JP3943297B2

JP3943297B2 - Laminated material terminal processing apparatus and laminated material terminal processing method

Info

Publication number: JP3943297B2
Application number: JP24503799A
Authority: JP
Inventors: 綱正塩谷
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1999-08-31
Filing date: 1999-08-31
Publication date: 2007-07-11
Anticipated expiration: 2019-08-31
Also published as: JP2001062908A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車の内装材等に使用される積層材、例えばルーフトリムの端末を処理する積層材の端末処理装置及びその端末処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の自動車の内装材として使用されるルーフトリムは、発泡樹脂などにより形成された基材と、その基材の表面を被覆する表皮とよりなる積層材が使用されている。
【０００３】
また、この積層材よりなるルーフトリムを自動車のルーフパネル内面に取付ける場合、ルーフトリムの基材側端末が表に表出しないよう端末を巻き込む端末処理を行っており、このルーフトリムの端末を処理する方法は例えば特開平５−１１１９５６号公報や、特開平６−１２７４４３号公報などで提案されている。
【０００４】
特開平５−１１１９５６号公報に記載された方法は、積層材の巻き込む端部より内側の部分をガイド部材で押さえると共に、その端部の基材のみを加熱して軟化させ、次に上記端部の基材と表皮とをガイド部材に沿わせて、上記基材が内側となるよう一緒に折り曲げ、その後、ガイド部材を後退させてから、端部の基材と表皮をさらに巻き込んで、その端部の軟化した基材をそれよりも内側の部分に溶着させるようにしたものである。
【０００５】
また特開平６−１２７４４３号公報に記載の方法は、下型にシート状のルーフトリム材料を沿わせた状態で、押さえによりルーフトリム材料を把持し、この状態でルーフトリム材料の端部を押し曲げて折り返した後、折り返し部分を熱圧着するようにしたものである。
【０００６】
一方、別の方法としては、図１３に示すように、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキシド）樹脂などの発泡樹脂よりなる基材ａと、その表面を被覆する表皮ｂとよりなる積層材ｃによりルーフトリムＡを形成し、かつこのルーフトリムＡの端部の基材ａに折り曲げ部ｄを形成する。
【０００７】
そして、この折り曲げ部ｄに図１４に示すように表皮ｂ側より折り返し治具ｅを、また基材ａを挟んで対向する位置に折り曲げ治具ｆを当てて、前記折り返し治具ｅを前進させながら折り曲げ治具ｆを後退させて、折り曲げ部ｄを基材ａ側へ折り曲げた後、折り曲げ部ｄに表皮ｂ側より２４０〜２５０℃に加熱した加熱治具ｇを、図１５に示すように当てて基材ａを溶着することにより、図１６に示すようにルーフトリムＡの端末Ａ′を処理している。
【０００８】
さらに別の方法としては、図１７に示すＢの範囲を板厚２ｍｍ程度となるよう押し潰してから、端末を巻き込んだり、図１８の（イ）に示すようにルーフトリムＡの端末をカッタやレーザ光などの切断手段Ｃにより切断して、図１８の（ロ）に示すように端末を処理し、もしくは図１９の（イ）に示すようにルーフトリムＡの基板ａを切断手段Ｃによりした後、図１９の（ロ）及び（ハ）に示すように表皮ｂのみを巻き込むことにより端末を処理したり、図２０に示すように、ルーフトリムＡの端末を巻き込んだ後、ステップルなどの止着手段Ｄで固定する方法などもある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、公報に記載の端末処理方法や、図１３ないし図１６に示す端末処理方法では、熱可塑性発泡樹脂よりなる基材の表面側に表皮を積層し、或いは表面側に表皮を積層した積層材が使用されるようになり、このような積層材をルーフトリムとして使用した場合、その端末部の折り曲げ部Ｓを加熱治具ｇで溶着したものの、基材自体が常温においては堅いものであり、基材の折り曲げ部に残留反力が内在している為、基材ａの反発力により剥離するという不具合があった。
【００１０】
また図１７に示す端末処理方法では、押し潰した部分Ｂが硬化して、端末の巻き込みが難しいため、端末処理に手間がかかる上、硬化部分が破損しやすいなどの不具合がある。
【００１１】
さらに図１８に示す方法では、ルーフトリムＡの端末が切離し状態となるため見栄えが悪い上、処理した端末の剛性が低いため、車体へ取付ける際変形したり、破損しやすいなどの不具合があると共に、図１９に示す方法では、表皮ｂが基材ａの切断面を覆うため、見栄えは改善されるが、端末の剛性が低いため、車体に取付ける際変形したり、折損するなどの不具合が生じる。
【００１２】
さらに図２０に示す端末処理方法では、止着手段Ｄの先端が表皮ａの表面に突出して見栄えが悪くなる上、積層材をリサイクルする際、金属よりなる止着手段Ｄを取除かなければならないため、リサイクルに手間がかかる不具合がある。
【００１３】
一方ルーフトリムＡの端末を処理する場合、図２１の（イ）に示すように、ルーフトリムＡの幅Ｅに対して端末の幅Ｆが大きいのが一般的であるが、このようなルーフトリムＡを前記従来の端末処理方法で処理すると、幅Ｅと幅Ｆの差分が図２１の（ロ）に示すように弛みジワｈとなって端末に発生し、この弛みジワｈの影響によりルーフトリムＡの見栄えが悪くなると共に、幅Ｅと幅Ｆの差を無理になくそうとすると、図２１の（ハ）に示すようにルーフトリムＡのフランジ部のＲが変化して、車体に取付けた際、車体との間に隙間が発生するなどの不具合が生じる。
【００１４】
この発明はかかる従来の不具合を改善するためになされたもので、端末処理後、接着部が基材の反発力により剥離することがなく、折損することも少ない積層材の端末処理装置及び端末処理方法を提供することを目的とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため請求項１記載の発明は、下型のキャビティ内にセットされた基材及び表皮によりなる積層材を下型に押し付けて固定する材料押さえ手段と、積層材の折り目線に沿って基材に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、加熱された折り目形成治具を基材へ押し付けることにより、折り目線に沿って基材を加熱することで一部を溶かして薄肉にして凹溝を形成する折り目形成手段と、積層材の端末を押圧することにより、凹溝を利用して折り目線より端末を内側へ折り返す折り返し手段と、折り返された端末を接着剤の塗布された基材に圧着して、接着剤により端末を基材へ接着する圧着手段とより構成したものである。
【００１６】
前記構成により、折り目線に沿って形成された凹溝により基材の折り目線に薄肉部が形成される上、薄肉部は熱により軟化されているため、折り目線より端末を精度よく折り返すことができると共に、薄肉部により基材の復元力が減少するため、復元力により接着部が剥離するのを確実に防止することができる。
【００１７】
