JP3943199B2 - Picking system - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、商品の流通過程において商品の集品作業に用いられるピッキングシステムに関し、特に集品作業を効率良く行うようにするものに関する。
【0002】
【従来の技術】
スーパーマーケットやコンビニエンスストア向け商品の配送センター等においては、各店舗からの要求に応じて各種の商品を要求個数だけ取り揃えるという集品作業が行われるが、この種の作業に用いられる集品方法としては、納品先別の集品コンテナの搬送経路に沿って各種の商品を品目毎に保管した複数の商品棚を配設すると共に、これらの商品棚から各店舗からの品目毎の受注商品を要求個数ずつピッキングして、上記搬送経路を搬送途上の納品先別の集品コンテナに順次投入していくピッキング方式と、仕分けるべき商品の搬送経路に沿って納品先毎の集品コンテナを配置すると共に、これらの集品コンテナに、品目毎に搬送する商品を各店舗からの受注個数ずつ投入していくソーティング方式とがある。
【0003】
そして、近年においては、前者のピッキング方式の効率化を図るために、例えば特開平2−18203号公報に示されているようなピッキングシステムが実用化されている。このシステムは、納品先別の集品コンテナを搬送するベルトコンベヤと、該コンベヤによるコンテナの搬送経路に沿って設けられるピッキングゾーンに配設されて、多数の商品を品目毎に保管する商品棚と、該商品棚に設けられた個数表示器とを有し、上記ベルトコンベヤによりピッキングゾーンに例えばA店舗向け商品の集品コンテナが搬送されて来たときに、そのゾーンにA店舗向けの品目があるときに該当品目に対応する個数表示器にピッキングすべき商品の個数を表示させるように構成したものである。したがって、ピッキングゾーンに配置された作業者が、個数表示器に個数が表示された商品を表示個数ずつ商品棚からピッキングして上記コンテナに投入すれば、該コンテナがコンベヤの終端部から排出されたときには、当該A店舗向け商品が全ての要求品目について要求個数ずつ集品されていることになる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のピッキングシステムにおいては、各納品先の指定順序で商品を収集するようにはなっていなかったので、次のような不都合を生じる場合があった。
【0005】
すなわち、コンビニエンスストア等においては、商品が例えば「化粧品」、「日用品」、「文房具」等のようにジャンル別に区分けして陳列されるようになっている。その場合に、商品の納入時に異なるジャンルにまたがる商品が一つのコンテナに混在して納品されると、納品時の検品作業が繁雑になるばかりでなく、検品後の商品の陳列作業も手間がかかることになる。
【0006】
また、一升ビンやワインボトルのような破損し易い異形の商品を他の商品と同一のコンテナに混在させて配送すると、コンテナの内部に余分な空きスペースが生じて、不必要に多くのコンテナが必要になるばかりでなく、運搬時に商品が破損するおそれもある。
【0007】
このような問題に対しては、コンテナ内に納品先毎に一旦集品された商品を納品先の要求順序に並び変えるために配送用のコンテナ内に移し替える方法が考えられている。すなわち、集品作業がひとまず終了した納品先別の集品コンテナを別の場所へ移動させて、例えばジャンル別に区分された多数のポケットに、コンテナ内の商品を該当するジャンル別に順次投入していく。この作業が一つの納品先について終了すると、各ポケットに集められたジャンル別の商品を、ジャンル毎に順番に配送用コンテナに移し替えて行く。この一連の作業が全て終了すると、それぞれのコンテナにはジャンル別にグループ分けされた商品が順序よく収納されていることになる。このように配送用のコンテナには、例えば納品先の陳列エリアに対応して商品ジャンル別に区分けされた商品が収納されていることになるから、上記の不都合が一応は解消されることになる。
【0008】
しかしながら、上記のように納品先毎に一旦集品した商品を配送用のコンテナに仕分直すことは、二度手間でありピッキング作業の効率が低下するという問題がある。
【0009】
この発明は、上記の問題に対処するもので、作業能率を低下させることなく商品を納品先の指定順序で集品できるようにすることを主たる課題とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は次のように特定したことを特徴とする。
【0011】
まず、請求項1に係る発明(以下、「第1発明」という。)は、商品収集用のコンテナの搬送経路に沿って多数の商品を品目毎に配設すると共に、受注した商品を受注個数ずつピッキングして上記コンテナ内に投入するように構成されたピッキングシステムにおいて、各納品先毎に複数個のコンテナを台車に積載して搬送経路を搬送するように構成すると共に、ピッキングする商品が保管されたポケットのアドレスを示すロケーション番号及びピッキングされた商品をいずれのコンテナに投入すべきかの情報を記憶させた投入コンテナ情報記憶手段と、上記台車に備えられ、搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナを指示するコンテナ指示手段と、上記台車に備えられ、各納品先毎の複数の受注商品の受注個数及び商品ロケーションをロケーション順に同時に表示する個数表示手段と、上記台車に備えられ、この個数表示手段の表示に基いてピッキングされた商品を指定する商品指定手段と、この商品指定手段で指定された商品の投入すべきコンテナを上記投入コンテナ情報記憶手段に記憶された情報に基づいて決定して、そのコンテナを上記コンテナ指示手段に指示させる制御手段とを設けたことを特徴とする。
