JP3948209B2 - 鋼帯の欠陥部の表示及び排出方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、冷延鋼帯等の鋼帯に存在する疵等の欠陥部を表示する鋼帯の欠陥部の表示方法、及び鋼帯にある欠陥部を排出する鋼帯の欠陥部の排出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、熱間圧延や冷間圧延を行った鋼帯には、へげやロール疵等の疵やピンホール等の欠陥部が存在し、これら欠陥部をなくして鋼帯を製造することは困難である。このため、鋼材メーカーは、ピンホールや疵を検査すると共に、それらピンホールや疵の存在する鋼帯の部分を除去して需要者に提供している。
【０００３】
例えば、従来の、製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示及び排出方法として、図５及び図６に示すものが知られている（特開昭６３- １８０３２３号公報参照）。
図５には、製缶用金属コイル薄板の欠陥マーク表示ラインが示されており、製缶用金属コイル薄板１０１が巻き出されるペイオフリール１０２とその薄板１０１を巻き取る巻取りリール１０３との間に、欠陥検査装置１０４及びマーキング装置１０５が設置されている。
【０００４】
ここで、ペイオフリール１０２より巻き出された薄板１０１は、塗装機１０６により表面にエポキシ樹脂等の塗装がなされ、乾燥機１０７により乾燥され、その後、デフレクタロール１０８，１０９，１１０を通って欠陥検査装置１０４に至るようになっている。欠陥検査装置１０４では、薄板１０１の表裏の両面に存在する疵やピンホール等の欠陥部が薄板１０１の幅方向のどの位置にあるかが検査され、その欠陥部検出信号が送出されるようになっている。
【０００５】
そして、欠陥検査装置１０４を経た薄板１０１は、デフレクタロール１１１、テンションロール１１２，１１３を通ってマーキング装置１０５に至るようになっている。マーキング装置１０５では、欠陥検査装置１０４の欠陥部検出信号に基づいて、薄板１０１に存在する欠陥部分を表示するマークを、薄板１０１の端縁部分にドットパターンとしてマーキングを行う。
【０００６】
そして、マーキング装置１０５を経た薄板１０１は、マークを乾燥させる熱風乾燥機１１３、ピンチロール１１４を通ってコイル薄板ジョイント部分切断用カッター１１５に至り、そのカッター１１５によって所定長さに切断された後、ピンチロール１１６を介して巻取りリール１０３により巻き取られるのである。
一方、図６には、打抜きラインが示されており、図５に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１が巻き出されるペイオフリール１２２と、薄板１２１を缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工するプレス１２５と、欠陥部のマークを検出するマーク検出装置１２６と、そのマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品を除去する排出装置１２７とが設けられている。マーク検出装置１２６は、例えばフォトセンサー、ＣＣＤカメラあるいはバーコードリーダー等によって構成されている。
【０００７】
従って、図５に示す表示ラインによって欠陥部分にマーキングされた薄板１２１は、ピンチロール１２３、１２４を通ってプレス１２５に至り、プレス１２５により複数の缶蓋あるいは缶胴に打抜き加工される。このプレス１２５により打抜き加工される前に、薄板１２１の欠陥部のマークはマーク検出装置１２６によって検出され、その検出されたマーク検出信号が排出装置１２７に送出される。排出装置１２７では、プレス１２５により打抜かれた打抜品が送られてくるが、マーク検出装置１２６からのマーク検出信号に基づいてマークのパターンにより欠陥区域を検知し、該欠陥区域を含む打抜品のみを矢印Ｂ方向に除去し、良品の打抜品を矢印Ａ方向に排出するようになっている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示及び排出方法にあっては、以下の問題点があった。
