脂Ａ、Ｂは、上下平行板からなる金属壁面と接触して所要の速度で流動し、その速度分布は溶融樹脂の粘度／温度により変化することが確認された。
【００１３】
従って、例えば、各溶融樹脂Ａ、Ｂが同じ速度分布を有する場合（粘度が同じ場合）において、合流点における前記各融樹脂Ａ、Ｂの積層境界面では、速度差によるずれ（フローマーク）は発生しない〔図５の（ｂ）参照〕。しかし、仮に溶融樹脂Ｂの粘度が溶融樹脂Ａの粘度より高い場合には、メルトフロント速度分布ＤB およびＤA は、図５の（ｃ）に示すように、ＤB ＜ＤA となる。そして、この速度分布比ＤB ：ＤA が、ある限界点を境として積層境界面で溶融樹脂Ｂが溶融樹脂Ａに追従することができなくなり、フローマークを発生するものと考えられる。
【００１４】
そこで、本発明者等は、鋭意研究並びに検討を重ねた結果、前記従来のフィードブロック法による多層シート・フィルム成形装置においては、フィードブロックの温度を全体的に均一化するのみであるため、それぞれ温度／粘度特性の異なる溶融樹脂材料に対して均等な速度分布となるように温度／粘度調整をすることができず、従って各溶融樹脂材料に対するフィードブロックの出口寸法を調節しても、速度の均一化と粘度の適正化を図ることができないことから、それぞれ温度特性の異なる溶融樹脂材料が合流する直前の界面付近の溶融樹脂の温度／粘度をそれぞれ制御することにより、各溶融樹脂材料の速度の均一化と粘度の適正化を図ることができ、積層境界面でのずれを防止して、幅方向の厚さが常に一定となるように安定化させた多層シート・フィルムを押出し成形することができることを突き止めた。
【００１５】
従って、本発明の目的は、溶融樹脂材料の温度／粘度の制御すなわち溶融樹脂材料の温度／粘度を制御することにより、結果的にフィードブロックの金属壁面の抵抗を制御することにより、各溶融樹脂層の流速を均一化して幅方向における厚さむらのない多層シート・フィルムの成形を容易に行うことができる多層押出成形方法および装置を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明に係る多層押出成形方法は、複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと該フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせ、且つ前記フィードブロックには溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを設け、前記フィードブロック内に供給されたそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御することを特徴とする。
【００１８】
その場合、フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータと溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータとをそれぞれ独立させて設け、それぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータと溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータとを制御することができる。
【００１９】
一方、前記多層押出成形方法を実施する装置としては、複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと前記フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせて多層のシート・フィルムを成形するように構成した多層押出成形装置において、前記フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータとは別に設けられ、溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータと、前記合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された温度検出手段と、同温度検出手段からの検出信号に対応してそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御する制御手段と、を備えることを特徴とする。
【００２０】
この場合、前記単層型Ｔダイに接続するフィードブロックの出口幅寸法をＷ、その出口の厚さ寸法をＴとすると、Ｗ／Ｔは１０＜Ｗ／Ｔ＜３０とすれば好適であり、また前記単層型Ｔダイの出口幅寸法をＷd とすると、Ｗ／Ｗd ＝１／５〜１／１５とすれば好適である。
【００２１】
さらに、前記フィードブロックの出口幅寸法Ｗは、その最小寸法が１７０ｍｍ、出口の厚さ寸法Ｔは１０ｍｍないし１５ｍｍとすれば好適である。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る多層押出成形方法につき、この方法を実施する装置との関係において、添付図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２３】
図１は、本発明に係る多層押出成形方法を実施する７層シート・フィルム用の多層押出成形装置の一実施例を示す要部概略断面図である。すなわち、図１において、参照符号１０はフィードブロック、１２は単層型Ｔダイを示す。フィードブロック１０は、複数のフィードダイを同軸的に縦列配置した構成からなり、それぞれ複数の溶融樹脂材料を供給するためのマニホールド１４ａ〜１４ｇ（図示例では７個所）が設けられると共に、前記溶融樹脂材料が順次３層で合流し積層される第１の合流部１６ａ、第２の合流部１６ｂおよび第３の合流部１６ｃが形成されている。
