JP3932003B2

JP3932003B2 - Pressure-sensitive adhesive sheet and method for producing the same

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Publication number: JP3932003B2
Application number: JP27843697A
Authority: JP
Inventors: 雄二清水
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 1997-10-13
Filing date: 1997-10-13
Publication date: 2007-06-20
Anticipated expiration: 2017-10-13
Also published as: JPH11115348A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感圧接着性シートおよびその製造方法に関し、例えば親展葉書用のメールフォーム、値札タッグ、カード付きプリント用紙等のようにその表裏両面に感圧接着剤層を有し、一時的に密着を必要とする帳票等の易開封性感圧接着性シートとして好適に使用される感圧接着性シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、金融機関、官庁等からの通知用として、必要事項をプリンター等で印字した後、封書形態等に折り畳み、接着して発送されるメールフォームが広く使用されている。そして、この種のメールフォームとしては、３つ折りに折り畳んで周縁部を接着し、開封時にはミシン目から３辺乃至４辺を切り取って展開する形態のものが広く利用されている。しかしながら、このメールフォームは開封時にミシン目から周縁部を切り取る必要があるため、ゴミの発生の問題と共に情報記録部分の有効面積が小さくなるという問題がある。また、このメールフォームは周縁部のみを接着しているため、現行の郵便法では封書扱いとなり、寸法を葉書サイズとしても安価な葉書扱いで郵送することができなかった。
【０００３】
また、必要事項を一部に記録した後、接着用フィルムを挟み込んで折り畳み、接着し、受取人が接着部を剥離して必要事項を確認することができる再剥離性を有する形態のものが知られており、この形態のものは葉書扱いで郵送することができるが、このタイプのものはフィルムの挟み込み作業が必要となり、製作工程が煩雑となる欠点があった。
【０００４】
また、ヒートシール剤を塗布した接着性シートも、耐ブロッキング性の観点から使用されているが、完全にブロッキング性を防止しうるまでにはいたっておらず、また、ノンインパクトプリンタにおけるトナーを使用した熱定着式プリンタでは、トナーの定着に加熱方式が利用されるために、ヒートシール剤が軟化してプリンタ内部を汚損するためにその記録方法が制限されるという問題がある。
【０００５】
そのため、スチレンブタジエンゴム等の感圧接着性樹脂を主成分とし、これに耐ブロッキング性等を付与することを目的としてマイクロシリカ、クレー等の無機材料や、熱可塑性を有しない高度に架橋されたポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子やポリスチレン粒子等を水に分散せしめた感圧接着剤を接着面に塗布したメールフォームが提案されている。このメールフォームは、接着剤塗布面に熱定着式プリンター等によって必要事項の記録が可能であり、また、開封時に文字等が転移することなく、感圧接着剤同士の接着界面で剥離でき、感圧接着剤塗布面に印字した情報の読み取りが可能であるという利点がある。
【０００６】
しかしながら、マイクロシリカ、クレー等の無機材料は、感圧接着性樹脂との親和性が低く、感圧接着剤層中に保持されにくく、感圧接着剤層の形成後にはスポット状のベタツキ部分（ドライタック）が生じ、ブロッキングの原因ともなり、また、印刷時や印字時に粉落ち（パイリング）が発生するという問題がある。そのため、脱落を防止するためにその形状や粒径を調整したり、また、シランカップリング剤やバインダー等の本来不必要な成分の添加が必要であるなど、性能面を勘案した上でのコストに問題が生じている。特に、シリカはサブミクロンオーダーの微細粒子が２次凝集した集合体となっているために、チキソ性が高く、感圧接着性樹脂との配合比によってはスラリー化して添加したり、また溶剤分（エマルジョンであれば水）を適宜添加して固形分量を低下させる必要があるなど、その取り扱い性に問題があり、余分な工程やエネルギーを必要である。
【０００７】
また、高度に架橋されたポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子やポリスチレン粒子等にあっては、取り扱い性には優れ、また、一般的に使用される配合比においては増粘性も少なく、高充填が可能であるが、高価であり、また、無機材料同様に感圧接着性樹脂との親和性が低く、無機顔料と同様の問題がある。
【０００８】
更に、このような、感圧接着剤としての問題の他に、表裏両面に感圧接着層を有する感圧接着性シートの提供が試みられているが、表裏両面に接着剤層を設けるために、例えばチルロール（冷却ロール）を使用したり、基材全体をフローティングさせたり、また、テフロン被膜を設けた特殊なバックアップロール等を使用して感圧接着剤層の乾燥に際して乾燥機内部を汚損させない方法を採用する必要があり、作製に際してコストのかかるものとなっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みなされたもので、顔料の高充填が可能であると共に、粉落ち等の現象を抑制でき、耐ブロッキング性と共に耐熱性、耐摩耗性に優れる、低コストの感圧接着剤層を例えばその両面に有する感圧接着性シート、および、その感圧接着性シートを効率よく作製できる製造方法の提供を課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の感圧接着性シートは、シート基材の両面に、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成された感圧接着剤層をそれぞれ設けた感圧接着シートであって、該感圧接着性シートの一方の面の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点と、他方の面の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点とを２０℃以上相違させたことを特徴とする。
【００１１】
本発明の第２の感圧接着性シートは、シート基材の一方の面において相違する領域に感圧接着剤層がそれぞれ設けられ、かつ、該感圧接着剤層が、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成されたものである感圧接着シートであって、該感圧接着性シートの一方の領域の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点と、他方の領域の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点とを２０℃以上相違させたことを特徴とする。
【００１２】
本発明の第３の感圧接着性シートは、シート基材面に感圧接着剤層が積層して設けられ、かつ、該感圧接着剤層が、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成されたものである感圧接着シートであって、該感圧接着性シートにおけるシート基材側の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点が、該シート基材側の感圧接着剤層上に積層される感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点より２０℃以上高いものとされると共に、該上層に積層された感圧接着剤層を内側として前記感圧接着シートが折り畳まれ、該内側とされた感圧接着剤層同士が感圧接着され、該感圧接着された感圧接着剤層同士の間を剥離可能とすることを特徴とする。
【００１３】
本発明の感圧接着性シートの製造方法は、上記第１〜第３の感圧接着性シートの製造方法であって、シート基材面に、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の第１の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して第１の感圧接着剤層を形成し、次いで、感圧接着性樹脂１００重量部に、前記第１の熱可塑性樹脂より２０℃以上低い融点を有する第２の熱可塑性樹脂をその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの粒子として１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の第２の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して第２の感圧接着剤層を形成することを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第１の感圧接着性シートを示す斜視図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）はその折り畳み状態を説明するための図、（ｃ）は（ａ）図におけるＡ−Ｂ断面図であり、図中１１は感圧接着性シート、１１ａ、１１ｂは折り畳み線、Ｘ、Ｙ、Ｚは感圧接着性シート表面の各領域を示し、Ｘ′（図示せず）、Ｙ′、Ｚ′（図示せず）は、前記Ｘ、Ｙ、Ｚ領域に対応する感圧接着性シート裏面の各領域を示す。また、１は基材、２は第１の感圧接着剤層、３は第２の感圧接着剤層を示す。
【００１５】
感圧接着剤層形成するための塗液について説明する。
感圧接着性樹脂としては、アクリロニトリル・ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、またはこれらの変性物の少なくとも１種が挙げられる。また、混合物でもよく、その混合割合を適宜調整することにより、感圧接着性樹脂同士の自着性を保持しつつ、基材との密着性を自着性より大きくすることができる。好ましくは、加圧によって感圧接着性樹脂同士の自着性を発現する性質の高い天然ゴムに、基材との密着性、即ちアンカー効果を高める目的でポリメチルメタクリレートやスチレンブタジエンゴムを添加したものが挙げられる。ポリメチルメタクリレートは単独で用いられるより、他の感圧接着性樹脂と混合して用いるとよい。このような感圧接着性樹脂は、通常粒径０．１μｍ〜３μｍ程度の微粒状のものが使用される。
【００１６】
