JP3930822B2

JP3930822B2 - Remote monitoring system for combustion flue gas treatment plant

Info

Publication number: JP3930822B2
Application number: JP2003068063A
Authority: JP
Inventors: 瑞夫村松; 良樹村松; 範之阿部; 昌雪伊藤
Original assignee: 村松風送設備工業株式会社
Priority date: 2003-03-13
Filing date: 2003-03-13
Publication date: 2007-06-13
Anticipated expiration: 2023-03-13
Also published as: JP2004280246A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムに係り、特に、焼却炉等の燃焼装置から排出される高温高圧の燃焼排煙ガスを冷却、除塵し、ダイオキシン類を低減させる等の排煙処理を行なってから大気に放出する燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、産業廃棄物等廃棄物を焼却処分するための焼却炉には、この焼却炉から排気される高温高圧の燃焼排ガス（煙）を、外気へ放出する前に、所定温度まで冷却させる排煙冷却機や排ガス中の煤塵を除塵する除塵装置、排ガス中に中和剤を投入することにより、ダイオキシン類の原料となる排ガス中の塩素ガスを中和させる中和剤供給機等を設けている燃焼排煙処理プラントが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
そして、この種の従来の燃焼排煙処理プラントでは、その適宜箇所に温度センサや圧力センサ等を設け、これらセンサのセンサ（検出）値が所要の適切値を示すように運転されている。
【０００４】
しかしながら、これら温度センサや圧力センサ等複数のセンサにより検出された複数のセンサ値の変動や傾向等から燃焼排煙処理プラントの障害発生の発見やその前兆を見抜くことは必ずしも容易ではなく、運転者としては燃焼排煙処理プラントの運転に精通した専門技術者であることが要求される。
【０００５】
また、この種の従来の燃焼排煙処理プラントでは、これを専門技術者により遠隔監視し、プラントの現状を分析し診断した情報を提供するというシステムも提案されていない。
【０００６】
そこで、この種の従来の燃焼排煙処理プラントでは、複数の運転専門技術者により燃焼排煙処理プラントを現場で直接運転させている場合が多かった。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−２１５０１１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これでは、燃焼排煙処理プラントの現場に複数の運転専門技術者が常駐しなければならないので、その監視効率が悪いうえに、これらの運転専門技術者の人件費のコストアップを招くという課題がある。
【０００９】
一方、専門技術者ではない者により燃焼排煙処理プラントを運転する場合には、燃焼排煙処理プラントの少なくとも一部が故障のために運転停止する等外見上障害ないし異常が発生したことが顕著に判明するまでは、その障害の発生を発見することはできず、その障害が拡大して燃焼排煙処理プラントの運転が停止して初めて障害の発生に気付く場合が多い。
【００１０】
しかしながら、このように燃焼排煙処理プラントの運転が停止した場合には、その運転稼働率が低下するうえに、最悪の場合、所轄の行政庁から操業停止等を勧告され、強制される場合がある。
【００１１】
すなわち、この種の焼却炉を含む燃焼排煙処理プラントに対しては、例えばダイオキシン類対策特別措置法や煤煙発生施設維持管理基準、大気汚染防止法、廃棄物処理法等が適用され、燃焼排煙処理プラントが運転停止した場合には、所轄の行政庁から操業停止が勧告される規定がある。
【００１２】
したがって、この燃焼排煙処理プラントの運転については、その運転停止の前に障害の早期発見ないし障害予測が極めて重要である。
【００１３】
本発明はこのような事情を考慮してなされたもので、その目的は、燃焼排煙処理プラントを効率的に遠隔監視してその障害を早期発見することにより、その運転停止を未然に防止ないし抑制することができる燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムを提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、燃焼装置から排出される燃焼排煙ガスを少なくとも冷却し除塵する燃焼排煙処理プラントから出力され、そのプラントの運転状態を示すプラントデータを監視する遠隔監視システムであって、上記燃焼排煙処理プラントの障害時の運転状態を示すプラントデータの障害値とその障害原因とを関連付けて予め蓄積した障害値データベースと、上記燃焼排煙処理プラントからの上記プラントデータを電気通信網を介して受信するデータ受信手段、このデータ受信手段により受信したプラントデータを、上記障害値データベースから読み出した障害値に照合してプラントデータの障害の有無をそれぞれ検出する障害検出手段およびこの障害検出手段により障害を検出したプラントデータについては、その障害値に関連付けられた障害原因を上記障害値データベースから読み出して障害原因を検出する障害原因検出手段を備えた監視手段と、を具備し、上記燃焼排煙処理プラントは、被燃焼物を燃焼させる燃焼装置、この燃焼装置からの排煙を順次冷却する冷却温度制御自在の水冷式および空冷式の各排煙冷却機、この空冷式排煙冷却機からの排煙中に中和剤を供給する中和剤供給機、この中和剤を投入された排煙から除塵する除塵装置、この除塵装置からの排煙を吸引する吸引ファンおよびこの吸引ファンにより吸引された排煙を大気に放出させる排気煙突をダクトによりそれぞれ接続して構成され、さらに、上記水冷式排煙冷却機の入口側での排煙温度と圧力とをそれぞれ検出する水冷式排煙冷却機入口温度センサおよび同入口圧力センサ、これら水冷式および空冷式排煙冷却機の運転状態をそれぞれ検出する水冷式および空冷式排煙冷却機運転検出センサ、上記空冷式排煙冷却機の入口側の排煙温度を検出する空冷式排煙冷却機入口温度センサおよび入口圧力センサ、上記中和剤供給機内の中和剤の貯蔵量を検出する圧力センサおよび中和剤を供給する供給部の運転を検出する運転検出センサおよび中和剤の供給量を検出する供給量検出センサ、上記除塵装置内の除塵前の排ガスが流入するダストルームの圧力と除塵後の排ガスが流入するクリーンルームとの差圧を検出する差圧センサおよびこの除塵機の運転状態を検出する除塵装置運転検出センサ、上記吸引ファンの上流側に設けたオリフィスでの排煙温度と圧力とをそれぞれ検出するオリフィス温度センサおよびオリフィス圧力センサ、上記吸引ファンの運転または停止を検出する吸引ファン運転検出センサ、上記煙突内の排ガスのＣＯ濃度を検出するＣＯセンサと、これらセンサの検出値をプラントデータとして上記監視手段に送信するプラントデータ送信手段と、を具備していることを特徴とする燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムである。
【００１５】
請求項２に係る発明は、上記監視手段は、上記水冷式排煙冷却機入口圧力センサの検出値と上記空冷式排煙冷却機入口圧力センサの検出値との差の圧力差を算出する演算手段を具備していることを特徴とする請求項１記載の燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムである。
【００１６】
請求項３に係る発明は、上記監視手段は、上記オリフィス温度センサにより検出された上記オリフィスでの排煙温度検出値と、上記オリフィス圧力センサにより検出された上記オリフィスでの圧力検出値とから排煙の流量を算出する排ガス流量演算手段を具備していることを特徴とする請求項１または２記載の燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１〜図６に基づいて説明する。なお、これらの図中、同一または相当部分には同一符号を付している。
【００１８】
図１は本発明の一実施形態に係る燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムの要部のシステム構成図、図２はこの遠隔監視システムにより遠隔監視する燃焼排煙処理プラントの全体構成を示す系統図である。この燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム１は、燃焼排煙処理プラント２の運転をインターネット等の電気通信網を介して遠隔監視するものである。
【００１９】
図２に示すように、燃焼排煙処理プラント２は、例えば産業廃棄物等の被燃焼物を焼却する燃焼装置である焼却炉３、水冷式排煙冷却機である温水冷却塔４、空冷式排煙冷却機である空冷塔５、除塵装置６、吸引（誘引）ファン７および排気煙突である煙突８を、第１，第２，第３，第４，第５排煙ダクト９，１０，１１，１２，１３により、順次直列に接続している。
【００２０】
上記焼却炉３は、その排ガス出口側を第１排煙ダクト９を介して温水冷却塔４の排ガス入口に接続しており、焼却炉３からの高温高圧の燃焼排煙（排ガス）をまず温水冷却塔４により冷却するものである。
【００２１】
温水冷却塔４は、その本体ケーシング内に、焼却炉３からの排ガスが流入する図示しない上部室と、冷却された排ガスが流入する下部室とをそれぞれ配設し、これら上部室と下部室とを複数の煙管により連通し、これら煙管の外周面を冷却用温水により冷却することにより、これら煙管内を流れる排ガスを間接的に冷却する水冷式熱交換器に構成されている。この水冷式熱交換器は冷媒が水ないし温水であるので、熱吸収能力が大きく、装置の小型や排ガスの急冷に適している。また、温水冷却塔４は、その下部室の排ガス出口側を第２排煙ダクト１０を介して空冷塔５の排ガス入口側に接続している。
【００２２】
空冷塔５はその本体ケーシング内部に配設された図示しない直管状の熱交換管である煙管を所要温度の冷却風により冷却する空冷式熱交換器であり、この煙管の排ガス入口側に、第２の排煙ダクト１０の出口側に接続している。
【００２３】
空冷塔５はその本体ケーシング下部の冷却風入口に、吸気口を外気に開口させた吸気用冷却ファン１４の冷却風出口を接続しており、この冷却ファン１４により吸気された外気を冷却風として煙管の外面を冷却し、これら煙管内を流れる排ガスを間接的に冷却する乾式の熱交換器である。
【００２４】
この空冷塔５は冷媒として熱吸収量が水よりも小さい空気を使用するので、排ガスの冷却能力は温水冷却塔４よりも小さいが、送風量の制御精度は高いので、温水冷却塔４よりも高い精度で排ガス冷却温度を制御することができる。また、空冷塔４の本体ケーシング上部には、その本体ケーシング内部で排ガスを冷却することにより加熱された高温の冷却風を図示しない水蒸気排気流路に連通する蒸気連通管１５を設けている。
【００２５】
空冷塔５は、その排ガス出口側を第３排煙ダクト１１を介して除塵装置６に接続しており、この第３排煙ダクト１１の途中に、中和剤供給管１６を介して中和剤供給機である消石灰投入機１７を接続している。
