JP3943199B2

JP3943199B2 - Picking system

Info

Publication number: JP3943199B2
Application number: JP21584797A
Authority: JP
Inventors: 洋一松尾
Original assignee: Ishida Co Ltd
Current assignee: Ishida Co Ltd
Priority date: 1997-07-25
Filing date: 1997-07-25
Publication date: 2007-07-11
Anticipated expiration: 2017-07-25
Also published as: JPH1143211A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、商品の流通過程において商品の集品作業に用いられるピッキングシステムに関し、特に集品作業を効率良く行うようにするものに関する。
【０００２】
【従来の技術】
スーパーマーケットやコンビニエンスストア向け商品の配送センター等においては、各店舗からの要求に応じて各種の商品を要求個数だけ取り揃えるという集品作業が行われるが、この種の作業に用いられる集品方法としては、納品先別の集品コンテナの搬送経路に沿って各種の商品を品目毎に保管した複数の商品棚を配設すると共に、これらの商品棚から各店舗からの品目毎の受注商品を要求個数ずつピッキングして、上記搬送経路を搬送途上の納品先別の集品コンテナに順次投入していくピッキング方式と、仕分けるべき商品の搬送経路に沿って納品先毎の集品コンテナを配置すると共に、これらの集品コンテナに、品目毎に搬送する商品を各店舗からの受注個数ずつ投入していくソーティング方式とがある。
【０００３】
そして、近年においては、前者のピッキング方式の効率化を図るために、例えば特開平２−１８２０３号公報に示されているようなピッキングシステムが実用化されている。このシステムは、納品先別の集品コンテナを搬送するベルトコンベヤと、該コンベヤによるコンテナの搬送経路に沿って設けられるピッキングゾーンに配設されて、多数の商品を品目毎に保管する商品棚と、該商品棚に設けられた個数表示器とを有し、上記ベルトコンベヤによりピッキングゾーンに例えばＡ店舗向け商品の集品コンテナが搬送されて来たときに、そのゾーンにＡ店舗向けの品目があるときに該当品目に対応する個数表示器にピッキングすべき商品の個数を表示させるように構成したものである。したがって、ピッキングゾーンに配置された作業者が、個数表示器に個数が表示された商品を表示個数ずつ商品棚からピッキングして上記コンテナに投入すれば、該コンテナがコンベヤの終端部から排出されたときには、当該Ａ店舗向け商品が全ての要求品目について要求個数ずつ集品されていることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のピッキングシステムにおいては、各納品先の指定順序で商品を収集するようにはなっていなかったので、次のような不都合を生じる場合があった。
【０００５】
すなわち、コンビニエンスストア等においては、商品が例えば「化粧品」、「日用品」、「文房具」等のようにジャンル別に区分けして陳列されるようになっている。その場合に、商品の納入時に異なるジャンルにまたがる商品が一つのコンテナに混在して納品されると、納品時の検品作業が繁雑になるばかりでなく、検品後の商品の陳列作業も手間がかかることになる。
【０００６】
また、一升ビンやワインボトルのような破損し易い異形の商品を他の商品と同一のコンテナに混在させて配送すると、コンテナの内部に余分な空きスペースが生じて、不必要に多くのコンテナが必要になるばかりでなく、運搬時に商品が破損するおそれもある。
【０００７】
このような問題に対しては、コンテナ内に納品先毎に一旦集品された商品を納品先の要求順序に並び変えるために配送用のコンテナ内に移し替える方法が考えられている。すなわち、集品作業がひとまず終了した納品先別の集品コンテナを別の場所へ移動させて、例えばジャンル別に区分された多数のポケットに、コンテナ内の商品を該当するジャンル別に順次投入していく。この作業が一つの納品先について終了すると、各ポケットに集められたジャンル別の商品を、ジャンル毎に順番に配送用コンテナに移し替えて行く。この一連の作業が全て終了すると、それぞれのコンテナにはジャンル別にグループ分けされた商品が順序よく収納されていることになる。このように配送用のコンテナには、例えば納品先の陳列エリアに対応して商品ジャンル別に区分けされた商品が収納されていることになるから、上記の不都合が一応は解消されることになる。
【０００８】
しかしながら、上記のように納品先毎に一旦集品した商品を配送用のコンテナに仕分直すことは、二度手間でありピッキング作業の効率が低下するという問題がある。
【０００９】
この発明は、上記の問題に対処するもので、作業能率を低下させることなく商品を納品先の指定順序で集品できるようにすることを主たる課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は次のように特定したことを特徴とする。
【００１１】
まず、請求項１に係る発明（以下、「第１発明」という。）は、商品収集用のコンテナの搬送経路に沿って多数の商品を品目毎に配設すると共に、受注した商品を受注個数ずつピッキングして上記コンテナ内に投入するように構成されたピッキングシステムにおいて、各納品先毎に複数個のコンテナを台車に積載して搬送経路を搬送するように構成すると共に、ピッキングする商品が保管されたポケットのアドレスを示すロケーション番号及びピッキングされた商品をいずれのコンテナに投入すべきかの情報を記憶させた投入コンテナ情報記憶手段と、上記台車に備えられ、搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナを指示するコンテナ指示手段と、上記台車に備えられ、各納品先毎の複数の受注商品の受注個数及び商品ロケーションをロケーション順に同時に表示する個数表示手段と、上記台車に備えられ、この個数表示手段の表示に基いてピッキングされた商品を指定する商品指定手段と、この商品指定手段で指定された商品の投入すべきコンテナを上記投入コンテナ情報記憶手段に記憶された情報に基づいて決定して、そのコンテナを上記コンテナ指示手段に指示させる制御手段とを設けたことを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項２に係る発明（以下、「第２発明」という。）は、上記第１発明において、コンテナが満杯になったとき及びピッキングすべき商品がなくなったときに操作する満杯キーと、この満杯キーが操作されたとき、コンテナの内容物を示す配送データ及び納品先が表示された配送ラベルを印字出力するプリンタとが設けられていることを特徴とする。