次に、感圧接着性樹脂に分散配合される熱可塑性樹脂は、使用環境温度以上の融点を有する熱可塑性樹脂を選択するとよい。最近、高速プリンタとしては、フラッシュランプでトナーを溶融定着するフラッシュ定着式プリンタや熱定着式プリンタ等があるが、より高速印字化や、定着温度の低温化の方向にあり、プリントシートの表面温度は１２０℃程度にまで下がってきている状況にある。本発明はこのような状況を踏まえるものであり、本発明の感圧接着性シートをプリンタ用として使用する場合には、感圧接着剤層に含有される熱可塑性樹脂としては、プリントシートの表面温度以上の融点を有するものとする。このように、本発明の熱可塑性樹脂における融点は、使用環境温度以上とすることを特徴とするものであり、前記のプリントシートの表面温度が１２０℃程度であれば、感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点は、例えば１２０℃〜２２０℃のものとされる。１２０℃より低いと熱可塑性樹脂が軟化してプリンタ内部を汚損するため好ましくなく、２２０℃以上であると、後述するごとく、感圧接着剤層の形成に際して余分のエネルギーを必要とする。
【００１７】
このような高融点を有する熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられ、平均粒径が０．１μｍ〜５０μｍの粒子状のものであり、例えばポリアミド樹脂｛商品名：ナイロン６、オルガソール１００２Ｄ（融点２１０℃〜２１５℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）、ナイロン６／１２、オルガソール３２０２Ｄ（融点１８４℃〜１８６℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）、ナイロン１２、オルガソール２００２Ｄ（融点１７５℃〜１７９℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）｝、超高分子量ポリエチレン樹脂｛商品名：ミペロンＸＭ−２２０（分子量２００×１０⁴、融点１３６℃、平均粒径３０μｍ）、商品名：ミペロンＸＭ−２２１（分子量２００×１０⁴、融点１３６℃、平均粒径２５μｍ）｝等が挙げられる。
【００１８】
特に、ポリアミド樹脂粒子は粒径も多岐にわたるものが市販されており、滑り性が良好であると共に融点が１８０℃以上と高く、高速プリンタ用として適するものである。また、ポリエチレン粒子は、真球状に近い１次粒子であるが、粒子表面の平滑性が高く、感圧接着剤に配合した際に透明性の高いものとでき、また、高度に架橋されたＰＭＭＡ粒子やポリスチレン粒子に比して光沢感に優れる感圧接着剤を与えるので好ましい。また、熱可塑性樹脂粒子として凝集した状態のものを使用するとシリコンオイルに対する吸油性に優れるものとできる。
【００１９】
これらの熱可塑性樹脂粒子は、感圧接着性樹脂１００重量部に対して、１重量部〜２００重量部、好ましくは５重量部〜１００重量部、さらに好ましくは１０重量部〜５０重量部の割合で分散配合するとよい。
【００２０】
本発明の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂粒子の分散状態は、熱可塑性樹脂粒子が相互に接触すると共に、感圧接着性樹脂が粒子間に充填された状態とするとよく、また、感圧接着剤層の表面には、高融点熱可塑性樹脂粒子により凹凸形状が形成されるように分散されるとよい。なお、熱可塑性樹脂が繊維状等の場合には、熱可塑性樹脂繊維が相互に絡み合い、感圧接着剤層の表面に針状または繊維状の一部が突出した分散形態とするとよい。
【００２１】
このような分散状態とするには、感圧接着剤層の塗布量とも関連するが、熱可塑性樹脂粒子の粒径を適宜選択すると共に感圧接着剤樹脂に対する分散割合を適宜調整するとよい。
【００２２】
このような分散状態とし、後述する感圧接着剤層の塗布形成工程において、熱可塑性樹脂の融点付近にまで加熱する乾燥工程を設けることにより、分散された熱可塑性樹脂粒子や繊維状物同士の接触面を相互に融着させて熱可塑性樹脂相互により感圧接着剤層表面に被膜を形成させ、物理的に熱可塑性樹脂粒子と感圧接着性樹脂との接着性を持たせることができ、熱可塑性樹脂等の分散物の粉落ちや感圧接着性樹脂の脱落等の防止を可能とする。
【００２３】
このように、本発明は、従来、トナーを熱定着させる方式のプリンタにおける感圧接着剤成分として使用されなかった熱可塑性樹脂を使用する点に特徴を有するものであるが、熱可塑性樹脂粒子は無機微粒子と相違し増粘性が少なく、感圧接着剤の調製に際しての取り扱い性に優れるものであり、また、高充填が可能な感圧接着剤とでき、コスト的にも無機顔料に匹敵するものとできる。
【００２４】
感圧接着性樹脂と熱可塑性樹脂とは、水等の媒体に分散してエマルジョン状態とされるが、水は、感圧接着性樹脂１００重量部に対して、通常、１００重量部〜５００重量部の割合とするとよく、好ましくは２００重量部〜３００重量部である。
【００２５】
塗液には、必要に応じて乳化剤を添加するとよく、乳化剤としてはオレイン酸石鹸、ひまし油カリウム石鹸、カゼイン、にかわ、ゼラチン等が挙げられ、感圧接着性樹脂１００重量部に対して、０．５重量部〜２重量部の割合で添加される。
【００２６】
また、必要に応じて、筆記適性や捺印適性（シリコーンオイル吸油性）等の改良を目的として、マイクロシリカ、合成ゼオライト、活性アルミナゲル、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化チタン、タルク、クレー、カオリン、活性白土、アクリルビーズ、でんぷん、セルロース、シラスバルーン等の無機粒子を添加してもよい。本発明の感圧接着剤においては、熱可塑性樹脂と共に添加することにより、このような無機粒子の粉落ちも防止することができる。無機粒子の粒径は、１０ｍμｍ〜３０μｍ、好ましくは０．５μｍ〜１０μｍの範囲にあるものが好適である。無機粒子の添加量は、感圧接着性樹脂１００重量部に対して、１重量部〜２００重量部の割合で添加するのが好ましい。また、無機粒子と熱可塑性樹脂粒子の合計量は、感圧接着性樹脂１００重量部に対して、１０重量部〜１００重量部の範囲とするとよい。
【００２７】
その他、本発明における感圧接着剤には、葉書等に適用した際のハンドリング性やＮＩＰ搬送性等の滑り性の向上、また耐ブロッキング性の向上を目的としてポリエチレンワックス、カルナウバワックス等のワックス類を、感圧接着性樹脂１００重量部に対して０．０１重量部〜２０重量部の割合で添加することができる。２０重量部より多いと筆記適性が悪化したり、印刷時の着肉不良、接着不良等の問題が生じる。
【００２８】
更に、本発明における感圧接着剤には、劣化防止を目的とする紫外線吸収剤として、アンモニア、エタノールアミン等を、また消泡剤として非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤（鉱物油系）等を添加してもよく、また消泡助剤としてシリカ等を添加してもよい。
【００２９】
また、本発明における感圧接着剤には、エマルジョンとした時の感圧接着性樹脂の２次凝集を防止することを目的として、感圧接着性樹脂と親和性を有しない樹脂、例えば水分散性高分子ポリエステル、熱可塑性エラストマー、また、低密度ポリエチレン等の低分子ポリエチレン、アイオノマー、酢酸ビニル−オレフィン共重合体等を、感圧接着性樹脂１００重量部に対して１重量部〜５０重量部の範囲で配合させてもよい。
【００３０】
本発明の第１の感圧接着性シートおよびその作製方法について、図１により説明する。
シート基材としては、上質紙、ＮＩＰ用上質紙、ＯＣＲ用紙、コート紙、ＮＩＰ用コート紙、用紙の少なくとも片面が樹脂によって被覆されたラミネートシート、また、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等のシート状物、またはこれらの表面をコロナ処理やマット処理したものが挙げられる。
【００３１】
シート基材１上に感圧接着剤層を塗布形成するには、まず、上述した感圧接着剤塗液において、その熱可塑性樹脂粒子の融点が少なくとも２０℃相違する２種類の感圧接着剤塗液を準備する。そして、シート基材１の表面全面またはＹ領域及び／又はＺ領域に融点が高い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液をバーコーター、エアナイフコーター、フレキソ、グラビアコーター、ロールコーター、ダイヘッドコーター等の塗布手段により、塗布した後、感圧接着剤における熱可塑性樹脂粒子の融点付近に加熱し、乾燥させることにより、分散された熱可塑性樹脂粒子同士の接触面を相互に融着させて感圧接着剤層表面に被膜を有する感圧接着剤層２を形成する。乾燥後塗布量は、０．１ｇ／ｍ²〜１０ｇ／ｍ²、好ましくは１．０ｇ／ｍ²〜５．０ｇ／ｍ²である。
【００３２】
次いで、シート基材１の裏面全面またはＸ′領域（Ｘ領域の裏面）及び／又はＹ′領域に融点が低い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液を同様の塗布法により塗布した後、その熱可塑性樹脂の融点付近に加熱し、乾燥させ、同様の感圧接着剤層３を形成する。すなわち、感圧接着剤層３の乾燥温度は、感圧接着剤層２の乾燥温度より低いので、感圧接着剤層２が再び溶融する等の問題がなく、乾燥機内部を汚損することがないものとできる。
【００３３】
なお、この積層順序を逆にする場合には、最初に塗布した感圧接着剤層が再び溶融して乾燥機内を汚損し、その汚損物が堆積することにより感圧接着性シート内に堆積物が混入したりすることがあり、例えば最初に塗布した感圧接着剤層側にチルロール（冷却ロール）を用いたり、基材全体をフローティングさせたり、また、テフロン被膜を設けた特殊なバックアップロールを用いたりする必要がある等の問題がある。
【００３４】
第１の感圧接着性シート（感圧接着性シート）は、通常葉書（定型葉書）の３倍の大きさの用紙であり、破線で示した折り曲げ予定線１１ａ、１１ｂから図１（ｂ）のごとく三つ折りして使用され、左欄を宛名情報等を記入する公開情報記入領域Ｘとし、中欄と右欄を秘密情報等を記入する秘密情報記入領域Ｙ、Ｚとする。
【００３５】
感圧接着性シート１１の使用方法を説明すると、感圧接着性シート１１における公開情報記入領域Ｘに住所、氏名等の宛名、その他の公開情報を、また秘密情報記入領域Ｙ、Ｚに金融商品の満期通知等の秘密情報を一度にＮＩＰ等のプリンタを使用して片面印字した後、感圧接着性シート１１をその折り曲げ予定線１１ａ、１１ｂから図１（ｂ）のごとく三つ折りして、中欄と右欄を感圧接着剤により密着させ、左欄と中欄を前記感圧接着剤とはその熱可塑性樹脂の融点の相違する感圧接着剤により接着させる。この状態で感圧接着性シート１１をメールフォームとして郵送すれば、郵便料金が葉書扱いとなる。受取人は、感圧接着剤層間を剥離することにより秘密情報を毀損することなく開くことができ、その秘密情報を得ることができる。なお、折り畳み隅部には剥離を容易とするために、感圧接着剤層を設けない把持部を設けておくとよい。