【００２４】
しかるに、本実施例の多層押出成形装置において、フィードブロック１０には、そのブロック全体を均一に加熱保持するための本体保温用の加熱ヒータ１８ａ、１８ｂを設けると共に、前記第１の合流部１６ａの近傍において、第１のマニホールド１４ａと第２、第３のマニホールド１４ｂ、１４ｃとを連通する樹脂通路の間に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ａ、２０ｂを配設し、また前記第２、第３のマニホールド１４ｂ、１４ｃと連通する樹脂通路の反対側に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２２ａ、２２ｂを配設する。
【００２５】
前記と同様にして、前記第１の合流部１６ａの下流側通路と第４、第５のマニホールド１４ｄ、１４ｅとを連通する樹脂通路の間に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ｃ、２０ｄを配設し、また前記第４、第５のマニホールド１４ｄ、１４ｅと連通する樹脂通路の反対側に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２２ｃ、２２ｄを配設する。
【００２６】
さらに、前記第２の合流部１６ｂの下流側通路と第６、第７のマニホールド１４ｆ、１４ｇとを連通する樹脂通路の間に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ｅ、２０ｆを配設し、また前記第６、第７のマニホールド１４ｆ、１４ｇと連通する樹脂通路の反対側に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２２ｅ、２２ｆを配設する。
【００２７】
一方、前記フィードブロック１０に対しては、ブロック全体の温度を検出するための熱電対等からなる温度計２４を設けると共に、前記各溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ａ〜２０ｆ、２２ａ〜２２ｆに近接して、それぞれ同様の温度計２６ａ〜２６ｆ、２８ａ〜２８ｆを配設する。
【００２８】
そして、前記第３の合流部１６ｃの下流側通路は単層型Ｔダイ１２の押出通路３０を経て厚さ調節可能なダイリップ３２を介して、その出口開口部３４より多層シート・フィルムを連続的に押出し成形することができるように構成されている。
【００２９】
また、フィードブロック１０の出口の厚さ寸法はＴであり、図１のＡ−Ａ断面を図２に示す。単層型Ｔダイ１２は、フィードブロック１０の出口幅寸法Ｗに対し、その出口幅寸法はＷd と拡幅されている。
【００３０】
図３は、本発明に係る多層押出成形方法を実施する多層押出成形装置の温度制御系の概略を示すものである。なお、図３においては、フィードブロック１０は単体のフィードダイから構成される場合を示し、３層の溶融樹脂材料をそれぞれ供給するためのマニホールド１４ａ〜１４ｃが設けられると共に、前記溶融樹脂材料が３層で合流し積層される合流部１６ａが形成されている。そして、前記フィードブロック１０には、そのブロック全体を均一に加熱保持するための本体保温用の加熱ヒータ１８ａ、１８ｂを設けると共に、前記合流部１６ａの近傍において、第１のマニホールド１４ａと第２、第３のマニホールド１４ｂ、１４ｃとを連通する樹脂通路の間に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ａ、２０ｂを配設し、また前記第２、第３のマニホールド１４ｂ、１４ｃと連通する樹脂通路の反対側に、それぞれ溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２２ａ、２２ｂを配設する。
【００３１】
これに対し、前記フィードブロック１０の全体の温度を検出するための熱電対等からなる温度計２４を設けると共に、前記各溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータ２０ａ、２０ｂおよび２２ａ、２２ｂに近接して、それぞれ同様の温度計２６ａ、２６ｂおよび２８ａ、２８ｂを配設する。
【００３２】
そして、前記加熱ヒータ１８ａ、１８ｂと温度計２４は第１の温度調節計４０ａに接続され、また前記加熱ヒータ２０ａ、２０ｂと温度計２６ａ、２６ｂは第２の温度調節計４０ｂに接続され、さらに前記加熱ヒータ２２ａと温度計２８ａは第３の温度調節計４０ｃに接続されると共に、前記加熱ヒータ２２ｂと温度計２８ｂは第４の温度調節計４０ｄに接続される。
【００３３】
このようにして、前記各温度調節計４０ａ〜４０ｄにおいては、それぞれ温度設定器４２ａ〜４２ｄに設定された対応する溶融樹脂材料の粘度特性に合わせた温度設定値に基づいて、クローズドループ制御によって個別に温度制御を行うように構成される。
【００３４】
なお、図１に示すように、さらに多層のシート・フィルムを押出成形を行う場合には、前記と同様にして増設される加熱ヒータおよび温度計に対応し、それぞれ温度調節計および温度設定器を設けることができる。
【００３５】
次に、フィードブロックの出口幅寸法Ｗ＝２１０ｍｍとし、その出口厚さ寸法Ｔ＝１５ｍｍとし、Ｔダイ１２の出口幅寸法Ｗd ＝２６００ｍｍ、かつその時の多層シート・フィルム製品の厚さは１ｍｍとし、前記図３に示す構成によって、３層の多層シート・フィルムの押出成形を行った実験例１および比較例１について説明する。
【００３６】