【0012】
そして、請求項2に係る発明(以下、「第2発明」という。)は、上記第1発明において、コンテナが満杯になったとき及びピッキングすべき商品がなくなったときに操作する満杯キーと、この満杯キーが操作されたとき、コンテナの内容物を示す配送データ及び納品先が表示された配送ラベルを印字出力するプリンタとが設けられていることを特徴とする。
【0013】
また、請求項3に係る発明(以下、「第3発明」という。)は、上記第2発明において、配送ラベルには、個口連番が併せて表示されることを特徴とする。
【0014】
次に、請求項4に係る発明(以下、「第4発明」という。)は、上記第1発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、納品先の商品の陳列エリア毎にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【0015】
さらに、請求項5に係る発明(以下、「第5発明」という。)は、同じく上記第1発明において、投入コンテナ情報記憶手段に記憶させる投入コンテナ情報を、商品の種類別にコンテナをグループ分けして設定したことを特徴とする。
【0016】
一方、請求項6に係る発明(以下、「第6発明」という。)は、上記第1発明において、台車に備えられたコンテナ積載用の荷台に、各コンテナについて商品をコンテナ毎計量する計量手段をそれぞれ設けると共に、商品の品目毎の単重データを記憶させた単重データ記憶手段と、この単重データ記憶手段に記憶された単重データと上記計量手段が示す計量値とに基づいて当該商品の個数を算出して、商品の過不足を判定する過不足判定手段とを設けたことを特徴とする。
【0017】
上記の構成によれば次のような作用が得られる。
【0018】
まず、第1〜第6発明によれば、商品棚からピッキングした商品に対して、同時に搬送される複数個のコンテナのうちから商品を投入すべきコンテナが投入コンテナ指示手段によって指示されるので、ピッキングした商品を指定されたコンテナ内に確実に投入することができ、納品先へのコンテナの出荷前に商品をグループ別に並び替える必要がなくなって、この種のピッキング作業の作業能率の悪化が回避されることになる。
【0019】
そして、ピッキング用の作業者は、コンテナを積載した台車をピッキングすべき商品を保管した商品棚のところへ移動させて、台車に設けられた個数表示手段の表示を確認しながら商品をピッキングしてコンテナ内に投入することができるので、作業動線が短くなって作業効率が向上することになる。その際に、コンテナ指示手段も台車に設けられていることから、台車に積載された複数個のコンテナのうちから指示されたコンテナ内にピッキングした商品を確実に投入することができる。
【0020】
また、第2、第3発明によれば、集品が終わったコンテナには、内容物や納品先が表示された配送ラベルが貼付されるから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルに表示されたコンテナ毎の配送データを商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルに表示された配送データを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【0021】
次に、上記第4発明によれば、投入コンテナが納品先における商品の陳列エリア毎にグループ分けされているので、納品時の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行えることになる。
【0022】
そして、第5発明によれば、投入コンテナが商品の種類別にグループ分けされているので、例えば商品が一升ビンなら一升ビン用の専用ケースに、ワインボトルならワインボトル用の専用ケースに、そして普通の商品なら一般のコンテナにというように、ピッキングした商品がその種類に応じて適切に収納されることになる。これにより、商品の出し入れが簡単になるばかりでなく、コンテナの運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【0023】
一方、上記第6発明によれば、ピッキングした商品をコンテナ内に投入したときに商品の過不足が自動的に判定されることになるので、商品を過剰に入れ過ぎたり、不足することが確実に回避されて、この種のピッキングシステムの信頼性が向上することになる。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0025】
本発明の実施形態に係るピッキングシステムにおいては、図1に示すように、作業者aが店舗毎の集品コンテナを台車1に積載して矢印のように蛇行状に搬送するコンテナ搬送経路が設けられており、このコンテナ搬送経路に沿って上流側から第1から第4のピッキングゾーンZ1〜Z4が設けられている。