【００３６】
本発明の第２の感圧接着性シートおよびその作製方法について、図２により説明する。シート基材としては、第１の感圧接着性シートと同様のものを使用でき、また、第１の感圧接着性シートの項で記載したと同様に、熱可塑性樹脂粒子の融点が少なくとも２０℃相違する２種類の感圧接着剤塗液を準備する。そして、シート基材１の表面のＸ領域及び／又はＹ領域に融点が高い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液を第１の感圧接着性シートと同様の塗布量で塗布した後、感圧接着剤における熱可塑性樹脂粒子の融点付近に加熱し、乾燥させ、第１の感圧接着性シート同様の感圧接着剤層２を形成する。
【００３７】
次いで、シート基材１のＸ′領域及び／又はＹ′領域に融点が低い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液を同様の塗布法により塗布した後、その熱可塑性樹脂の融点付近に加熱し、乾燥させ同様の感圧接着剤層３を形成する。
【００３８】
第２の感圧接着性シートは、折り畳み線２２ａ、２２ｂが共に内側となり、中心線Ｚで端部が接するように折り畳み、Ｘ領域とＹ領域、Ｘ′領域とＹ′領域とをそれぞれ感圧接着させ、それぞれを剥離可能とするメールフォームとできる。なお、折り畳み隅部には剥離を容易とするために、感圧接着剤層を設けない把持部を設けておくとよい。
【００３９】
本発明の第３の感圧接着性シートおよびその作製方法について、図３により説明する。シート基材としては、第１の感圧接着性シートと同様のものを使用でき、また、第１の感圧接着性シートの項で記載したと同様に、熱可塑性樹脂粒子の融点が少なくとも２０℃相違する２種類の感圧接着剤塗液を準備する。そして、シート基材１の表面のＸ領域及びＹ領域に融点が高い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液を第１の感圧接着性シートと同様の塗布量で塗布した後、感圧接着剤における熱可塑性樹脂粒子の融点付近に加熱し、乾燥させ、第１の感圧接着性シート同様の感圧接着剤層２を形成する。
【００４０】
次いで、感圧接着剤層２上に、融点が低い方の熱可塑性樹脂粒子を含有する感圧接着剤塗液を同様の塗布法により塗布した後、その熱可塑性樹脂の融点付近に加熱し、乾燥させ同様の感圧接着剤層３を形成する。
【００４１】
第３の感圧接着性シートは、折り畳み線３３ａが内側となるように折り畳み、Ｘ領域とＹ領域を感圧接着させ、剥離可能とするメールフォームとできる。なお、折り畳み隅部には剥離を容易とするために、感圧接着剤層を設けない把持部を設けておくとよい。
【００４２】
本発明の感圧接着性シートにおいては、秘密情報等は感圧接着剤層上に印字または印刷により形成するか、基材シート上に印字または印刷により形成した後、感圧接着剤層を設けるとよい。
【００４３】
本発明の感圧接着性シートは、その感圧接着剤層同士を対向して重ね合わせ、加圧して接着させた後に両者を剥離するにあたり、ＪＩＳＫ６８５４（１９７７）で規定されるＴ形剥離力を５ｇ／２５ｍｍ〜２００ｇ／２５ｍｍ、好ましくは１０ｇ／２５ｍｍ〜１００ｇ／２５ｍｍ、更に好ましくは２０ｇ／２５ｍｍ〜５０ｇ／２５ｍｍの範囲とでき、また、剥離に際して、秘密情報等の印字または印刷部の転移がないものとできる。
【００４４】
本発明の感圧接着性シートは、感圧接着剤層を熱可塑性樹脂の融点付近まで加熱乾燥させて形成することにより、樹脂粒子間の相互に接触する部分を融着させ、その表面を多孔質状とでき、これにより、樹脂粒子等の脱落を防止できると共にインキの吸収性を可能する。また、感圧接着剤層表面に熱可塑性樹脂の粒子形状等による凹凸を形成させることができ、熱可塑性樹脂粒子の表面特性により滑り性に優れるものとできる。
【００４５】
また、熱可塑性樹脂粒子として大粒径のものを選択し、また、感圧接着性樹脂に対する配合量を調整することにより、感圧接着剤層の構造において感圧接着性樹脂層の膜厚を、熱可塑性樹脂粒子の粒径以下とすることができるが、これにより、熱可塑性樹脂粒子相互の融着により多孔質化された表面被膜を形成でき、他の感圧接着性シートとの積み重ねに際して感圧接着性樹脂層を保護することができ、耐ブロッキング性に優れるものとできる。
【００４６】
また、感圧接着に際しては、感圧接着性樹脂層の膜厚を熱可塑性樹脂粒子の粒径以下の近傍のものとすることにより、例えば１２０ｋｇ／ｃｍ²〜１５０ｋｇ／ｃｍ²の加圧条件での感圧接着性を良好なものとできる。
また、本発明の図１、図２に示す感圧接着性シートは、剥離可能面を２つ有するので、秘密情報領域を多く取ることを可能とするものであり、また、図３に示す感圧接着性シートは、感圧接着剤層を２層以上積層することにより、１層のものよりも連続多孔を有し、耐シリコーンオイル性や筆記、捺印適性に優れた感圧接着性シートとすることができる。
【００４７】
以下、実施例により、本発明を詳細に説明する。実施例における試験方法は次の通りである。
【００４８】
【実施例】
（１）ドライタック性
ＪＩＳＫ−５４００に準じて、ガラス板上に感圧接着剤塗布シートをその接着剤塗布面を上側にして水平におき、次いで接着剤塗布面にガーゼを５枚重ね、そのガーゼ上に、底面が平滑な錘を置き、１５ｇ／ｃｍ²の圧力がかかるようにして２４時間放置した後、ガーゼを引き剥して、その時のガーゼと接着層との接着性、接着剤塗布面上に残るガーゼの跡目によりドライタック性の判定を行った。
【００４９】
表１における評価は、二重丸印がガーゼ剥離時に接着性を示さず、ガーゼの跡目も残らないもの、丸印がガーゼの跡目がなく、ドライタックが殆どないもの、三角印がガーゼの跡目は残らないが、若干のドライタックが認められるもの、×印がドライタックが認められるものである。
【００５０】
（２）ブロッキング性
接着剤塗布面同士を重ね合わせ、ＳＵＳブロッキングテスターで２０ｇ／ｃｍ²の圧力を加えて２４時間放置した後重ね合わせた２枚のシートのうち１枚を持ち上げたときのシートの接着状態で判定した。
【００５１】
評価は、二重丸印はブロッキングなしのもの、丸印は、ブロッキングは殆どなく、簡単に剥離するもの、三角印は、ややブロッキングはあるが、実用上問題なしのもの、×印は、ブロッキング大のものである。
【００５２】
（３）摩擦による感圧接着剤層の剥離試験
得られた感圧接着剤塗布シートについて、摩擦による感圧接着剤層の剥離の有無の試験を、温度２５℃±１℃、湿度６５％±３％に調整した恒温恒湿室内で行った。
【００５３】
ＪＩＳＬＯ８２３、ＬＯ８４９、Ｒ６７７２、Ｐ８１３６に準じ、スガ試験機製ＦＲ−２型（学振型）に、感圧接着剤塗布シートを２２ｃｍ×８ｃｍの大きさとしてたるみができないように取り付け、摩擦用白綿布が摩擦布摺動面に固定された摩擦子をウェイトを加えずに摩擦子の自重だけが加わるようにして、感圧接着剤塗布シート上を２００往復させた時の感圧接着剤塗布シートの表面における接着層の剥離の程度及び白綿布に残った残存物から判断する。
【００５４】
評価は、二重丸は、感圧接着剤塗布シート表面から接着剤が剥がれ落ちず、白綿布にも接着剤が付着していないもの、丸印は、接着塗布シート表面から接着剤が殆ど剥がれ落ちず、白綿布にも接着剤が殆ど付着していないもの、三角印は、接着塗布シート表面から接着剤（粉を含む）の剥がれが認められ、白綿布にも若干付着しているもの、×印は、接着塗布シート表面から接着剤（粉を含む）の剥がれが顕著で、白綿布にも付着が認められるものである。
【００５５】
（４）接着剤塗布面同士の接着性及び剥離面の状態
感圧接着剤シートの接着剤塗布面に印字し、次いで、図１ｂに示すようにＹ、Ｚ面の接着剤塗布面が重なり合うようにシーリング設定ギャップ０８（８０μｍ）でシーリングし、加圧して接着剤塗布面を接着させ、得られた葉書様シートの接着面のＴ形剥離力をＪＩＳＫ６８５４（１９７７）により測定した。測定結果を示す。
【００５６】
また、接着性及び剥離面における印字の転移の有無を判定した。
評価は、二重丸は、接着性良好で、印字の転移はないもの、白丸印は、接着性良好で、印字の転移は殆どないもの、黒丸印は、接着性は良好であるが、印字の転移が若干認められるもの、白三角印は、接着性は良好であるが、印字の転移がややあるもの、×印は、接着性弱いもの、黒三角印は、接着性は良好であるが、印字の転移大のものである。
【００５７】
（５）接着剤塗布面と接着剤非塗布面との接着性及び剥離面の状態
各感圧接着剤塗布シートの接着剤塗布面に、上記と同様にして印字を行った後、接着剤を塗布していない紙を重ね合わせ、シーリング機の設定ギャップを０５（５０μｍ）に調整して加圧し、両者の接着及び印字の転移の有無について評価した。
【００５８】
評価は、黒丸印は、接着剤非塗布紙との接着性が非常に高いもの、白丸印は、接着剤非塗布紙との接着性のあるもの、白三角印は、接着剤非塗布紙との接着性が若干あるもの、×印は、接着剤非塗布紙との接着性が弱いもの、黒三角印は、接着剤非塗布紙との接着性殆どなしのものである。
【００５９】
（実施例１）
スチレンブタジエンゴム（ＪＳＲ０５４８）を５０．５重量部、水を４９．５重量部からなる感圧接着剤（Ｔｇ＝−４０℃、ｐＨ＝９、３０℃における粘度１６０ｃｐｓ、以下、感圧接着剤１ａという）に、ポリアミド樹脂｛商品名：ナイロン１２、オルガソール２００２Ｄ（融点１７５℃〜１７９℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して５重量％添加して感圧接着剤１ｂを調製した。また、同じく１５重量％添加して感圧接着剤１ｃを、同じく２５重量％添加して感圧接着剤１ｄを、更に同じく３５重量％添加して感圧接着剤１ｅを調製した。
【００６０】
得られた各感圧接着剤をミキサーで５分間、それぞれ撹拌した後、図１ａに示す、葉書の３倍のサイズの大きさ（５．５インチ×１２インチ）のノンインパクトプリンター用上質紙〔日本製紙（株）製、ＮＰｉ〈１１０〉〕の表面のＹ、Ｚ面に、バーコーターで、乾燥時の塗布量が５ｇ／ｍ²、１０ｇ／ｍ²となるようにそれぞれ塗布し、１８０℃で５分間乾燥させ、計１０種の感圧接着剤塗布シートを得た。
【００６１】
次に、それぞれの接着剤塗布面に、富士ゼロックス（株）製コピー機（Ｖｉｖａｃｅ５５０）でテストパターンを印字したところ、いずれのシートも良好な印字適性を有していた。
【００６２】
印字後の各シートを、図１ｂに示すように、Ｙ、Ｚ領域の接着剤塗布面が重なり合うように折り、シーリング機〔大日本印刷（株）製：ＭＳ９１００〕の設定ギャップを０８（８０μｍ）として加圧し、接着剤塗布面を接着させ、メールフォームを得、上記の試験に供した。試験結果を、表１に示す。
【００６３】
【表１】