【００１３】
また、請求項３に係る発明（以下、「第３発明」という。）は、上記第２発明において、配送ラベルには、個口連番が併せて表示されることを特徴とする。
【００１４】
次に、請求項４に係る発明（以下、「第４発明」という。）は、上記第１発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、納品先の商品の陳列エリア毎にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【００１５】
さらに、請求項５に係る発明（以下、「第５発明」という。）は、同じく上記第１発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、商品の種類別にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【００１６】
一方、請求項６に係る発明（以下、「第６発明」という。）は、上記第１発明において、台車に備えられたコンテナ積載用の荷台に、各コンテナについて商品をコンテナ毎計量する計量手段をそれぞれ設けると共に、商品の品目毎の単重データを記憶させた単重データ記憶手段と、この単重データ記憶手段に記憶された単重データと上記計量手段が示す計量値とに基づいて当該商品の個数を算出して、商品の過不足を判定する過不足判定手段とを設けたことを特徴とする。
【００１７】
上記の構成によれば次のような作用が得られる。
【００１８】
まず、第１〜第６発明によれば、商品棚からピッキングした商品に対して、同時に搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナが投入コンテナ指示手段によって指示されるので、ピッキングした商品を指定されたコンテナ内に確実に投入することができ、納品先へのコンテナの出荷前に商品をグループ別に並び替える必要がなくなって、この種のピッキング作業の作業能率の悪化が回避されることになる。
【００１９】
そして、ピッキング用の作業者は、コンテナを積載した台車をピッキングすべき商品を保管した商品棚のところへ移動させて、台車に設けられた個数表示手段の表示を確認しながら商品をピッキングしてコンテナ内に投入することができるので、作業動線が短くなって作業効率が向上することになる。その際に、コンテナ指示手段も台車に設けられていることから、台車に積載された複数個のコンテナのうちから指示されたコンテナ内にピッキングした商品を確実に投入することができる。
【００２０】
また、第２、第３発明によれば、集品が終わったコンテナには、内容物や納品先が表示された配送ラベルが貼付されるから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルに表示されたコンテナ毎の配送データを商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルに表示された配送データを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【００２１】
次に、上記第４発明によれば、投入コンテナが納品先における商品の陳列エリア毎にグループ分けされているので、納品時の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行えることになる。
【００２２】
そして、第５発明によれば、投入コンテナが商品の種類別にグループ分けされているので、例えば商品が一升ビンなら一升ビン用の専用ケースに、ワインボトルならワインボトル用の専用ケースに、そして普通の商品なら一般のコンテナにというように、ピッキングした商品がその種類に応じて適切に収納されることになる。これにより、商品の出し入れが簡単になるばかりでなく、コンテナの運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【００２３】
一方、上記第６発明によれば、ピッキングした商品をコンテナ内に投入したときに商品の過不足が自動的に判定されることになるので、商品を過剰に入れ過ぎたり、不足することが確実に回避されて、この種のピッキングシステムの信頼性が向上することになる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２５】
本発明の実施形態に係るピッキングシステムにおいては、図１に示すように、作業者ａが店舗毎の集品コンテナを台車１に積載して矢印のように蛇行状に搬送するコンテナ搬送経路が設けられており、このコンテナ搬送経路に沿って上流側から第１から第４のピッキングゾーンＺ１〜Ｚ４が設けられている。
【００２６】
それぞれのピッキングゾーンＺ１〜Ｚ４には、コンテナ搬送経路を挟んだ両側に複数の商品棚２…２が各一列に対向配置されている。これらの商品棚２…２には，図２に示すように、ピッキング用の商品ｂ…ｂを品目毎に保管する多数のポケット３…３が設けられている。
【００２７】
一方、コンテナ積載用の台車１には、図３に示すように、上下方向に延びる本体フレーム１１が設けられており、この本体フレーム１１から図面上の右方に延びる上下２段の荷台１２ａ，１２ｂの上面には、各々前後２個の計量器１３ａ…１３ｄが取り付けられている。これらの計量器１３ａ…１３ｄに、１番から４番の集品コンテナＣ１…Ｃ４がそれぞれ積載されるようになっている。したがって、計量器１３ａ…１３ｄに積載された集品コンテナＣ１…Ｃ４にそれぞれ商品を投入すれば、その重さがコンテナ毎計量されることになる。また、各々の荷台１２ａ，１２ｂの側面には、商品を投入する集品コンテナＣ１…Ｃ４を指示するための、第１から第４のコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄが、各計量器１３ａ…１３ｄに対応して設けられている。なお、下側の荷台１２ｂの下面には移動用の車輪１５…１５が取り付けられている。
【００２８】
上記本体フレーム１１の上下方向の中間部分には、図面上の左方に延びる作業台１６が設けられており、この作業台１６の先端に台車１を移動させるためのハンドルバー１７が取り付けられている。
【００２９】