【００２６】
消石灰投入機１７は排ガス中のダイオキシン類の原料となる塩素ガスを中和するために中和剤の一例である消石灰を、第３排煙ダクト１１と中和剤供給管１６との結合部１８にて排ガス中に投入するものである。
【００２７】
消石灰投入機１７は、その本体ケーシング内部に投入された消石灰を所定量ずつ、例えば図示しないスクリューフィーダにより図示しない搬送部まで移動させ、この搬送部の消石灰を、図示しない送風機からの搬送用空気により送風して中和剤供給管１６から第３排煙ダクト１１の結合部１８へ送風して排ガス中へ噴霧することにより投入するようになっている。
【００２８】
また、消石灰投入機１７は、その本体ケーシング内部で消石灰が露結するのを防止するために本体ケーシング内を加熱する図示しないヒータを設けており、消石灰投入機１７のスクリューフィーダは図示しないインバータモータにより回転数制御自在に駆動され、インバータから出力される運転周波数に応じてスクリューフィーダの所定時間当りの回転速度を制御することにより消石灰の投入量を制御するように構成されている。
【００２９】
除塵装置６は、その本体ケーシング内に図示しない複数の布製等のバグフィルタを配設し、除塵処理前の排ガスが流入する図示しないダストルームと、バグフィルタによる除塵処理後の排ガスが流入するクリーンルームと、を備え、このクリーンルームの排ガス出口側を第４排煙ダクト１２を介して吸引（誘引）ファン７の吸気口端部に接続している。第４排煙ダクト１２の途中にはオリフィス部Ｏを形成している。
【００３０】
吸引ファン７は、その排ガス出口である送風口側を第５排煙ダクト１３を介して煙突８の排ガス入口に接続し、煙突８から排ガスを大気へ排気するようになっている。
【００３１】
そして、このように構成された燃焼排煙処理プラント２には、その運転状態を検出するために後述する各種センサ１９〜３９を適宜箇所にそれぞれ配設している。
【００３２】
図３はこれら各種センサ１９〜３９の名称，検出方式および用途の概略を一覧表により示し、その設置箇所を図２により示している。
【００３３】
すなわち、温水冷却塔入口温度センサ１９と温水冷却塔入力圧力センサ２０は第１排煙ダクト９の途中に設けられている。温水冷却塔入口温度センサ１９は温水冷却塔４の入口側に流入する排ガス温度を熱電対により検出するものである。温水冷却塔入口温度センサ２０は温水冷却塔４の入口側圧力を検出する圧力センサである。
【００３４】
温水冷却塔運転検知（出）センサ２１は、温水冷却塔４に配設され、その煙管の洗浄時に、温水冷却塔４内の上部室から複数の煙管内に、洗浄用のエアーを所定圧でパルス状（間欠的）に強く噴射して煙管内の煤塵を除去させ洗浄する図示しないブロアーモータの駆動をオンオフ制御するスイッチの接点信号を検出するセンサであり、この接点閉信号を検出したときに温水冷却塔４が運転中であると検出し、接点開信号を検出したときに運転停止中であると検出するものである。
【００３５】
空冷塔入口温度センサ２２と空冷塔入口圧力センサ２３は、共に第２排煙ダクト１０の途中に配設され、空冷塔５の入口側における排ガス温度と圧力とをそれぞれ検出するセンサである。
【００３６】
空冷塔運転検知（出）センサ２４はその空冷塔４に配設され、その冷却ファン１４の駆動モータをオンオフ制御するスイッチの接点閉信号を検出したときに、空冷塔５が運転中であると検出し、接点開信号を検出したときに空冷塔５が運転停止中であると検出するものである。
【００３７】
冷却ファン運転検知（出）センサ２５は冷却ファン１４に配設され、この冷却ファン１４の図示しない駆動モータの回転数を制御するインバータの運転周波数を検出して冷却ファン１４の回転数ないし運転状態を検出するセンサである。
【００３８】
冷却空気温度センサ２６は空冷塔５の冷却風入口側に配設されて、冷却ファン１４から空冷塔５に送風される冷却風の温度を検出する熱電式等の温度センサである。
【００３９】
温風排気温度センサ２７は空冷塔５内で排ガスと熱交換して昇温した冷却風が排気される際の出口温度を検出する熱電対式等の温度センサである。この温風排気温度センサ２７の検出値は空冷塔５の冷却風の出口温度であるので、この検出値を、空冷塔５の冷却風の入口温度である冷却空気温度センサ２６の検出値との差から空冷塔５の冷却効果を検出することができる。
【００４０】
消石灰投入機圧力センサ２８は消石灰投入機１７のケーシング内の消石灰を搬送する搬送用エアーの風路に設置され、この搬送風路の圧力を検出することにより消石灰の露結等による目詰まりを検出する圧力センサである。
【００４１】
消石灰投入機運転検知（出）センサ２９は、その図示しない消石灰投入用のスクリューフィーダの駆動モータのオン／オフ接点信号を検出して、その運転のオン／オフを検出するセンサである。
【００４２】
消石灰投入量検知（出）センサ３０は、その消石灰投入用のスクリューフィーダの駆動モータの回転数を制御するインバータから出力される運転周波数を検出するセンサであり、この運転周波数に対応するスクリューフィーダの所定時間当りの回転数と消石灰の投入量とを検出することができる。
【００４３】
バグフィルタ入口温度センサ３１と同入口圧力センサ３２は、第３排煙ダクト１８における除塵機６の排ガス入口側にそれぞれ配設されて除塵６の入口側の排ガスの温度と圧力とをそれぞれ検出する温度センサと圧力センサである。
【００４４】
バグフィルタ差圧センサ３３、同運転検知（出）センサ３４および同ホッパ温度センサ３５は除塵装置６内にそれぞれ配設され、この差圧センサ３３は除塵装置６内の上記ダストルームとクリーンルームとの差圧を検出して複数のバグフィルタの目詰まりの有無ないし状態を検出するものである。
【００４５】
バグフィルタ運転検知センサ３４はバグフィルタに付着した煤塵や消石灰を洗浄するための所定圧の洗浄エアーをパルス状（間欠的）にバグフィルタに吹き付ける図示しないブロアの駆動モータの接点閉信号を検出したときに運転中、接点開信号を検出したときに運転停止中を検出するセンサである。
【００４６】
さらに、除塵装置６の下部には、ダストルームから落下してくる煤塵や消石灰を受ける図示しないホッパ内に、これら消石灰の露結を防止するための図示しないヒータを設けているので、このヒータの抵抗値を検出することにより、そのヒータ温度を検出するバグフィルタホッパ温度センサ３５を有する。なお、ホッパ内に堆積された煤塵や消石灰は図示しないホッパの排出口から適宜排出できる。
【００４７】
そして、第４排煙ダクト１２の途中には、オリフィス部Ｏを設け、このオリフィス部Ｏの近傍（例えば上流側）にて吸引ファン入口温度センサ３６とオリフィス圧力センサ３７を設けている。
【００４８】
吸引ファン入口温度センサ３６は吸引ファン７の排ガス入口側の排ガス温度を検出する温度センサであり、オリフィス圧力センサ３７はオリフィス部Ｏにおける圧力を検出する圧力センサである。これらオリフィス部Ｏでの排ガス温度と圧力とに基づいて排ガス流量を算出し得るようになっている。すなわち、第４排煙ダクト１２内の排ガスは高温高圧かつ煤塵等を多少含有しているので、例えば周知の風量計を第４排煙ダクト１２内の排ガス流路内に配置して排ガス流量を直接測定する場合には、この風量計に排ガス中の煤塵等が付着するうえに高温により直ちに劣化するので、寿命が極めて短かく、かつ測定精度が低いので、これを防止するためである。
【００４９】
吸引ファン運転検知センサ３８はそのファンモータの所定時間当りの回転数を制御する図示しないインバータの運転周波数を検出するセンサであり、この運転周波数を検出することにより、その運転周波数に対応する吸引風量とその運転状態を検出することができる。
【００５０】
そして、ＣＯ _２計３９は煙突３８に配設されて、この煙突８内の排ガスのＣＯ _２濃度を検出するセンサである。
【００５１】
図１はこのように構成された燃焼排煙処理プラント２の各種センサ１９〜３９によりそれぞれ検出された検出信号をプラントデータとして監視センター４０の監視手段である監視サーバ４１へインターネット４２を介して送信する送信手段であるプラントデータ送信装置４３を具備した燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム１の要部を示すシステム構成図である。
【００５２】
図１に示すようにプラントデータ送信装置４３は、燃焼排煙処理プラント２に配設され、上記各種センサ１９〜３９からのアナログ信号の各検出信号をそれぞれデジタル信号に変換する複数のＡ／Ｄ変換器４４ａ〜４４ｎと、これらＡ／Ｄ変換器４４ａ〜４４ｎから出力されたデジタル信号の各検出信号を、燃焼排煙処理プラント２のプラントデータとして、そのセンサ名やプラント構成図等と共にトレンド表示や所要のグラフ形式、デジタル表示、テキスト形式等所要の表示形式により、またはこれら複数の表示形式を適宜選択し組み合せ得るように表示手段であるモニタ４５に、表示させる一方、送信装置４６に与える制御装置４７と、この送信装置４６からのプラントデータをインターネット４２を介して監視サーバ４１に送信するためにＤ／Ａ変換するモデム４８とを備えている。
【００５３】
一方、監視サーバ４１は、燃焼排煙処理プラント２から離間した監視センタ４０に設置され、インターネット４２を介して複数の燃焼排煙処理プラント２，２，…の各プラントデータ送信装置４３にデータ通信自在に接続される。
【００５４】
監視サーバ４１はこの監視センタ４０において障害値データベース４９、障害予測値データベース５０およびデータ保存データベース５１と、クライアントである複数の監視用端末５２ａ，…，５２ｎとを具備している。
【００５５】
障害値データベース４９は、複数のプラントデータ送信装置４３をそれぞれ備えた監視対象の複数の燃焼排煙処理プラント２において、上記各種センサ１９〜３９自体に障害が発生したときにこれら各種センサ１９〜３９から出力される検出値（センサ異常値）と、これら燃焼排煙処理プラント２の各種構成機器に障害が発生したときの各種センサ１９〜３９の検出値、すなわち、障害値ないしその障害領域を、その障害事象ないし原因と関連付けて、各種燃焼排煙処理プラント２の型式や容量等所要の基準毎に予め蓄積してあるデータベースである。なお、この障害値ないし障害領域はその障害を発生した機器の運転が停止する前の危険値に設定されている。
【００５６】
障害予測値データベース５０は、各種燃焼排煙処理プラント２において、各種センサ１９〜３９自体に将来障害が発生する虞が高いときに、各種センサ１９〜３９から出力される検出値ないしその閾値（センサ異常予測値）と、燃焼排煙処理プラント２の構成機器に将来障害が発生する虞が高いときに、各種センサ１９〜３９により検出される検出値ないし閾値を障害予測値として、その障害予測事象ないし障害予測原因と関連付けて各種燃焼排煙処理プラント２の型式や容量等所要の基準毎に予め蓄積してあるデータベースである。
【００５７】
データ保存データベース５１は、監視サーバ４１がその受信手段により各プラントデータ送信装置４３から受信したプラントデータを監視サーバ４１により例えば毎日（１日毎）または所定期間毎、あるいは所定期間分をまとめて集計して保存するデータベースである。監視サーバ４１はこれら障害値データベース４９、障害予測値データベース５０およびデータ保存データベース５１を管理するデータベース管理機能を有する。