【００６４】
また、接着剤塗布面同士の接着を剥離する際のＴ形剥離力を表２に示す。
【００６５】
【表２】

【００６６】
本発明における感圧接着剤は、熱可塑性樹脂を含有しない感圧接着剤（１ａ）に比して、ドライタック性、ブロッキング性がなく、耐摩擦性に優れる共に粉の剥離が殆ど認められないものである。また、本発明の感圧接着剤においては、接着剤塗布面と接着剤非塗布面との接着性、印字の転移性に比して、接着剤塗布面同士の場合に、特に接着性が良好で、印字の転移が殆ど認められないものである。
【００６７】
次に、上記で作製した感圧接着性シートにおいて、感圧接着剤（１ｃ）を乾燥時の塗布量を５ｇ／ｍ²として感圧接着層を形成した感圧接着性シートについて、その裏面のＸ′、Ｙ′領域に、感圧接着剤１ａに超高分子量ポリエチレン樹脂｛商品名：ミペロンＸＭ−２２０（分子量２００×１０⁴、融点１３６℃、平均粒径３０μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して２０重量％添加して調製した感圧接着剤をバーコーターで、乾燥時の塗布量が５ｇ／ｍ²となるように塗布した後、１４０℃で５分間乾燥させ、本発明の第１の感圧接着性シートを作成した。
【００６８】
第１の感圧接着性シートは、裏面への感圧接着剤の塗布に関して、表面の感圧接着剤層により乾燥機内部が汚損しないものであった。
【００６９】
次に、Ｘ′、Ｙ′領域における接着剤塗布面に、表面と同様に、富士ゼロックス（株）製コピー機（Ｖｉｖａｃｅ５５０）でテストパターンを印字したところ、いずれのシートも良好な印字適性を有していた。
【００７０】
印字後のシートを、図１ｂに示すように、表面のＹ、Ｚ領域、裏面のＸ′、Ｙ′のそれぞれの接着剤塗布面が重なり合うように３つ折りにし、シーリング機〔大日本印刷（株）製：ＭＳ９１００〕の設定ギャップを１３（１３０μｍ）としてそれぞれの接着剤塗布面を接着させ、メールフォームを作成した。
【００７１】
（実施例２）
感圧接着剤１ａに、ポリアミド樹脂｛商品名：ナイロン１２、オルガソール２００２Ｄ（融点１７５℃〜１７９℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して２０重量％添加して感圧接着剤を調製した。
【００７２】
得られた感圧接着剤をミキサーで５分間撹拌した後、図２ａに示す、ノンインパクトプリンター用上質紙〔日本製紙（株）製、ＮＰｉ〈１１０〉〕の表面のＸ、Ｙ面に、バーコーターで、乾燥時の塗布量が各５ｇ／ｍ²となるように塗布し、１８０℃で５分間乾燥させた。
【００７３】
次に、図２ａに示すＸ′、Ｙ′面に、感圧接着剤１ａに、超高分子量ポリエチレン樹脂｛商品名：ミペロンＸＭ−２２０（分子量２００×１０⁴、融点１３６℃、平均粒径３０μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して２０重量％添加して調製した感圧接着剤をバーコーターで、乾燥時の塗布量が５ｇ／ｍ²となるように塗布した後、１４０℃で５分間乾燥させ、本発明の第２の感圧接着性シートを作成した。
【００７４】
Ｘ、Ｙ領域、及びＸ′、Ｙ′領域のそれぞれにおける接着剤塗布面に、富士ゼロックス（株）製コピー機（Ｖｉｖａｃｅ５５０）でテストパターンを印字したところ、いずれの領域も良好な印字適性を有していた。
【００７５】
印字後のシートを、Ｘ、Ｙ領域、Ｘ′、Ｙ′領域のそれぞれにおいて、折り畳み線２２ａ、２２ｂを中心として重なり合うようにそれぞれ折り、シーリング機〔大日本印刷（株）製：ＭＳ９１００〕の設定ギャップを１３（１３０μｍ）としてそれぞれの接着剤塗布面を接着させ、メールフォームを作成した。
【００７６】
（実施例３）
感圧接着剤１ａに、ポリアミド樹脂｛商品名：ナイロン１２、オルガソール２００２Ｄ（融点１７５℃〜１７９℃、平均粒径１８μｍ〜２２μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して２０重量％添加して感圧接着剤を調製した。
【００７７】
得られた感圧接着剤をミキサーで５分間撹拌した後、図３ａに示すように、ノンインパクトプリンター用上質紙〔日本製紙（株）製、ＮＰｉ〈１１０〉〕の表面のＸ、Ｙ面に、バーコーターで、乾燥時の塗布量が各５ｇ／ｍ²となるように塗布し、１８０℃で５分間乾燥させ、感圧接着剤層２を形成した。
【００７８】
次に、感圧接着剤層２上に、感圧接着剤１ａに、超高分子量ポリエチレン樹脂｛商品名：ミペロンＸＭ−２２０（分子量２００×１０⁴、融点１３６℃、平均粒径３０μｍ）｝を、スチレンブタジエンゴムの重量に対して２０重量％添加して調製した感圧接着剤をバーコーターで、乾燥時の塗布量が５ｇ／ｍ²となるように塗布し、１４０℃で５分間乾燥させ、感圧接着剤層３を積層形成して、本発明の第３の感圧接着性シートを作成した。
【００７９】
第３の感圧接着性シートにおける感圧接着剤層３上に、富士ゼロックス（株）製コピー機（Ｖｉｖａｃｅ５５０）でテストパターンを印字したところ、いずれの領域も良好な印字適性を有していた。
【００８０】
印字後のシートを、図３ｂに示すように、Ｘ領域とＹ領域の接着剤塗布面が折り畳み線３３ａを中心として重ね合わせ、シーリング機〔大日本印刷（株）製：ＭＳ９１００〕の設定ギャップを１３（１３０μｍ）としてそれぞれの接着剤塗布面を接着させ、メールフォームを作成した。
【００８１】
【発明の効果】
本発明の感圧接着性シートは、ドライタック性が少ないため、メールフォームの積み重ね圧力程度ではメールフォーム相互がブロッキングすることがなく、しかもメールフォームを接着する際の接着力にも優れる、また、印字時等の摩擦によって剥離する恐れがなく、更に、メールフォームを接着密封した後、再び剥離する際に接着塗布面に印字した情報が転写することなく、接着剤同士の界面で確実に剥離され、印字された情報を確実に読み取ることができる感圧接着剤を、例えばその両面に有する感圧接着性シートであり、また、効率よく作製できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の第１の感圧接着性シートを説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）はその折り畳み状態を説明するための図、（ｃ）は（ａ）におけるＡ−Ｂ線での断面を説明するための図である。
【図２】図２は、本発明の第２の感圧接着性シートを説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ｂ線での断面を説明するための図である。
【図３】図３は、本発明の第３の感圧接着性シートを説明するための図で、（ａ）は平面図、（ｂ）はその折り畳み状態を説明するための図、（ｃ）は（ａ）におけるＡ−Ｂ線での断面を説明するための図である。
【符号の説明】
１はシート状基材、２、３は感圧接着剤層、１１、２２、３３は、本発明の第１〜第３の感圧接着性シート、１１ａ、１１ｂ、２２ａ、３３ａは折り曲げ予定線である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressure-sensitive adhesive sheet and a method for producing the same, and has a pressure-sensitive adhesive layer on both front and back surfaces, such as a mail form for a confidential postcard, a price tag tag, and a card-printed paper, and temporarily. The present invention relates to a pressure-sensitive adhesive sheet suitably used as an easily openable pressure-sensitive adhesive sheet such as a form requiring close contact, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, a mail form is widely used as a notification from a financial institution, a government office, etc. after a necessary item is printed by a printer or the like, folded into a sealed letter form, and bonded. And as this kind of mail form, the thing of the form which folds in three folds, adhere | attaches a peripheral part, and cuts and develops 3 thru | or 4 sides from a perforation at the time of opening is widely used. However, since this mail form needs to be cut off from the perforation when opened, there is a problem that the effective area of the information recording portion is reduced along with the problem of dust generation. In addition, since this mail form is bonded only at the periphery, it is treated as a sealed letter under the current postal code, and it has not been possible to mail it as a cheap postcard even if its dimensions are postcard size.
[0003]
Also, after recording the necessary information in part, it is known that the adhesive film is sandwiched, folded and bonded, and the recipient has a releasability that allows the receiver to peel off the bonded portion and confirm the necessary information. However, this type can be mailed as postcards, but this type has the disadvantage of requiring a film pinching operation and a complicated manufacturing process.
[0004]
In addition, an adhesive sheet coated with a heat sealant is also used from the viewpoint of blocking resistance, but it has not reached the point where blocking can be completely prevented, and toner in a non-impact printer was used. In the heat fixing type printer, since a heating method is used for fixing the toner, there is a problem that the recording method is limited because the heat sealing agent is softened to contaminate the inside of the printer.
[0005]
Therefore, it is made of a pressure-sensitive adhesive resin such as styrene-butadiene rubber as a main component, and it is highly cross-linked without inorganic materials such as microsilica and clay, and thermoplastics for the purpose of imparting anti-blocking properties to the resin. There has been proposed a mail form in which a pressure-sensitive adhesive in which polymethyl methacrylate (PMMA) particles, polystyrene particles, and the like are dispersed in water is applied to an adhesive surface. This mail form can be recorded on the adhesive-coated surface with a heat-fixing printer, etc., and can be peeled off at the adhesive interface between pressure-sensitive adhesives without transfer of characters when opened. There is an advantage that the information printed on the pressure adhesive application surface can be read.
[0006]
However, inorganic materials such as microsilica and clay have a low affinity with the pressure-sensitive adhesive resin and are not easily retained in the pressure-sensitive adhesive layer. After forming the pressure-sensitive adhesive layer, a spot-like sticky portion ( Dry tack), causing blocking, and there is a problem that dusting (piling) occurs during printing and printing. Therefore, the cost after considering the performance, such as adjusting the shape and particle size to prevent falling off, and adding unnecessary components such as silane coupling agents and binders. There is a problem. In particular, since silica is an aggregate in which fine particles of submicron order are secondarily aggregated, it has high thixotropy. Depending on the blending ratio with the pressure-sensitive adhesive resin, it can be added as a slurry, There is a problem in the handleability, such as the necessity of adding (water if it is an emulsion) to reduce the solid content, and extra steps and energy are required.
[0007]
Highly cross-linked polymethylmethacrylate (PMMA) particles and polystyrene particles are excellent in handling properties, and have a low viscosity increase at a generally used blending ratio, enabling high filling. However, it is expensive and has a low affinity with a pressure-sensitive adhesive resin as in the case of inorganic materials, and has the same problems as those of inorganic pigments.
[0008]
Furthermore, in addition to such problems as pressure-sensitive adhesives, attempts have been made to provide a pressure-sensitive adhesive sheet having pressure-sensitive adhesive layers on both front and back surfaces. For example, use a chill roll (cooling roll), float the entire substrate, or use a special backup roll with a Teflon coating to prevent the inside of the dryer from being soiled when drying the pressure sensitive adhesive layer It is necessary to adopt a method, which is costly to produce.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and is capable of high pigment loading, can suppress phenomena such as powder falling, and is excellent in heat resistance and wear resistance as well as blocking resistance, and is low-cost pressure sensitive. It is an object of the present invention to provide a pressure-sensitive adhesive sheet having an adhesive layer on, for example, both surfaces, and a production method capable of efficiently producing the pressure-sensitive adhesive sheet.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
The first pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention has a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. and a particle size of 0.1 μm to 50 μm on both sides of the sheet base material, 100 parts by weight of the pressure sensitive adhesive resin. After applying a coating liquid in which thermoplastic resin particles are dispersed and mixed in water at a ratio of 1 to 200 parts by weight, a pressure-sensitive adhesive layer formed by heating near the melting point of the thermoplastic resin is provided. A pressure-sensitive adhesive sheet, the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on one side of the pressure-sensitive adhesive sheet, and the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on the other side It is characterized by being different by 20 ° C. or more.
[0011]
In the second pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, a pressure-sensitive adhesive layer is provided in each of different regions on one surface of the sheet substrate, and the pressure-sensitive adhesive layer is a pressure-sensitive adhesive resin. A coating liquid in which thermoplastic resin particles having a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. and a particle size of 0.1 μm to 50 μm were dispersed and mixed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight was applied to 100 parts by weight. And a pressure-sensitive adhesive sheet formed by heating near the melting point of the thermoplastic resin, the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer in one region of the pressure-sensitive adhesive sheet And the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer in the other region is different by 20 ° C. or more.
[0012]
The third pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is provided by laminating a pressure-sensitive adhesive layer on the sheet substrate surface, and the pressure-sensitive adhesive layer is added to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. After applying a coating liquid in which thermoplastic resin particles having a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. and a particle size of 0.1 μm to 50 μm are dispersed and mixed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight, A pressure-sensitive adhesive sheet which is formed by heating near the melting point of a plastic resin, and the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on the sheet substrate side in the pressure-sensitive adhesive sheet is The pressure sensitive adhesive layer laminated on the pressure sensitive adhesive layer on the substrate side is at least 20 ° C. higher than the melting point of the thermoplastic resin in the pressure sensitive adhesive layer, and the pressure sensitive adhesive layer laminated on the upper layer is the inside. The pressure-sensitive adhesive sheet is folded, and the pressure-sensitive adhesive layers made inside are The pressure-sensitive adhesive layers are pressure-sensitively bonded, and the pressure-sensitive adhesive layers that are pressure-sensitively bonded can be separated from each other.
[0013]
The method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is a method for producing the above first to third pressure-sensitive adhesive sheets, wherein the melting point is 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin on the sheet substrate surface. After applying a coating solution in which thermoplastic resin particles having a particle size of 120 to 220 ° C. and a particle size of 0.1 to 50 μm are dispersed and mixed in water at a ratio of 1 to 200 parts by weight, The first pressure-sensitive adhesive layer is formed by heating near the melting point of the thermoplastic resin, and then 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin has a melting point 20 ° C. lower than that of the first thermoplastic resin. 2 was applied as a particle having a particle size of 0.1 μm to 50 μm and dispersed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight, and then the melting point of the second thermoplastic resin. The second pressure-sensitive adhesive layer is formed by heating in the vicinity.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 is a perspective view showing a first pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, wherein (a) is a plan view, (b) is a diagram for explaining its folded state, and (c) is (a). FIG. 11 is a cross-sectional view taken along the line AB in the figure, in which 11 is a pressure-sensitive adhesive sheet, 11a and 11b are folding lines, X, Y, and Z are regions on the pressure-sensitive adhesive sheet surface, and X ′ (not shown). Z), Y 'and Z' (not shown) indicate the respective areas on the back surface of the pressure-sensitive adhesive sheet corresponding to the X, Y and Z areas. Reference numeral 1 denotes a substrate, 2 denotes a first pressure-sensitive adhesive layer, and 3 denotes a second pressure-sensitive adhesive layer.