上記目的を達成するため請求項２記載の発明は、折り目形成手段の折り目形成治具を、長手方向に複数分割し、かつ折り目線の曲線に沿うように配置したものである。
【００１８】
前記構成により、積層材の折り目線が曲線となっていても、折り目線に沿って正確に端末を折り返すことができるため、折り目位置の精度が向上する。
【００１９】
上記目的を達成するため請求項３記載の発明は、折り返し手段の折り返し治具を長手方向へ複数分割し、かつ各折り返し治具に複数の折り返しピンを突設したものである。
【００２０】
前記構成により、積層材の折り目線が曲線であっても、各折り返しピンを均等に端末へ当接して、折り目線より端末を折り返すことができるようになる。
【００２１】
上記目的を達成するため請求項４記載の発明は、圧着手段の圧着部材を長手方向に複数分割し、かつ下端に折り返しピンと干渉するのを防止するスリットを形成したものである。
【００２２】
前記構成により、積層材の折り目線が曲線であっても、折り目線に沿って折り返された端末を均等に圧着することができると共に、スリットにより圧着部材が折り返しピンに干渉することがないので、折り返しピンにより端末を折り返した状態で、圧着部材により端末を圧着することができる。
【００２３】
上記目的を達成するため請求項５記載の発明は、下型のキャビティ内に、基材及び表皮とよりなる積層材をセットして、材料押さえ手段により下型に積層材を固定し、次に接着剤塗布手段により、積層材の折り目線に沿って基材に接着剤を塗布したら、折り目形成手段により折り目線に沿って基材の一部を加熱しながら押し付けることにより溶かし薄肉にして凹溝を形成し、その後折り返し手段により積層材の端末を凹溝を利用して折り目線より内側へ折り返しながら、圧着手段により端末を、接着剤の塗布された基材に圧着して、接着剤により基材に端末を接着するようにしたものである。
【００２４】
前記方法により、折り目線に沿って形成された凹溝により基材の折り目線に薄肉部が形成される上、薄肉部が熱により軟化されているため、折り目線より端末を精度よく折り返すことができると共に、薄肉部により基材の復元力が減少するため、復元力により接着部が剥離するのを確実に防止することができる。
【００２５】
上記目的を達成するため請求項６記載の発明は、耐熱性の高い接着剤を熱により溶融して、基材上にビード状に塗布したものである。
【００２６】
前記方法により、接着剤の内部が冷めにくいため、長い作業時間が得られるようになり、これによって接着剤の塗布後端末を折り返して接着するまで接着剤が硬化することがないので、基材を端末へ確実に接着できるようになると共に、接着剤をビード状に塗布することにより、短時間で塗布が完了するため、作業能率も向上する。
【００２７】
上記目的を達成するため請求項７記載の発明は、積層材の端末に、幅方向に間隔を存して複数の切欠きを予め形成してから、折り目線より端末を折り返すようにしたものである。
【００２８】
前記方法により、積層材の中央側より端末の幅が広い場合、折り目線より端末を折り返すと、幅の差分を切欠きが吸収するため、折り返し部に弛みジワが発生することがない。
【００２９】
【発明の実施の形態】
この発明を、自動車の内装材であるルーフトリムに実施した実施の形態について図面を参照して詳述する。
【００３０】
図１及び図２において、１は積層材より成形されたルーフトリムで、ＰＰＯ（ポリフェニレンオキサイド）樹脂などの熱可塑性発泡樹脂よりなる基材１ａと、この基材１ａの表面を被覆するように設けられた表皮１ｂ及び基材１ａの裏面に設けられた不織布１ｃより構成されている。
【００３１】
前記不織布１ｃは、車内の騒音を低減する目的で設けられたもので、融点が２６０℃のポリエステル（１５〜５０ｇ／ｍ²）を使用した低目付不織布等より形成されていて、基材１ａの裏面にラミネートされている。
【００３２】
基材１ａの裏面に不織布１ｃをラミネート加工する方法としては、予め基材１ａの裏面にホットメルトパウダを塗布した後、不織布を重ねて１１０〜１２０℃の温度で加熱することにより、基材１ａと不織布を接着するか、予め不織布にホットメルトパウダを付着させて、これを基材１ａに重ね、１１０〜１２０℃の温度で加熱することにより、基材１ａと不織布を接着する方法などが採用されている。
【００３３】
また前記ルーフトリム１の端末を処理する端末処理装置は、図３に示すように下型２と、材料押さえ手段３と、圧着手段４と、折り返し手段５と、折り目形成手段６及び接着剤塗布手段７とより構成されている。
【００３４】
前記材料押さえ手段３は、下型２の上方に設置された支持部材８の下面に上端が固着されたシリンダ３ａを有していて、このシリンダ３ａの下端より下方へ突出されたピストン杆３ｂの先端に、下型２のキャビティ２ａ内に載置されたルーフトリム１を上方より下型２に押し付けて固定する押さえ部材３ｃが取付けられている。
【００３５】
また前記圧着手段４は、前記支持部材８の下面に上端が固着されたシリンダ４ａを有していて、このシリンダ４ａより下方へ突出されたピストン杆４ｂの先端に、ルーフトリム１の端末１ｆを上方より圧着する圧着部材４ｃが取付けられている。
【００３６】
前記圧着部材４ｃは、図５に示すように長手方向に複数分割されていて、各圧着部材４ｃ毎にシリンダ４ａが設けられていると共に、各圧着部材４ｃの下端には、後述する折り返し手段５の折り返しピン１２ａと干渉しないよう、折り返しピン１２ａと同じ間隔でスリット４ｄが形成されている。
【００３７】
そして前記材料押さえ手段３と圧着手段４の間に、前記折り目形成手段６が設置されている。
【００３８】
前記折り目形成手段６は、図３に示すように前記支持部材８の下面に固着されたホルダ駆動シリンダ６ａを有していて、このホルダ駆動シリンダ６ａより下方へ突出されたピストン杆６ｂの先端に、ホルダ６ｃが取付けられている。
【００３９】
前記ホルダ６ｃの下面には、ブラケット６ｄを介して治具駆動シリンダ６ｅが斜めに取付けられていて、この治具駆動シリンダ６ｅより、前記折り返し手段５方向へ突出されたピストン杆６ｆの先端に、折り目形成治具９が取付けられている。
【００４０】
前記折り目形成治具９は、図４に示すように横方向に例えば６〜１２分割されていて、ルーフトリム１に形成すべき折り目線１ｇに合わせて円弧状となるように各分割部材９ａが配置されており、これら分割部材９ａは、電気ヒータなどの加熱手段１０により約２５０〜３５０℃に加熱されている。
【００４１】
そして折り目形成治具９の先端は、Ｒ１〜Ｒ３程度の小円弧状、または幅２〜８ｍｍの平坦面となっていて、この先端部をルーフトリム１の基材１ａに押し付けることにより、基材１ａに折り目線１ｇに沿って図９に示すような凹溝１ｄが形成できるようになっている。
【００４２】
一方前記折り返し手段５は、下型２の側方に設置されていて、基台５ａ上に水平に取付けられた治具駆動シリンダ５ｂを有しており、この治具駆動シリンダ５ｂより下型２方向へ突出されたピストン杆５ｃの先端に、図５に示すように折り返し治具１２が取付けられている。
【００４３】
前記折り返し治具１２は、前記圧着手段４の圧着部材４ｃと同様に複数分割されていて、下型２と対向する面に、複数の折り返しピン１２ａが横方向に間隔を存して水平に突設されており、これら折り目返しピン１２ａの先端で、ルーフトリム１の端末１ｆを、折り目線１ｇより内側へ折り返せるようになっている。
【００４４】
また前記接着剤塗布手段７は、折り返し手段５の基台５ａ上に設置された駆動手段７ａにより下型２の上方に向けてアーム７ｂが水平に突設されている。
【００４５】