【００５８】
そして、監視サーバ４１は、複数のプラントデータ送信装置４３，４３，４３，…からのデジタル信号のプラントデータをそれぞれ受信する受信手段４１ａ、プラントデータ演算手段４１ｂ、障害検出手段４１ｃ、障害原因検出手段４１ｄ、障害予測手段４１ｅ、データ保存手段４１ｆおよび表示制御手段４１ｇを具備している。
【００５９】
プラントデータ演算手段４１ｂは、受信手段４１ａにより受信したプラントデータの所要の演算により温水冷却塔４と空冷塔５の目詰まりを検出するために演算する目詰まり演算機能と、空冷塔５の冷却効果を検出するための演算機能と、排ガスへの消石灰の投入（供給）量を演算する機能と、第４排煙ダクト１２内を流れる排ガス流量を算出する排ガス流量演算機能とを有する。
【００６０】
すなわち、前者の目詰まり演算機能は、受信手段４１ａにより受信したプラントデータのうち、温水冷却塔入口圧力センサ２０により検出された圧力検出値と、空冷塔５入口圧力センサ２３により検出された圧力検出値との差、すなわち差圧を算出し、その差圧値を、目詰まりの段階ないし状態を示す比較値と比較照合することにより空冷塔５に目詰まり障害が発生しているか否かの検出や、その目詰まりの状態ないし傾向を予測させるために障害検出手段４１ｃに与えるものである。
【００６１】
また、プラントデータ演算手段４１ｂは空冷塔５の冷却空気温度センサ２６の検出値と温風排気温度センサ２７の検出値との差を演算する機能を有し、この差から空冷塔５の冷却効果を検出することができる。
【００６２】
さらに、プラントデータ演算手段４１ｂは消石灰投入機１７のスクリューフィーダの運転周波数から消石灰の投入量を演算する機能を有する。
【００６３】
また、プラントデータ演算手段４１ｂの排ガス流量演算機能は、受信手段４１ａにより受信したプラントデータのうち、吸引ファン入口温度センサ３６により検出されたオリフィス部Ｏ近傍での排ガスの温度検出値と、オリフィス圧力センサ３７により検出されたオリフィス部Ｏの圧力検出値とに基づいてオリフィス部Ｏにおける排ガス流量を算出し、障害検出手段４１ｃに与え、その障害の有無を検出させる機能である。
【００６４】
障害検出手段４１ｃは、プラントデータ送信装置４３からのプラントデータ、すなわち、各燃焼排煙処理プラント２の各種センサ１９〜３９の検出値を受信手段４１ａにより受信したときに、これらプラントデータを、その燃焼排煙処理プラント２と同型式ないし同容量等ほぼ同基準の燃焼排煙処理プラント２の障害値ないしその障害領域データを障害値データベース４９から読み出した当該障害値ないし障害領域データと、それぞれ比較照合し、これらプラントデータが障害値ないしその障害領域に該当するときにこのプラントデータに障害が発生していると判断し、警告を出力する一方、障害値ないしその障害領域に該当しない場合は正常と判断するものである。
【００６５】
障害原因検出手段４１ｄは上記障害検出手段４１ｃによりプラントデータの障害値ないし障害領域を検出したときに、その障害値ないし障害領域に関連付けられた障害原因を上記障害値データベース４９から読み出して各プラントデータの障害原因を検出するものである。
【００６６】
障害予測手段４１ｅは上記障害検出手段４１ｃにより障害を検出しなかったプラントデータ、つまり正常であると判断したプラントデータを、このプラントデータに対応する障害予測値ないし障害予測領域を障害予測値データ５０からそれぞれ読み出して比較照合し、これら障害予測値ないしその障害領域に該当するプラントデータについての障害傾向等を予測し、警告を出力するものである。
【００６７】
データ保存手段４１ｆは、監視サーバ４１に入力されたプラントデータと、この監視サーバ４１で発生した演算等のデータとをテータ保存データベース５１に保存する機能を有する。
【００６８】
すなわち、データ保存手段４１ｆは、上記受信手段４１ａにより受信された複数のプラントデータ、プラントデータ演算手段４１ｂにより算出された空冷塔５と温水冷却塔４の各入口と各出口との圧力差についての算出値、消石灰の投入量、オリフィス部Ｏにおける排ガス流量算出値、障害検出手段４１ｃにより障害値データベース４９から読み出された障害値ないしその障害領域、障害検出結果、障害警告、障害原因検出手段４１ｄにより検出された障害原因、障害予測手段４１ｅにより予測された予測結果、障害予測警告等、障害検出ないし障害原因検出と障害予測に必要なデータをデータ保存データベース５１に保存する機能を有する。
【００６９】
表示制御手段４１ｇは障害値データベース４９、障害予測値データベース５０およびデータ保存データベース５１に保存された上記データ、あるいは保存されるべきデータを、複数の監視用端末５２ａ〜５１ｎの各表示装置５２ａ１〜５２ｎ１に、その監視用端末５２ａ〜５１ｎの操作要求に応じてトレンド表示やグラフ形式、表形式等、所要の表示方法で適宜表示するものである。
【００７０】
各監視用端末５２ａ〜５２ｎは複数の燃焼排煙処理プラント２の運転を１対１により監視してもよく、または、１台の監視用端末５２ａ〜５２ｎにより複数ないし全部の燃焼排煙処理プラント２の運転をそれぞれ監視するように構成してもよい。また、監視用端末５２ａ〜５２ｎは図示しないカラーまたはモノクロのプリンタを備えており、その表示装置であるディスプレイ５２ａ１〜５２ｎ１に表示されたデータ等をプリンタによりプリントさせる機能を具備している。
【００７１】
図４は監視サーバ４１の処理プログラムと作用の一例を示すフローチャートであり、図中Ｓに数字を付した符号はこのフローチャートの各ステップを示す。
【００７２】
図４に示すように監視サーバ４１は、その処理プログラムを起動させると、まずＳ１で、複数の燃焼排煙処理プラント２，２，…の各プラントデータ送信装置４３からのプラントデータをインターネット４２を介して受信し、次のＳ２で、監視用端末５２ａ〜５２ｎの所要のプラント選択操作により所要の燃焼排煙処理プラント２を選択し、さらに、監視用端末５２ａ〜５２ｎの所要の表示操作に応じて、その表示手段であるディスプレイ５２ａ１〜５２ｎ１に、所要の燃焼排煙処理プラント２のプラントデータをトレンド形式やグラフ形式、表形式、テキスト表示等、所要の形式により適宜表示する。トレンド形式とは、例えば燃焼排煙処理プラント２の構成と、その各種センサ１９〜３９の位置と、これら各種センサ１９〜３９のセンサ値等を相互に関連付けてグラフや表、テキストデータ、数値データ等を適宜組み合せて、そのトレンドが理解し易いように表示する形式である。
【００７３】
したがって、各監視用端末５２ａ〜５２ｎにより各種の燃焼排煙処理プラント２の運転状態等を常時監視することができる。
【００７４】
次にＳ３で、監視用端末５２ａ〜５２ｎの所要のプラント選択手段により選択された各燃焼排煙処理プラント２のプラントデータを、これら各燃焼排煙処理プラント２の障害時の障害値データ（障害領域データを含む）と照合するために、その障害値データを障害値データベース４９から読み出し、これら障害値データと、全燃焼排煙処理プラント２からのプラントデータと、を比較照合し、燃焼排煙処理プラント２に障害が発生しているか否かを判断する。
【００７５】
このとき、プラントデータ演算手段４１ｂは温水冷却塔入口圧力センサ２０の圧力検出値と空冷塔入力圧力センサ２３の圧力検出値との差（差圧）を演算して温水冷却塔４の目詰まり状態を検出し、消石灰投入機１７のインバータの運転周波数から消石灰の投入量を演算する。また、空冷塔５の冷却風入口温度である冷却空気温度センサ２６の検出値と、空冷塔５の冷却風出口温度である温風排気温度センサ２７の検出値と、の差を演算し、この差から空冷塔５の冷却効果を検出することができる。
【００７６】
さらにまた、空冷塔入口圧力センサ２３の圧力検出値とバグフィルタ入口圧力センサ３２の圧力検出値との差圧を演算し、空冷塔５の目詰まり状態を検出する。さらに、吸引ファン入口温度センサ３６の検出値とオリフィス圧力センサ３７の圧力検出値とに基づいてオリフィス部Ｏにおける排ガス流量を演算する。
【００７７】
そして、このＳ３で、全プラントデータとその演算値のうち、所要のプラントデータと演算値が障害値に該当しない場合、例えば障害領域に該当しない場合は、正常と判断し、次のＳ４へ進む。
【００７８】
Ｓ４では、各燃焼排煙処理プラント２についての障害予測値データを障害値予測値データベース５０からそれぞれ読み出し、各種型式等同種の燃焼排煙処理プラント２同士のプラントデータと比較照合することにより、将来の傾向予測、すなわち、現在、障害は発生していないが、燃焼排煙処理プラント２のかつての運転経験則上、すなわち障害値予測値では近い将来、障害値に到達する可能性が高いか否かやその時期等を判断し、予測値データに該当しないプラントデータについてはＳ４で正常であると判断する。
【００７９】
Ｓ５で、これら障害判断と障害予測の判断結果は各燃焼排煙処理プラント２のプラントデータと共に、これらに関連付けてデータ保存データベース５１に保存蓄積される。
【００８０】
次のＳ６で、各燃焼排煙処理プラント２からのプラントデータを受信してから２４時間（すなわち、１日）経過しているか否かを判断し、２４時間を経過していないときは上記Ｓ１へ戻って以下のステップを繰り返す。
【００８１】
そして、このＳ６で２４時間が経過したと判断したときは、Ｓ７へ進み、１日分のプラントデータに集計して監視用端末５２ａ〜５２ｎに出力して終了する。
【００８２】
一方、上記Ｓ３で、各燃焼排煙処理プラント２のプラントデータと演算値のうち、所要のプラントデータと演算値に異常、すなわち、障害が発生していると判断したときは、Ｓ８で、このプラントデータを出力している燃焼排煙処理プラント２を監視している監視用端末５２ａ〜５２ｎのディスプレイ５２ａ１〜５２ｎ１に障害が表示され、アラーム音が出力されて障害が警告される。
【００８３】
次のＳ９では、その障害データが監視用端末５２ａ〜５２ｎに出力され、データ保存データベース５１に保存される。
【００８４】
図５は温水冷却塔４の障害発生と障害原因とを関連付けたステータスマトリクスの一例を示している。すなわち、障害検出手段４１ｃにより、例えば温水冷却塔４の入口温度センサ１０およびその圧力センサ１１のセンサ値が正常値、温水冷却塔運転検知センサ２１がＯＮ、空冷塔入口温度センサ２２のセンサ値が正常値、オリフィス部Ｏの排ガス流量が正常値、吸引ファン運転検知センサ３８のセンサ値が正常値であるときに、温水冷却塔４は正常運転であると判断する。
【００８５】
但し、これらセンサ１０，１１，２１，２２，３８の各センサ値およびオリフィス部Ｏ流量値が正常値である一方、温水冷却塔入口温度センサ１０のセンサ値のみが異常値である場合には、温水冷却塔４の炉温度異常と判断する。さらに、温水塔入口圧力センサ１１のセンサ値（例えば異常に高いとき）と、オリフィス流量のみが異常値（異常に低いとき）であるときには、温水冷却塔４に接続されたダクトに目詰まりの障害が発生していると判断する。さらにまた、空冷塔入口温度センサ２２のセンサ値のみが異常値である場合には、温水冷却塔４のファンの運転が停止した障害が発生していると判断する。
【００８６】
また、温水冷却塔運転検知センサ２１がその運転ＯＦＦ（停止）を検出し、空冷塔入口温度センサ２２のセンサ値のみが異常値であるときには、これ以外のセンサ値とオリフィス流量が正常値であっても温水冷却塔４の運転が停止した障害が発生していると判断する。