[0015]
The coating liquid for forming the pressure sensitive adhesive layer will be described.
The pressure-sensitive adhesive resin includes at least one of acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), natural rubber (NR), styrene butadiene rubber (SBR), chloroprene rubber (CR), polymethyl methacrylate (PMMA), or a modified product thereof. Species are mentioned. Moreover, a mixture may be sufficient, By adjusting the mixing ratio suitably, adhesiveness with a base material can be made larger than self-adhesion property, maintaining the self-adhesion property of pressure-sensitive-adhesive resin. Preferably, polymethyl methacrylate or styrene butadiene rubber is added to natural rubber having a high property of developing self-adhesion between pressure-sensitive adhesive resins by pressurization in order to enhance adhesion to the base material, that is, an anchor effect. Things. Polymethylmethacrylate may be used by mixing with other pressure-sensitive adhesive resins rather than being used alone. As such a pressure-sensitive adhesive resin, a fine particle having a particle diameter of about 0.1 μm to 3 μm is usually used.
[0016]
Next, as the thermoplastic resin dispersed and blended in the pressure-sensitive adhesive resin, a thermoplastic resin having a melting point equal to or higher than the use environment temperature may be selected. Recently, high-speed printers include flash-fixing printers and thermal-fixing printers that melt and fix toner with flash lamps, but there is a trend toward higher-speed printing and lower fixing temperatures. Is in a situation where it has been lowered to about 120 ° C. The present invention is based on such a situation, and when the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is used for a printer, the thermoplastic resin contained in the pressure-sensitive adhesive layer is the surface of the print sheet. It shall have a melting point above the temperature. As described above, the melting point in the thermoplastic resin of the present invention is characterized in that it is equal to or higher than the use environment temperature. If the surface temperature of the print sheet is about 120 ° C., the pressure-sensitive adhesive layer The melting point of the thermoplastic resin is, for example, 120 ° C to 220 ° C. When the temperature is lower than 120 ° C., the thermoplastic resin is softened and soils the inside of the printer. This is not preferable, and when the temperature is higher than 220 ° C., as described later, extra energy is required for forming the pressure-sensitive adhesive layer.
[0017]
Examples of the thermoplastic resin having such a high melting point include a polyamide resin, a polyethylene resin, a polystyrene resin, an acrylic resin, and the like, and those having an average particle diameter of 0.1 μm to 50 μm, such as a polyamide resin { Product Name: Nylon 6, Olgasol 1002D (melting point 210 ° C. to 215 ° C., average particle size 18 μm to 22 μm), Nylon 6/12, Orgasol 3202D (melting point 184 ° C. to 186 ° C., average particle size 18 μm to 22 μm), nylon 12, Orgasol 2002D (melting point: 175 ° C. to 179 ° C., average particle size: 18 μm to 22 μm)}, ultrahigh molecular weight polyethylene resin {trade name: Mipperon XM-220 (molecular weight 200 × 10) ^Four , Melting point 136 ° C., average particle size 30 μm), trade name: Mipperon XM-221 (molecular weight 200 × 10) ^Four , Melting point 136 ° C., average particle size 25 μm)} and the like.
[0018]
In particular, polyamide resin particles having a wide range of particle diameters are commercially available, have good sliding properties and a melting point as high as 180 ° C. or higher, and are suitable for high-speed printers. Polyethylene particles are primary particles that are nearly spherical, but have high surface smoothness, high transparency when blended in a pressure sensitive adhesive, and highly crosslinked PMMA. This is preferable because it gives a pressure-sensitive adhesive which is more glossy than particles or polystyrene particles. In addition, when the aggregated thermoplastic resin particles are used, the oil absorbability with respect to silicon oil can be improved.
[0019]
These thermoplastic resin particles have a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight, preferably 5 parts by weight to 100 parts by weight, more preferably 10 parts by weight to 50 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pressure sensitive adhesive resin. It is better to disperse and blend.
[0020]
The dispersion state of the thermoplastic resin particles in the pressure-sensitive adhesive layer of the present invention may be such that the thermoplastic resin particles are in contact with each other and the pressure-sensitive adhesive resin is filled between the particles. It is preferable that the surface of the adhesive layer is dispersed so that a concavo-convex shape is formed by high melting point thermoplastic resin particles. In the case where the thermoplastic resin is in a fibrous form or the like, it is preferable that the thermoplastic resin fibers are entangled with each other, and a disperse form in which a needle-like or fibrous part protrudes from the surface of the pressure-sensitive adhesive layer is preferable.
[0021]
In order to obtain such a dispersed state, although it is related to the amount of application of the pressure-sensitive adhesive layer, it is preferable to appropriately select the particle diameter of the thermoplastic resin particles and appropriately adjust the dispersion ratio with respect to the pressure-sensitive adhesive resin.
[0022]
In such a dispersed state, in the pressure-sensitive adhesive layer application forming step described later, by providing a drying step that heats to near the melting point of the thermoplastic resin, between the dispersed thermoplastic resin particles and fibrous materials. The contact surfaces can be fused together to form a film on the pressure-sensitive adhesive layer surface by the thermoplastic resin, and the physical adhesion between the thermoplastic resin particles and the pressure-sensitive adhesive resin can be achieved, It is possible to prevent powder dispersion of thermoplastic resin and the like, and pressure-sensitive adhesive resin from falling off.
[0023]
As described above, the present invention is characterized in that it uses a thermoplastic resin that has not been used as a pressure-sensitive adhesive component in a printer of the type in which toner is thermally fixed. Unlike inorganic fine particles, it has low viscosity, has excellent handling properties in the preparation of pressure-sensitive adhesives, and can be made into a pressure-sensitive adhesive that can be highly filled, and is comparable in cost to inorganic pigments. And can.
[0024]
The pressure-sensitive adhesive resin and the thermoplastic resin are dispersed in a medium such as water to form an emulsion. The water is usually 100 parts by weight to 500 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. The ratio is preferably 200 parts by weight to 300 parts by weight.
[0025]
If necessary, an emulsifier may be added to the coating solution. Examples of the emulsifier include oleic acid soap, castor oil potassium soap, casein, glue, gelatin and the like, with respect to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. 5 parts by weight to 2 parts by weight is added.
[0026]
If necessary, for the purpose of improving writing suitability and printing suitability (silicone oil absorption), etc., microsilica, synthetic zeolite, activated alumina gel, calcium carbonate, zinc oxide, titanium oxide, talc, clay, kaolin, Inorganic particles such as activated clay, acrylic beads, starch, cellulose, and shirasu balloon may be added. In the pressure-sensitive adhesive of the present invention, by adding it together with the thermoplastic resin, it is possible to prevent such inorganic particles from falling off. The particle size of the inorganic particles is 10 m to 30 m, preferably 0.5 m to 10 m. The addition amount of the inorganic particles is preferably 1 to 200 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. The total amount of the inorganic particles and the thermoplastic resin particles is preferably in the range of 10 to 100 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin.
[0027]
In addition, the pressure-sensitive adhesive in the present invention includes waxes such as polyethylene wax and carnauba wax for the purpose of improving handling properties when applied to postcards, slipperiness such as NIP transportability, and blocking resistance. Can be added at a ratio of 0.01 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. When the amount is more than 20 parts by weight, writing aptitude is deteriorated, and problems such as poor inking and poor adhesion at the time of printing occur.
[0028]
Furthermore, the pressure-sensitive adhesive in the present invention includes ammonia, ethanolamine, etc. as an ultraviolet absorber for the purpose of preventing deterioration, and nonionic surfactants, anionic surfactants (mineral oil) as antifoaming agents. System) or the like, and silica or the like may be added as a defoaming aid.
[0029]
In addition, the pressure-sensitive adhesive in the present invention is a resin having no affinity with the pressure-sensitive adhesive resin, for example, water dispersion, for the purpose of preventing secondary aggregation of the pressure-sensitive adhesive resin when formed into an emulsion. 1 to 50 parts by weight of a high molecular weight polyester, a thermoplastic elastomer, a low molecular weight polyethylene such as low density polyethylene, an ionomer, and a vinyl acetate-olefin copolymer with respect to 100 parts by weight of a pressure-sensitive adhesive resin You may mix | blend in the range.
[0030]
The first pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention and the production method thereof will be described with reference to FIG.
Sheet base materials include high-quality paper, high-quality paper for NIP, OCR paper, coated paper, coated paper for NIP, a laminated sheet in which at least one side of the paper is coated with resin, polyethylene terephthalate (PET), vinyl chloride (PVC) ), A sheet-like material such as polypropylene (PP), or those obtained by corona treatment or mat treatment of the surface thereof.
[0031]
In order to apply and form a pressure-sensitive adhesive layer on the sheet substrate 1, first, in the pressure-sensitive adhesive coating liquid described above, two types of pressure-sensitive adhesives in which the melting point of the thermoplastic resin particles differs by at least 20 ° C. Prepare the coating solution. Then, a pressure sensitive adhesive coating solution containing thermoplastic resin particles having a higher melting point in the entire surface of the sheet substrate 1 or in the Y region and / or the Z region is applied to a bar coater, air knife coater, flexo, gravure coater, roll coater. After application by a coating means such as a die head coater, the contact surfaces of the dispersed thermoplastic resin particles are fused to each other by heating near the melting point of the thermoplastic resin particles in the pressure-sensitive adhesive and drying. Thus, the pressure-sensitive adhesive layer 2 having a film on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer is formed. The coating amount after drying is 0.1 g / m ² -10g / m ² , Preferably 1.0 g / m ² ~ 5.0 g / m ² It is.
[0032]
Next, a pressure-sensitive adhesive coating solution containing thermoplastic resin particles having a lower melting point in the entire back surface or the X ′ region (back surface of the X region) and / or the Y ′ region of the sheet substrate 1 is applied by the same coating method. After the application, it is heated near the melting point of the thermoplastic resin and dried to form the same pressure-sensitive adhesive layer 3. That is, since the drying temperature of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is lower than the drying temperature of the pressure-sensitive adhesive layer 2, there is no problem that the pressure-sensitive adhesive layer 2 melts again, and the inside of the dryer may be soiled. It can be with no.
[0033]
In the case of reversing the stacking order, the pressure-sensitive adhesive layer applied first melts again and fouls the inside of the dryer, and the fouling material accumulates to deposit in the pressure-sensitive adhesive sheet. For example, use a chill roll (cooling roll) on the side of the pressure-sensitive adhesive layer applied first, float the entire substrate, or use a special backup roll with a Teflon coating There are problems such as the need to use.
[0034]
The first pressure-sensitive adhesive sheet (pressure-sensitive adhesive sheet) is a sheet of paper that is three times as large as a normal postcard (standard postcard), and is shown in FIG. The left column is a public information entry area X for entering address information and the like, and the middle and right columns are secret information entry areas Y and Z for entering secret information and the like.
[0035]
The method of using the pressure-sensitive adhesive sheet 11 will be described. Address, name and other public information in the public information entry area X of the pressure-sensitive adhesive sheet 11, and financial products in the secret information entry areas Y and Z After one-sided printing of confidential information such as a maturity notice at once using a printer such as NIP, the pressure-sensitive adhesive sheet 11 is folded in three from the