【0026】
それぞれのピッキングゾーンZ1〜Z4には、コンテナ搬送経路を挟んだ両側に複数の商品棚2…2が各一列に対向配置されている。これらの商品棚2…2には,図2に示すように、ピッキング用の商品b…bを品目毎に保管する多数のポケット3…3が設けられている。
【0027】
一方、コンテナ積載用の台車1には、図3に示すように、上下方向に延びる本体フレーム11が設けられており、この本体フレーム11から図面上の右方に延びる上下2段の荷台12a,12bの上面には、各々前後2個の計量器13a…13dが取り付けられている。これらの計量器13a…13dに、1番から4番の集品コンテナC1…C4がそれぞれ積載されるようになっている。したがって、計量器13a…13dに積載された集品コンテナC1…C4にそれぞれ商品を投入すれば、その重さがコンテナ毎計量されることになる。また、各々の荷台12a,12bの側面には、商品を投入する集品コンテナC1…C4を指示するための、第1から第4のコンテナ指示ランプ14a…14dが、各計量器13a…13dに対応して設けられている。なお、下側の荷台12bの下面には移動用の車輪15…15が取り付けられている。
【0028】
上記本体フレーム11の上下方向の中間部分には、図面上の左方に延びる作業台16が設けられており、この作業台16の先端に台車1を移動させるためのハンドルバー17が取り付けられている。
【0029】
一方、台車1の正面側には、図4に示すように、作業管理用の車載コンピュータ4と、商品に付された商品コードを読み取るバーコードスキャナ5と、配送ラベル等を印字して発行するラベルプリンタ6とが設けられている。そして、上記車載コンピュータ4の前面には、各種データを表示する表示部41、数値データを手動入力するためのテンキー42、コンテナの満杯時に押下操作する満杯キー43等が設けられている。なお、本体フレーム11の上端側には無線アンテナ7が取り付けられている。
【0030】
上記車載コンピュータ4には、図5に示すように、例えばワンチップマイコン等のコンピュータ本体40が内蔵されており、このコンピュータ本体40にテンキー42からの信号、満杯キー43からの信号、各計量器13a…13dからの信号、バーコードスキャナ5からの信号等が入力されると共に、当該センター等のホストコンピュータ8に接続された仕分コントローラ9とコンピュータ本体との間で各種データを無線交信するように構成されている。そして、コンピュータ本体40は、これらの信号に基づいて表示部41の表示制御と、コンテナ指示ランプ14a…14dのON−OFF制御と、ラベルプリンタ6の印字制御とを行うようになっている。ここで、上記仕分コントローラ9には、各台車1(車載コンピュータ4)のID番号が登録されていると共に、ホストコンピュータ8から送信された当日分の各納品先別の全ての仕分データが格納されるようになっている。
【0031】
次に、このピッキングシステムの運用例を図6のフローチャートを参照して説明する。
【0032】
まず、ピッキング作業者aは、ステップS1で今回受け持つ店舗の店番号を台車1に設けられた車載コンピュータ4のテンキー42から入力する。車載コンピュータ4は、テンキー42から入力された店番号に対応する店舗コードを仕分コントローラ9に送信して、当該店舗向けの仕分データを要求する。この要求信号を受信した仕分コントローラ9は、受信した店舗コードに該当する仕分データを車載コンピュータ4(台車1)に送り返す。この仕分データには、例えば図7に示すように、店舗コード、店舗名、配送先等の配送ルートに関する項目と共に、当該店舗向けの品目毎の商品コード、商品名、受注個数、商品棚2…2の各ポケット3…3のアドレスを示すロケーション番号等のピッキングに関する項目とが設けられている。そして、この実施形態においては、商品の1個当たりの重量を示す単重データと、ピッキングした商品を投入するコンテナを示す容器番号とが仕分データに含まれている。
【0033】
仕分コントローラ9から送信される仕分データを受信した車載コンピュータ4は、その仕分データに基づいて品目毎のピッキングデータを生成して、図8に示すように、表示部41の画面上に商品ロケーション順に表示する(ステップS2)。それぞれのピッキングデータには、ピッキング商品が保管されたポケット3を示す商品ロケーション、商品名、商品コード、ピッキング個数等が含まれている。ここで、ロケーション表示について説明すると、例えば1番目の商品ロケーションを示す「0102−03−02」について、最初の「0102」の数値のうち前側の「01」はゾーン番号、後側の「02」は棚番号を示す。その場合に、棚番号は搬送経路における台車1の進行方向に向かって、入口側の1番目の左側の商品棚2が「1番」、これに対向する右側の商品棚2が「2番」、入口側から2番目の左側の商品棚2が「3番」というように、左右交互に付けられている。そして、ロケーション表示の2番目の「03」の数値は商品棚2の下から3番目のポケット3を示し、末尾の「02」の数値は商品棚2の左側から2番目のポケット3を示す。したがって、ロケーション表示が示す「0102−03−02」は、第1ピッキングゾーンZ1における進行方向に向かって右側の1番目の商品棚2において、下から3番目の左側から2番目のポケット3に求める商品bが存在することを示すことになる。
【0034】