前記アーム７ｂは駆動手段７ａにより水平方向及び伸縮方向へ移動自在となっていて、先端部には、ルーフトリム１の基材１ａ上に、熱により溶融したホットメルトなどの接着剤１３を塗布する接着剤ノズル７ｃが取付けられている。
【００４６】
次に前記構成された積層材の端末処理装置を使用して、ルーフトリム１の端末１ｆを処理する方法を、図６ないし図１１に示す図面も参照して説明する。
【００４７】
まず、下型２のキャビティ２ａ内に、表皮１ｂを下向きに、そして基材１ａ側を上向きにして、図６に示すようにルーフトリム１をセットしたら、図３に示すように、材料押さえ手段３のシリンダ３ａを作動して、これの押さえ部材３ｃでルーフトリム１を上から押さえて、ルーフトリム１を下型２のキャビティ２ａ内に固定する。
【００４８】
次に接着剤塗布手段７のアーム７ｂを伸長させて、接着剤ノズル７ｃをルーフトリム１の端末１ｆ上方まで移動させ、接着剤ノズル７ｃより図７に示すようにルーフトリム１の基材１ａ上に、熱により溶融された接着剤１３を滴下しながら、接着剤ノズル７ｃを図８に示すように折り目線１ｇに沿って水平方向へ移動させて、基材１ａ上に接着剤１３をビード状に塗布する。
【００４９】
なお接着剤１３をビード状とすることにより、接着剤１３の内部は冷めにくくなるため、長い作業時間が得られるようになる。
【００５０】
また使用する接着剤１３としては、ポリオレフィン系や、ポリアミド系などの耐熱性の高いものを使用することにより、接着部の耐熱性が向上するため、接着後高温に晒されても、接着部が剥離するのを防止することができる。
【００５１】
さらに接着剤１３の粘度が低いと、基材１ａに塗布した際、ビード形状が崩れやすい上、冷めやすくなって長い作業時間が得られなくなると共に、粘度が高過ぎると、塗布に時間がかかったり、安定したビードが形成できないため、適度の粘度のものを使用し、塗布量は、ルーフトリム１の端末形状にもよるが、１端末１ｆに対して５〜２０ｇ程度が適当である。
【００５２】
以上のようにして接着剤１３の塗布が終了したら、折り目形成手段６のホルダ駆動シリンダ６ａによりホルダ６ｃを所定位置まで下降させ、ホルダ６ｃの下面に取付けられた治具駆動シリンダ６ｅのピストン杆６ｆを伸長させて、加熱手段１０により２５０〜３５０℃、望ましくは２９０℃に加熱された折り目形成治具９の先端を、図９に示すようにルーフトリム１の基材１ａに押し付け、基材１ａの一部を溶かすことにより、折り目線１ｇに沿って凹溝１ｄを形成する。
【００５３】
これによって基材１ａには、折り目線１ｇに沿って薄肉部１ｅが形成されるようになる。
【００５４】
次に折り返し手段５の治具駆動シリンダ５ｂにより、折り返し治具１２を下型２側へ前進させて、折り返し治具１２より突設された折り返しピン１２ａの先端で図１０に示すようにルーフトリム１の端末１ｆを押圧して、ルーフトリム１の端末１ｆを折り目線１ｇより内側へ折り曲げる。
【００５５】
折り目線１ｇには、すでに薄肉部１ｅが形成されている上、この薄肉部１ｅは熱により軟化されているため、折り目線１ｇに沿って端末を容易に折り曲げることができると共に、基材１ａを熱により溶かして薄肉としたことにより、反発力も低下するため、基材１ａの弾性による復元力も減少する。
【００５６】
次にこの状態で圧着手段４のシリンダ４ａにより圧着部材４ｃを下降させて、圧着部材４ｃによりルーフトリム１の端末１ｆを下方へ押し付け、予め基材１ａ上に塗布された接着剤１３により、図１１に示すように端末１ｆを基材１ａの上面に接着するもので、圧着部材４ｃの下端には、予め折り返しピン１２ａ毎にスリット４ｄが形成されているため、圧着部材４ｃと折り返しピン１２ａが干渉することがない。
【００５７】
また接着剤１３が硬化するまで圧着部材４ｃをルーフトリム１に押し付けている間に、治具駆動シリンダ５ｂにより折り返し治具１２を元の位置まで後退させ、接着剤１３が硬化して端末１ｆが完全に基材１ａに接着したら、シリンダ４ａにより圧着部材４ｃを元の位置まで上昇させて端末の処理を終了するもので、折り目線１ｇには、凹溝１ｄにより基材１ａに薄肉部１ｅが形成されている上、薄肉部１ｅが軟化している間に折り曲げられるため、端末処理後折り目線１ｇにはほとんど基材１ａの復元力が発生せず、これによって基材１ａの復元力により接着部が剥離するのを確実に防止できるようになる。
【００５８】
以上はルーフトリム１の端末１ｆを折り返し処理する端末処理方法であるが、ルーフトリム１の端末１ｆは通常、図１２に示すように端末１ｆの幅Ｗ１に対して、中央側の幅Ｗ２が小さいため、そのまま折り返すと、端末１ｆに弛みジワが発生して、見栄えが著しく低下する。
【００５９】
これを防止するため図１２の（イ）に示すように、ルーフトリム１の端末１ｆに予め幅方向に間隔を存して複数の切欠１ｈを形成する。
【００６０】
この切欠き１ｈは２Ｒ〜４Ｒの半円形が適当で、切欠き１ｈのピッチは３０〜１００ｍｍ程度にする。
【００６１】
これによって端末１ｆを図１２の（ロ）に示すように折り返して端末処理を行うと、幅Ｗ１と幅Ｗ２の差分を切欠き１ｈが吸収するため、端末１ｆに弛みジワが発生するのを防止することができると共に、幅Ｗ１とＷ２の差を無理に縮める必要がないので、折り目線１ｇ付近の３次元曲線が変形することもない。
【００６２】
なお前記実施の形態では、積層材をルーフトリムとした場合の端末処理方法について説明したが、ルーフトリム以外の積層材にも適用できることは勿論である。
【００６３】
【発明の効果】
この発明は以上詳述したように、基材及び表皮よりなる積層材の基材に、加熱された折り目形成治具を圧着して折り目線に沿って基材に凹溝を形成したことから、前記凹溝により基材の折り目線に薄肉部が形成される上、薄肉部は熱により軟化されているため、折り目線より端末を精度よく折り返すことができると共に、薄肉部により基材の復元力が減少するため、復元力により接着部が剥離するのを確実に防止することができる上、折り返し部の剛性が低下することもないので、車体に取付ける際、折り返し部が折損することがなく、これによって車体への取付けが容易に行える。
【００６４】
また折り目形成手段の折り目形成治具を、長手方向に複数分割し、かつ折り目線の曲線に沿うように配置したことから、積層材の折り目線が曲線となっていても、折り目線に沿って正確に端末を折り返すことができるため、折り目位置の精度が向上すると共に、折り返し手段の折り返し治具を長手方向へ複数分割し、かつ各折り返し治具に複数の折り返しピンを突設したことから、積層材の折り目線が曲線であっても、各折り返しピンを均等に端末へ当接して、折り目線より端末を折り返すことができるようになる。
【００６５】
さらに圧着手段の圧着部材を長手方向に複数分割し、かつ下端に折り返しピンと干渉するのを防止するスリットを形成したことから、積層材の折り目線が曲線であっても、折り目線に沿って折り返された端末を均等に圧着することができると共に、スリットにより圧着部材が折り返しピンに干渉することがないので、折り返しピンにより端末を折り返した状態で、圧着部材により端末を圧着することができるため、端末の圧着作業が短時間で確実に行えるようになる。
【００６６】
さらに耐熱性の高い接着剤を熱により溶融して、基材上にビード状に塗布したことから、接着剤の内部が冷めにくいため、長い作業時間が得られるようになり、これによって接着剤の塗布後端末を折り返して接着するまで接着剤が硬化することがないので、基材を端末へ確実に接着できるようになると共に、接着剤をビード状に塗布することにより、短時間で塗布が完了するため、作業能率も向上する。
【００６７】