folding lines

11a and 11b as shown in FIG. The middle column and the right column are brought into close contact with a pressure-sensitive adhesive, and the left column and the middle column are adhered to each other with a pressure-sensitive adhesive having a melting point different from that of the thermoplastic resin. If the pressure-sensitive adhesive sheet 11 is mailed as a mail form in this state, the postage is handled as a postcard. The recipient can open the secret information without damaging the pressure-sensitive adhesive layer, and can obtain the secret information. In addition, in order to make peeling easy in a folding corner part, it is good to provide the holding part which does not provide a pressure sensitive adhesive layer.
[0036]
The second pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention and the production method thereof will be described with reference to FIG. As the sheet substrate, the same material as the first pressure-sensitive adhesive sheet can be used, and the thermoplastic resin particles have a melting point of at least 20 as described in the section of the first pressure-sensitive adhesive sheet. Prepare two types of pressure-sensitive adhesive coating solutions that are different in ° C. And the pressure sensitive adhesive coating liquid containing the thermoplastic resin particles having the higher melting point in the X region and / or the Y region of the surface of the sheet substrate 1 is applied in the same amount as the first pressure sensitive adhesive sheet. After the application, the pressure-sensitive adhesive is heated to near the melting point of the thermoplastic resin particles and dried to form the pressure-sensitive adhesive layer 2 similar to the first pressure-sensitive adhesive sheet.
[0037]
Next, a pressure-sensitive adhesive coating solution containing thermoplastic resin particles having a lower melting point is applied to the X ′ region and / or the Y ′ region of the sheet substrate 1 by the same coating method, and then the thermoplastic resin The pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed by heating near the melting point and drying.
[0038]
The second pressure-sensitive adhesive sheet is folded so that the