実験例１（溶融樹脂材料について温度制御を行った場合）
中層の樹脂Ａとしてポリエチレン（ＰＥ）を使用〔ＰＥの特性：ＭＩ値＝３．４、樹脂温度＝１８０℃〕
両外層の樹脂Ｂとしてポリプロピレン（ＰＰ）を使用〔ＰＰの特性：ＭＩ値＝３．４、樹脂温度＝２２０℃〕
上記の樹脂原料を使用し、樹脂Ｂ：樹脂Ａ：樹脂Ｂ＝１：３．５：１の押出量比で、それぞれ溶融樹脂に対して所定の温度制御を行いながら、２種３層からなる多層シート・フィルムの共押出成形を行った。この共押出成形に際して、その運転を急停止させた後、フィードブロックを分解して、前記樹脂の積層後の厚さを測定したところ、図４の（ａ）に示す結果が得られた。
【００３７】
すなわち、本実験例においては、前記樹脂の積層後の樹脂Ｂの厚さは、それぞれ３ｍｍ、樹脂Ａの厚さは、９ｍｍであり、シート表面上の厚さむらやフローマークの発生は認められなかった。
【００３８】
また、単層型Ｔダイから押出された多層シート・フィルム製品（厚さ１ｍｍ）のそれぞれ各樹脂層の厚さは、表１に示すように、基準製品厚さにきわめて近似しており、良品質の多層シート・フィルム製品を得ることができた。
【００３９】
比較例１（溶融樹脂材料について温度制御を行わない場合）
前記実験例と同じ条件で、それぞれ溶融樹脂に対して温度制御を行うことなく、２種３層からなる多層シート・フィルムの共押出成形を行った。そして、前記実験例と同様に共押出成形に際して、その運転を急停止させた後、フィードブロックを分解して、前記樹脂の積層後の厚さを測定したところ、図４の（ｂ）に示す結果が得られた。
【００４０】
すなわち、本比較例においては、前記樹脂の積層後の樹脂Ｂの厚さは、それぞれ４ｍｍ、樹脂Ａの厚さは、７ｍｍであり、シート表面上にフローマークが発生しており、樹脂の積層境界面での速度差のずれによる厚さむらが発生していることが確認された。
【００４１】
また、単層型Ｔダイから押出された多層シート・フィルム製品（厚さ１ｍｍ）のそれぞれ各樹脂層の厚さは、表１に示すように、基準製品厚さに対し相当の誤差が生じており、多層シート・フィルム製品としては不良品であることが確認された。
【００４２】
実験例２（溶融樹脂材料について温度制御を行った場合）
実験例１と同様の樹脂を使用し、フィードブロックの出口幅寸法Ｗ、その出口厚さ寸法ＴおよびＴダイの出口幅寸法Ｗd を種々変更して押出成形を行った。なお、多層シート・フィルム製品の厚さは１ｍｍとし、その結果を表２に示す。表２のテスト５は、実験例１に相当する。この場合、Ｗ／Ｔは１０＜Ｗ／Ｔ＜３０であって、Ｗ／Ｗd ＝１／５〜１／１５である。そして、結果としてはテスト２ないしテスト７が良好であった。さらに、Ｗの最小寸法は１７０ｍｍ、最大寸法は２５０ｍｍｍが好ましく、Ｔは１０ｍｍないし１５ｍｍが好ましい。
【００４３】
比較例２（溶融樹脂材料について温度制御を行わない場合）
前述した本出願人による特開平８−１９２４５２号の表１と同一のフィードブロックおよび単層型Ｔダイを使用して、多層シート・フィルム製品（厚さ１ｍｍ）を押出成形し、その結果を表３に示す。すなわち、この比較例２の表３に比べて、前記実験例２の表２においては、厚さむらが良好なテスト番号を太枠で囲んでいるが、この場合フローマークが解消すると共に、厚さむらも良好になることが判明した。
【００４４】
以上、本発明の好適な実施例について説明したが、本発明は前記実施例に限定されることなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内において多くの設計変更が可能である。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る多層押出成形方法は、複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと該フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせ、且つ前記フィードブロックには溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを設け、前記フィードブロック内に供給されたそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御することにより、各溶融樹脂層の流速を均一化して幅方向における厚さむらのない多層シート・フィルムの成形を容易に行うことができる。
【００４６】
また、本発明においては、前記方法を実施する装置として、複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと前記フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせて多層のシート・フィルムを成形するように構成した多層押出成形装置において、前記フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータとは別に設けられ、溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータと、前記合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された温度検出手段と、同温度検出手段からの検出信号に対応してそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御する制御手段と、を備えることにより、各溶融樹脂層の流速を均一化して幅方向における厚さむらのない多層シート・フィルムの成形を比較的簡単な装置により低コストに実施することができる。
【００４７】
【表１】