さらに積層材の端末に、幅方向に間隔を存して複数の切欠きを予め形成してから、折り目線より端末を折り返すようにしたことから、積層材の中央側より端末の幅が広い場合、折り目線より端末を折り返すと、幅の差分を切欠きが吸収するため、折り返し部に弛みジワが発生することがなく、これによって端末処理された積層材の見栄えが向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理装置で処理されたルーフトリムの斜視図である。
【図２】図１のＸ−Ｘ線に沿う断面図である。
【図３】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理装置の構成図である。
【図４】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理装置を構成する折り目形成手段の斜視図である。
【図５】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理装置を構成する圧着手段及び折り返し手段の斜視図である。
【図６】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図７】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図８】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図９】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１０】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１１】この発明の実施の形態になる積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１２】（イ）及び（ロ）は積層材の端末処理方法の変形例を示す説明図である。
【図１３】従来の積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１４】従来の積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１５】従来の積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１６】従来の積層材の端末処理方法を示す工程図である。
【図１７】従来の積層材の端末処理方法を示す説明図である。
【図１８】（イ）及び（ロ）は従来の積層材の端末処理方法を示す説明図である。
【図１９】（イ）ないし（ハ）は従来の積層材の端末処理方法を示す説明図である。
【図２０】従来の積層材の端末処理方法を示す説明図である。
【図２１】（イ）ないし（ハ）は従来の積層材の端末処理方法を示す説明図である。
【符号の説明】
１ルーフトリム
１ａ基材
１ｂ表皮
１ｃ不織布
１ｄ凹溝
１ｅ薄肉部
１ｆ端末
１ｇ折り目線
１ｈ切欠き
１ｇ折り目線
１ｈ切欠き
２下型
２ａキャビティ
３材料押さえ手段
３ａシリンダ
３ｂピストン杆
３ｃ押さえ部材
４圧着手段
４ａシリンダ
４ｂピストン杆
４ｃ圧着部材
４ｄスリット
５折り返し手段
５ａ基台
５ｂ治具駆動シリンダ
５ｃピストン杆
６折り目形成手段
６ａホルダ駆動シリンダ
６ｂピストン杆
６ｃホルダ
６ｄブラケット
６ｅ治具駆動シリンダ
６ｆピストン杆
７接着剤塗布手段
７ａ駆動手段
７ｂアーム
７ｃ接着剤ノズル
８支持部材
９折り目形成治具
９ａ分割部材
１０加熱手段
１２折り返し治具
１２ａ折り返しピン
１３接着剤[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a laminated material terminal processing apparatus and a terminal processing method for the laminated material used for automobile interior materials and the like, for example, a laminated material terminal for processing a roof trim terminal.
[0002]
[Prior art]
A roof trim used as an interior material of a conventional automobile uses a laminated material composed of a base material formed of foamed resin or the like and a skin covering the surface of the base material.
[0003]
In addition, when a roof trim made of this laminated material is attached to the inner surface of the roof panel of an automobile, a terminal treatment is performed to wrap the terminal so that the base end of the roof trim does not appear on the surface. Such a method is proposed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-111956 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-127443.
[0004]
In the method described in Japanese Patent Laid-Open No. 5-111956, a portion inside the end portion where the laminated material is wound is pressed by a guide member, and only the base material at the end portion is heated and softened. Fold the base material and the skin along the guide member, bend them together so that the base material is on the inside, and then retract the guide member, and then further wrap the base material and the skin at the end. The base material with the softened part is welded to the inner part.
[0005]
In the method described in Japanese Patent Laid-Open No. 6-127443, the roof trim material is held by the press while the sheet-like roof trim material is placed along the lower mold, and the end of the roof trim material is pushed in this state. After bending and folding, the folded portion is thermocompression bonded.