fold lines

22a and 22b are both inside and the end is in contact with the center line Z, and the X region and the Y region, and the X 'region and the Y' region are respectively pressure sensitive. It can be made to be a mail form that can be bonded and peeled off. In addition, in order to make peeling easy in a folding corner part, it is good to provide the holding part which does not provide a pressure sensitive adhesive layer.
[0039]
A third pressure-sensitive adhesive sheet and a method for producing the same according to the present invention will be described with reference to FIG. As the sheet substrate, the same material as the first pressure-sensitive adhesive sheet can be used, and the thermoplastic resin particles have a melting point of at least 20 as described in the section of the first pressure-sensitive adhesive sheet. Prepare two types of pressure-sensitive adhesive coating solutions that are different in ° C. And X area | region of the surface of the sheet | seat base material 1 as well as After applying a pressure-sensitive adhesive coating liquid containing thermoplastic resin particles having a higher melting point in the Y region at the same coating amount as that of the first pressure-sensitive adhesive sheet, the thermoplastic resin particles in the pressure-sensitive adhesive It is heated near the melting point and dried to form a pressure-sensitive adhesive layer 2 similar to the first pressure-sensitive adhesive sheet.
[0040]
Next, after applying a pressure-sensitive adhesive coating solution containing thermoplastic resin particles having a lower melting point on the pressure-sensitive adhesive layer 2 by the same coating method, heating to the vicinity of the melting point of the thermoplastic resin, A similar pressure-sensitive adhesive layer 3 is formed by drying.
[0041]
The third pressure-sensitive adhesive sheet can be folded so that the fold line 33a is on the inside, pressure-bonding the X region and the Y region, and a mail form that can be peeled off. In addition, in order to make peeling easy in a folding corner part, it is good to provide the holding part which does not provide a pressure sensitive adhesive layer.
[0042]
In the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, secret information or the like is formed on the pressure-sensitive adhesive layer by printing or printing, or after printing or printing on the substrate sheet, a pressure-sensitive adhesive layer is provided. Good.
[0043]
The pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention has a T-shaped peeling force as defined in JIS K6854 (1977) when the pressure-sensitive adhesive layers are overlapped with each other and pressed and bonded together. In the range of 5 g / 25 mm to 200 g / 25 mm, preferably 10 g / 25 mm to 100 g / 25 mm, more preferably 20 g / 25 mm to 50 g / 25 mm. It can be with no.
[0044]
The pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is formed by heat-drying the pressure-sensitive adhesive layer to the vicinity of the melting point of the thermoplastic resin, thereby fusing the portions in contact with each other between the resin particles, and making the surface porous. Thus, the resin particles can be prevented from falling off and the ink can be absorbed. Moreover, the unevenness | corrugation by the particle shape etc. of a thermoplastic resin can be formed in the pressure sensitive adhesive layer surface, and it can be excellent in slipperiness | lubricacy by the surface characteristic of a thermoplastic resin particle.
[0045]
In addition, by selecting a thermoplastic resin particle having a large particle diameter and adjusting the blending amount with respect to the pressure-sensitive adhesive resin, the thickness of the pressure-sensitive adhesive resin layer in the structure of the pressure-sensitive adhesive layer can be reduced. The particle size of the thermoplastic resin particles can be made smaller than or equal to this, but this makes it possible to form a porous surface film by fusing the thermoplastic resin particles with each other and stacking with other pressure-sensitive adhesive sheets. The pressure-sensitive adhesive resin layer can be protected and excellent in blocking resistance.
[0046]
In pressure-sensitive adhesion, by setting the film thickness of the pressure-sensitive adhesive resin layer in the vicinity of the particle size of the thermoplastic resin particles or less, for example, 120 kg / cm. ² ~ 150kg / cm ² The pressure-sensitive adhesive property under the above pressure conditions can be made good.
Moreover, since the pressure-sensitive adhesive sheet shown in FIGS. 1 and 2 of the present invention has two peelable surfaces, it is possible to take a large secret information area, and the sensitivity shown in FIG. A pressure-sensitive adhesive sheet has two or more pressure-sensitive adhesive layers, and has a continuous porosity as compared with that of a single layer, and is excellent in silicone oil resistance, writing, and stamping suitability. can do.
[0047]
Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. The test methods in the examples are as follows.
[0048]
【Example】
(1) Dry tack
According to JIS K-5400, a pressure-sensitive adhesive-coated sheet is placed on a glass plate horizontally with the adhesive-coated surface facing up, and then five sheets of gauze are stacked on the adhesive-coated surface. Put a smooth weight, 15g / cm ² Then, the gauze was peeled off, and the dry tackiness was determined based on the adhesiveness between the gauze and the adhesive layer at that time and the traces of the gauze remaining on the adhesive application surface.
[0049]
The evaluation in Table 1 shows that the double circle mark shows no adhesiveness when gauze is peeled off, and no trace of gauze remains, the circle mark has no trace of gauze, almost no dry tack, and the triangle mark shows trace of gauze Is not present, but some dry tack is recognized, and x marks are those where dry tack is recognized.
[0050]
(2) Blocking property
Adhesive surfaces are overlapped with each other and 20 g / cm with a SUS blocking tester. ² The pressure was applied for 24 hours, and after the two sheets were overlapped, one sheet was lifted, and the adhesion was determined.
[0051]
As for evaluation, double circle mark is a thing without blocking, circle mark is almost no blocking and peels easily, triangle mark is a little blocking, but there is no practical problem, x mark is blocking It ’s a big one.
[0052]
(3) Peel test of pressure-sensitive adhesive layer by friction
The obtained pressure-sensitive adhesive-coated sheet was tested for the presence or absence of peeling of the pressure-sensitive adhesive layer due to friction in a constant temperature and humidity chamber adjusted to a temperature of 25 ° C. ± 1 ° C. and a humidity of 65% ± 3%.
[0053]
In accordance with JIS LO823, LO849, R6772, P8136, attach the pressure sensitive adhesive coated sheet to the FR-2 type (Gakushin type) made by Suga Test Instruments so as not to sag, and a white cotton cloth for friction Of the pressure-sensitive adhesive coated sheet when the friction element fixed on the friction cloth sliding surface is reciprocated 200 times on the pressure-sensitive adhesive coated sheet so that only the weight of the friction element is added without adding a weight. Judging from the degree of peeling of the adhesive layer on the surface and the residue remaining on the white cotton cloth.
[0054]
Evaluation is that the double circle indicates that the adhesive does not peel off from the pressure-sensitive adhesive coated sheet surface, and the adhesive does not adhere to the white cotton cloth. The circle indicates that the adhesive is almost peeled off from the surface of the adhesive coated sheet. The one that does not fall off and has almost no adhesive on the white cotton cloth, the triangle mark shows that the adhesive (including powder) has been peeled off from the surface of the adhesive coating sheet, and the white cotton cloth has also adhered slightly. The x mark indicates that the adhesive (including powder) peels off from the surface of the adhesive coating sheet, and adhesion is recognized on the white cotton cloth.
[0055]
(4) Adhesiveness between adhesive application surfaces and state of release surface
Print on the adhesive-coated surface of the pressure-sensitive adhesive sheet, and then seal with the sealing setting gap 08 (80 μm) so that the Y and Z-coated adhesive surfaces overlap as shown in FIG. The adhesive application surface was adhered, and the T-peeling force of the adhesion surface of the obtained postcard sheet was measured according to JIS K6854 (1977). The measurement results are shown.
[0056]
Moreover, the presence or absence of transfer of printing on the adhesiveness and the peeled surface was determined.
Evaluation is that double circles have good adhesion and no transfer of printing, white circles have good adhesion and almost no transfer of printing, black circles have good adhesion, but printing The white triangle mark has good adhesion, but the printing transition is slightly, x mark is weak adhesion, and the black triangle mark has good adhesion. The transfer of printing is large.
[0057]
(5) Adhesiveness between adhesive-coated surface and non-adhesive-coated surface and state of peeled surface
After printing on the adhesive-coated surface of each pressure-sensitive adhesive-coated sheet in the same manner as above, paper with no adhesive applied is superimposed, and the setting gap of the sealing machine is adjusted to 05 (50 μm). Then, the presence or absence of adhesion between the two and the transfer of printing was evaluated.
[0058]
The black circles indicate that the adhesiveness with the non-adhesive paper is very high, the white circles indicate that the adhesive with the non-adhesive paper, and the white triangle marks indicate that the adhesive non-application paper. The X mark indicates that the adhesiveness with the non-adhesive paper is weak, and the black triangle mark indicates that there is almost no adhesiveness with the adhesive-uncoated paper.
[0059]
Example 1
Pressure sensitive adhesive comprising 50.5 parts by weight of styrene butadiene rubber (JSR 0548) and 49.5 parts by weight of water (Tg = −40 ° C., pH = 9, viscosity 160 cps at 30 ° C., hereinafter pressure sensitive adhesive) 1a) is added with a polyamide resin {trade name: nylon 12, orgasol 2002D (melting point: 175 ° C. to 179 ° C., average particle size: 18 μm to 22 μm)} to 5% by weight based on the weight of the styrene butadiene rubber. Pressure adhesive 1b was prepared. Similarly, pressure sensitive adhesive 1c was added by addition of 15% by weight, pressure sensitive adhesive 1d was added by addition of 25% by weight, and pressure sensitive adhesive 1e was further added by 35% by weight.
[0060]
Each pressure-sensitive adhesive obtained was stirred for 5 minutes with a mixer, and then a high-quality paper for a non-impact printer having a size (5.5 inches × 12 inches) three times the size of a postcard shown in FIG. Nippon Paper Industries Co., Ltd., NPi <110>] surface Y, Z surface with a bar coater, the coating amount when dried is 5 g / m ² 10 g / m ² Each of these was coated and dried at 180 ° C. for 5 minutes to obtain a total of 10 types of pressure-sensitive adhesive coated sheets.
[0061]
Next, when a test pattern was printed on each adhesive-coated surface using a copy machine (Vivace 550) manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd., all sheets had good printability.
[0062]
As shown in FIG. 1b, each sheet after printing is folded so that the adhesive application surfaces in the Y and Z regions overlap, and the setting gap of the sealing machine [Dai Nippon Printing Co., Ltd .: MS9100] is set to 08 (80 μm). And then applying the adhesive applied surface to obtain a mail form, which was subjected to the above test. The test results are shown in Table 1.
[0063]
[Table 1]

[0064]
Table 2 shows the T-shaped peeling force when peeling the adhesion between the adhesive-coated surfaces.
[0065]
[Table 2]

[0066]
The pressure-sensitive adhesive in the present invention has no dry tack and blocking properties as compared with the pressure-sensitive adhesive (1a) not containing a thermoplastic resin, and is excellent in friction resistance and hardly peels off powder. Is. Further, in the pressure-sensitive adhesive of the present invention, the adhesiveness between the adhesive-coated surface and the non-adhesive-coated surface and the transferability of the print are particularly good in the case of the adhesive-coated surfaces. Therefore, almost no transfer of printing is recognized.
[0067]
Next, in the pressure-sensitive adhesive sheet prepared above, the application amount when the pressure-sensitive adhesive (1c) is dried is 5 g / m. ² The pressure-sensitive adhesive sheet having a pressure-sensitive adhesive layer formed thereon is coated with ultrahigh molecular weight polyethylene resin {trade name: Mipelon XM-220 (molecular weight 200 × 10 ×) in the X ′ and Y ′ regions on the back surface thereof. ^Four , Melting point 136 ° C., average particle size 30 μm)} with a bar coater and a pressure sensitive adhesive prepared by adding 20% by weight with respect to the weight of the styrene butadiene rubber. ² Then, it was dried at 140 ° C. for 5 minutes to prepare the first pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
[0068]
In the first pressure-sensitive adhesive sheet, the inside of the dryer was not soiled by the pressure-sensitive adhesive layer on the front surface when the pressure-sensitive adhesive was applied to the back surface.
[0069]
Next, a test pattern was printed on the adhesive-coated surface in the X ′ and Y ′ areas using the Fuji Xerox Co., Ltd. copier (Vivace 550), as in the case of the surface. Both sheets had good printability. Was.
[0070]
As shown in FIG. 1b, the printed sheet is folded in three so that the Y and Z regions on the front surface and the X 'and Y' surfaces on the back surface overlap each other, and the sealing machine [Dai Nippon Printing Co., Ltd. ): MS9100] was set to a gap of 13 (130 μm), and the adhesive-coated surfaces were adhered to create a mail form.
[0071]
(Example 2)
Polyamide resin {trade name: nylon 12, orgasol 2002D (melting point: 175 ° C. to 179 ° C., average particle size: 18 μm to 22 μm)} is added to the pressure sensitive adhesive 1a by 20% by weight based on the weight of the styrene butadiene rubber. A pressure sensitive adhesive was prepared.
[0072]
After stirring the obtained pressure-sensitive adhesive with a mixer for 5 minutes, a bar was placed on the X and Y surfaces of the high-quality paper for non-impact printers (manufactured by Nippon Paper Industries Co., Ltd., NPi <110>) as shown in FIG. With a coater, the coating amount when dried is 5 g / m each. ² And then dried at 180 ° C. for 5 minutes.
[0073]
Next, on the X ′ and Y ′ planes shown in FIG. 2 a, the pressure sensitive adhesive 1 a is coated with an ultrahigh molecular weight polyethylene resin {trade name: Mipperon XM-220 (molecular weight 200 × 10 ^Four , Melting point 136 ° C., average particle size 30 μm)} with a bar coater and a pressure sensitive adhesive prepared by adding 20% by weight with respect to the weight of the styrene butadiene rubber. ² Then, it was dried at 140 ° C. for 5 minutes to prepare a second pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
[0074]
When a test pattern was printed on the adhesive application surface in each of the X, Y area and the X ′, Y ′ area with a copy machine (Vivace 550) manufactured by Fuji Xerox Co., Ltd., all areas had good printability. Was.
[0075]
The printed sheet is folded in the X, Y area, X ′, Y ′ area so as to overlap each other with the