【００４８】
【表２】

【００４９】
【表３】

【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る多層押出成形方法を実施する装置の一実施例を示す多層押出成形装置の要部概略断面図である。
【図２】図１に示す多層押出成形装置のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１に示す多層押出成形装置における温度制御系の構成例を示す概略系統説明図である。
【図４】（ａ）は本発明による溶融樹脂材料の温度制御により成形される多層シート・フィルム製品の厚さ特性を示す説明図であり、（ｂ）は溶融樹脂材料の温度制御を行わないで成形される比較例としての多層シート・フィルム製品の厚さ特性を示す説明図である。
【図５】（ａ）は同一の粘度／温度特性の溶融樹脂材料の上下平行板からなる金属壁面の合流部におけるメルトフロント速度分布特性線図であり、（ｂ）は（ａ）のメルトフロント速度分布特性を有する溶融樹脂材料が２層に合流した状態におけるメルトフロント速度分布特性線図であり、（ｃ）は粘度／温度特性の異なる溶融樹脂材料の合流部におけるメルトフロント速度分布特性線図である。
【符号の説明】
１０フィードブロック
１２単層型Ｔダイ
１４ａ〜１４ｇ第１〜第７のマニホールド
１６ａ〜１６ｃ第１〜第３の合流部
１８ａ、１８ｂ本体保温用の加熱ヒータ
２０ａ〜２０ｆ温度／粘度制御用の加熱ヒータ
２２ａ〜２２ｆ温度／粘度制御用の加熱ヒータ
２４温度計
２６ａ〜２６ｆ温度計
２８ａ〜２８ｆ温度計
３０樹脂通路
３２ダイリップ
３４出口開口部
４０ａ〜４０ｄ第１〜第４の温度調節計
４２ａ〜４２ｄ第１〜第４の温度設定器[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a multilayer extrusion method and apparatus for forming a multilayer sheet / film, and more particularly to multilayer extrusion using a feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in multiple layers. The present invention relates to a multilayer extrusion molding method and apparatus capable of reducing a deviation (flow mark ) at a lamination boundary surface that occurs during multilayer molding.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a coextrusion method is generally employed as a method for producing a multilayer sheet / film because of its advantages such as low equipment costs and the formation of an ultrathin layer. As this coextrusion method, a method using a T die is simple, and in this case, a position where a plurality of molten resin layers are merged is different depending on whether it is in front of the T die or inside the T die, The former is called a feed block method and the latter is called a multi-manifold method.
[0003]
However, the former feed block method is composed of a feed block for joining the molten resin layers before the entrance of the T die and a single layer type T die for widening the flow of the molten resin layer after joining. It is carried out by the apparatus which was made. Compared with the multi-manifold method, this feed block method has an advantage that the number of layers can be easily increased, and that the width can be easily increased.
[0004]
In addition, the feature of this feed block method is that the composition of layers can be easily changed, and the ratio of the device size to the number of layers can be reduced. It is relatively easy to form a layer, and even a resin material with particularly poor thermal stability can be extruded without contacting the die metal surface with this resin layer as an inner layer, and heat can be generated without any stagnation. Appropriate production of multilayer sheets and films can be realized without causing deterioration.
[0005]
However, when a multilayer sheet or film is formed by this type of feed block method, for example, when two molten resin layers having different viscosities flow in contact with each other in the T die, the T die width direction in contact with the molten resin layer flows. Since the brake due to the shear resistance of both wall surfaces acts more on the high-viscosity molten resin layer, the so-called "wrapping phenomenon" in which the low-viscosity molten resin layer gradually wraps around the high-viscosity molten resin layer. It was clarified that it occurred. That is, this phenomenon becomes more pronounced as the difference in the viscosity of the molten resin layer is larger and the distance to the exit of the T die is longer, and as the phenomenon progresses, the thickness unevenness in the width direction of each layer of the multilayer sheet / film is increased. It became clear that it would grow.
[0006]
After the above phenomenon has been clarified, the present applicant paid attention to the relationship between the outlet width dimension of the feed block, the outlet thickness dimension, and the outlet width dimension of the single-layer T-die connected to the feed block. The ratio of the outlet width dimension W to the outlet thickness dimension T of the feed block connected to the single-layer T-die is set to 20-30, and the outlet width of the single-layer T-die is By setting the ratio of the outlet width dimension W of the feed block to the dimension Wd so that W / Wd is 1/5 to 1/15, the thickness unevenness in the width direction of the multilayer sheet film described above can be reduced. As a result, a patent application was filed as a multilayer sheet / film forming apparatus (Japanese Patent Laid-Open No. Hei 8-192245).
[0007]
Furthermore, when two molten resin layers with different flow rates merge in the feed block and become a co-current flow, when there is a large flow velocity difference or temperature / viscosity difference at the laminated boundary surface, within the T-die on the downstream side It has been elucidated that it is widened to produce a characteristic pattern on the surface of the sheet called a so-called flow mark.
[0008]
However, before the above phenomenon was elucidated, as a means of eliminating the thickness unevenness in the width direction of the multilayer sheet / film described above, the flow rate of the molten resin in the vicinity of the merging point of each molten resin layer of the feed block was determined. Various multilayer sheet / film forming apparatuses that can be adjusted to an appropriate laminated state by appropriately providing adjustment members have been proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 51-68670, Japanese Utility Model 6). No. 5145).
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to the former conventional multilayer sheet / film forming apparatus, the above-described wrapping phenomenon can be eliminated. However, it has been difficult to stably and reliably eliminate the uneven thickness in the width direction of each layer of the multilayer sheet or film. That is, the generation of flow marks on the surface of the multilayer sheet / film could not be solved.
[0010]
As a part where such a flow mark is generated, a joining portion in the feed block is mentioned as described above. The flow mark is considered to occur when the flow velocity difference between the molten resins is large or the viscosity difference is large at the boundary between the laminated layers of the molten resins that are in parallel at the junction.
[0011]
From such a viewpoint, conventionally, as a means for eliminating the flow velocity difference, for example, a swing vane method or a choke bar method has been proposed so that the extrusion amount and gap in the joining portion can be adjusted from the outside. These systems have the disadvantages that the configuration becomes complicated and the control operation becomes complicated.
[0012]