一方、台車１の正面側には、図４に示すように、作業管理用の車載コンピュータ４と、商品に付された商品コードを読み取るバーコードスキャナ５と、配送ラベル等を印字して発行するラベルプリンタ６とが設けられている。そして、上記車載コンピュータ４の前面には、各種データを表示する表示部４１、数値データを手動入力するためのテンキー４２、コンテナの満杯時に押下操作する満杯キー４３等が設けられている。なお、本体フレーム１１の上端側には無線アンテナ７が取り付けられている。
【００３０】
上記車載コンピュータ４には、図５に示すように、例えばワンチップマイコン等のコンピュータ本体４０が内蔵されており、このコンピュータ本体４０にテンキー４２からの信号、満杯キー４３からの信号、各計量器１３ａ…１３ｄからの信号、バーコードスキャナ５からの信号等が入力されると共に、当該センター等のホストコンピュータ８に接続された仕分コントローラ９とコンピュータ本体との間で各種データを無線交信するように構成されている。そして、コンピュータ本体４０は、これらの信号に基づいて表示部４１の表示制御と、コンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄのＯＮ−ＯＦＦ制御と、ラベルプリンタ６の印字制御とを行うようになっている。ここで、上記仕分コントローラ９には、各台車１（車載コンピュータ４）のＩＤ番号が登録されていると共に、ホストコンピュータ８から送信された当日分の各納品先別の全ての仕分データが格納されるようになっている。
【００３１】
次に、このピッキングシステムの運用例を図６のフローチャートを参照して説明する。
【００３２】
まず、ピッキング作業者ａは、ステップＳ１で今回受け持つ店舗の店番号を台車１に設けられた車載コンピュータ４のテンキー４２から入力する。車載コンピュータ４は、テンキー４２から入力された店番号に対応する店舗コードを仕分コントローラ９に送信して、当該店舗向けの仕分データを要求する。この要求信号を受信した仕分コントローラ９は、受信した店舗コードに該当する仕分データを車載コンピュータ４（台車１）に送り返す。この仕分データには、例えば図７に示すように、店舗コード、店舗名、配送先等の配送ルートに関する項目と共に、当該店舗向けの品目毎の商品コード、商品名、受注個数、商品棚２…２の各ポケット３…３のアドレスを示すロケーション番号等のピッキングに関する項目とが設けられている。そして、この実施形態においては、商品の１個当たりの重量を示す単重データと、ピッキングした商品を投入するコンテナを示す容器番号とが仕分データに含まれている。
【００３３】
仕分コントローラ９から送信される仕分データを受信した車載コンピュータ４は、その仕分データに基づいて品目毎のピッキングデータを生成して、図８に示すように、表示部４１の画面上に商品ロケーション順に表示する（ステップＳ２）。それぞれのピッキングデータには、ピッキング商品が保管されたポケット３を示す商品ロケーション、商品名、商品コード、ピッキング個数等が含まれている。ここで、ロケーション表示について説明すると、例えば１番目の商品ロケーションを示す「０１０２−０３−０２」について、最初の「０１０２」の数値のうち前側の「０１」はゾーン番号、後側の「０２」は棚番号を示す。その場合に、棚番号は搬送経路における台車１の進行方向に向かって、入口側の１番目の左側の商品棚２が「１番」、これに対向する右側の商品棚２が「２番」、入口側から２番目の左側の商品棚２が「３番」というように、左右交互に付けられている。そして、ロケーション表示の２番目の「０３」の数値は商品棚２の下から３番目のポケット３を示し、末尾の「０２」の数値は商品棚２の左側から２番目のポケット３を示す。したがって、ロケーション表示が示す「０１０２−０３−０２」は、第１ピッキングゾーンＺ１における進行方向に向かって右側の１番目の商品棚２において、下から３番目の左側から２番目のポケット３に求める商品ｂが存在することを示すことになる。
【００３４】
次に、作業者ａは、４個の計量器１３ａ…１３ｄの上に集品コンテナＣ１…Ｃ４をそれぞれ積載した上で、各計量器１３ａ…１３ｄのゼロ点調整を行う（ステップＳ３，Ｓ４）。その場合に、車載コンピュータ４等を装備した台車１の正面側から見て、下段の手前側の計量器１３ａが１号、向う側の計量器１３ｂが２号、上段の手前側の計量器１３ｃが３号、向う側の計量器１３ｄが４号というように番号付されており、これらの計量器番号が車載コンピュータ４に登録されている。そして、例えば重量バランスが安定している下段の手前側の１号計量器１３ａには、容器番号が１番の一升ビン専用の１番コンテナＣ１が、次に安定している下段の向う側の２号計量器１３ｂには、容器番号が２番のワインボトル専用の２番コンテナＣ２が、また上段の３号計量器１３ｃと４号計量器１３ｄとには、それぞれ容器番号が３番，４番の通常の段ボール製の３番及び４番コンテナＣ３，Ｃ４が積載されるように約束事として決められており、作業者ａが各コンテナを指定された通りに計量器１３ａ…１３ｄに積載すれば仕分データに含まれる容器番号と実際に商品を投入するコンテナＣ１…Ｃ４とが１対１に対応することになる。ここで、車載コンピュータ４には、１号〜４号計量器１３ａ…１３ｄに１対１に対応するようにコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄのアドレスが設定されており、計量器番号を媒介として仕分データに設定された容器番号とコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄとが１対１に対応することになる。
【００３５】
そして、作業者ａは表示部４１に表示されたピッキングデータの商品ロケーションが示す商品棚２のポケット３のところへ台車１を移動させ、該当ポケット３から商品を表示部４１に表示された個数だけピッキングして、その商品に付されたバーコードをバーコードスキャナ５でスキャンして商品コードを読み取る（ステップＳ５，Ｓ６）。
【００３６】
車載コンピュータ４は、バーコードスキャナ５から入力された商品コードを、仕分コントローラ９から送られてきた当該店舗向けの仕分データに照らし合わせて、その商品コードに対応する容器番号を決定し、その容器番号に対応付けられた集品コンテナＣ１…Ｃ４が積載された計量器１３のところのコンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄを点灯させる（ステップＳ７）。つまり、商品が例えば一升ビンなら下段手前の１号計量器１３ａのところのコンテナ指示ランプ１４ａが点灯することになる。ピッキング作業者ａは、コンテナ指示ランプ１４ａが点灯した計量器１３ａのところへピッキングした商品を運び、その計量器１３ａに積載された集品コンテナＣ１に商品を投入する（ステップＳ８）。その場合に、集品コンテナＣ１に投入された商品の重量はコンテナ毎計量器１３ａに計測され、その重量値が車載コンピュータ４に入力される。