【００８７】
このようには構成されたステータスマトリクスは燃焼排煙処理プラント２を構成する焼却炉３、空冷塔５、消石灰投入機１７、除塵装置６、吸引ファン７および煙突８についても予め作成されて障害値データベース１９に蓄積されている。
【００８８】
なお、上記温水冷却塔４の正常運転時の各センサのセンサ値を例えば１６進数により示すと、１１２１３１４１５１６１、同温水冷却塔異常（炉温度異常）は、１２２１３１４１５１６１、同温水冷却塔異常（ダクト目詰まり）は、１１２２３１４１５２６１により示される。
【００８９】
そして、上記Ｓ３で、プラントデータおよびその演算値に異常無しと判断された場合は、上述したように、さらに、このプラントデータおよびその演算値を、Ｓ４で、障害値予測データベース５０から読み出した障害予測値データと照合し、プラントデータおよびその演算値の少なくとも一部が障害予測値データに該当する場合は、次のＳ１０で、その障害予測の警告が監視用端末５２ａ〜５２ｎの出スプレイ５２ａ１〜５２ｎ１に表示され、さらに次のＳ１１で、その障害予測警告データが出力されて、データ保存データベース５１に保存される。
【００９０】
図６は燃焼排煙処理プラント２からの上記プラントデータおよび演算値を１週間や１ヶ月間、１年間等、所定期間集計してデータ保存データベース５１に保存するときの監視サーバ４１の作用を示すフローチャートであり、Ｓ２１〜Ｓ２４はこのフローチャートの各ステップを示す。
【００９１】
まず、Ｓ２１で、図４で示す１日分のデータ処理が終了したのを確認すると、次のＳ２２で、１日分のデータ処理を開始してから、例えば１週間や１ヶ月間等、予め設定した所定期間が経過したか否か判断し、Ｎｏ、すなわち、まだ所定期間が経過していないときは、再びＳ１へ戻り、以下の作用を繰り返す。
【００９２】
一方、Ｓ２２でＹｅｓのとき、すなわち所定期間が経過したときは、次のＳ２３で所定期間のプラントデータおよび演算値を集計し、次のＳ２４で、その集計データをデータ保存データベース５１に出力して保存させる。
【００９３】
次に本実施形態の作用を説明する。
【００９４】
図２に示すように燃焼排煙処理プラント２では、焼却炉３内で産業廃棄物等被燃焼物が燃焼され、高温高圧の燃焼排ガス（排煙）が焼却炉３から排出される。
【００９５】
そして、この排ガスが第１ダクト９を介して温水冷却塔４の内の図示しない上部室内に流入し、ここから複数の煙管内を通って降下し、その間、この煙管の外面を冷却する温水により間接的に冷却されて図示しない下部室内に流入する。
【００９６】
この温水冷却塔４により冷却された排ガスは、第２ダクト１０を介して空冷塔５内に流入し、ここから複数の煙管内を通って降下する間に、ブロア２５から送風されて各煙管外面を冷却する冷却風によりさらに間接的に冷却される。これにより、排ガスは所要温度に一気に冷却される。
【００９７】
これにより、排ガス中に含まれる塩素ガスがダイオキシン類の発生する３００〜５００℃の温度域に保持される時間を短くすることができるので、ダイオキシン類の発生を低減することができる。
【００９８】
この後、排ガスは、第３ダクトの途中にて中和剤供給管１６と結合する結合部１８において、消石灰投入機１７により投入された消石灰が所定量ずつ噴霧投入されて、ダイオキシン類の原料となる排ガス中の塩素ガスを中和させ、低減する。
【００９９】
次に、排ガスはバグフィルタ６内のダストルームに流入してから複数の布製等のバグフィルタ部材を通風し、その際に排ガス中の煤塵や石灰粉が除去されてクリーンルームに流入し、第４排煙ダクト１２によりオリフィス部Ｏを経て吸引ファン７により吸引されて煙突８から外気へ排気される。
【０１００】
図１に示すようにこのような燃焼排煙処理プラント２の運転中、温水冷却塔入口温度センサ１９等各種センサ１９〜３９により検出されたアナログの各種検出値（センサ値）は、まずプラントデータ送信装置４３のＡ／Ｄ変換器４４ａ〜４４ｎへ入力され、ここでデジタル信号に変換されてモニタ４５により監視される。さらに、これらセンサ値信号は、送信装置４６およびモデム４８により燃焼排煙処理プラント２の運転状態を示すプラントデータとしてインターネット４２を介して監視センタ４０の監視サーバ４１に送信される。
【０１０１】
監視サーバ４１は、その受信手段４１ａにより複数のプラントデータ送信装置４３からのデジタルのプラントデータをそれぞれ受信する。プラントデータ演算手段４１ｂは、その受信したプラントデータのうち、温水冷却塔入口圧力センサ２０と空冷塔入口圧力センサ２３の両圧力検知値の差である圧力差を算出する。さらに、空冷塔５の冷却空気温度センサ２６の検出値と、温風排気温度センサ２７の検出値と、の差を演算する。また、空冷塔入口圧力センサ２３とバグフィルタ入口圧力センサ３２との両圧力検出値の差である圧力差を算出する。さらに、プラントデータ演算手段４１ｂは消石灰投入量検知センサ３０により検知されたスクリューフィーダ等の消石灰投入機のインバータモータの運転周波数から消石灰投入量を演算する。また、プラントデータ演算手段４１ｂはオリフィス圧力センサ３７の圧力検出値と、オリフィス部Ｏ近傍の吸引ファン入口温度センサ３６の温度検出値とに基づいて所定の算出式によりオリフィス部Ｏにおける排ガス流量を算出する。
【０１０２】
そして、障害検出手段４１は、上記演算値とプラントデータとを、そのプラントデータを出力している燃焼排煙処理プラント２と同型同容量等同種の燃焼排煙処理プラント２の障害値データを障害値データベース４９から読み出した当該障害値データとそれぞれ比較照合し、障害を検出する。
【０１０３】
障害が検出されたプラントデータについては、その障害から関連付けられた障害原因を障害原因検出手段４１ｄにより障害値データベース４９から読み出したステータスマトリクスにより検出する。
【０１０４】
さらに、障害が検出されなかったプラントデータについては、障害予測手段４１ｅにより障害予測値データベース５０から読み出された同種の燃焼排煙処理プラント２の障害予測値のステータスマトリクスと照合され、将来障害が発生するか否かが予測され、障害が発生する時期等が予測される。
【０１０５】
そして、これらプラントデータ演算手段４１ｂにより演算された演算値、障害検出手段４１ｃにより検出された検出結果、障害原因検出手段４１ｄにより検出された障害原因、障害予測手段４１ｅにより予測された障害予測結果は、受信手段４１ａにより受信されたプラントデータと共に、データ保存手段４１ｆに各燃焼排煙処理プラント２毎にデータ保存手段に一日毎に、または所定期間集計して保存される一方、適宜監視用端末５２ａ〜５２ｎのディスプレイ５２ａ１〜５２ｎ１に表示され、図示しないプリンタからプリントアウトされる。
【０１０６】
したがって、各監視用端末５２ａ〜５２ｎを操作する各オペレータはこれら監視用端末５２ａ〜５２ｎのディスプレイに表示されたプリントデータ等を目視することにより、複数の燃焼排煙処理プラント２の運転状態を、これら燃焼排煙処理プラント２から遠隔地の監視センター４０により集中的に遠隔監視することができる。
【０１０７】
また、各監視用端末５２ａ〜５２ｎにより、複数の燃焼排煙処理プラント２の障害の発生箇所、その障害の原因および障害発生の予測を、この燃焼排煙処理プラント２の運転が停止する前に早期に知ることができる。
【０１０８】
このために、これら燃焼排煙処理プラント２の運転の現状の分析ないし診断や、各種状況に応じた適切な運転方法、障害の修理方法、障害予測の対応方法等を各監視用端末５２ａ〜５２ｎのオペレータにより報告書（日報、月報、季報、年報）や診断書としてまとめて各燃焼排煙処理プラント２の運転現場ないし事業所等に与えることにより、燃焼排煙処理プラント１の運転停止の虞を低減し、稼働率を向上させることができる。
【０１０９】
また、これら報告書等は、監視用端末５２ａ〜５２ｎに出力された上記各種データに基づいて、またはこれら各種データを添付して容易に作成することができる。また、報告書等は郵便やＦＡＸ、電子メール等により燃焼排煙処理プラント２の運転現場や事業所等に与えられる。但し、燃焼排煙処理プラント２の障害発生や障害発生が予測される緊急時には電話や電子メール等、適宜緊急通報手段が使用される。
【０１１０】
そして、報告書等により燃焼排煙処理プラント２の適切な運転方法を与えることができるので、外気中に排気される排ガス中のダイオキシン類や塩素ガス、煤塵等有害物質の外気への排出を低減させ、環境の向上を図ることができる。
【０１１１】
また、各燃焼排煙処理プラント２の運転現場側では、その報告書等により適切な運転方法や点検、修理方法等運転に必要なアドバイスを受けることができる。このために、監視用端末５２ａ〜５２ｎのオペレータに燃焼排煙処理プラント２の運転に精通した熟練の技術者を配置することにより、必ずしも人件費の高い運転熟練者を各燃焼排煙処理プラント２に配置しないでも済む。これにより、燃焼排煙処理プラント２の運転コストの低減を図ることができる。
【０１１２】
さらに、監視用端末５２ａ〜５２ｎは、燃焼排煙処理プラント２の障害と障害予測とを検出したときには、アラーム音の出力によっても警告を出力するので、その警告を監視用端末５２ａ〜５２ｎのオペレータに高確率で知らしめることができる。
【０１１３】
また、データ保存手段５１には、プラントデータ等、保存すべきデータを週や月等所定期間まとめて集計して保存する手段を備えているので、報告書を週報、月報、季報、年報等にまとめて作成する際の作業性を向上させることができる。
【０１１４】
なお、上記実施形態では、監視サーバ４１を、燃焼排煙処理プラント２からのプラントデータを監視する監視手段に構成する場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば上記クライアント５２ａ〜５２ｎを監視サーバ４１に代えて監視用端末として監視手段に構成してもよい。
【０１１５】
すなわち、監視サーバ４１に、プラントデータを受信する受信手段４１ａを持たせる一方、この監視サーバ４１を、障害値データベース４９、障害予測値データベース５０およびデータ保存データベース５１として構成する。
【０１１６】
一方、クライアント５２ａ〜５２ｎに、上記実施形態で監視サーバ４１が具備していたプラントデータ演算手段４１ｂ、障害検出手段４１ｃ、障害原因検出手段４１ｄ、障害予測手段４１ｅ、データ保存手段４１ｆおよび表示制御手段４１ｇを与えることにより、これらクライアント５２ａ〜５２ｎを上記実施形態の監視サーバ４１とほぼ同様の監視手段として構成してもよい。
【０１１７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、燃焼排煙処理プラントの運転状態を示すプラントデータを監視手段により遠隔監視するので、燃焼排煙処理プラントの運転状態を遠隔地から適宜監視することができる。また、燃焼排煙処理プラントの障害を、そのプラントの運転が停止する前に、監視手段の障害検出手段により早期に検出することができると共に、その障害原因を監視手段の障害原因検出手段により早期検出することができるので、燃焼排煙処理プラントの運転停止を抑制して稼働率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システムの要部のシステム構成図。