即ち、マーキング装置１０５による欠陥部のマークがかすんでいる等の原因により、マーク検出装置１２６が薄板１２１の欠陥部のマークを検出できなかったり、あるいは何らかの原因によりマーク検出装置１２６が余分なマークを検出してしまい、マーキングをした時のマークの個数の情報とマークを検出したときのマークの個数の情報とが相違してしまうことがある。このような場合、排出装置１２７において欠陥区域を含む打抜品を除去できずに欠陥区域を含まない打抜品（良品）の中に欠陥区域を含む打抜品（不良品）が混じってしまったり、あるいはその逆に排出装置１２７において欠陥区域を含まない打抜品を除去してしまったりしてしまう。欠陥区域を含まない打抜品を除去してしまった場合には、除去された打抜品（不良品）の中から欠陥区域を含まない打抜品（良品）を抜き出すことは必ずしも必要ではなく、良品を不良品と共に排除してしまうことができる。一方、良品の中に不良品が混じってしまった場合には、良品は製品として需要者に供給されるため、良品の中から不良品を抜き出す必要がある。この不良品の抜き出し作業においては、コイル薄板の全長にわたる良品の全てを検査してその中から不良品を抜き出す必要があり、その検査時間が多大にかかり、煩に耐えず、検査及び欠陥部を有する不良品の排出能率が極めて悪かった。
【０００９】
従って、本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、マーキングをした時のマークの個数の情報とマークを検出したときのマークの個数の情報とが相違している場合であっても、良品の中に不良品が混じっているか否かの検査を容易に行えると共に、欠陥部を有する不良品の排出能率を極めて良好にすることができる、鋼帯の欠陥部の表示及び排出方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するため、本発明のうち請求項１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検査装置で検出し、該欠陥検査装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマーク及び該マークの連番情報を前記鋼帯の欠陥部に対応する位置にマーキングする欠陥マーク工程と、該欠陥マーク工程の後に、前記鋼帯をマーク検出装置を設置した切断ラインに通過させて、マーキングされた前記マークを前記マーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出信号によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を不良品パイラーに除去すると共に、前記マークを付されていない鋼板を良品パイラーに振り分ける切断工程と、該切断工程の後に、前記不良品パイラーに除去された鋼板について、該鋼板にマークされた前記マークの連番情報の連続性を検査し、これにより前記良品パイラー中の鋼板における不良品鋼板の有無を検査する検査工程と、を備えたことを特徴としている。
【００１３】
この鋼帯の欠陥部の排出方法によれば、マーキング装置がマークに連番情報をつけて鋼帯にマーキングし、マーク検出装置が、マークを検出し、マーク検出装置によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された鋼板のうちマークを付された鋼板を除去するように振り分ける。マークを付された鋼板を除去した後、作業者は、マーキングをした時のマークの個数の情報とマークを検出したときのマークの個数の情報とが相違していると否とにかかわらず、排除されたマークを付された鋼板（不良品）の内で、マークの連番情報が連続しているかを目視検査する。マークの連番情報が連続している場合には、マークの付されていない鋼板（良品）の中に不良品が混じっていないことになり、作業者は、コイル薄板の全長にわたって良品を検査する必要はない。一方、マークの連番情報が連続していない場合、抜けている番号のマークがつけられた欠陥部を有する不良品が良品の中に混じっていることになり、その不良品を良品の中から抜き出す必要がある。この場合、不良品につけられたマークの番号が最初の番号から何番目の番号であるかが作業者にはわかっており、各番号に対するマークの位置が鋼帯の先端からどれくらいの位置にあるかが予め作業者に把握されているため、欠陥部を有する不良品を良品の中から効率的に抜き出すことができる。