次に、作業者aは、4個の計量器13a…13dの上に集品コンテナC1…C4をそれぞれ積載した上で、各計量器13a…13dのゼロ点調整を行う(ステップS3,S4)。その場合に、車載コンピュータ4等を装備した台車1の正面側から見て、下段の手前側の計量器13aが1号、向う側の計量器13bが2号、上段の手前側の計量器13cが3号、向う側の計量器13dが4号というように番号付されており、これらの計量器番号が車載コンピュータ4に登録されている。そして、例えば重量バランスが安定している下段の手前側の1号計量器13aには、容器番号が1番の一升ビン専用の1番コンテナC1が、次に安定している下段の向う側の2号計量器13bには、容器番号が2番のワインボトル専用の2番コンテナC2が、また上段の3号計量器13cと4号計量器13dとには、それぞれ容器番号が3番,4番の通常の段ボール製の3番及び4番コンテナC3,C4が積載されるように約束事として決められており、作業者aが各コンテナを指定された通りに計量器13a…13dに積載すれば仕分データに含まれる容器番号と実際に商品を投入するコンテナC1…C4とが1対1に対応することになる。ここで、車載コンピュータ4には、1号〜4号計量器13a…13dに1対1に対応するようにコンテナ指示ランプ14a…14dのアドレスが設定されており、計量器番号を媒介として仕分データに設定された容器番号とコンテナ指示ランプ14a…14dとが1対1に対応することになる。
【0035】
そして、作業者aは表示部41に表示されたピッキングデータの商品ロケーションが示す商品棚2のポケット3のところへ台車1を移動させ、該当ポケット3から商品を表示部41に表示された個数だけピッキングして、その商品に付されたバーコードをバーコードスキャナ5でスキャンして商品コードを読み取る(ステップS5,S6)。
【0036】
車載コンピュータ4は、バーコードスキャナ5から入力された商品コードを、仕分コントローラ9から送られてきた当該店舗向けの仕分データに照らし合わせて、その商品コードに対応する容器番号を決定し、その容器番号に対応付けられた集品コンテナC1…C4が積載された計量器13のところのコンテナ指示ランプ14a…14dを点灯させる(ステップS7)。つまり、商品が例えば一升ビンなら下段手前の1号計量器13aのところのコンテナ指示ランプ14aが点灯することになる。ピッキング作業者aは、コンテナ指示ランプ14aが点灯した計量器13aのところへピッキングした商品を運び、その計量器13aに積載された集品コンテナC1に商品を投入する(ステップS8)。その場合に、集品コンテナC1に投入された商品の重量はコンテナ毎計量器13aに計測され、その重量値が車載コンピュータ4に入力される。
【0037】
車載コンピュータ4は、計量器13aから入力される重量値と仕分データに登録された単重データとを比較して、当該商品の個数をチェックする(ステップS9)。そして、ステップS10で商品に過不足がないか否かを判定して、NOと判定したときにはステップS11で表示部41にエラー表示を行わせる。エラー表示を見たピッキング作業者aは、ステップS12で商品の個数調整を行ったうえで、車載コンピュータ4に再度個数チェックを行わせる。つまり、商品が多すぎるときには集品コンテナC1から商品を抜き取り、また商品が不足するときには商品を追加投入するのである。
【0038】
一方、車載コンピュータ4は、上記ステップS10で商品に過不足がないと判定したときには、表示部41にOK表示を行わせた上で、ピッキングデータを消し込むと共に、ピッキングデータの表示をスクロールさせ、またコンテナ指示ランプ14aを消灯させる(ステップS13〜S15)。
【0039】
次いで、ピッキング作業者aは車載コンピュータ4の表示部41を見て、次の商品があるか否かを判定して、YESと判定したときには集品コンテナCが満杯か否かを判定する(ステップS16,17)。ピッキング作業者aは集品コンテナC1…C4が満杯ではないと判定したときには、ステップS5に戻り次の商品のピッキング作業を行い、満杯であると判定したときにはステップS18に進んで車載コンピュータ4の満杯キー43を押下操作する。この押下信号を検知した車載コンピュータ4は、その集品コンテナC1…C4に投入された商品の実績データに基づいて当該コンテナの内容物を示す配送データを生成して仕分コントローラ9に送信すると共に、その配送データを識別するための配送コードを生成して、図9に示すようにその配送コードをバーコード化して表示した配送ラベル10をラベルプリンタ6から印字出力させる(ステップS19)。ラベルプリンタ6から発行された配送ラベル10は、ピッキング作業者aによって集品コンテナC1…C4に貼り付けられる。
【0040】
この配送ラベル10には、上記の配送コードの外に、当該店舗の店番号、店舗名等が表示されると共に、集品コンテナC3の容器番号が3番であるときには、その番号と個口連番とが併せて表示されることになる。ここで、バーコード化された配送コードが示す「10013001」の8桁の数値は、先頭の「1001」が店番号、中間の「3」が容器番号、末尾の「001」が個口連番を示す。
【0041】
一方、ピッキング作業者aは、上記ステップS16において、次の商品がないと判定したときには、ステップS20に進んで満杯キー43を押下操作する。これにより、前述と同様に、コンテナの内容物を示す配送データが仕分コントローラ9に送信されると共に、その配送データを識別するための配送コードを有する配送ラベルがラベルプリンタ6から発行されることになる(ステップS21)。