Then, as a result of examining the generation mechanism of the flow mark due to the difference in viscosity, for example, as shown in FIG. 5, when considering the two-layer merging where the molten resin A and the molten resin B merge, each molten resin A before merging , B melt front speed distribution is as shown in FIG. That is, it was confirmed that each of the molten resins A and B flows at a required speed in contact with the metal wall surface composed of the upper and lower parallel plates, and the speed distribution changes depending on the viscosity / temperature of the molten resin.
[0013]
Therefore, for example, when the molten resins A and B have the same speed distribution (when the viscosity is the same), the deviation (flow mark) due to the speed difference is caused at the junction boundary of the molten resins A and B at the junction. It does not occur (see FIG. 5B). However, if the viscosity of the molten resin B is higher than the viscosity of the molten resin A, the melt front speed distributions DB and DA satisfy DB <DA as shown in FIG. The velocity distribution ratio DB: DA is considered to cause the molten resin B to not follow the molten resin A at the lamination boundary surface at a certain limit point, and generate a flow mark.
[0014]
Therefore, as a result of intensive studies and examinations, the present inventors, in the multilayer sheet / film forming apparatus according to the conventional feed block method, only uniformize the temperature of the feed block as a whole. The temperature / viscosity cannot be adjusted so as to obtain a uniform speed distribution for molten resin materials having different temperature / viscosity characteristics. Therefore, even if the feed block outlet dimension is adjusted for each molten resin material, Since it is not possible to achieve homogenization and optimization of viscosity, the temperature / viscosity of the molten resin near the interface immediately before the molten resin materials having different temperature characteristics merge can be controlled, respectively. Can be made uniform and the viscosity can be optimized, and can be stabilized so that the thickness in the width direction is always constant by preventing the deviation at the lamination boundary surface. I have found that it is possible to extrude a multilayer sheet or film.
[0015]
Therefore, the object of the present invention is to control the temperature / viscosity of the molten resin material, that is, to control the temperature / viscosity of the molten resin material, and consequently to control the resistance of the metal wall surface of the feed block. It is an object of the present invention to provide a multilayer extrusion molding method and apparatus that can easily form a multilayer sheet / film having uniform thickness in the width direction by uniformizing the flow rate of the layers.
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a multilayer extrusion molding method according to the present invention comprises a feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in multiple layers, and a multilayer sheet, combining the single-layer type T-die to form a film, and heating for temperature / viscosity control of the molten resin material in the vicinity of the molten resin flow path merging portion above the feed block of laminating a molten resin material into multilayer A heater is provided, and the heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material is controlled so that the temperature / viscosity of the molten resin material supplied into the feed block is made uniform .
[0018]
In that case, a heater for maintaining the main body of the feed block and a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are provided independently, and the temperature / viscosity of each molten resin material is made uniform. The heater for keeping the main body of the feed block and the heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material can be controlled.
[0019]
On the other hand, as the apparatus for carrying out the multilayer extrusion molding method, a molten resin material fed from a plurality of extruders is laminated in multiple layers and joined to the feed block and connected to the feed block to form a multilayer sheet / film. In a multi-layer extrusion molding apparatus configured to form a multi-layer sheet / film by combining with a single-layer type T-die, a molten resin material is provided in a multi-layer, provided separately from a heater for keeping the main body of the feed block. A heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material disposed in the vicinity of each molten resin flow path of the merging portion to be laminated, and a temperature detection means disposed in the vicinity of each molten resin flow path of the merging portion; for the temperature / viscosity control of the molten resin material so that the temperature / viscosity of each of the molten resin material in response to the detection signal from the temperature detecting means to equalize the respective Characterized in that it comprises a control means for controlling the thermal heater, a.
[0020]
In this case, if the outlet width dimension of the feed block connected to the single-layer T-die is W and the thickness dimension of the outlet is T, W / T is preferably 10 <W / T <30. If the exit width dimension of the single-layer T-die is Wd, it is preferable that W / Wd = 1/5 to 1/15.
[0021]
Further, it is preferable that the outlet width dimension W of the feed block is 170 mm and the outlet thickness dimension T is 10 mm to 15 mm.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, the multilayer extrusion molding method according to the present invention will be described in detail below with reference to the accompanying drawings in relation to an apparatus for carrying out this method.
[0023]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of an essential part showing one embodiment of a multilayer extrusion molding apparatus for a seven-layer sheet / film for carrying out the multilayer extrusion molding method according to the present invention. That is, in FIG. 1, reference numeral 10 indicates a feed block, and 12 indicates a single-layer T-die. The feed block 10 has a configuration in which a plurality of feed dies are coaxially arranged in tandem, and manifolds 14a to 14g (seven locations in the illustrated example) for supplying a plurality of molten resin materials are provided, and the molten resin is provided. A first merging portion 16a, a second merging portion 16b, and a third merging portion 16c are formed in which materials are sequentially merged in three layers and stacked.
[0024]
However, in the multi-layer extrusion molding apparatus of the present embodiment, the feed block 10 is provided with main body