【００１４】
また、本発明のうち請求項２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法は、請求項１記載の発明において、前記マーク検出装置が、前記マークとともに前記連番情報をも検出し、その検出した連番情報を用いて前記検査工程を行うことを特徴としている。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係る鋼帯の欠陥部の表示方法が適用される欠陥マーク表示ラインの概要図である。図２は、本発明に係る鋼帯の欠陥部の表示方法に使用されるマーキング装置の制御システムの構成図である。図３は、鋼帯に付されたマーク及び連番情報を示し、（Ａ）は鋼帯に付されたマーク及び連番情報を示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるマークの拡大平面図である。図４は本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用されるシャーラインの概要図である。
【００１６】
図１に示す欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置されたものであって、表面処理が施された鋼帯Ｓは、複数のルーパー１を経た後、ピンホール計（欠陥検査装置）２、疵検査装置（欠陥検査装置）３ａ，３ｂ、マーキング装置５、マーク読み取り装置６、目視検査室８、及びブライドルロール１０を経て巻取リール１１によって巻き取られるようになっている。なお、図１において、符号４はデフレクタロール、１２は有機溶剤の雰囲気ガスを排気する排気設備である。
【００１７】
ここで、ピンホール計２は、表面処理が施された鋼帯Ｓが搬送されてきたときに、その鋼帯Ｓの表裏面に存在するピンホール（欠陥部）を検出し、その検出されたピンホール検出信号（欠陥部検出信号）を後述のマーカー制御盤７に送出するようになっている。
また、疵検査装置３ａは、鋼帯Ｓが搬送されてきたときに、その鋼帯Ｓの表面に存在する約１ｍｍ〜２ｍｍ程度のロール疵等の疵（欠陥部）を検出し、その検出された疵検出信号（欠陥部検出信号）を後述のマーカー制御盤７に送出する。一方、疵検査装置３ｂは、鋼帯Ｓが搬送されてきたときに、その鋼帯Ｓの裏面に存在する約１ｍｍ〜２ｍｍ程度のロール疵等の疵（欠陥部）を検出し、その検出された疵検出信号（欠陥部検出信号）を後述のマーカー制御盤７に送出する。
【００１８】
更に、マーキング装置５は、ピンホール計２によって検出されたピンホール検出信号及び疵検査装置３ａ，３ｂによって検出された疵検出信号に基づいて、欠陥部を表示する複数のマークＭ及び連番情報を表す数字（図３参照）を鋼帯Ｓの裏面の端縁部分にマーキングするようになっている。このマーキング装置５の構成及び制御について図２を参照して詳細に説明する。
【００１９】
図２に示すように、マーキング装置５は、マーカー制御盤７からのマーキング指令によりドットパターンのインクを吐出する複数のマークノズル５ａ，５ｂで構成され、マークノズル５ａ，５ｂはノズル移動装置１６に取り付けられている。そして、ノズル移動装置１６のモータは、ノズル位置演算器１３に接続され、このノズル位置演算器１３には、鋼帯Ｓの両端近傍に設置されるリニアセンサ１４が接続されている。一方、マーカー制御盤７は、ピンホール計２及び疵検査装置３ａ，３ｂに接続され、これらピンホール計２及び疵検査装置３ａ，３ｂは、上位コンピュータ１５に接続されている。また、上位コンピュータ１５は、マーカー制御盤７及びノズル位置演算器１３に接続されている。
【００２０】