【図２】図１で示す遠隔監視システムにより監視される燃焼排煙処理プラントの全体構成を示す全体構成図。
【図３】図２で示す各種センサの検出方式と用途を示す一覧表を示す図。
【図４】図１で示す監視サーバによる１日分の遠隔監視処理作業を示すフローチャート。
【図５】図１で示す監視サーバにより燃焼排煙処理プラントの温水冷却塔の障害とその原因を検出するときのステータスマトリクスの一例を示す図。
【図６】図１で示す監視サーバにより燃焼排煙処理プラントのプラントデータを所定期間まとめて集計する場合の処理を示すフローチャート。
【符号の説明】
１燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム
２燃焼排煙処理プラント
３焼却炉
４温水冷却塔
５空冷塔
６除塵装置
７吸引ファン
８煙突
１４冷却ファン
１７消石灰投入機
１９温水冷却塔入口温度センサ
２０温水冷却塔入口圧力センサ
２１温水冷却塔運転検知センサ
２２空冷塔入口温度センサ
２３空冷塔入口圧力センサ
２４空冷塔運転検知センサ
２５冷却ファン運転検知センサ
２６冷却空気温度センサ
２７温風排気温度センサ
２８消石灰投入機圧力センサ
２９消石灰投入機運転検知センサ
３０消石灰投入量検知センサ
３１バグフィルタ入口温度センサ
３２バグフィルタ入口圧力センサ
３３バグフィルタ差圧圧力センサ
３４バグフィルタ運転検知センサ
３５バグフィルタホッパ温度センサ
３６吸引ファン入口温度センサ
３７オリフィス圧力センサ
３８吸引ファン運転検知センサ
３９ＣＯ_２計
４１監視サーバ
４１ａ受信手段
４１ｂプラントデータ演算手段
４１ｃ障害検出手段
４１ｄ障害原因検出手段
４１ｅ障害予測手段
４１ｆデータ保存手段
４１ｇ表示制御手段
４３プラントデータ送信装置
４９障害値データベース
５０障害予測値データベース
５１データ保存データベース
５２ａ〜５２ｎ監視用端末
Ｏオリフィス部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a remote monitoring system for a combustion flue gas treatment plant, and in particular, flue gas treatment such as cooling and removing high-temperature and high-pressure combustion flue gas discharged from a combustion apparatus such as an incinerator to reduce dioxins. The present invention relates to a remote monitoring system for a combustion flue gas treatment plant that discharges to the atmosphere after performing the operation.
[0002]
[Prior art]
  Conventionally, incinerators for incineration of industrial wastes and other wastes are exhausted to cool the high-temperature and high-pressure combustion exhaust gas (smoke) exhausted from the incinerator to a predetermined temperature before releasing it to the outside air. A smoke cooler, a dust removal device that removes dust in the exhaust gas, a neutralizer supply machine that neutralizes chlorine gas in the exhaust gas that is the raw material of dioxins by introducing a neutralizer into the exhaust gas, etc. A known combustion flue gas treatment plant is known (see Patent Document 1).
[0003]
  And in this kind of conventional combustion flue gas processing plant, a temperature sensor, a pressure sensor, etc. are provided in the appropriate place, and it is operated so that the sensor (detection) value of these sensors may show a required appropriate value.
[0004]
  However, it is not always easy to find out the signs and signs of failure in the combustion and flue gas treatment plant from the fluctuations and trends of the multiple sensor values detected by multiple sensors such as these temperature sensors and pressure sensors. Therefore, it is required to be a professional engineer familiar with the operation of the combustion and flue gas treatment plant.
[0005]
  In addition, in this type of conventional combustion and flue gas treatment plant, a system for remotely monitoring this by a specialist engineer and analyzing and diagnosing the current state of the plant has not been proposed.
[0006]
  Therefore, in this type of conventional combustion flue gas treatment plant, there are many cases where the combustion flue gas treatment plant is directly operated on site by a plurality of operation specialists.
[0007]
[Patent Document 1]
    Japanese Patent Laid-Open No. 2001-215011
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
  However, this requires multiple operation specialists to be stationed at the site of the flue gas treatment plant, which is not only effective in monitoring, but also increases the labor costs of these operation specialists. There are challenges.
[0009]
  On the other hand, when operating a combustion flue gas treatment plant by a person who is not a specialist engineer, it is remarkable that at least a part of the combustion flue gas treatment plant has a fault or abnormality in appearance, such as a shutdown due to a failure. Until it becomes clear, the occurrence of the failure cannot be discovered, and the occurrence of the failure is often noticed only after the failure is expanded and the operation of the combustion and flue gas treatment plant is stopped.
[0010]
  However, when the operation of the combustion and flue gas treatment plant is stopped in this way, the operation rate is lowered, and in the worst case, it is recommended and forced to stop the operation by the relevant administrative agency. is there.
[0011]
  In other words, for combustion flue gas treatment plants including this kind of incinerator, for example, the Special Measures Law for Countermeasures against Dioxins, Standards for Maintaining Smoke Generation Facilities, Air Pollution Control Law, Waste Treatment Law, etc. are applied, and In the event that a smoke treatment plant is shut down, there is a provision recommended by the competent administrative agency to stop the operation.
[0012]
  Therefore, for the operation of this combustion and flue gas treatment plant, early detection of failure or prediction of failure is extremely important before the operation is stopped.