発行された配送ラベルは、ピッキング作業者aによって集品コンテナC1…C4に貼り付けられる。このように、集品が終わった全ての集品コンテナC1…C4には、内容物や納品先を識別するための配送ラベルがそれぞれ貼付されていることから、配送作業時に混乱を生じることがない。また、配送ラベルにバーコード化して表示された配送コードに対応するコンテナC毎の配送データが車載コンピュータ4から仕分コントローラ9に送信されているので、この配送データをホストコンピュータ8を経由させて商品の出荷前に納品先に予め送信しておけば、納品先への到着時に配送ラベルにバーコード化されて表示された配送コードを読み取るだけで納品検品が簡単に行えることになる。
【0042】
そして、容器番号が1番の一升ビン専用の1番コンテナC1には一升ビンが、容器番号が2番のワインボトル専用の2番コンテナC2にはワインボトルがというように、ピッキングした商品が種類毎にグループ分けされて集品されることになるので、集品後の商品をグループ別に再配分する必要がなくなって作業能率の低下が防止されると共に、運搬時に商品が破損する危険性も少なくなる。
【0043】
また、コンテナ指示ランプ14a…14dを納品先の陳列エリアに対応させて点灯させるようにすれば、商品エリア毎にグループ分けされた商品が集品コンテナC1…C4に集品されることになり、納品後の検品作業が簡素化されると共に、検品後の陳列作業も迅速に行われることになる。
【0058】
尚、以上の実施形態では、商品棚を設けているが、これを省いて、商品を床に直置きし、その近傍にロケーション番号を表示させた態様でも良い。
【0059】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、例えば納品先によって商品を陳列エリア毎にグループ分けして配送されることが要求されている場合においても、ピッキング時に商品を複数のコンテナに選択的に投入することが可能になるので、集品作業の作業能率を低下させることなく商品を集品することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態に係るピッキングシステムのレイアウト図である。
【図2】 商品棚の一部正面図である。
【図3】 ピッキング用の台車の側面図である。
【図4】 同じくピッキング用の台車の正面図である。
【図5】 ピッキングシステムの制御システム図である。
【図6】 ピッキングシステムの運用例を示すフローチャート図である。
【図7】 仕分データのデータ構造の模式図である。
【図8】 ピッキング処理画面を示す模式図である。
【図9】 配送ラベルの模式図である。
【符号の説明】
C1〜C4 集品コンテナ
1 台車
2 商品棚
4 車載コンピュータ
5 バーコードスキャナ
9 仕分コントローラ
12a,12b 荷台
13a〜13d 計量器
14a〜14d コンテナ指示ランプ
40 コンピュータ本体
41 表示部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a picking system used for collecting goods in the distribution process of goods, and more particularly to a system for efficiently performing the collecting work.
[0002]
[Prior art]
At distribution centers for products for supermarkets and convenience stores, collection work is done to collect the required number of various products according to the request from each store, but as a collection method used for this kind of work, In addition to arranging multiple product shelves that store various products for each item along the collection container transport path for each delivery destination, the requested number of ordered products from each store from each store is requested. Picking one by one, picking up the above transport route to the collection container for each delivery destination in the middle of delivery, and arranging the collection container for each delivery destination along the delivery route of the goods to be sorted, There is a sorting method in which the goods to be conveyed for each item are put into these collection containers by the number of orders received from each store.