マーキング装置５がマークノズル５ａ，５ｂからインクを吐出する前に、マークノズル５ａ，５ｂの鋼帯Ｓに対してのノズル位置制御がなされる。この位置制御について説明すると、各マークノズル５ａ，５ｂを、鋼帯Ｓの幅方向センターを基準として鋼帯Ｓの側縁から所定距離だけ内側に位置させるように制御する。即ち、鋼帯Ｓの製品幅をＷ、鋼帯Ｓの側縁からの距離をａとして、各マークノズル５ａ，５ｂが鋼帯Ｓの幅方向センターに対してＷ/ ２−ａだけ離れるように制御する。この制御を行うため、上位コンピュータ１５から製品幅の情報がノズル位置演算器１３に入力される。また、リニアセンサ１４が鋼帯Ｓの側縁を検出し、その検出データがノズル位置演算器１３に入力される。ノズル位置演算器１３は、リニアセンサ１４からの検出データに基づいて鋼帯Ｓの幅方向センターを演算すると共に、この演算データと上位コンピュータ１５からの製品幅Ｗの情報及び鋼帯Ｓの側縁からの距離ａとに基づいて、鋼帯Ｓの幅方向センターからのノズル位置の移動目標値（Ｗ/ ２−ａ）を演算する。そして、ノズル位置演算器１３は、この移動目標値のデータをノズル移動信号としてノズル移動装置１６のモータに送出し、マークノズル５ａ，５ｂの位置が制御される。
【００２１】
次に、マーキング装置５のマークノズル５ａ，５ｂによるインク吐出制御について説明すると、各マークノズル５ａ，５ｂの位置を制御した状態で、マーカー制御盤７がピンホール計２からのピンホール検出信号又は疵検査装置３ａ，３ｂからの疵検出信号を受信すると、そのマーカー制御盤７は、マークノズル５ａ，５ｂにマーキング指令を送出し、マークノズル５ａ，５ｂはドットパターンのインクを吐出する。その吐出されたインクによるマークＭ及び連番情報を表す数字は図３に示すようになる。そして、ピンホール計２が検出したピンホールデータ及び疵検査装置３ａ，３ｂが検出した疵データは、上位コンピュータ１５に送出されると共に、マーカー制御盤７からのマーク実施信号が上位コンピュータ１５に入力される。なお、マーキングした時の各マークのＭの先端からの位置（各マークＭの連番情報に対応する先端からの位置）及びマークＭの個数は、作業者に通知される。
【００２２】
次に、図３を参照して鋼帯Ｓに付されたマークＭ及び連番情報を表す数字について説明する。
図３（Ａ）の平面図に示すように、鋼帯Ｓの表裏面に存在するピンホール又は疵等の欠陥部Ｎに対応する鋼帯Ｓの裏面の端縁部分に一定幅、一定長さの複数のマークＭがマーキングされると共に、各マークＭの長手方向両端に鋼帯Ｓの先端から１，２，３，…のようにカウントアップした数字もマーキングされる。この数字の代わりに、鋼帯Ｓの先端からの連番情報となるものであれば、連続・非連続を識別できる符号であればよく、アルファベット、バーコードや特殊記号であってもよい。また、板番等のロット番号と組み合わせてもよい。
【００２３】
マークＭは、図３（Ｂ）によく示されるように、直径約０．５ｍｍの黒色ドットを４列に並べ、鋼帯Ｓの側縁から約５ｍｍ〜２０ｍｍのところに約０．６６ｍｍ間隔でマーキングされるが、この態様に限られない。また、マークＭの長手方向の長さは、疵検査装置３ａ，３ｂやピンホール計２からの疵検出信号やピンホール検出信号がＯＮしている時間に依存して決定される。
【００２４】
そして、マーキング装置５によってマーキングされたマークＭ及び連番情報を表す数字は、マーク読み取り装置６によって読み取られる。このマーク読み取り装置６は、図２に示すように、ノズル移動装置１６に取り付けられると共にマーカー制御盤７に接続されている。従って、マーク読み取り装置６は、マークノズル５ａ，５ｂと同時にその位置制御がなされると共に、読み取ったマーク読み取り信号をマーカー制御盤７に送出するようになっている。マーカー制御盤７がマーク読み取り装置６からのマーク読み取り信号を受信しない場合には、マーカー制御盤７は未マーク警報を出力し、作業者に知らせるようになっている。
【００２５】
そして、マーク読み取り装置６によってマークＭ及び連番情報を表す数字が読み取られた鋼帯Ｓは、目視検査室８に搬送され、目視検査室８では、作業者９がマークＭ及び連番情報を表す数字が真に欠陥部と対応してマーキングされているか否かを目視検査する。その後、鋼帯Ｓはブライドルロール１０を介して巻取リール１１によって巻き取られ、欠陥マーク工程は終了する。なお、マークＭ及び連番情報のマーキング面は、鋼帯Ｓの裏面であり、ブライドルロール１０に至るまでそのマーキング面は他のロール等に接触することがないので、インクの乾燥時間を十分に取ることができる。