heat retaining heaters

18a and 18b for uniformly heating and holding the entire block, and the first joining portion 16a. In the vicinity, heaters 20a and 20b for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed between the resin passages that connect the first manifold 14a and the second and third manifolds 14b and 14c, respectively. Heater heaters 22a and 22b for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed on the opposite sides of the resin passages communicating with the second and third manifolds 14b and 14c, respectively.
[0025]
Similarly to the above, heating for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material is provided between the downstream passage of the first merging portion 16a and the resin passage connecting the fourth and fifth manifolds 14d and 14e. Heaters 20c and 20d are disposed, and heaters 22c and 22d for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed on opposite sides of the resin passages communicating with the fourth and fifth manifolds 14d and 14e, respectively. To do.
[0026]
Further, heaters 20e and 20f for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are respectively provided between the downstream passage of the second merging portion 16b and the resin passages communicating with the sixth and seventh manifolds 14f and 14g. In addition, heaters 22e and 22f for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed on the opposite sides of the resin passages communicating with the sixth and seventh manifolds 14f and 14g, respectively.
[0027]
On the other hand, the feed block 10 is provided with a thermometer 24 composed of a thermocouple or the like for detecting the temperature of the entire block, and the heaters 20a to 20f and 22a for controlling the temperature / viscosity of each molten resin material. Similar thermometers 26a to 26f and 28a to 28f are disposed in proximity to ˜22f, respectively.
[0028]
The downstream passage of the third junction 16c passes through the extrusion passage 30 of the single-layer T-die 12 and the die lip 32 whose thickness can be adjusted. It is configured so that it can be extruded.
[0029]
Moreover, the thickness dimension of the exit of the feed block 10 is T, and the AA cross section of FIG. 1 is shown in FIG. The single layer type T die 12 has an outlet width dimension Wd widened with respect to the outlet width dimension W of the feed block 10.
[0030]
FIG. 3 shows an outline of a temperature control system of a multilayer extrusion molding apparatus for carrying out the multilayer extrusion molding method according to the present invention. FIG. 3 shows a case where the feed block 10 is constituted by a single feed die. Manifolds 14a to 14c for supplying three layers of molten resin material are provided, and the molten resin material is 3 A merging portion 16a that is merged and stacked in layers is formed. The feed block 10 is provided with

heaters

18a and 18b for main body heat retention for uniformly heating and holding the entire block, and the first manifold 14a and second, Heater heaters 20a and 20b for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed between resin passages communicating with the third manifolds 14b and 14c, respectively, and the second and third manifolds 14b and 14c. Heater heaters 22a and 22b for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are disposed on the opposite side of the resin passage communicating with each other.
[0031]
On the other hand, a thermometer 24 composed of a thermocouple or the like for detecting the entire temperature of the feed block 10 is provided, and the heaters 20a, 20b and 22a, 22b for controlling the temperature / viscosity of each molten resin material are provided. In the vicinity,