【００３７】
車載コンピュータ４は、計量器１３ａから入力される重量値と仕分データに登録された単重データとを比較して、当該商品の個数をチェックする（ステップＳ９）。そして、ステップＳ１０で商品に過不足がないか否かを判定して、ＮＯと判定したときにはステップＳ１１で表示部４１にエラー表示を行わせる。エラー表示を見たピッキング作業者ａは、ステップＳ１２で商品の個数調整を行ったうえで、車載コンピュータ４に再度個数チェックを行わせる。つまり、商品が多すぎるときには集品コンテナＣ１から商品を抜き取り、また商品が不足するときには商品を追加投入するのである。
【００３８】
一方、車載コンピュータ４は、上記ステップＳ１０で商品に過不足がないと判定したときには、表示部４１にＯＫ表示を行わせた上で、ピッキングデータを消し込むと共に、ピッキングデータの表示をスクロールさせ、またコンテナ指示ランプ１４ａを消灯させる（ステップＳ１３〜Ｓ１５）。
【００３９】
次いで、ピッキング作業者ａは車載コンピュータ４の表示部４１を見て、次の商品があるか否かを判定して、ＹＥＳと判定したときには集品コンテナＣが満杯か否かを判定する（ステップＳ１６，１７）。ピッキング作業者ａは集品コンテナＣ１…Ｃ４が満杯ではないと判定したときには、ステップＳ５に戻り次の商品のピッキング作業を行い、満杯であると判定したときにはステップＳ１８に進んで車載コンピュータ４の満杯キー４３を押下操作する。この押下信号を検知した車載コンピュータ４は、その集品コンテナＣ１…Ｃ４に投入された商品の実績データに基づいて当該コンテナの内容物を示す配送データを生成して仕分コントローラ９に送信すると共に、その配送データを識別するための配送コードを生成して、図９に示すようにその配送コードをバーコード化して表示した配送ラベル１０をラベルプリンタ６から印字出力させる（ステップＳ１９）。ラベルプリンタ６から発行された配送ラベル１０は、ピッキング作業者ａによって集品コンテナＣ１…Ｃ４に貼り付けられる。
【００４０】
この配送ラベル１０には、上記の配送コードの外に、当該店舗の店番号、店舗名等が表示されると共に、集品コンテナＣ３の容器番号が３番であるときには、その番号と個口連番とが併せて表示されることになる。ここで、バーコード化された配送コードが示す「１００１３００１」の８桁の数値は、先頭の「１００１」が店番号、中間の「３」が容器番号、末尾の「００１」が個口連番を示す。
【００４１】
一方、ピッキング作業者ａは、上記ステップＳ１６において、次の商品がないと判定したときには、ステップＳ２０に進んで満杯キー４３を押下操作する。これにより、前述と同様に、コンテナの内容物を示す配送データが仕分コントローラ９に送信されると共に、その配送データを識別するための配送コードを有する配送ラベルがラベルプリンタ６から発行されることになる（ステップＳ２１）。
発行された配送ラベルは、ピッキング作業者ａによって集品コンテナＣ１…Ｃ４に貼り付けられる。このように、集品が終わった全ての集品コンテナＣ１…Ｃ４には、内容物や納品先を識別するための配送ラベルがそれぞれ貼付されていることから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルにバーコード化して表示された配送コードに対応するコンテナＣ毎の配送データが車載コンピュータ４から仕分コントローラ９に送信されているので、この配送データをホストコンピュータ８を経由させて商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルにバーコード化されて表示された配送コードを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【００４２】
そして、容器番号が１番の一升ビン専用の１番コンテナＣ１には一升ビンが、容器番号が２番のワインボトル専用の２番コンテナＣ２にはワインボトルがというように、ピッキングした商品が種類毎にグループ分けされて集品されることになるので、集品後の商品をグループ別に再配分する必要がなくなって作業能率の低下が防止されると共に、運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【００４３】
また、コンテナ指示ランプ１４ａ…１４ｄを納品先の陳列エリアに対応させて点灯させるようにすれば、商品エリア毎にグループ分けされた商品が集品コンテナＣ１…Ｃ４に集品されることになり、納品後の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行われることになる。
【００５８】
尚、以上の実施形態では、商品棚を設けているが、これを省いて、商品を床に直置きし、その近傍にロケーション番号を表示させた態様でも良い。
【００５９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、例えば納品先によって商品を陳列エリア毎にグループ分けして配送されることが要求されている場合においても、ピッキング時に商品を複数のコンテナに選択的に投入することが可能になるので、集品作業の作業能率を低下させることなく商品を集品することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るピッキングシステムのレイアウト図である。
【図２】商品棚の一部正面図である。
【図３】ピッキング用の台車の側面図である。
【図４】同じくピッキング用の台車の正面図である。
【図５】ピッキングシステムの制御システム図である。
【図６】ピッキングシステムの運用例を示すフローチャート図である。
【図７】仕分データのデータ構造の模式図である。
【図８】ピッキング処理画面を示す模式図である。
【図９】配送ラベルの模式図である。
【符号の説明】
Ｃ１〜Ｃ４集品コンテナ
１台車
２商品棚
４車載コンピュータ
５バーコードスキャナ
９仕分コントローラ
１２ａ，１２ｂ荷台
１３ａ〜１３ｄ計量器
１４ａ〜１４ｄコンテナ指示ランプ
４０コンピュータ本体
４１表示部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a picking system used for collecting goods in the distribution process of goods, and more particularly to a system for efficiently performing the collecting work.