[0006]
On the other hand, as another method, as shown in FIG. 13, a roof trim A is formed by a laminated material c composed of a base material a made of foamed resin such as PPO (polyphenylene oxide) resin and a skin b covering the surface. The bent portion d is formed on the base material a at the end of the roof trim A.
[0007]
Then, as shown in FIG. 14, the folding jig e is applied to the folding part d from the surface b as shown in FIG. 14, and the folding jig f is applied to the opposing position across the base material a to advance the folding jig e. As shown in FIG. 15, the bending jig f is retracted while the bending part d is bent toward the base material a, and then the heating jig g heated to 240 to 250 ° C. from the skin b side to the bending part d is obtained. The terminal A ′ of the roof trim A is processed as shown in FIG.
[0008]
As another method, the range of B shown in FIG. 17 is crushed so as to have a thickness of about 2 mm, and then the terminal is rolled up, or the terminal of the roof trim A as shown in FIG. Cutting by means of cutting means C such as laser light and processing the terminal as shown in FIG. 18B, or cutting the substrate a of the roof trim A by means of cutting C as shown in FIG. After that, as shown in FIGS. 19 (b) and 19 (c), the terminal is processed by entraining only the skin b, or after the end of the roof trim A is entrained as shown in FIG. There is also a method of fixing with the wearing means D.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the terminal treatment method described in the publication and the terminal treatment method shown in FIGS. 13 to 16, the skin is laminated on the surface side of the base material made of thermoplastic foam resin, or the skin is laminated on the surface side. When such a laminated material is used as a roof trim, the bent portion S of the end portion is welded with a heating jig g, but the base material itself is hard at normal temperature. Since the residual reaction force is inherent in the bent portion of the base material, there is a problem that the base material a peels off due to the repulsive force.
[0010]
Further, in the terminal processing method shown in FIG. 17, since the crushed portion B is hardened and it is difficult to entrain the terminal, there is a problem that the terminal processing takes time and the hardened portion is easily damaged.
[0011]
Further, in the method shown in FIG. 18, since the terminal of the roof trim A is cut off, the appearance is not good, and the rigidity of the processed terminal is low, so that there are problems such as deformation and easy damage to the vehicle body. In the method shown in FIG. 19, since the skin b covers the cut surface of the base material a, the appearance is improved. However, since the rigidity of the terminal is low, problems such as deformation or breakage occur when attaching to the vehicle body. .
[0012]
Furthermore, in the terminal processing method shown in FIG. 20, the front end of the fastening means D protrudes from the surface of the skin a to deteriorate the appearance, and when the laminated material is recycled, the fastening means D made of metal must be removed. There is a problem that it takes time to recycle.
[0013]
On the other hand, when processing the terminal of the roof trim A, as shown in FIG. 21A, the width F of the terminal is generally larger than the width E of the roof trim A. When A is processed by the conventional terminal processing method, the difference between the width E and the width F is generated in the terminal as a slack wrinkle h as shown in FIG. When the appearance of A deteriorates and the difference between the width E and the width F is forcibly eliminated, the flange R of the roof trim A changes as shown in FIG. At this time, a defect such as a gap is generated between the vehicle body and the vehicle body.
[0014]
This invention was made in order to improve such a conventional defect, and the terminal processing apparatus and terminal processing of a laminated material in which the bonded portion is not peeled off due to the repulsive force of the base material after terminal processing and is less likely to break. It is intended to provide a method.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the invention described in claim 1 is characterized in that a material pressing means for pressing and fixing a laminated material comprising a base material and a skin set in a cavity of the lower die against the lower die, and a crease line of the laminated material. Along with the adhesive application means to apply the adhesive to the base material along with the heated crease forming jig against the base material , the base material is heated along the crease line to melt a part and make it thin. The crease forming means for forming the concave grooves, the folding means for pressing the terminal of the laminated material to fold the terminal inward from the crease line using the concave grooves, and the folded terminal are coated with an adhesive. It comprises pressure bonding means for pressure bonding to the substrate and bonding the terminal to the substrate with an adhesive.
[0016]
With the above configuration, a thin portion is formed on the crease line of the base material by the concave groove formed along the crease line, and the thin portion is softened by heat, so that the terminal can be folded back more accurately than the crease line. In addition, since the restoring force of the base material is reduced by the thin portion, it is possible to reliably prevent the adhesive portion from being peeled off by the restoring force.
[0017]
In order to achieve the above object, according to the second aspect of the present invention, the crease forming jig of the crease forming means is divided into a plurality of parts in the longitudinal direction and arranged along the curve of the crease line.
[0018]
With this configuration, even if the crease line of the laminated material is a curved line, the terminal can be folded back accurately along the crease line, so that the accuracy of the crease position is improved.
[0019]
In order to achieve the above object, a third aspect of the present invention is such that a folding jig of the folding means is divided into a plurality of pieces in the longitudinal direction, and a plurality of folding pins are projected from each folding jig.
[0020]
With the above-described configuration, even if the crease line of the laminated material is a curve, each fold pin can be brought into contact with the terminal evenly and the terminal can be folded back from the crease line.
[0021]
In order to achieve the above object, a fourth aspect of the present invention is that the crimping member of the crimping means is divided into a plurality of parts in the longitudinal direction, and a slit is formed at the lower end to prevent interference with the folding pin.
[0022]
With the above configuration, even if the crease line of the laminated material is a curve, the terminal folded back along the crease line can be uniformly crimped, and the crimp member does not interfere with the folding pin by the slit, The terminal can be crimped by the crimping member with the terminal folded by the folding pin.
[0023]
In order to achieve the above object, the invention described in claim 5 is to set a laminated material composed of a base material and a skin in the cavity of the lower die, and fix the laminated material to the lower die by the material pressing means, Once the adhesive is applied to the substrate along the crease line of the laminated material by the adhesive application means, the crease forming means melts and thins the groove by pressing a part of the substrate while heating along the crease line to form a concave groove After that, the terminal of the laminated material is folded back to the inner side of the crease line using the concave groove by the folding means, and the terminal is crimped to the substrate coated with the adhesive by the crimping means. The terminal is bonded to the material.
[0024]
According to the above method, a thin part is formed on the crease line of the base material by the concave groove formed along the crease line, and the thin part is softened by heat, so that the terminal can be folded back more accurately than the crease line. In addition, since the restoring force of the base material is reduced by the thin portion, it is possible to reliably prevent the adhesive portion from being peeled off by the restoring force.
[0025]
In order to achieve the above object, the invention described in claim 6 is one in which a heat-resistant adhesive is melted by heat and applied onto a substrate in a bead shape.