【００２６】
このように欠陥マーク工程を終了した鋼帯Ｓは、その後、図４に示すシャーラインによって、需要者の要求に応じた所定長さに切断されるようになっている。シャーラインにおける鋼帯Ｓの切断工程について説明すると、先ず、ペイオフリール２１より巻き出された鋼帯Ｓは、ピンチロール３０を介してマーク検出装置２２の下を通過する。マーク検出装置２２は、例えば、フォトセンサー、ＣＣＤカメラ、あるいはバーコードリーダー等によって構成され、鋼帯Ｓが通過するときに、鋼帯ＳにマーキングされたマークＭを検出し、検出されたマーク検出信号を自動選別装置２３に送出する。マークを検出した時の各マークのＭの先端からの位置（各マークＭの連番情報に対応する先端からの位置）及びマークＭの個数は、作業者に通知される。
【００２７】
そして、マーク検出装置２２の下を通過した鋼帯Ｓは、シャー３１のところで需要者の要求に応じた所定長さの鋼板に順次切断される。
一方、自動選別装置２３は、マーク検出装置２２からのマーク検出信号を受信したときに、そのマーク検出信号に基づいて、切断された鋼板のうちマークＭの付された鋼板（不良品）を除去するようなゲート制御信号をゲートコントロール盤２４に送出し、ゲートコントロール盤２４はそのゲート制御信号に基づいてゲート２５を不良排出ライン２７側に切り替える。具体的には、ゲート２５は通常は良品搬送ライン２６側に位置しているが、ゲート制御信号をゲートコントロール盤２４から受信したときには、不良品排出ライン２７の方に切り替えられる。
【００２８】
従って、シャー３１によって所定長さに切断された鋼板は、マークＭが付されていないとき（良品であるとき）にはゲート２５を通過して良品搬送ライン２６上を搬送されて良品パイラー２８に蓄積されるが、マークＭが付されているときには切り替えられたゲート２５をを通過して不良品排出ライン２７上を搬送されて不良品パイラー２９に蓄積される。
【００２９】
不良品を不良品パイラー２９に除去した後、作業者は、マーキングをした時のマークＭの個数の情報とマークＭを検出したときのマークＭの個数の情報とが相違していると否とにかかわらず、不良品パイラー２９にある排除された不良品の内で、マークＭの連番情報である数字が連続しているかを目視検査する。マークＭの連番情報である数字が連続している場合には、良品パイラー２８にある良品の中に不良品が混じっていないことになり、作業者は、鋼帯Ｓの全長にわたって良品を検査する必要はない。一方、マークＭの連番情報が連続していない場合、抜けている番号のマークＭがつけられた欠陥部を有する不良品が良品の中に混じっていることになり、その不良品を良品の中から抜き出す必要がある。この場合、不良品につけられたマークＭの番号が最初の番号から何番目の番号であるかが作業者にはわかっており、各番号に対するマークＭの位置が鋼帯Ｓの先端からどれくらいの位置にあるかが予め作業者に把握されているため、欠陥部を有する不良品を良品の中から簡単かつ効率的に抜き出すことができる。そして、良品パイラー２８に蓄積された良品の鋼板のみが需要者に供給される。
【００３０】
なお、マーク検出装置２２は、鋼帯Ｓが通過するときに、鋼帯ＳにマーキングされたマークＭとともに連番情報を表す数字をも検出するようにしてもよい。
【００３１】
以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこれに限定されず、種々の変更を行うことができる。例えば、図１に示す欠陥マーク表示ラインは、冷延鋼帯の表面処理ラインの出側に設置される場合のみならず、熱延鋼帯の連続酸洗設備、連続焼鈍設備にも設置することができる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のうち請求項１に係る鋼帯の欠陥部の排出方法によれば、鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検査装置で検出し、該欠陥検査装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマーク及び該マークの連番情報を前記鋼帯の欠陥部に対応する位置にマーキングする欠陥マーク工程と、該欠陥マーク