[0002]
[Prior art]
At distribution centers for products for supermarkets and convenience stores, collection work is done to collect the required number of various products according to the request from each store, but as a collection method used for this kind of work, In addition to arranging multiple product shelves that store various products for each item along the collection container transport path for each delivery destination, the requested number of ordered products from each store from each store is requested. Picking one by one, picking up the above transport route to the collection container for each delivery destination in the middle of delivery, and arranging the collection container for each delivery destination along the delivery route of the goods to be sorted, There is a sorting method in which the goods to be conveyed for each item are put into these collection containers by the number of orders received from each store.
[0003]
In recent years, in order to improve the efficiency of the former picking method, for example, a picking system as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2-18203 has been put into practical use. This system includes a belt conveyor that conveys collection containers according to delivery destinations, a merchandise shelf that is arranged in a picking zone provided along a container conveyance path by the conveyor, and stores a large number of products for each item. And when the collection container for the goods for the store A, for example, is conveyed to the picking zone by the belt conveyor, the item for the shop A is stored in the zone. In some cases, the number of products to be picked is displayed on the number display corresponding to the corresponding item. Therefore, if an operator arranged in the picking zone picks up the products whose number is displayed on the number display unit from the product shelf and puts them into the container, the container is discharged from the end of the conveyor. In some cases, the products for the store A are collected for each required item by the required number.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional picking system, since the products are not collected in the designated order of each delivery destination, the following inconvenience may occur.
[0005]
That is, in a convenience store or the like, merchandise is displayed classified by genre such as “cosmetics”, “daily necessities”, “stationery”, and the like. In this case, if products that span different genres are delivered in a single container at the time of delivery, not only the inspection work at the time of delivery becomes complicated, but also the work of displaying the products after inspection takes time. It will be.
[0006]
Also, if unusual products such as bottles and wine bottles that are easily damaged are mixed and delivered in the same container as other products, an extra empty space is created inside the container, and many containers are unnecessarily large. Not only is necessary, but the product may be damaged during transportation.
[0007]
In order to deal with such a problem, a method is considered in which products once collected in the container for each delivery destination are transferred to the delivery container in order to rearrange the products in the required order of the delivery destination. In other words, the collection container for each delivery destination after the collection work has been completed is moved to another location, and the products in the container are sequentially put into a number of pockets classified by genre according to the corresponding genre. . When this operation is completed for one delivery destination, the products for each genre collected in each pocket are sequentially transferred to the delivery container for each genre. When all of the series of operations are completed, the products grouped by genre are stored in order in each container. In this way, since the delivery container stores, for example, products classified according to the product genre corresponding to the display area of the delivery destination, the above inconvenience is temporarily eliminated.
[0008]
However, as described above, re-sorting the goods once collected for each delivery destination into a delivery container is troublesome and there is a problem that the efficiency of picking work is reduced.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention addresses the above-described problems, and has as its main object to enable the collection of products in a specified order of delivery destinations without reducing work efficiency.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention is characterized as follows.
[0011]
First, the invention according to claim 1 (hereinafter referred to as “first invention”) arranges a large number of products for each item along the transport path of the container for collecting products, and the number of ordered products is the number of received orders. In a picking system configured to pick and feed into the container one by one, each container is loaded with a plurality of containers for each delivery destination and transported along the transport path, and the picked product is stored A container number storage means for storing information indicating a location number indicating the address of the pocket and a picked product to be placed in which container, and a plurality of containers provided in the cart and transported and containers instruction means for instructing a container to be charged with product from, provided on the carriage, orders number and a plurality of orders of goods each delivery destination The number display means for simultaneously displaying the goods location to the location order, provided in the carriage, and commodity designating means for designating a picked product on the basis of the display of the number display means, of the product specified in this item designating means Control means for determining a container to be thrown based on information stored in the throwing container information storage means and instructing the container instructing means to provide the container is provided.
[0012]
The invention according to claim 2 (hereinafter referred to as “second invention”) is a full key operated in the first invention, when the container is full and when there are no more items to be picked, When the full key is operated, there is provided a printer that prints out delivery data indicating the contents of the container and a delivery label on which the delivery destination is displayed .
[0013]
An invention according to claim 3 (hereinafter referred to as “third invention”) is characterized in that, in the second invention, the individual serial number is also displayed on the delivery label .
[0014]
Next, in the invention according to claim 4 (hereinafter referred to as “fourth invention”), in the first invention, the input container information to be stored in the input container information storage means is displayed for each display area of the goods at the delivery destination. The container is divided into groups and set .
[0015]
Further, the invention according to claim 5 (hereinafter referred to as “fifth invention”) is the same as the first invention, wherein the input container information stored in the input container information storage means is grouped into containers according to the type of product. It is characterized by setting .
[0016]
On the other hand, the invention according to claim 6 (hereinafter referred to as “sixth invention”) is the weighing means according to the first invention, in which the commodity is measured for each container on the container loading platform provided on the carriage. Based on the unit weight data storage means storing the unit weight data for each item of the product, the unit weight data stored in the unit weight data storage means, and the measurement value indicated by the measurement means An excess / deficiency determining means for calculating the number of products and determining the excess / deficiency of the products is provided .
[0017]
According to said structure, the following effects are acquired.
[0018]
First, according to the first to sixth inventions , for a product picked from a product shelf, a container to which the product is to be placed is instructed by the loading container instructing means from among a plurality of containers that are simultaneously conveyed. Picked products can be reliably put into designated containers, eliminating the need to sort products by group before shipping containers to delivery destinations, avoiding deterioration in work efficiency of this type of picking work Will be.
[0019]
Then, the picking operator moves the cart loaded with the container to the product shelf where the product to be picked is stored, and picks the product while checking the display of the number display means provided on the cart. Since it can be put into the container, the work flow line is shortened and work efficiency is improved. At that time, since the container instruction means is also provided in the cart, it is possible to reliably put the picked goods into the designated container from the plurality of containers loaded on the cart.