[0003]
In recent years, in order to improve the efficiency of the former picking method, for example, a picking system as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2-18203 has been put into practical use. This system includes a belt conveyor that conveys collection containers according to delivery destinations, a merchandise shelf that is arranged in a picking zone provided along a container conveyance path by the conveyor, and stores a large number of products for each item. And when the collection container for the goods for the store A, for example, is conveyed to the picking zone by the belt conveyor, the item for the shop A is stored in the zone. In some cases, the number of products to be picked is displayed on the number display corresponding to the corresponding item. Therefore, if an operator arranged in the picking zone picks up the products whose number is displayed on the number display unit from the product shelf and puts them into the container, the container is discharged from the end of the conveyor. In some cases, the products for the store A are collected for each required item by the required number.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional picking system, since the products are not collected in the designated order of each delivery destination, the following inconvenience may occur.
[0005]
That is, in a convenience store or the like, merchandise is displayed classified by genre such as “cosmetics”, “daily necessities”, “stationery”, and the like. In this case, if products that span different genres are delivered in a single container at the time of delivery, not only the inspection work at the time of delivery becomes complicated, but also the work of displaying the products after inspection takes time. It will be.
[0006]
Also, if unusual products such as bottles and wine bottles that are easily damaged are mixed and delivered in the same container as other products, an extra empty space is created inside the container, and many containers are unnecessarily large. Not only is necessary, but the product may be damaged during transportation.