[0026]
By the above method, since the inside of the adhesive is difficult to cool, a long working time can be obtained, and thereby the adhesive does not cure until the terminal is folded and bonded after application of the adhesive. While being able to adhere | attach to a terminal reliably, since application | coating is completed in a short time by apply | coating an adhesive agent to a bead shape, work efficiency improves.
[0027]
In order to achieve the above object, the invention according to claim 7 is the one in which a plurality of notches are formed in advance at intervals in the width direction in the terminal of the laminated material, and then the terminal is folded back from the crease line. is there.
[0028]
When the width of the terminal is wider than the center side of the laminated material by the above method, when the terminal is folded back from the crease line, the notch absorbs the difference in width, so that no loose wrinkles are generated in the folded portion.
[0029]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment in which the present invention is applied to a roof trim which is an interior material of an automobile will be described in detail with reference to the drawings.
[0030]
1 and 2, reference numeral 1 denotes a roof trim formed from a laminated material, which is provided so as to cover a base material 1a made of a thermoplastic foam resin such as PPO (polyphenylene oxide) resin and the surface of the base material 1a. It is comprised from the nonwoven fabric 1c provided in the back surface of the obtained skin 1b and the base material 1a.
[0031]
The nonwoven fabric 1c is provided for the purpose of reducing the noise in the vehicle, and is formed of a low-weight nonwoven fabric using a polyester (15 to 50 g / m ² ) having a melting point of 260 ° C. Laminated on the back.
[0032]
As a method of laminating the nonwoven fabric 1c on the back surface of the substrate 1a, a hot melt powder is applied to the back surface of the substrate 1a in advance, and then the nonwoven fabric is stacked and heated at a temperature of 110 to 120 ° C. Adhering the non-woven fabric or hot melt powder to the non-woven fabric in advance, overlaying it on the base material 1a and heating at a temperature of 110-120 ° C. Has been.
[0033]
Further, as shown in FIG. 3, the terminal processing apparatus for processing the terminal of the roof trim 1 includes a lower mold 2, a material pressing means 3, a crimping means 4, a folding means 5, a crease forming means 6, and an adhesive application. And means 7.
[0034]
The material pressing means 3 has a cylinder 3a having an upper end fixed to the lower surface of a support member 8 installed above the lower mold 2, and a piston rod 3b protruding downward from the lower end of the cylinder 3a. A pressing member 3c is attached to the tip to press and fix the roof trim 1 placed in the cavity 2a of the lower mold 2 against the lower mold 2 from above.
[0035]
The crimping means 4 has a cylinder 4a whose upper end is fixed to the lower surface of the support member 8, and the end 1f of the roof trim 1 is attached to the tip of a piston rod 4b protruding downward from the cylinder 4a. A crimping member 4c for crimping from above is attached.
[0036]
As shown in FIG. 5, the crimping member 4c is divided into a plurality of parts in the longitudinal direction, and a cylinder 4a is provided for each crimping member 4c. The slits 4d are formed at the same intervals as the folding pins 12a so as not to interfere with the folding pins 12a.
[0037]
The crease forming means 6 is installed between the material pressing means 3 and the crimping means 4.
[0038]
As shown in FIG. 3, the crease forming means 6 has a holder drive cylinder 6a fixed to the lower surface of the support member 8. At the tip of a piston rod 6b protruding downward from the holder drive cylinder 6a. A holder 6c is attached.
[0039]
A jig driving cylinder 6e is obliquely attached to the lower surface of the holder 6c via a bracket 6d. From the jig driving cylinder 6e, the tip of the piston rod 6f protruding in the direction of the folding means 5 is provided. A crease forming jig 9 is attached.
[0040]
As shown in FIG. 4, the crease forming jig 9 is divided into, for example, 6 to 12 in the lateral direction, and each split member 9 a has an arc shape in accordance with the crease line 1 g to be formed on the roof trim 1. These divided members 9a are heated to about 250 to 350 ° C. by heating means 10 such as an electric heater.
[0041]
The tip of the crease forming jig 9 has a small arc shape of about R1 to R3 or a flat surface with a width of 2 to 8 mm. By pressing this tip portion against the base material 1a of the roof trim 1, the base material is A concave groove 1d as shown in FIG. 9 can be formed along the crease line 1g in 1a.
[0042]
On the other hand, the folding means 5 is provided on the side of the lower die 2 and has a jig driving cylinder 5b mounted horizontally on the base 5a. The lower die 2 is lower than the jig driving cylinder 5b. As shown in FIG. 5, a folding jig 12 is attached to the tip of the piston rod 5c protruding in the direction.
[0043]
The folding jig 12 is divided into a plurality of parts in the same manner as the crimping member 4c of the crimping means 4, and a plurality of folding pins 12a project horizontally on the surface facing the lower mold 2 with a gap in the lateral direction. The terminal 1f of the roof trim 1 can be folded back to the inside of the crease line 1g at the tips of the fold-back pins 12a.
[0044]
The adhesive application means 7 has an arm 7b protruding horizontally above the lower mold 2 by a driving means 7a installed on the base 5a of the folding means 5.
[0045]
The arm 7b is movable in the horizontal direction and the expansion / contraction direction by the driving means 7a, and an adhesive 13 such as hot melt melted by heat is applied to the base 1a of the roof trim 1 at the tip. An adhesive nozzle 7c is attached.
[0046]
Next, a method for processing the terminal 1f of the roof trim 1 using the laminated material terminal processing apparatus will be described with reference to the drawings shown in FIGS.
[0047]
First, when the roof trim 1 is set in the cavity 2a of the lower mold 2 with the skin 1b facing downward and the base material 1a facing upward as shown in FIG. 6, the material pressing means as shown in FIG. 3 is operated, and the roof trim 1 is pressed from above by the pressing member 3c to fix the roof trim 1 in the cavity 2a of the lower mold 2.
[0048]
Next, the arm 7b of the adhesive applying means 7 is extended, and the adhesive nozzle 7c is moved to above the terminal 1f of the roof trim 1, and the upper surface of the roof trim 1 as shown in FIG. In addition, while dripping the adhesive 13 melted by heat, the adhesive nozzle 7c is moved horizontally along the crease line 1g as shown in FIG. 8, and the adhesive 13 is bead-shaped on the substrate 1a. Apply to.
[0049]
In addition, since the inside of the adhesive agent 13 becomes difficult to cool by making the adhesive agent 13 into a bead shape, a long working time can be obtained.
[0050]
In addition, as the adhesive 13 to be used, the heat resistance of the bonded portion is improved by using a polyolefin-based or polyamide-based material having high heat resistance. Peeling can be prevented.