[0020]
Further, according to the second and third inventions, since the delivery label displaying the contents and the delivery destination is affixed to the container after the collection, there is no confusion during the delivery operation. In addition, if the delivery data for each container displayed on the delivery label is transmitted to the delivery destination before shipping the product, the delivery inspection can be performed simply by reading the delivery data displayed on the delivery label upon arrival at the delivery destination. It will be easy.
[0021]
Next, according to the fourth invention, since the input containers are grouped for each product display area at the delivery destination, the inspection work at the time of delivery is simplified and the display work after the inspection is quickly performed. You can do it.
[0022]
And, according to the fifth invention, since the input containers are grouped according to the type of the product, for example, if the product is a bottle of wine, it is a special case for a bottle of wine, if it is a wine bottle, it is a special case for a wine bottle, And if it is a normal product, picked products will be stored appropriately according to the type, such as a general container. This not only simplifies the taking in and out of the product, but also reduces the risk of the product being damaged when the container is transported.
[0023]
On the other hand, according to the sixth invention, when the picked product is put into the container, it is automatically determined whether the product is excessive or insufficient, so it is certain that the product will be excessive or insufficient. Therefore, the reliability of this kind of picking system is improved.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0025]
In the picking system according to the embodiment of the present invention , as shown in FIG. 1, a container transport path is provided in which an operator a loads a collection container for each store on a cart 1 and transports it in a meandering manner as indicated by an arrow. The first to fourth picking zones Z1 to Z4 are provided from the upstream side along the container conveyance path.
[0026]
In each of the picking zones Z1 to Z4, a plurality of product shelves 2 ... 2 are arranged opposite to each other on both sides of the container transport path. As shown in FIG. 2, these merchandise shelves 2... 2 are provided with a large number of pockets 3.
[0027]
On the other hand, as shown in FIG. 3, the container loading cart 1 is provided with a main body frame 11 extending in the vertical direction, and two upper and lower loading platforms 12a extending from the main body frame 11 to the right in the drawing, Two measuring instruments 13a ... 13d are respectively attached to the upper surface of 12b. These weighing instruments 13a ... 13d are loaded with the first to fourth collection containers C1 ... C4, respectively. Therefore, if a product is put into each of the collection containers C1... C4 loaded on the weighing instruments 13a. Further, first to fourth container indicating lamps 14a... 14d for indicating collection containers C1. Correspondingly provided. Note that moving wheels 15... 15 are attached to the lower surface of the lower loading platform 12b.
[0028]
A work table 16 extending to the left in the drawing is provided at an intermediate portion in the vertical direction of the main body frame 11, and a handle bar 17 for moving the carriage 1 is attached to the tip of the work table 16. Yes.
[0029]
On the other hand, on the front side of the carriage 1, as shown in FIG. 4, an in-vehicle computer 4 for work management, a barcode scanner 5 for reading a product code attached to a product, a delivery label and the like are printed and issued. A label printer 6 is provided. On the front surface of the in-vehicle computer 4, there are provided a display unit 41 for displaying various data, a numeric keypad 42 for manually inputting numerical data, a full key 43 for pressing when the container is full, and the like. A radio antenna 7 is attached to the upper end side of the main body frame 11.
[0030]
As shown in FIG. 5, the in-vehicle computer 4 includes a computer main body 40 such as a one-chip microcomputer. The computer main body 40 has a signal from the numeric keypad 42, a signal from the full key 43, and each measuring instrument. Signals from 13a... 13d, signals from the barcode scanner 5 and the like are inputted, and various data are wirelessly communicated between the sorting controller 9 connected to the host computer 8 such as the center and the computer main body. It is configured. Based on these signals, the computer main body 40 performs display control of the display unit 41, ON / OFF control of the container instruction lamps 14a... 14d, and print control of the label printer 6. Here, in the sorting controller 9, the ID number of each cart 1 (onboard computer 4) is registered, and all sorting data for each delivery destination for the day transmitted from the host computer 8 is stored. It has become so.
[0031]
Next, an operation example of this picking system will be described with reference to the flowchart of FIG.
[0032]
First, the picking operator “a” inputs the store number of the store currently held in step S <b> 1 from the numeric keypad 42 of the in-vehicle computer 4 provided in the cart 1. The in-vehicle computer 4 transmits a store code corresponding to the store number input from the numeric keypad 42 to the sorting controller 9 and requests sorting data for the store. The sorting controller 9 that has received this request signal sends back sorting data corresponding to the received store code to the in-vehicle computer 4 (cart 1). For example, as shown in FIG. 7, the sorting data includes items relating to a delivery route such as a store code, a store name, and a delivery destination, a product code for each item for the store, a product name, the number of orders, a product shelf 2. And an item relating to picking such as a location number indicating the address of each pocket 3... 3. In this embodiment, the classification data includes unit weight data indicating the weight per product and a container number indicating a container into which the picked product is placed.
[0033]
The in-vehicle computer 4 that has received the sorting data transmitted from the sorting controller 9 generates picking data for each item based on the sorting data, and in the order of the product location on the screen of the display unit 41 as shown in FIG. Display (step S2). Each picking data includes a product location, a product name, a product code, the number of picking, etc. indicating the pocket 3 in which the picked product is stored. Here, the location display will be described. For example, for “0102-03-02” indicating the first product location, the front “01” is the zone number and the rear “02” is the first “0102”. Indicates a shelf number. In this case, the shelf number is “No. 1” for the first left product shelf 2 on the entrance side and “No. 2” for the right product shelf 2 facing this in the direction of travel of the carriage 1 in the transport path. The product shelf 2 on the second left side from the entrance side is alternately attached to the left and right as “No. 3”. The second numerical value “03” in the location display indicates the third pocket 3 from the bottom of the commodity shelf 2, and the numerical value “02” at the end indicates the second pocket 3 from the left side of the commodity shelf 2. Thus indicating a location displays "0102-03-02" in the first shelf 2 on the right side toward the traveling direction in the first picking zone Z1, obtains from the third left from below into the second pocket 3 This indicates that the product b exists.