[0007]
In order to deal with such a problem, a method is considered in which products once collected in the container for each delivery destination are transferred to the delivery container in order to rearrange the products in the required order of the delivery destination. In other words, the collection container for each delivery destination after the collection work has been completed is moved to another location, and the products in the container are sequentially put into a number of pockets classified by genre according to the corresponding genre. . When this operation is completed for one delivery destination, the products for each genre collected in each pocket are sequentially transferred to the delivery container for each genre. When all of the series of operations are completed, the products grouped by genre are stored in order in each container. In this way, since the delivery container stores, for example, products classified according to the product genre corresponding to the display area of the delivery destination, the above inconvenience is temporarily eliminated.
[0008]
However, as described above, re-sorting the goods once collected for each delivery destination into a delivery container is troublesome and there is a problem that the efficiency of picking work is reduced.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention addresses the above-described problems, and has as its main object to enable the collection of products in a specified order of delivery destinations without reducing work efficiency.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention is characterized as follows.
[0011]
First, the invention according to claim 1 (hereinafter referred to as “first invention”) arranges a large number of products for each item along the transport path of the container for collecting products, and the number of ordered products is the number of received orders. In a picking system configured to pick and feed into the container one by one, each container is loaded with a plurality of containers for each delivery destination and transported along the transport path, and the picked product is stored A container number storage means for storing information indicating a location number indicating the address of the pocket and a picked product to be placed in which container, and a plurality of containers provided in the cart and transported and containers instruction means for instructing a container to be charged with product from, provided on the carriage, orders number and a plurality of orders of goods each delivery destination The number display means for simultaneously displaying the goods location to the location order, provided in the carriage, and commodity designating means for designating a picked product on the basis of the display of the number display means, of the product specified in this item designating means Control means for determining a container to be thrown based on information stored in the throwing container information storage means and instructing the container instructing means to provide the container is provided.
[0012]
The invention according to claim 2 (hereinafter referred to as “second invention”) is a full key operated in the first invention, when the container is full and when there are no more items to be picked, When the full key is operated, there is provided a printer that prints out delivery data indicating the contents of the container and a delivery label on which the delivery destination is displayed .
[0013]
An invention according to claim 3 (hereinafter referred to as “third invention”) is characterized in that, in the second invention, the individual serial number is also displayed on the delivery label .
[0014]
Next, in the invention according to claim 4 (hereinafter referred to as “fourth invention”), in the first invention, the input container information to be stored in the input container information storage means is displayed for each display area of the goods at the delivery destination. The container is divided into groups and set .
[0015]
Further, the invention according to claim 5 (hereinafter referred to as “fifth invention”) is the same as the first invention, wherein the input container information stored in the input container information storage means is grouped into containers according to the type of product. It is characterized by setting .
[0016]
On the other hand, the invention according to claim 6 (hereinafter referred to as “sixth invention”) is the weighing means according to the first invention, in which the commodity is measured for each container on the container loading platform provided on the carriage. Based on the unit weight data storage means storing the unit weight data for each item of the product, the unit weight data stored in the unit weight data storage means, and the measurement value indicated by the measurement means An excess / deficiency determining means for calculating the number of products and determining the excess / deficiency of the products is provided .
[0017]
According to said structure, the following effects are acquired.
[0018]
First, according to the first to sixth inventions , for a product picked from a product shelf, a container to which the product is to be placed is instructed by the loading container instructing means from among a plurality of containers that are simultaneously conveyed. Picked products can be reliably put into designated containers, eliminating the need to sort products by group before shipping containers to delivery destinations, avoiding deterioration in work efficiency of this type of picking work Will be.
[0019]
Then, the picking operator moves the cart loaded with the container to the product shelf where the product to be picked is stored, and picks the product while checking the display of the number display means provided on the cart. Since it can be put into the container, the work flow line is shortened and work efficiency is improved. At that time, since the container instruction means is also provided in the cart, it is possible to reliably put the picked goods into the designated container from the plurality of containers loaded on the cart.