similar thermometers

26a, 26b and 28a, 28b are arranged, respectively.
[0032]
The

heaters

18a and 18b and the thermometer 24 are connected to a first temperature controller 40a, and the heaters 20a and 20b and the thermometers 26a and 26b are connected to a second temperature controller 40b. The heater 22a and the thermometer 28a are connected to a third temperature controller 40c, and the heater 22b and the thermometer 28b are connected to a fourth temperature controller 40d.
[0033]
In this manner, each of the temperature controllers 40a to 40d is individually controlled by closed-loop control based on the temperature setting value that matches the viscosity characteristics of the corresponding molten resin material set in the temperature setting devices 42a to 42d, respectively. It is configured to perform temperature control.
[0034]
In addition, as shown in FIG. 1, when extruding a multilayer sheet or film, it corresponds to the heater and thermometer added in the same manner as described above, and a temperature controller and a temperature setter are respectively provided. Can be provided.
[0035]
Next, the outlet width dimension W of the feed block is set to 210 mm, the outlet thickness dimension T is set to 15 mm, the outlet width dimension Wd of the T die 12 is set to 2600 mm, and the thickness of the multilayer sheet film product at that time is set to 1 mm. Experimental Example 1 and Comparative Example 1 in which a three-layer multilayer sheet / film is extruded by the configuration shown in FIG. 3 will be described.
[0036]
Experimental Example 1 (When temperature control is performed on molten resin material)
Polyethylene (PE) is used as the middle layer resin A [PE characteristics: MI value = 3.4, resin temperature = 180 ° C.]
Polypropylene (PP) is used as the resin B for both outer layers [PP characteristics: MI value = 3.4, resin temperature = 220 ° C.]
Using the above-mentioned resin raw materials, the resin B: resin A: resin B = 1: 3.5: 1, respectively, and consisting of two layers and three layers while performing predetermined temperature control on the molten resin, respectively. Co-extrusion of multilayer sheets and films was performed. In this coextrusion molding, the operation was suddenly stopped, the feed block was disassembled, and the thickness after lamination of the resin was measured. As a result, the result shown in FIG.
[0037]
That is, in this experimental example, the thickness of the resin B after lamination of the resin is 3 mm, the thickness of the resin A is 9 mm, and the occurrence of uneven thickness and flow marks on the sheet surface is recognized. There wasn't.
[0038]
In addition, as shown in Table 1, the thickness of each resin layer of the multilayer sheet / film product (thickness 1 mm) extruded from the single-layer T-die is very close to the standard product thickness. A quality multilayer sheet / film product could be obtained.
[0039]
Comparative Example 1 (When temperature control is not performed for the molten resin material)
Under the same conditions as in the experimental example, co-extrusion of a multilayer sheet / film composed of two types and three layers was performed without controlling the temperature of the molten resin. Then, in the case of co-extrusion molding as in the experimental example, the operation was suddenly stopped, the feed block was disassembled, and the thickness after lamination of the resin was measured. As shown in FIG. Results were obtained.
[0040]
That is, in this comparative example, the thickness of the resin B after the lamination of the resin is 4 mm, the thickness of the resin A is 7 mm, and a flow mark is generated on the sheet surface. It was confirmed that thickness unevenness occurred due to the difference in speed difference at the interface.
[0041]
In addition, as shown in Table 1, the thickness of each resin layer of the multilayer sheet / film product (thickness 1 mm) extruded from the single-layer T-die has a considerable error with respect to the reference product thickness. As a result, it was confirmed that the multilayer sheet / film product was defective.
[0042]
Experimental Example 2 (When temperature control is performed for molten resin material)
The same resin as in Experimental Example 1 was used, and extrusion molding was performed by variously changing the outlet width dimension W of the feed block, the outlet thickness dimension T thereof, and the outlet width dimension Wd of the T die. The thickness of the multilayer sheet / film product was 1 mm, and the results are shown in Table 2. Test 5 in Table 2 corresponds to Experimental Example 1. In this case, W / T is 10 <W / T <30 and W / Wd = 1/5 to 1/15. As a result, Test 2 to Test 7 were good. Further, the minimum dimension of W is 170 mm, the maximum dimension is preferably 250 mm, and T is preferably 10 mm to 15 mm.
[0043]
Comparative Example 2 (When temperature control is not performed for the molten resin material)
Using the same feed block and single-layer T-die as shown in Table 1 of the above-mentioned Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 8-192245 by the present applicant, a multilayer sheet / film product (thickness 1 mm) was extruded and the results were shown. 3 shows. That is, in Table 2 of Experimental Example 2 compared with Table 3 of Comparative Example 2, the test number with favorable thickness unevenness is surrounded by a thick frame, but in this case, the flow mark is eliminated and the thickness is increased. Samurai was found to be good.
[0044]
The preferred embodiments of the present invention have been described above. However, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and many design changes can be made without departing from the spirit of the present invention.
[0045]
【The invention's effect】
As described above, the multilayer extrusion molding method according to the present invention comprises a feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in multiple layers, and a multilayer sheet / film connected to the feed block. And a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material in the vicinity of each molten resin flow path of the joining portion where the molten resin material is laminated in multiple layers on the feed block. the provided, by controlling the heater for temperature / viscosity control of the molten resin material so that the temperature / viscosity of each of the molten resin material supplied to the feed block is uniform, respectively, each of the molten resin layer Thus, it is possible to easily form a multilayer sheet / film without unevenness in thickness in the width direction.
[0046]
Further, in the present invention, as an apparatus for carrying out the method, a multi-layered sheet or film is connected to the feed block and the feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in multiple layers. In a multi-layer extrusion molding apparatus configured to form a multi-layer sheet / film by combining with a single-layer T-die to be molded, a multi-layered molten resin material is provided separately from a heater for keeping the main body of the feed block. A heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material disposed in the vicinity of each molten resin flow path of the joining portion to be laminated, and a temperature detection means disposed in the vicinity of each molten resin flow path of the joining portion; the temperature / viscosity control of the molten resin material so that the temperature / viscosity of each of the molten resin material in response to the detection signal from the temperature detecting means to equalize the respective By and a control means for controlling the heater, carried in low cost by a relatively simple device a molded flow velocity uniform multilayered sheet without thickness unevenness in the width direction film of each molten resin layer can do.
[0047]
[Table 1]

[0048]
[Table 2]

[0049]
[Table 3]