[0013]
  The present invention has been made in view of such circumstances, and the object of the present invention is to prevent the shutdown of the combustion exhaust gas processing plant by efficiently remotely monitoring and detecting the failure at an early stage. It is an object to provide a remote monitoring system for a combustion flue gas treatment plant that can be suppressed.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
  The invention according to claim 1 is a remote monitoring system that monitors plant data that is output from a combustion flue gas treatment plant that cools and removes at least the flue gas discharged from the combustion device and indicates the operating state of the plant. The failure value database stored in association with the failure value of the plant data indicating the operation state at the time of failure of the combustion flue gas treatment plant and the cause of the failure, and the plant data from the combustion flue gas treatment plant are Data receiving means for receiving via a communication network, fault detecting means for collating plant data received by the data receiving means with fault values read from the fault value database and detecting the presence or absence of faults in the plant data, and this For plant data in which a failure is detected by the failure detection means, it is associated with the failure value. A monitoring means having a failure origin detecting means for detecting a failure cause failure cause is read from the fault value databases, theThe combustion flue gas treatment plant comprises a combustion device for burning a combustible, water-cooled and air-cooled flue gas coolers capable of controlling cooling temperature for sequentially cooling the flue gas from the combustion device, Neutralizer supply machine that supplies neutralizing agent into the flue gas from the exhaust smoke cooler, dust removal device that removes dust from the exhaust gas that has been charged with this neutralizing agent, and suction that sucks the exhaust gas from the dust removal device A fan and an exhaust chimney that discharges the smoke exhausted by the suction fan to the atmosphere are connected by ducts, and the smoke exhaust temperature and pressure at the inlet side of the water-cooled exhaust smoke cooler are respectively set. Water-cooled flue gas cooler inlet temperature sensor and inlet pressure sensor to detect, water-cooled and air-cooled flue gas cooler operation detection sensor to detect the operating state of the water-cooled and air-cooled flue gas cooler, respectively, the air-cooled type Smoke exhaust cooling An air-cooled flue gas cooler inlet temperature sensor and an inlet pressure sensor for detecting the smoke temperature at the inlet side of the inlet, a pressure sensor for detecting the amount of neutralizer stored in the neutralizer supply machine, and a supply for supplying the neutralizer An operation detection sensor for detecting the operation of the unit, a supply amount detection sensor for detecting the supply amount of the neutralizing agent, a pressure of the dust room into which the exhaust gas before dust removal in the dust removal apparatus flows, and a clean room into which the exhaust gas after dust removal flows Differential pressure sensor for detecting the differential pressure of the dust collector, a dust removal device operation detection sensor for detecting the operating state of the dust remover, and an orifice temperature sensor for detecting the smoke emission temperature and pressure at the orifice provided upstream of the suction fan, respectively And an orifice pressure sensor, a suction fan operation detection sensor for detecting the operation or stop of the suction fan, and a CO sensor for detecting the CO concentration of the exhaust gas in the chimney When, characterized in that it comprises a plant data transmitting means for transmitting to said monitoring means detects values of the sensors as the plant data, theRemote monitoring system for combustion flue gas treatment plantIt is.
[0015]
  Claim 2According to the invention, the monitoring means includes a calculation means for calculating a pressure difference between a detection value of the water-cooled exhaust smoke cooler inlet pressure sensor and a detection value of the air-cooled exhaust smoke cooler inlet pressure sensor. It is characterized byClaim 1Is a remote monitoring system for a flue gas treatment plant.
[0016]
  Claim 3In the invention according to the present invention, the monitoring means is configured to detect a flow rate of smoke from a detected value of smoke at the orifice detected by the orifice temperature sensor and a detected value of pressure at the orifice detected by the orifice pressure sensor. It has exhaust gas flow rate calculation means for calculatingClaim 1 or 2Remote monitoring system for a flue gas flue gas treatment plantIt is.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. In these drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals.
[0018]
  FIG. 1 is a system configuration diagram of a main part of a remote monitoring system for a combustion flue gas treatment plant according to an embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a system showing the overall configuration of the combustion flue gas processing plant that is remotely monitored by this remote monitoring system. FIG. The remote monitoring system 1 for the combustion and flue gas treatment plant remotely monitors the operation of the combustion and flue gas treatment plant 2 via an electric communication network such as the Internet.
[0019]
  As shown in FIG. 2, a combustion flue gas treatment plant 2 includes an incinerator 3 which is a combustion apparatus for incinerating combustibles such as industrial waste, a hot water cooling tower 4 which is a water-cooled flue gas cooler, an air-cooled type The first, second, third, fourth, and fifth smoke exhaust ducts 9, 10, the air cooling tower 5 that is a smoke exhaust cooler, the dust removal device 6, the suction (attraction) fan 7, and the chimney 8 that is an exhaust chimney are connected. 11, 12, and 13 are sequentially connected in series.
[0020]
  The incinerator 3 has its exhaust gas outlet sideFirst exhaust ductThe high-temperature and high-pressure combustion flue gas (exhaust gas) from the incinerator 3 is first cooled by the hot water cooling tower 4.
[0021]
  The hot water cooling tower 4 includes an upper chamber (not shown) into which the exhaust gas from the incinerator 3 flows and a lower chamber into which the cooled exhaust gas flows. Are connected to each other by a plurality of smoke pipes, and the outer peripheral surfaces of these smoke pipes are cooled by hot water for cooling to constitute a water-cooled heat exchanger that indirectly cools the exhaust gas flowing in these smoke pipes. This water-cooled heat exchanger has a large heat absorption capacity because the refrigerant is water or hot water, and is suitable for downsizing the apparatus and quenching exhaust gas. Further, the hot water cooling tower 4 connects the exhaust gas outlet side of the lower chamber thereof to the exhaust gas inlet side of the air cooling tower 5 via the second smoke exhaust duct 10.
[0022]
  The air-cooling tower 5 is an air-cooled heat exchanger that cools a smoke pipe, which is a straight tubular heat exchange pipe (not shown) disposed in the main body casing, with cooling air having a required temperature. 2 is connected to the outlet side of the smoke exhaust duct 10.
[0023]
  The air cooling tower 5 is connected to the cooling air inlet at the lower part of the main body casing of the cooling air outlet of the intake cooling fan 14 whose intake port is opened to the outside air. The outside air sucked by the cooling fan 14 is used as the cooling air. It is a dry heat exchanger that cools the outer surface of the smoke pipe and indirectly cools the exhaust gas flowing in the smoke pipe.
[0024]
  Since the air cooling tower 5 uses air having a heat absorption amount smaller than that of water as a refrigerant, the cooling capacity of the exhaust gas is smaller than that of the hot water cooling tower 4, but since the control accuracy of the air flow rate is high, it is higher than that of the hot water cooling tower 4. The exhaust gas cooling temperature can be controlled with high accuracy. In addition, a steam communication pipe 15 is provided in the upper part of the main casing of the air-cooling tower 4 to communicate high temperature cooling air heated by cooling the exhaust gas inside the main casing to a steam exhaust passage (not shown).
[0025]
  The air cooling tower 5 has an exhaust gas outlet side connected to a dust removing device 6 via a third smoke exhaust duct 11, and neutralized via a neutralizer supply pipe 16 in the middle of the third smoke exhaust duct 11. The slaked lime charging machine 17 which is a chemical | medical agent supply machine is connected.
[0026]
  The slaked lime charging machine 17 uses slaked lime, which is an example of a neutralizing agent, to neutralize chlorine gas that is a raw material of dioxins in the exhaust gas, and a joint 18 between the third flue gas duct 11 and the neutralizing agent supply pipe 16. Is put into the exhaust gas.
[0027]
  The slaked lime feeder 17 moves the slaked lime introduced into the main body casing by a predetermined amount, for example, by a screw feeder (not shown) to a conveyance unit (not shown), and the slaked lime in this conveyance unit is transferred by air for conveyance from a blower (not shown). The air is supplied by blowing air from the neutralizer supply pipe 16 to the connecting portion 18 of the third smoke exhaust duct 11 and spraying it into the exhaust gas.
[0028]
  Further, the slaked lime feeder 17 is provided with a heater (not shown) for heating the inside of the main body casing in order to prevent the slaked lime from condensing inside the main body casing, and the screw feeder of the slaked lime feeder 17 is an inverter motor (not shown). Thus, the amount of slaked lime is controlled by controlling the rotational speed per predetermined time of the screw feeder in accordance with the operating frequency output from the inverter.
[0029]
  The dust remover 6 includes a plurality of bag filters made of cloth (not shown) in its main casing, a dust room (not shown) into which exhaust gas before dust removal flows, and a clean room into which exhaust gas after dust removal by the bag filter flows. The exhaust gas outlet side of the clean room is connected to the intake port end of the suction (attraction) fan 7 via the fourth smoke exhaust duct 12. An orifice portion O is formed in the middle of the fourth smoke exhaust duct 12.
[0030]
  The suction fan 7 connects the air outlet side, which is the exhaust gas outlet, to the exhaust gas inlet of the chimney 8 via the fifth smoke exhaust duct 13, and exhausts the exhaust gas from the chimney 8 to the atmosphere.
[0031]
  And in the flue gas processing plant 2 comprised in this way, in order to detect the driving | running state, the various sensors 19-39 mentioned later are each arrange | positioned suitably.
[0032]
  FIG. 3 shows a summary of names, detection methods, and uses of these various sensors 19 to 39, and FIG. 2 shows their installation locations.
[0033]
  That is, the hot water cooling tower inlet temperature sensor 19 and the hot water cooling tower input pressure sensor 20 are provided in the middle of the first smoke exhaust duct 9. The hot water cooling tower inlet temperature sensor 19 detects the temperature of the exhaust gas flowing into the inlet side of the hot water cooling tower 4 with a thermocouple. The hot water cooling tower inlet temperature sensor 20 is a pressure sensor for detecting the inlet side pressure of the hot water cooling tower 4.
[0034]
  The hot water cooling tower operation detection (out) sensor 21 is disposed in the hot water cooling tower 4, and at the time of cleaning the smoke pipe, cleaning air is supplied from the upper chamber in the hot water cooling tower 4 to the plurality of smoke pipes at a predetermined pressure. This is a sensor that detects the contact signal of a switch that controls the on / off control of the blower motor (not shown) that sprays strongly (intermittently) to remove dust in the smoke pipe and cleans it. When this contact close signal is detected It is detected that the hot water cooling tower 4 is in operation, and that the operation is stopped when a contact open signal is detected.
[0035]
  Both the air cooling tower inlet temperature sensor 22 and the air cooling tower inlet pressure sensor 23 are arranged in the middle of the second smoke exhaust duct 10 to detect the exhaust gas temperature and pressure at the inlet side of the air cooling tower 5, respectively.
[0036]
The air-cooling tower operation detection (out) sensor 24 is disposed in the air-cooling tower 4, and the air-cooling tower 5 is in operation when a contact closing signal of a switch that controls on / off of the drive motor of the cooling fan 14 is detected. When the contact opening signal is detected, it is detected that the air cooling tower 5 is stopped.