folding lines

22a, 22b as the center, and the setting of the sealing machine (Dai Nippon Printing Co., Ltd .: MS9100) is set. A mail form was created by bonding the adhesive application surfaces with a gap of 13 (130 μm).
[0076]
(Example 3)
Polyamide resin {trade name: nylon 12, orgasol 2002D (melting point: 175 ° C. to 179 ° C., average particle size: 18 μm to 22 μm)} is added to the pressure sensitive adhesive 1a by 20% by weight based on the weight of the styrene butadiene rubber. A pressure sensitive adhesive was prepared.
[0077]
After the obtained pressure-sensitive adhesive was stirred for 5 minutes with a mixer, as shown in FIG. 3a, on the X and Y surfaces of the surface of a high-quality paper for non-impact printer [Nippon Paper Co., Ltd., NPi <110>]. With a bar coater, the coating amount when dried is 5 g / m each. ² And then dried at 180 ° C. for 5 minutes to form a pressure sensitive adhesive layer 2.
[0078]
Next, on the pressure-sensitive adhesive layer 2, the pressure-sensitive adhesive 1a is coated with an ultra-high molecular weight polyethylene resin {trade name: Mipperon XM-220 (molecular weight 200 × 10 ^Four , Melting point 136 ° C., average particle size 30 μm)} with a bar coater and a pressure sensitive adhesive prepared by adding 20% by weight with respect to the weight of the styrene butadiene rubber. ² And then dried at 140 ° C. for 5 minutes to form a pressure-sensitive adhesive layer 3 to form a third pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
[0079]
When a test pattern was printed on the pressure-sensitive adhesive layer 3 in the third pressure-sensitive adhesive sheet using a Fuji Xerox Co., Ltd. copier (Vivace 550), all areas had good printability. .
[0080]
As shown in FIG. 3b, the adhesive-coated surfaces of the X region and the Y region are overlapped with the folding line 33a as the center, and the set gap of the sealing machine [Dai Nippon Printing Co., Ltd .: MS9100] is set on the printed sheet. Each adhesive application surface was adhered as 13 (130 μm) to create a mail form.
[0081]
【The invention's effect】
Since the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention has low dry tack, the mail foams do not block each other at the mail foam stacking pressure, and also have excellent adhesive strength when adhering mail forms. There is no risk of peeling due to friction at the time of printing, etc.Furthermore, after adhesively sealing a mail form, the printed information is not transferred to the adhesive application surface when peeling again, and it is reliably peeled off at the interface between adhesives. A pressure-sensitive adhesive sheet that has a pressure-sensitive adhesive capable of reliably reading printed information on both sides, for example, and can be efficiently produced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram for explaining a first pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, (a) is a plan view, (b) is a diagram for explaining its folded state, and (c) (A) is a figure for demonstrating the cross section in the AB line in (a).
FIG. 2 is a view for explaining a second pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, wherein (a) is a plan view, and (b) is a cross section taken along line AB in (a). It is a figure for demonstrating.
FIG. 3 is a diagram for explaining a third pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, (a) is a plan view, (b) is a diagram for explaining its folded state, and (c) (A) is a figure for demonstrating the cross section in the AB line in (a).
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 is a sheet-like base material, 2 and 3 are pressure-sensitive adhesive layers, 11, 22, and 33 are the 1st-3rd pressure-sensitive adhesive sheets of this invention, 11a, 11b, 22a, 33a is a bending line It is.

Claims

シート基材の両面に、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成された感圧接着剤層をそれぞれ設けた感圧接着シートであって、該感圧接着性シートの一方の面の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点と、他方の面の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点とを２０℃以上相違させたことを特徴とする感圧接着性シート。On both surfaces of the sheet base material, 100 parts by weight of pressure-sensitive adhesive resin, 1 to 200 parts by weight of thermoplastic resin particles having a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. and a particle size of 0.1 μm to 50 μm A pressure-sensitive adhesive sheet provided with a pressure-sensitive adhesive layer formed by applying a coating solution dispersed and blended in water at a ratio and then heating near the melting point of the thermoplastic resin. A pressure-sensitive adhesive characterized in that the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on one side of the adhesive sheet is different from the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on the other side by 20 ° C. or more. Adhesive sheet.

シート基材の一方の面において相違する領域に感圧接着剤層がそれぞれ設けられ、かつ、該感圧接着剤層が、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成されたものである感圧接着シートであって、該感圧接着性シートの一方の領域の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点と、他方の領域の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点とを２０℃以上相違させたことを特徴とする感圧接着性シート。Pressure sensitive adhesive layers are respectively provided in different regions on one side of the sheet base material , and the pressure sensitive adhesive layer has a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. in 100 parts by weight of the pressure sensitive adhesive resin. And after applying a coating liquid in which thermoplastic resin particles having a particle size of 0.1 μm to 50 μm are dispersed and mixed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight, the mixture is heated near the melting point of the thermoplastic resin. A pressure-sensitive adhesive sheet formed in the pressure-sensitive adhesive sheet, the melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer in one region of the pressure-sensitive adhesive sheet, and the heat in the pressure-sensitive adhesive layer in the other region. A pressure-sensitive adhesive sheet characterized in that the melting point of the plastic resin is different by 20 ° C or more.

シート基材面に感圧接着剤層が積層して設けられ、かつ、該感圧接着剤層が、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して形成されたものである感圧接着シートであって、該感圧接着性シートにおけるシート基材側の感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点が、該シート基材側の感圧接着剤層上に積層される感圧接着剤層における熱可塑性樹脂の融点より２０℃以上高いものとされると共に、該上層に積層された感圧接着剤層を内側として前記感圧接着シートが折り畳まれ、該内側とされた感圧接着剤層同士が感圧接着され、該感圧接着された感圧接着剤層同士の間を剥離可能とすることを特徴とする感圧接着性シート。A pressure-sensitive adhesive layer is provided on the surface of the sheet base material, and the pressure-sensitive adhesive layer has a melting point of 120 ° C. to 220 ° C. and a particle size of 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin. Is formed by applying a coating solution in which thermoplastic resin particles having a particle size of 0.1 to 50 μm are dispersed and blended in water at a ratio of 1 to 200 parts by weight and then heating near the melting point of the thermoplastic resin. The melting point of the thermoplastic resin in the pressure-sensitive adhesive layer on the sheet substrate side in the pressure-sensitive adhesive sheet is laminated on the pressure-sensitive adhesive layer on the sheet substrate side. The pressure- sensitive adhesive sheet is folded to the inside of the pressure-sensitive adhesive layer laminated on the upper layer, and the pressure-sensitive adhesive sheet is folded to the inside. Pressure-sensitive adhesive layers are pressure-sensitive bonded, and the pressure-sensitive adhesive A pressure-sensitive adhesive sheet characterized in that it can be peeled between adhesive layers .

請求項１〜請求項３のいずれか１つ記載の感圧接着性シートの製造方法であって、シート基材面に、感圧接着性樹脂１００重量部に、融点が１２０℃〜２２０℃で、かつその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの熱可塑性樹脂粒子を１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の第１の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して第１の感圧接着剤層を形成し、次いで、感圧接着性樹脂１００重量部に、前記第１の熱可塑性樹脂より２０℃以上低い融点を有する第２の熱可塑性樹脂をその粒径が０．１μｍ〜５０μｍの粒子として１重量部〜２００重量部の割合で水に分散配合した塗液を塗布した後、前記の第２の熱可塑性樹脂の融点付近に加熱して第２の感圧接着剤層を形成することを特徴とする感圧接着性シートの製造方法。 It is a manufacturing method of the pressure sensitive adhesive sheet of any one of Claims 1-3, Comprising: On a sheet | seat base material surface, 100 weight part of pressure sensitive adhesive resins, Melting | fusing point is 120 to 220 degreeC . In addition, after applying a coating liquid in which thermoplastic resin particles having a particle size of 0.1 μm to 50 μm are dispersed and mixed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight, the vicinity of the melting point of the first thermoplastic resin To form a first pressure-sensitive adhesive layer, and then, to 100 parts by weight of the pressure-sensitive adhesive resin , a second thermoplastic resin having a melting point 20 ° C. lower than that of the first thermoplastic resin. After applying a coating solution dispersed in water at a ratio of 1 part by weight to 200 parts by weight as particles having a particle size of 0.1 μm to 50 μm, it is heated near the melting point of the second thermoplastic resin. 2. A method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet, comprising forming a pressure-sensitive adhesive layer 2