[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a main part of a multilayer extrusion molding apparatus showing an embodiment of an apparatus for performing a multilayer extrusion molding method according to the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line AA of the multilayer extrusion molding apparatus shown in FIG.
3 is a schematic system explanatory diagram showing a configuration example of a temperature control system in the multilayer extrusion molding apparatus shown in FIG. 1. FIG.
4A is an explanatory view showing the thickness characteristics of a multilayer sheet / film product formed by temperature control of a molten resin material according to the present invention, and FIG. 4B does not perform temperature control of the molten resin material. It is explanatory drawing which shows the thickness characteristic of the multilayer sheet and film product as a comparative example shape | molded by.
FIG. 5A is a melt front speed distribution characteristic diagram at the junction of metal wall surfaces made of upper and lower parallel plates of molten resin material having the same viscosity / temperature characteristics, and FIG. 5B is a melt front speed distribution characteristic diagram of FIG. It is a melt front speed distribution characteristic diagram in the state where the molten resin material which has a velocity distribution characteristic merged into two layers, and (c) is the melt front speed distribution characteristic diagram in the junction part of the molten resin material from which a viscosity / temperature characteristic differs. It is.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Feed block 12 Single layer type | mold T-die 14a-14g 1st-7th manifold 16a-16c 1st-

3rd junction part

18a, 18b Heating heater 20a-20f for main body heat insulation Heating heater for temperature / viscosity control 22a-22f Heater 24 for temperature / viscosity control Thermometer 26a-26f Thermometer 28a-28f Thermometer 30 Resin passage 32 Die lip 34 Outlet opening 40a-40d 1st-4th temperature controller 42a-42d 1st -Fourth temperature setting device

Claims

複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと該フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせ、且つ前記フィードブロックには溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを設け、前記フィードブロック内に供給されたそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御することを特徴とする多層押出成形方法。Combining a feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in multiple layers and a single-layer T-die connected to the feed block to form a multilayer sheet or film, and the feed block Is provided with a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material in the vicinity of each molten resin flow path of the junction where the molten resin material is laminated in multiple layers, and each molten resin material supplied into the feed block A multilayer extrusion molding method, wherein a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material is controlled so that the temperature / viscosity of each of the molten resin materials becomes uniform .

フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータと溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータとをそれぞれ独立させて設け、それぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータと溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータとを制御することを特徴とする請求項１記載の多層押出成形方法。A heater for maintaining the temperature of the main body of the feed block and a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are provided independently of each other, and the temperature / viscosity of each of the molten resin materials is made uniform. 2. The multilayer extrusion molding method according to claim 1 , wherein a heater for maintaining the main body and a heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material are controlled .

複数の押出機から供給される溶融樹脂材料を多層に積層して合流させるフィードブロックと前記フィードブロックに接続して多層のシート・フィルムを成形する単層型Ｔダイとを組み合わせて多層のシート・フィルムを成形するように構成した多層押出成形装置において、前記フィードブロックの本体保温用の加熱ヒータとは別に設けられ、溶融樹脂材料を多層に積層させる合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータと、
前記合流部の各溶融樹脂流路の近傍に配置された温度検出手段と、
同温度検出手段からの検出信号に対応してそれぞれの溶融樹脂材料の温度／粘度がそれぞれ均一化するように前記溶融樹脂材料の温度／粘度制御用の加熱ヒータを制御する制御手段と、
を備えることを特徴とする多層押出成形装置。A combination of a feed block for laminating and joining molten resin materials supplied from a plurality of extruders in a multilayer and a single-layer T-die connected to the feed block to form a multilayer sheet and film, In a multi-layer extrusion molding apparatus configured to form a film, it is provided separately from the heater for heat retention of the main body of the feed block, and is arranged in the vicinity of each molten resin flow path at the junction where the molten resin material is laminated in multiple layers A heater for controlling the temperature / viscosity of the molten resin material,
Temperature detecting means disposed in the vicinity of each molten resin flow path of the merging portion;
And control means for controlling the heater for temperature / viscosity control of the molten resin material so that the temperature / viscosity of each of the molten resin material in response to the detection signal from the temperature detecting means to equalize respectively,
A multilayer extrusion molding apparatus comprising:

前記単層型Ｔダイに接続するフィードブロックの出口幅寸法をＷ、その出口の厚さ寸法をＴとすると、Ｗ／Ｔは１０＜Ｗ／Ｔ＜３０であり、前記単層型Ｔダイの出口幅寸法をＷｄとすると、Ｗ／Ｗｄ＝１／５〜１／１５であることを特徴とする請求項３記載の多層押出成形装置。 W / T is 10 <W / T <30, where W is the outlet width dimension of the feed block connected to the single-layer T-die, and T is the thickness dimension of the outlet. 4. The multilayer extrusion molding apparatus according to claim 3, wherein W / Wd = 1/5 to 1/15 when the exit width dimension is Wd.

前記フィードブロックの出口幅寸法Ｗは、その最小寸法が１７０ｍｍ、出口の厚さ寸法Ｔは１０ｍｍないし１５ｍｍであることを特徴とする請求項３または４記載の多層押出成形装置。 5. The multilayer extrusion molding apparatus according to claim 3, wherein the feed block has an outlet width dimension W having a minimum dimension of 170 mm and an outlet thickness dimension T of 10 mm to 15 mm.