[0034]
Next, the operator a loads the collection containers C1... C4 on the four measuring instruments 13a... 13d, and then adjusts the zero point of each measuring instrument 13a. . In this case, when viewed from the front side of the cart 1 equipped with the vehicle-mounted computer 4 or the like, the lower-side measuring device 13a is No. 1, the opposite-side measuring device 13b is No. 2, and the upper-side measuring device 13c is No. 3 and the counter 13d on the opposite side are numbered as No. 4, and these measuring instrument numbers are registered in the in-vehicle computer 4. For example, the No. 1 measuring instrument 13a on the near side of the lower stage where the weight balance is stable has the first container C1 dedicated to the first bottle of the container number No. 1 on the opposite side of the lower stage where the container number is next stable. The No. 2 measuring instrument 13b has a container No. 2 dedicated to wine bottle No. 2 and the upper No. 3 measuring instrument 13c and No. 4 measuring instrument 13d have container Nos. 3 and 4 respectively. No. 3 and 4 containers C3 and C4 made of ordinary corrugated cardboard are to be loaded, and if operator a loads each container on the measuring instruments 13a... 13d as specified, There is a one-to-one correspondence between the container number included in the sorting data and the containers C1. Here, the in-vehicle computer 4 is set with the addresses of the container indicating lamps 14a... 14d so as to correspond to the No. 1 to No. 4 measuring instruments 13a. The container numbers set to 1 and the container instruction lamps 14a ... 14d have a one-to-one correspondence.
[0035]
Then, the operator a moves the cart 1 to the pocket 3 of the product shelf 2 indicated by the product location of the picking data displayed on the display unit 41, and only the number of products displayed on the display unit 41 from the corresponding pocket 3 is displayed. The bar code attached to the product is picked and scanned with the bar code scanner 5 to read the product code (steps S5 and S6).
[0036]
The in-vehicle computer 4 compares the product code input from the barcode scanner 5 with the sorting data for the store sent from the sorting controller 9, determines the container number corresponding to the product code, and the container The container instruction lamps 14a... 14d at the measuring device 13 loaded with the collection containers C1... C4 associated with the numbers are turned on (step S7). That is, if the product is, for example, one bottle, the container instruction lamp 14a at the No. 1 measuring instrument 13a in the lower stage is turned on. The picking operator a carries the picked goods to the measuring instrument 13a whose container instruction lamp 14a is lit, and puts the goods into the collecting container C1 loaded on the measuring instrument 13a (step S8). In this case, the weight of the product put in the collection container C1 is measured by the container-by-container weighing device 13a, and the weight value is input to the in-vehicle computer 4.
[0037]
The in-vehicle computer 4 compares the weight value input from the weighing instrument 13a with the unit weight data registered in the sorting data, and checks the number of the products (step S9). In step S10, it is determined whether or not the product is excessive or deficient. When it is determined NO, an error is displayed on the display unit 41 in step S11. The picking worker a who sees the error display adjusts the number of products in step S12 and then causes the in-vehicle computer 4 to check the number again. That is, when there are too many products, the products are extracted from the collection container C1, and when there are not enough products, additional products are input.
[0038]
On the other hand, when the in-vehicle computer 4 determines that there is no excess or deficiency in the product in step S10, the in-vehicle computer 4 displays the OK on the display unit 41, erases the picking data, and scrolls the picking data display. Further, the container instruction lamp 14a is turned off (steps S13 to S15).
[0039]
Next, the picking operator a looks at the display unit 41 of the in-vehicle computer 4 and determines whether there is a next product. If YES, it is determined whether the collection container C is full (step) S16, 17). When it is determined that the collection containers C1... C4 are not full, the picking operator a returns to step S5 to perform the picking operation for the next product. When it is determined that the collection containers C1 are full, the process proceeds to step S18 and the in-vehicle computer 4 is full. The key 43 is pressed. The in-vehicle computer 4 that has detected the pressing signal generates delivery data indicating the contents of the container based on the actual data of the products put into the collection containers C1... C4 and transmits the delivery data to the sorting controller 9. A delivery code for identifying the delivery data is generated, and the delivery label 10 displayed by converting the delivery code into a barcode as shown in FIG. 9 is printed out from the label printer 6 (step S19). The delivery label 10 issued from the label printer 6 is attached to the collection containers C1 to C4 by the picking operator a.
[0040]
In addition to the above delivery code, the delivery label 10 displays the store number, store name, and the like of the store. When the container number of the collection container C3 is 3, the number and the individual serial number And will be displayed together. Here, the 8-digit numerical value “10013001” indicated by the barcoded delivery code is such that the top “1001” is the store number, the middle “3” is the container number, and the last “001” is the individual serial number. Show.
[0041]
On the other hand, when it is determined in step S16 that there is no next product, the picking worker a proceeds to step S20 and presses the full key 43. As a result, as described above, the delivery data indicating the contents of the container is transmitted to the sorting controller 9, and the delivery label having the delivery code for identifying the delivery data is issued from the label printer 6. (Step S21).
The issued delivery label is affixed to the collection containers C1... C4 by the picking operator a. In this way, since all the collection containers C1... C4 after collection have been attached with delivery labels for identifying contents and delivery destinations, there is no confusion during delivery work. . Further, since the delivery data for each container C corresponding to the delivery code displayed as a barcode on the delivery label is transmitted from the in-vehicle computer 4 to the sorting controller 9, the delivery data is sent via the host computer 8 to the product. If the information is transmitted in advance to the delivery destination before shipping, the delivery inspection can be performed simply by reading the delivery code displayed as a barcode on the delivery label upon arrival at the delivery destination.