[0037]
  A cooling fan operation detection (out) sensor 25 is disposed in the cooling fan 14 and detects the operating frequency of an inverter that controls the rotational speed of a drive motor (not shown) of the cooling fan 14 to detect the rotational speed or operating state of the cooling fan 14. It is a sensor which detects.
[0038]
  The cooling air temperature sensor 26 is a thermoelectric temperature sensor that is disposed on the cooling air inlet side of the air cooling tower 5 and detects the temperature of the cooling air blown from the cooling fan 14 to the air cooling tower 5.
[0039]
  The hot air exhaust temperature sensor 27 is a thermocouple type temperature sensor that detects an outlet temperature when the cooling air heated by exchanging heat with exhaust gas in the air cooling tower 5 is exhausted. Since the detected value of the hot air exhaust temperature sensor 27 is the outlet temperature of the cooling air of the air cooling tower 5, this detected value is the detected value of the cooling air temperature sensor 26 that is the inlet temperature of the cooling air of the air cooling tower 5. The cooling effect of the air cooling tower 5 can be detected from the difference.
[0040]
  The slaked lime feeder pressure sensor 28 is installed in the air passage for conveying slaked lime in the casing of the slaked lime feeder 17 and detects clogging due to dew condensation of slaked lime by detecting the pressure of this conveying air passage. Pressure sensor.
[0041]
  The slaked lime feeder operation detection (out) sensor 29 is a sensor that detects an on / off contact signal of a drive motor of a screw feeder for slaked lime injection (not shown) and detects the on / off of the operation.
[0042]
  The slaked lime input amount detection (out) sensor 30 is a sensor that detects an operation frequency output from an inverter that controls the rotational speed of the drive motor of the screw feeder for slaked lime input, and the screw feeder corresponding to this operation frequency. The number of rotations per predetermined time and the input amount of slaked lime can be detected.
[0043]
  The bag filter inlet temperature sensor 31 and the same inlet pressure sensor 32 are disposed on the exhaust gas inlet side of the dust remover 6 in the third smoke exhaust duct 18 to detect the temperature and pressure of the exhaust gas on the inlet side of the dust remover 6, respectively. A temperature sensor and a pressure sensor.
[0044]
  The bag filter differential pressure sensor 33, the operation detection (exit) sensor 34, and the hopper temperature sensor 35 are disposed in the dust removing device 6. The differential pressure sensor 33 is connected to the dust room and the clean room in the dust removing device 6. The differential pressure is detected to detect the presence or absence of clogging of a plurality of bag filters.
[0045]
  The bag filter operation detection sensor 34 detects a contact closing signal of a drive motor of a blower (not shown) that blows cleaning air of a predetermined pressure for cleaning dust and slaked lime adhering to the bag filter in pulses (intermittently) to the bag filter. It is a sensor that detects when the operation is stopped, and when the contact open signal is detected.
[0046]
  Furthermore, a heater (not shown) for preventing condensation of these slaked lime is provided in a hopper (not shown) that receives soot and slaked lime falling from the dust room at the lower part of the dust remover 6. It has a bag filter hopper temperature sensor 35 for detecting the heater temperature by detecting the resistance value. Note that dust and slaked lime accumulated in the hopper can be appropriately discharged from a discharge port of the hopper (not shown).
[0047]
  An orifice portion O is provided in the middle of the fourth smoke exhaust duct 12, and a suction fan inlet temperature sensor 36 and an orifice pressure sensor 37 are provided near the orifice portion O (for example, upstream).
[0048]
  The suction fan inlet temperature sensor 36 is a temperature sensor that detects the exhaust gas temperature on the exhaust gas inlet side of the suction fan 7, and the orifice pressure sensor 37 is a pressure sensor that detects the pressure in the orifice portion O. The exhaust gas flow rate can be calculated based on the exhaust gas temperature and pressure at the orifice portion O. That is, since the exhaust gas in the fourth flue duct 12 contains high temperature and pressure and some dust, etc., for example, a known air flow meter is arranged in the exhaust gas passage in the fourth flue duct 12 to control the exhaust gas flow rate. In the case of direct measurement, dust or the like in the exhaust gas adheres to the air flow meter and immediately deteriorates due to a high temperature. Therefore, the lifetime is extremely short and the measurement accuracy is low.
[0049]
  The suction fan operation detection sensor 38 is a sensor that detects the operation frequency of an inverter (not shown) that controls the rotation speed of the fan motor per predetermined time. By detecting this operation frequency, the suction air volume corresponding to the operation frequency is detected. And its operating state can be detected.
[0050]
  AndCO ₂ Total39 is disposed in the chimney 38, and the exhaust gas in the chimney 8 isCO ₂ concentrationIt is a sensor which detects.
[0051]
  In FIG. 1, detection signals detected by the various sensors 19 to 39 of the combustion and flue gas treatment plant 2 configured as described above are transmitted as plant data to a monitoring server 41 which is a monitoring means of the monitoring center 40 via the Internet 42. It is a system configuration | structure figure which shows the principal part of the remote monitoring system 1 of the combustion flue gas processing plant provided with the plant data transmission device 43 which is a transmission means to perform.
[0052]
  As shown in FIG. 1, the plant data transmission device 43 is disposed in the combustion and flue gas treatment plant 2 and converts a plurality of A / D detection signals of analog signals from the various sensors 19 to 39 into digital signals. Converters 44a to 44n and digital detection signals output from these A / D converters 44a to 44n are displayed as trend data together with their sensor names, plant configuration diagrams, etc. as plant data of the flue gas treatment plant 2. Or a required graph format, a digital display, a text format, or the like, or a control given to the transmission device 46 while being displayed on the monitor 45 as a display means so that a plurality of display formats can be appropriately selected and combined. The device 47 and the plant data from the transmitter 46 are transmitted to the monitoring server 41 via the Internet 42. And a modem 48 for D / A conversion on.
[0053]
  On the other hand, the monitoring server 41 is installed in a monitoring center 40 separated from the combustion / smoke treatment plant 2 and communicates data to each plant data transmission device 43 of the plurality of combustion / smoke treatment plants 2, 2,. Connect freely.
[0054]
  The monitoring server 41 includes a failure value database 49, a predicted failure value database 50 and a data storage database 51 in the monitoring center 40, and a plurality of monitoring terminals 52a,.
[0055]
  The fault value database 49 is used to monitor the various sensors 19 to 39 when a fault occurs in the various sensors 19 to 39 themselves in the plurality of monitoring flue gas processing plants 2 each having the plurality of plant data transmission devices 43. Detection values (sensor abnormal values) output from the sensors, detection values of various sensors 19 to 39 when various components of the combustion and flue gas treatment plant 2 are faulty, that is, fault values or fault areas thereof, The database is stored in advance for each required standard such as the type and capacity of the various flue gas processing plants 2 in association with the failure event or cause. This failure value or failure area is set to a dangerous value before the operation of the device in which the failure has occurred stops.
[0056]
  The failure predictive value database 50 stores the detected values output from the various sensors 19 to 39 or their threshold values (sensors) when there is a high possibility that the various sensors 19 to 39 themselves will be damaged in the future. Abnormality prediction value), and when there is a high possibility that a future failure will occur in the components of the combustion and flue gas treatment plant 2, the failure prediction event using the detection values or thresholds detected by the various sensors 19 to 39 as failure prediction values It is a database that is stored in advance for each required standard such as the type and capacity of various combustion and flue gas treatment plants 2 in association with the cause of failure prediction.
[0057]
  The data storage database 51 aggregates the plant data received by the monitoring server 41 from each plant data transmission device 43 by its receiving means, for example, every day (every day), every predetermined period, or for a predetermined period. Is a database to be saved. The monitoring server 41 has a database management function for managing the failure value database 49, the predicted failure value database 50, and the data storage database 51.
[0058]
  And the monitoring server 41 receives the receiving means 41a, the plant data calculating means 41b, the failure detecting means 41c, and the failure cause detecting means for receiving the digital signal plant data from the plurality of plant data transmitting devices 43, 43, 43,. 41d, a failure prediction unit 41e, a data storage unit 41f, and a display control unit 41g.
[0059]
  The plant data calculating means 41b is a clogging calculating function for calculating clogging of the hot water cooling tower 4 and the air cooling tower 5 by a required calculation of the plant data received by the receiving means 41a, and the cooling effect of the air cooling tower 5. And a function for calculating the input (supply) amount of slaked lime to the exhaust gas, and an exhaust gas flow rate calculation function for calculating the flow rate of the exhaust gas flowing through the fourth smoke exhaust duct 12.
[0060]
  That is, the former clogging calculation function is based on the pressure detection value detected by the hot water cooling tower inlet pressure sensor 20 and the pressure detection detected by the air cooling tower 5 inlet pressure sensor 23 in the plant data received by the receiving means 41a. Detecting whether or not a clogging fault has occurred in the air-cooling tower 5 by calculating a difference from the value, that is, a differential pressure, and comparing the differential pressure value with a comparison value indicating the stage or state of clogging. Or it is given to the failure detection means 41c in order to predict the state or tendency of the clogging.
[0061]
  The plant data calculation means 41b has a function of calculating the difference between the detection value of the cooling air temperature sensor 26 of the air cooling tower 5 and the detection value of the hot air exhaust temperature sensor 27, and the cooling effect of the air cooling tower 5 is calculated from this difference. Can be detected.
[0062]
  Further, the plant data calculation means 41b has a function of calculating the amount of slaked lime input from the operating frequency of the screw feeder of the slaked lime feeder 17.
[0063]
  Further, the exhaust gas flow rate calculation function of the plant data calculation means 41b includes the temperature detection value of the exhaust gas in the vicinity of the orifice portion O detected by the suction fan inlet temperature sensor 36 and the orifice pressure in the plant data received by the reception means 41a. This function calculates the exhaust gas flow rate in the orifice portion O based on the detected pressure value of the orifice portion O detected by the sensor 37, gives it to the failure detection means 41c, and detects the presence or absence of the failure.