[0020]
Further, according to the second and third inventions, since the delivery label displaying the contents and the delivery destination is affixed to the container after the collection, there is no confusion during the delivery operation. In addition, if the delivery data for each container displayed on the delivery label is transmitted to the delivery destination before shipping the product, the delivery inspection can be performed simply by reading the delivery data displayed on the delivery label upon arrival at the delivery destination. It will be easy.
[0021]
Next, according to the fourth invention, since the input containers are grouped for each product display area at the delivery destination, the inspection work at the time of delivery is simplified and the display work after the inspection is quickly performed. You can do it.
[0022]
And, according to the fifth invention, since the input containers are grouped according to the type of the product, for example, if the product is a bottle of wine, it is a special case for a bottle of wine, if it is a wine bottle, it is a special case for a wine bottle, And if it is a normal product, picked products will be stored appropriately according to the type, such as a general container. This not only simplifies the taking in and out of the product, but also reduces the risk of the product being damaged when the container is transported.
[0023]
On the other hand, according to the sixth invention, when the picked product is put into the container, it is automatically determined whether the product is excessive or insufficient, so it is certain that the product will be excessive or insufficient. Therefore, the reliability of this kind of picking system is improved.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0025]
In the picking system according to the embodiment of the present invention , as shown in FIG. 1, a container transport path is provided in which an operator a loads a collection container for each store on a
[0026]
In each of the picking zones Z1 to Z4, a plurality of
[0027]
On the other hand, as shown in FIG. 3, the
[0028]
A work table 16 extending to the left in the drawing is provided at an intermediate portion in the vertical direction of the
[0029]
On the other hand, on the front side of the
[0030]
As shown in FIG. 5, the in-
[0031]
Next, an operation example of this picking system will be described with reference to the flowchart of FIG.
[0032]
First, the picking operator “a” inputs the store number of the store currently held in step S <b> 1 from the
[0033]
The in-
[0034]
Next, the operator a loads the collection containers C1... C4 on the four measuring
[0035]
Then, the operator a moves the
[0036]
The in-
[0037]
The in-
[0038]
On the other hand, when the in-
[0039]
Next, the picking operator a looks at the
[0040]
In addition to the above delivery code, the delivery label 10 displays the store number, store name, and the like of the store. When the container number of the collection container C3 is 3, the number and the individual serial number And will be displayed together. Here, the 8-digit numerical value “10013001” indicated by the barcoded delivery code is such that the top “1001” is the store number, the middle “3” is the container number, and the last “001” is the individual serial number. Show.
[0041]
On the other hand, when it is determined in step S16 that there is no next product, the picking worker a proceeds to step S20 and presses the
The issued delivery label is affixed to the collection containers C1... C4 by the picking operator a. In this way, since all the collection containers C1... C4 after collection have been attached with delivery labels for identifying contents and delivery destinations, there is no confusion during delivery work. . Further, since the delivery data for each container C corresponding to the delivery code displayed as a barcode on the delivery label is transmitted from the in-
[0042]
The picked product such that the first container C1 dedicated to the first bottle of the container number is the first bottle, the wine bottle is stored in the second container C2 dedicated to the wine bottle of the
[0043]
Further, if the
[0058]
In the above embodiments, it is provided with the quotient Shinatana, omitting this, placed directly a product on the floor, or in a manner of displaying the location number in the vicinity.
[0059]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, for example, even when it is requested by a delivery destination that products are grouped for each display area, the products are selectively put into a plurality of containers at the time of picking. Therefore, it is possible to collect products without reducing the work efficiency of the collection work.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a layout diagram of a picking system according to an embodiment of the present invention .
FIG. 2 is a partial front view of a product shelf.
FIG. 3 is a side view of a picking cart.
FIG. 4 is a front view of the same picking cart.
FIG. 5 is a control system diagram of the picking system.
FIG. 6 is a flowchart showing an operation example of the picking system.
FIG. 7 is a schematic diagram of a data structure of sorting data.
FIG. 8 is a schematic diagram showing a picking processing screen.
FIG. 9 is a schematic diagram of a delivery label.
[Explanation of symbols]
C1 to
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