[0042]
The picked product such that the first container C1 dedicated to the first bottle of the container number is the first bottle, the wine bottle is stored in the second container C2 dedicated to the wine bottle of the container number 2. Are collected in groups for each type, so there is no need to redistribute the collected products by group, preventing work efficiency from being reduced and risk of product damage during transportation Less.
[0043]
Further, if the container instruction lamps 14a... 14d are turned on corresponding to the display area of the delivery destination , the products grouped for each product area are collected in the collection containers C1. The inspection work after delivery is simplified, and the display work after inspection is quickly performed.
[0058]
In the above embodiments, it is provided with the quotient Shinatana, omitting this, placed directly a product on the floor, or in a manner of displaying the location number in the vicinity.
[0059]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, for example, even when it is requested by a delivery destination that products are grouped for each display area, the products are selectively put into a plurality of containers at the time of picking. Therefore, it is possible to collect products without reducing the work efficiency of the collection work.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layout diagram of a picking system according to an embodiment of the present invention .
FIG. 2 is a partial front view of a product shelf.
FIG. 3 is a side view of a picking cart.
FIG. 4 is a front view of the same picking cart.
FIG. 5 is a control system diagram of the picking system.
FIG. 6 is a flowchart showing an operation example of the picking system.
FIG. 7 is a schematic diagram of a data structure of sorting data.
FIG. 8 is a schematic diagram showing a picking processing screen.
FIG. 9 is a schematic diagram of a delivery label.
[Explanation of symbols]
C1 to C4 Collection container 1 Cart 2 Product shelf 4 Onboard computer 5 Bar code scanner 9 Sorting controller 12a, 12b Loading platform 13a-13d Weighing device 14a-14d Container indication lamp 40 Computer main body 41 Display unit

Claims

商品収集用のコンテナの搬送経路に沿って多数の商品を品目毎に配設すると共に、受注した商品を受注個数ずつピッキングして上記のコンテナ内に投入するように構成されたピッキングシステムであって、各納品先毎に複数個のコンテナが台車に積載されて搬送経路を搬送されるように構成されていると共に、ピッキングする商品が保管されたポケットのアドレスを示すロケーション番号及びピッキングされた商品をいずれのコンテナに投入すべきかの情報を記憶させた投入コンテナ情報記憶手段と、上記台車に備えられ、搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナを指示するコンテナ指示手段と、上記台車に備えられ、各納品先毎の複数の受注商品の受注個数及び商品ロケーションをロケーション順に同時に表示する個数表示手段と、上記台車に備えられ、この個数表示手段の表示に基いてピッキングされた商品を指定する商品指定手段と、この商品指定手段で指定された商品の投入すべきコンテナを上記投入コンテナ情報記憶手段に記憶された情報に基づいて決定して、そのコンテナを上記コンテナ指示手段に指示させる制御手段とが設けられていることを特徴とするピッキングシステム。A picking system configured to arrange a large number of products for each item along a conveyance path of a container for collecting products, and to pick up the ordered products for each order and put them into the container. In addition, a plurality of containers are loaded on the carriage for each delivery destination and transported along the transport route, and the location number indicating the address of the pocket where the product to be picked is stored and the picked product Input container information storage means for storing information on which container should be input; container instruction means for indicating a container into which goods are to be input from among a plurality of containers provided in the cart; provided in the above-mentioned truck, be displayed at the same time the order number and item location of multiple orders merchandise for each delivery destination in location order A number display means, a product designation means provided on the cart, for designating a picked product based on the display of the number display means, and a container into which the product designated by the product designation means is to be placed. A picking system comprising: a control unit that determines based on information stored in the information storage unit and causes the container instruction unit to instruct the container.

コンテナが満杯になったとき及びピッキングすべき商品がなくなったときに操作する満杯キーと、この満杯キーが操作されたとき、コンテナの内容物を示す配送データ及び納品先が表示された配送ラベルを印字出力するプリンタとが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。 A full key that is operated when the container is full and when there are no more items to be picked, and when this full key is operated, a delivery label indicating delivery data indicating the contents of the container and a delivery destination is displayed. The picking system according to claim 1, further comprising a printer for printing out.

配送ラベルには、個口連番が併せて表示されることを特徴とする請求項２に記載のピッキングシステム。 The picking system according to claim 2, wherein the delivery label is displayed together with a serial number.

投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報が、納品先の商品の陳列エリア毎にコンテナをグループ分けしたものであることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。 2. The picking system according to claim 1, wherein the input container information to be stored in the input container information storage means is a grouping of containers for each display area of goods to be delivered.

投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報が、商品の種類別にコンテナをグループ分けしたものであることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。 2. The picking system according to claim 1, wherein the input container information stored in the input container information storage means is obtained by grouping containers according to the type of goods.

台車に備えられたコンテナ積載用の荷台に、各コンテナについて商品をコンテナ毎計量する計量手段がそれぞれ設けられていると共に、商品の品目毎の単重データを記憶させた単重データ記憶手段と、この単重データ記憶手段に記憶された単重データと上記計量手段が示す計量値に基づいて当該商品の個数を算出して、コンテナ内に投入した商品の過不足を判定する過不足判定手段とが設けられていることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。 A weighing unit for container loading provided in the cart is provided with weighing means for weighing each product for each container, and a unit weight data storage unit for storing unit weight data for each item of the product, An excess / deficiency determination means for calculating the number of the products based on the unit weight data stored in the unit weight data storage means and the measurement value indicated by the weighing means, and for determining the excess / deficiency of the products put into the container; The picking system according to claim 1, wherein the picking system is provided.