[0051]
Furthermore, if the viscosity of the adhesive 13 is low, the bead shape tends to collapse when applied to the substrate 1a, and it becomes easy to cool down and a long working time cannot be obtained. If the viscosity is too high, the application takes time. Since a stable bead cannot be formed, a material having an appropriate viscosity is used, and the coating amount is appropriately about 5 to 20 g with respect to one end 1f, although it depends on the end shape of the roof trim 1.
[0052]
When the application of the adhesive 13 is completed as described above, the holder 6c is lowered to the predetermined position by the holder driving cylinder 6a of the crease forming means 6, and the piston rod 6f of the jig driving cylinder 6e attached to the lower surface of the holder 6c. And the tip of the crease forming jig 9 heated to 250 to 350 ° C., preferably 290 ° C. by the heating means 10 is pressed against the base material 1a of the roof trim 1 as shown in FIG. 1d is formed along the crease line 1g.
[0053]
Thereby, the thin part 1e comes to be formed in the base material 1a along the crease line 1g.
[0054]
Next, by the jig driving cylinder 5b of the folding means 5, the folding jig 12 is advanced to the lower mold 2 side, and a roof trim is formed at the tip of the folding pin 12a projecting from the folding jig 12, as shown in FIG. The terminal 1f of 1 is pressed, and the terminal 1f of the roof trim 1 is bent inward from the crease line 1g.
[0055]
Since the thin line portion 1e is already formed in the crease line 1g and the thin wall portion 1e is softened by heat, the terminal can be easily bent along the crease line 1g. Since it is melted by heat to make it thin, the repulsive force also decreases, so the restoring force due to the elasticity of the substrate 1a also decreases.
[0056]
Next, in this state, the pressure-bonding member 4c is lowered by the cylinder 4a of the pressure-bonding means 4, and the terminal 1f of the roof trim 1 is pressed downward by the pressure-bonding member 4c. 11, the terminal 1f is bonded to the upper surface of the base material 1a. Since the slit 4d is formed in advance for each folding pin 12a at the lower end of the crimping member 4c, the crimping member 4c and the folding pin 12a are provided. There is no interference.
[0057]
Further, while the pressure bonding member 4c is pressed against the roof trim 1 until the adhesive 13 is cured, the folding jig 12 is moved back to the original position by the jig driving cylinder 5b, the adhesive 13 is cured, and the terminal 1f is When completely bonded to the base material 1a, the crimping member 4c is raised to the original position by the cylinder 4a to finish the processing of the terminal, and the crease line 1g has the thin portion 1e on the base material 1a by the concave groove 1d. In addition, since the thin-walled portion 1e is bent while being softened, almost no restoring force of the base material 1a is generated in the crease line 1g after the terminal treatment, and thereby the adhesive force is restored by the restoring force of the base material 1a. It is possible to reliably prevent the part from peeling off.
[0058]
The above is the terminal processing method for folding back the terminal 1f of the roof trim 1, but the terminal 1f of the roof trim 1 usually has a width W2 on the center side smaller than the width W1 of the terminal 1f as shown in FIG. For this reason, if folded as it is, slack wrinkles are generated in the terminal 1f, and the appearance is remarkably lowered.
[0059]
In order to prevent this, as shown in FIG. 12A, a plurality of notches 1h are formed in the terminal 1f of the roof trim 1 at intervals in the width direction in advance.
[0060]
The notch 1h is suitably a semicircular shape of 2R to 4R, and the pitch of the notches 1h is about 30 to 100 mm.
[0061]
Accordingly, when the terminal processing is performed by turning the terminal 1f back as shown in FIG. 12B, the difference between the width W1 and the width W2 is absorbed by the notch 1h, so that the terminal 1f is prevented from being loosened and wrinkled. In addition, since it is not necessary to forcefully reduce the difference between the widths W1 and W2, the three-dimensional curve near the crease line 1g is not deformed.
[0062]
In the above-described embodiment, the terminal processing method in the case where the laminated material is a roof trim has been described, but it is needless to say that the present invention can be applied to laminated materials other than the roof trim.
[0063]
【The invention's effect】
As described in detail above, the present invention forms a concave groove in the base material along the crease line by crimping a heated crease forming jig to the base material of the laminated material composed of the base material and the skin. Since the thin groove portion is formed in the crease line of the base material by the concave groove, and the thin wall portion is softened by heat, the terminal can be folded back accurately from the crease line, and the restoring force of the base material can be obtained by the thin wall portion. Therefore, the adhesive part can be surely prevented from peeling off due to the restoring force, and the rigidity of the folded part does not decrease, so the folded part is not broken when attached to the vehicle body. This facilitates attachment to the vehicle body.
[0064]
In addition, since the crease forming jig of the crease forming means is divided into a plurality of parts in the longitudinal direction and arranged along the curve of the crease line, even if the crease line of the laminate is a curve, the crease line is formed along the crease line. Since the terminal can be folded back accurately, the accuracy of the crease position is improved, and the folding jig of the folding means is divided into a plurality of longitudinal directions, and a plurality of folding pins project from each folding jig, Even if the crease line of the laminated material is a curve, each fold pin can be brought into contact with the terminal evenly and the terminal can be folded back from the crease line.
[0065]
In addition, since the crimping member of the crimping means is divided into a plurality of longitudinal members and a slit is formed at the lower end to prevent interference with the folding pin, even if the crease line of the laminated material is a curve, it is folded along the crease line. Since the crimping member does not interfere with the folding pin due to the slit, the terminal can be crimped by the crimping member in a state where the terminal is folded by the folding pin. The terminal can be reliably crimped in a short time.
[0066]
Furthermore, since the adhesive with high heat resistance was melted by heat and applied in a bead form on the base material, the inside of the adhesive is difficult to cool down, so that a long working time can be obtained. Since the adhesive does not cure until the terminal is folded and adhered after application, the base material can be securely adhered to the terminal, and application can be completed in a short time by applying the adhesive in a bead shape. Therefore, work efficiency is also improved.
[0067]
In addition, when the terminal of the laminated material is wider than the center side of the laminated material because the terminal is folded back from the crease line after a plurality of notches are formed in advance at intervals in the width direction. When the terminal is folded back from the crease line, the notch absorbs the difference in width, so that no loose wrinkles are generated in the folded portion, thereby improving the appearance of the terminal-treated laminated material.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a roof trim processed by a terminal processing apparatus for laminated material according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line XX in FIG.