工程の後に、前記鋼帯をマーク検出装置を設置した切断ラインに通過させて、マーキングされた前記マークを前記マーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出信号によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を不良品パイラーに除去すると共に、前記マークを付されていない鋼板を良品パイラーに振り分ける切断工程と、該切断工程の後に、前記不良品パイラーに除去された鋼板について、該鋼板にマークされた前記マークの連番情報の連続性を検査し、これにより前記良品パイラー中の鋼板における不良品鋼板の有無を検査する検査工程と、を備えたので、作業者はマーキングをした時のマークの個数の情報とマークを検出した時のマークの個数の情報とが相違している場合であっても、不良品の内で、連番情報が連続しているか否かを目視検査するだけで良品の中に不良品が混じっているか否かの検査を容易に行えると共に、欠陥部を有する不良品の排出能率を極めて良好にすることができる。
【００３４】
更に、本発明のうち請求項２に係る鋼帯の欠陥部の排出方法によれば、請求項１記載の発明において、前記マーク検出装置が、前記マークとともに前記連番情報をも検出し、その検出した連番情報を用いて前記検査工程を行う。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼帯の欠陥部の表示方法が適用される欠陥マーク表示ラインの概要図である。
【図２】本発明に係る鋼帯の欠陥部の表示方法に使用されるマーキング装置の制御システムの構成図である。
【図３】鋼帯に付されたマーク及び連番情報を示し、（Ａ）は鋼帯に付されたマーク及び連番情報を示す平面図、（Ｂ）は（Ａ）におけるマークの拡大平面図である。
【図４】本発明に係る鋼帯の欠陥部の排出方法が適用されるシャーラインの概要図である。
【図５】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の表示方法が適用される欠陥マーク表示ラインの概要図である。
【図６】従来例の製缶用金属コイル薄板の欠陥部の排出方法が適用される打抜ラインの概要図である。
【符号の説明】
１ ルーパー
２ ピンホール計（欠陥検査装置）
３ａ，３ｂ 疵検査装置（欠陥検査装置）
４ デフレクタロール
５ マーキング装置
６ マーク読み取り装置
７ マーカー制御盤
８ 目視検査室
９ 作業者
１０ ブライドルロール
１１ 巻取リール
１２ 排気設備
１３ ノズル位置演算器
１４ リニアセンサ
１５ 上位コンピュータ
１６ ノズル移動装置
２１ ペイオフリール
２２ マーク検出装置
２３ 自動選別装置
２４ ゲートコントロール盤
２５ ゲート
２６ 良品搬送ライン
２７ 不良品排出ライン
２８ 良品パイラー
２９ 不良品パイラー
Ｍ マーク
Ｎ 欠陥部
Ｓ 鋼帯

Claims (2)

1. 鋼帯に存在する欠陥部を欠陥検査装置で検出し、該欠陥検査装置によって検出された欠陥部検出信号に基づいて、マーキング装置によって前記欠陥部を表示するマーク及び該マークの連番情報を前記鋼帯の欠陥部に対応する位置にマーキングする欠陥マーク工程と、
   該欠陥マーク工程の後に、前記鋼帯をマーク検出装置を設置した切断ラインに通過させて、マーキングされた前記マークを前記マーク検出装置により検出し、前記鋼帯を所定長さの鋼板に切断すると共に、前記マーク検出信号によって検出されたマーク検出信号に基づいて、切断された前記鋼板のうち前記マークを付された鋼板を不良品パイラーに除去すると共に、前記マークを付されていない鋼板を良品パイラーに振り分ける切断工程と、
   該切断工程の後に、前記不良品パイラーに除去された鋼板について、該鋼板にマークされた前記マークの連番情報の連続性を検査し、これにより前記良品パイラー中の鋼板における不良品鋼板の有無を検査する検査工程と、
   を備えたことを特徴とする鋼帯の欠陥部の排出方法。
2. 前記マーク検出装置が、前記マークとともに前記連番情報をも検出し、その検出した連番情報を用いて前記検査工程を行うことを特徴とする請求項１記載の鋼帯の欠陥部の排出方法。

Images