FIG. 3 is a configuration diagram of a laminated material terminal processing apparatus according to an embodiment of the present invention;
FIG. 4 is a perspective view of a crease forming means constituting a terminal processing apparatus for a laminated material according to an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view of a crimping means and a folding means constituting the laminated material terminal processing apparatus according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a process diagram showing a laminated material terminal processing method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a process diagram showing a laminated material terminal processing method according to an embodiment of the present invention;
FIG. 8 is a process diagram showing a laminated material terminal processing method according to an embodiment of the present invention;
FIG. 9 is a process diagram showing a laminated material terminal processing method according to an embodiment of the present invention;
FIG. 10 is a process diagram showing a laminated material terminal processing method according to an embodiment of the present invention;
FIG. 11 is a process diagram illustrating a terminal treatment method for a laminated material according to an embodiment of the present invention.
FIGS. 12A and 12B are explanatory views showing a modification of the terminal processing method for a laminated material.
FIG. 13 is a process diagram illustrating a conventional terminal processing method for a laminated material.
FIG. 14 is a process diagram showing a conventional laminated material terminal treatment method.
FIG. 15 is a process diagram showing a conventional terminal treatment method for a laminated material.
FIG. 16 is a process chart showing a conventional laminated material terminal treatment method.
FIG. 17 is an explanatory view showing a conventional terminal processing method for a laminated material.
FIGS. 18A and 18B are explanatory views showing a conventional terminal processing method for a laminated material.
FIGS. 19A to 19C are explanatory views showing a conventional terminal processing method for a laminated material.
FIG. 20 is an explanatory diagram showing a conventional laminated material terminal processing method.
FIGS. 21A to 21C are explanatory views showing a conventional terminal processing method for a laminated material.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Roof trim 1a Base material 1b Skin 1c Nonwoven fabric 1d Groove 1e Thin wall 1f Terminal 1g Crease line 1h Notch 1g Crease line 1h Notch 2 Lower die 2a Cavity 3 Material pressing means 3a Cylinder 3b Piston rod 3c Holding member 4 Crimping means 4a Cylinder 4b Piston rod 4c Crimp member 4d Slit 5 Folding means 5a Base 5b Jig driving cylinder 5c Piston rod 6 Crease forming means 6a Holder driving cylinder 6b Piston rod 6c Holder 6d Bracket 6e Jig driving cylinder 6f Piston rod 7 Adhesive Coating means 7a Driving means 7b Arm 7c Adhesive nozzle 8 Support member 9 Fold forming jig 9a Dividing member 10 Heating means 12 Folding jig 12a Folding pin 13 Adhesive

Claims

下型のキャビティ内にセットされた基材及び表皮によりなる積層材を下型に押し付けて固定する材料押さえ手段と、積層材の折り目線に沿って基材に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、加熱された折り目形成治具を基材へ押し付けることにより、折り目線に沿って基材を加熱することで一部を溶かして薄肉にして凹溝を形成する折り目形成手段と、積層材の端末を押圧することにより、凹溝を利用して折り目線より端末を内側へ折り返す折り返し手段と、折り返された端末を接着剤の塗布された基材に圧着して、接着剤により端末を基材へ接着する圧着手段とを具備したことを特徴とする積層材の端末処理装置。 Material pressing means for pressing and fixing the laminated material consisting of the base material and the skin set in the cavity of the lower mold to the lower mold, and adhesive applying means for applying the adhesive to the base material along the crease line of the laminated material A crease forming means for pressing the heated crease forming jig against the substrate to heat the substrate along the crease line to melt a part of the substrate to form a thin groove, By pressing the terminal, the folding means is used to fold the terminal inward from the crease line using the concave groove, and the folded terminal is pressure-bonded to the base material coated with the adhesive, and the terminal is made into the base material by the adhesive. A terminal treatment apparatus for a laminated material, comprising: a pressure bonding means for bonding to the substrate.

折り目形成手段の折り目形成治具を、長手方向に複数分割し、かつ折り目線の曲線に沿うように配置してなる請求項１記載の積層材の端末処理装置。 2. The laminated material terminal processing apparatus according to claim 1, wherein the crease forming jig of the crease forming means is divided into a plurality of parts in the longitudinal direction and arranged along the crease line curve.

折り返し手段の折り返し治具を長手方向へ複数分割し、かつ各折り返し治具に複数の折り返しピンを突設してなる請求項１または２記載の積層材の端末処理装置。 The laminated material terminal processing apparatus according to claim 1 or 2, wherein the folding jig of the folding means is divided into a plurality of folding jigs in the longitudinal direction, and a plurality of folding pins are projected from each folding jig.

圧着手段の圧着部材を長手方向に複数分割し、かつ下端に折り返しピンと干渉するのを防止するスリットを形成してなる請求項１ないし３の何れか１項記載の積層材の端末処理装置。 The laminated material terminal processing apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the crimping member of the crimping means is divided into a plurality of longitudinal members and a slit is formed at the lower end to prevent interference with the folding pin.

下型のキャビティ内に、基材及び表皮とよりなる積層材をセットして、材料押さえ手段により下型に積層材を固定し、次に接着剤塗布手段により、積層材の折り目線に沿って基材に接着剤を塗布したら、折り目形成手段により折り目線に沿って基材の一部を加熱しながら押し付けることにより溶かし薄肉にして凹溝を形成し、その後折り返し手段により積層材の端末を凹溝を利用して折り目線より内側へ折り返しながら、圧着手段により端末を、接着剤の塗布された基材に圧着して、接着剤により基材に端末を接着することを特徴とする積層材の端末処理方法。Set the laminated material consisting of the base material and the skin in the cavity of the lower mold, fix the laminated material to the lower mold by the material pressing means, and then along the crease line of the laminated material by the adhesive application means After the adhesive is applied to the substrate, the crease forming means melts and thins the substrate by pressing a part of the substrate while heating along the crease line to form a concave groove, and then the folding means dents the end of the laminated material. A laminated material characterized in that a terminal is crimped to a base material to which an adhesive has been applied by crimping means while being folded inward from a crease line using a groove, and the terminal is adhered to the base material by an adhesive. Terminal processing method.

耐熱性の高い接着剤を熱により溶融して、基材上にビード状に塗布してなる請求項５記載の積層材の端末処理方法。 The terminal treatment method for a laminated material according to claim 5, wherein an adhesive having high heat resistance is melted by heat and coated on a substrate in a bead shape.

積層材の端末に、幅方向に間隔を存して複数の切欠きを予め形成してから、折り目線より端末を折り返してなる請求項５または６記載の積層材の端末処理方法。 The terminal processing method for a laminated material according to claim 5 or 6, wherein a plurality of notches are formed in advance at intervals in the width direction at the end of the laminated material, and then the terminal is folded back from the crease line.