[0064]
  When the failure detection means 41c receives the plant data from the plant data transmission device 43, that is, the detection values of the various sensors 19 to 39 of each combustion flue gas treatment plant 2 by the reception means 41a, the failure detection means 41c The failure value or failure area data of the combustion smoke treatment plant 2 of the same type or the same capacity as that of the combustion smoke treatment plant 2 is compared with the failure value or failure area data read from the failure value database 49, respectively. When these plant data correspond to the fault value or the fault area, it is determined that a fault has occurred in the plant data, and a warning is output. It is to be judged.
[0065]
  When the failure detection means 41d detects a failure value or failure area in the plant data by the failure detection means 41c, the failure cause detection means 41d reads out the failure cause or the failure cause associated with the failure area from the failure value database 49 and reads each plant data. The cause of failure is detected.
[0066]
  The failure prediction means 41e uses the failure prediction value or the failure prediction area corresponding to the plant data in which the failure detection means 41c has detected no failure, that is, the plant data determined to be normal, as the failure prediction value data 50. Are read out from each other, compared and collated, the failure tendency for the failure predicted value or the plant data corresponding to the failure area is predicted, and a warning is output.
[0067]
  The data storage unit 41 f has a function of storing the plant data input to the monitoring server 41 and data such as computations generated by the monitoring server 41 in the data storage database 51.
[0068]
  That is, the data storage means 41f is a plurality of plant data received by the receiving means 41a, the pressure difference between each inlet and each outlet of the air cooling tower 5 and the hot water cooling tower 4 calculated by the plant data calculating means 41b. Calculated value, input amount of slaked lime, calculated exhaust gas flow rate at orifice O, fault value read from fault value database 49 by fault detection means 41c or its fault area, fault detection result, fault warning, fault cause detection means 41d The data storage database 51 stores data necessary for failure detection or failure cause detection and failure prediction, such as the failure cause detected by the failure prediction method, the prediction result predicted by the failure prediction means 41e, and the failure prediction warning.
[0069]
  The display control unit 41g displays the data stored in the failure value database 49, the failure predicted value database 50, and the data storage database 51 or the data to be stored in the display devices 52a1 to 52n1 of the plurality of monitoring terminals 52a to 51n. In addition, in accordance with an operation request of the monitoring terminals 52a to 51n, a desired display method such as trend display, graph format, or table format is appropriately displayed.
[0070]
  Each of the monitoring terminals 52a to 52n may monitor the operation of the plurality of combustion smoke treatment plants 2 on a one-to-one basis, or a plurality of or all of the combustion smoke treatment plants may be monitored by one monitoring terminal 52a to 52n. You may comprise so that driving | operation of 2 may be monitored, respectively. The monitoring terminals 52a to 52n are provided with a color or monochrome printer (not shown), and have a function of printing data displayed on the displays 52a1 to 52n1, which are display devices, by the printer.
[0071]
  FIG. 4 is a flowchart showing an example of the processing program and operation of the monitoring server 41, and the reference numerals with numerals in the figure indicate the steps in this flowchart.
[0072]
  As shown in FIG. 4, when the monitoring server 41 starts the processing program, first, in S1, plant data from each plant data transmission device 43 of the plurality of combustion flue gas processing plants 2, 2,. In the next S2, the required combustion and flue gas treatment plant 2 is selected by the required plant selection operation of the monitoring terminals 52a to 52n, and further according to the required display operation of the monitoring terminals 52a to 52n. The plant data of the required combustion and flue gas treatment plant 2 is appropriately displayed on the displays 52a1 to 52n1, which are display means, in a required format such as a trend format, a graph format, a table format, and a text display. The trend format is, for example, a graph, a table, text data, numerical data by correlating the configuration of the combustion flue gas treatment plant 2, the positions of the various sensors 19 to 39, the sensor values of the various sensors 19 to 39, and the like. Etc. are combined so that the trend can be easily understood.
[0073]
  Therefore, it is possible to constantly monitor the operating state and the like of various combustion flue gas treatment plants 2 by the monitoring terminals 52a to 52n.
[0074]
  Next, in S3, the plant data of each combustion flue gas treatment plant 2 selected by the required plant selection means of the monitoring terminals 52a to 52n is used as fault value data (failure data at the time of failure of each combustion flue gas treatment plant 2). The fault value data is read from the fault value database 49, and the fault value data is compared with the plant data from the entire combustion flue gas treatment plant 2 to check the combustion exhaust gas. It is determined whether or not a failure has occurred in the processing plant 2.
[0075]
  At this time, the plant data calculation means 41b calculates the difference (differential pressure) between the pressure detection value of the hot water cooling tower inlet pressure sensor 20 and the pressure detection value of the air cooling tower input pressure sensor 23, and the hot water cooling tower 4 is clogged. Is detected, and the amount of slaked lime charged is calculated from the operating frequency of the inverter of the slaked lime feeder 17. Further, the difference between the detected value of the cooling air temperature sensor 26 that is the cooling air inlet temperature of the air cooling tower 5 and the detected value of the hot air exhaust temperature sensor 27 that is the cooling air outlet temperature of the air cooling tower 5 is calculated, and this The cooling effect of the air cooling tower 5 can be detected from the difference.
[0076]
  Furthermore, the pressure difference between the pressure detection value of the air cooling tower inlet pressure sensor 23 and the pressure detection value of the bag filter inlet pressure sensor 32 is calculated, and the clogged state of the air cooling tower 5 is detected. Further, the exhaust gas flow rate in the orifice portion O is calculated based on the detected value of the suction fan inlet temperature sensor 36 and the detected pressure value of the orifice pressure sensor 37.
[0077]
  And in this S3, when required plant data and a calculation value do not correspond to a failure value among all the plant data and its calculation value, for example, when it does not correspond to a failure area, it judges that it is normal and progresses to following S4. .
[0078]
  In S4, the failure prediction value data for each combustion flue gas treatment plant 2 is read from the failure value prediction value database 50, respectively, and compared with plant data of the same type of combustion flue gas treatment plant 2 such as various types, No failure currently occurs, but it is highly likely that the failure value will be reached in the near future according to the previous operational rule of the flue gas treatment plant 2, that is, the failure value prediction value. Whether the time or the like is determined, and the plant data not corresponding to the predicted value data is determined to be normal in S4.
[0079]
  In S5, the determination results of the failure determination and the failure prediction are stored and accumulated in the data storage database 51 in association with the plant data of each combustion flue gas treatment plant 2.
[0080]
  In next S6, it is determined whether or not 24 hours (that is, one day) have elapsed since the reception of the plant data from each combustion flue gas treatment plant 2, and when 24 hours have not elapsed, the above S1 is performed. Return to and repeat the following steps.
[0081]
  If it is determined in S6 that 24 hours have elapsed, the process proceeds to S7, where the plant data for one day is totaled and output to the monitoring terminals 52a to 52n.
[0082]
  On the other hand, when it is determined in S3 that the required plant data and calculation values out of the plant data and calculation values of each combustion flue gas treatment plant 2 are abnormal, that is, a failure has occurred, in S8, A failure is displayed on the displays 52a1 to 52n1 of the monitoring terminals 52a to 52n that are monitoring the combustion and flue gas treatment plant 2 outputting the plant data, and an alarm sound is output to warn of the failure.
[0083]
  In the next S9, the failure data is output to the monitoring terminals 52a to 52n and stored in the data storage database 51.
[0084]
  FIG. 5 associates the occurrence of a failure with the cause of the failure in the hot water cooling towerStatus matrixAn example is shown. That is, the failure detection means 41c, for example, the sensor values of the inlet temperature sensor 10 and the pressure sensor 11 of the hot water cooling tower 4 are normal values, the hot water cooling tower operation detection sensor 21 is ON, and the sensor value of the air cooling tower inlet temperature sensor 22 is When the normal value, the exhaust gas flow rate of the orifice portion O are normal values, and the sensor value of the suction fan operation detection sensor 38 is a normal value, it is determined that the hot water cooling tower 4 is operating normally.
[0085]
  However, when each sensor value of these sensors 10, 11, 22, 22, 38 and the orifice O flow rate value are normal values, but only the sensor value of the hot water cooling tower inlet temperature sensor 10 is an abnormal value, It is determined that the furnace temperature of the hot water cooling tower 4 is abnormal. Furthermore, when the sensor value of the hot water tower inlet pressure sensor 11 (for example, when abnormally high) and the orifice flow rate are abnormal values (when abnormally low), the duct connected to the hot water cooling tower 4 is clogged. Is determined to have occurred. Furthermore, when only the sensor value of the air cooling tower inlet temperature sensor 22 is an abnormal value, it is determined that a failure has occurred in which the operation of the fan of the hot water cooling tower 4 is stopped.
[0086]
  When the hot water cooling tower operation detection sensor 21 detects the operation OFF (stop) and only the sensor value of the air cooling tower inlet temperature sensor 22 is an abnormal value, the other sensor values and the orifice flow rate are normal values. However, it is determined that a failure has occurred in which the operation of the hot water cooling tower 4 has stopped.
[0087]
  Configured like thisStatus matrixThe incinerator 3, the air cooling tower 5, the slaked lime feeder 17, the dust removing device 6, the suction fan 7, and the chimney 8 constituting the combustion flue gas treatment plant 2 are also created in advance and stored in the failure value database 19.
[0088]
  In addition, when the sensor value of each sensor at the time of normal operation of the hot water cooling tower 4 is expressed by, for example, a hexadecimal number, 112131415161, the same hot water cooling tower abnormality (furnace temperature abnormality) is 122131415161, the same hot water cooling tower abnormality (duct clogging) ) Is indicated by 11223415261.
[0089]
  If it is determined in S3 that there is no abnormality in the plant data and its calculated value, as described above, the plant data and its calculated value are further read from the fault value prediction database 50 in S4. When at least a part of the plant data and its calculated value corresponds to the predicted failure value data, the predicted value data is collated with the predicted value data. In next S10, the failure prediction warning is output from the monitoring terminals 52a to 52n. The failure prediction warning data is output and stored in the data storage database 51 in the next S11.
[0090]
  FIG. 6 shows the operation of the monitoring server 41 when the plant data and calculation values from the combustion and flue gas treatment plant 2 are aggregated and stored in the data storage database 51 for a predetermined period such as one week, one month, or one year. It is a flowchart, S21-S24 shows each step of this flowchart.
[0091]
  First, when it is confirmed in S21 that the data processing for one day shown in FIG. 4 has been completed, the data processing for one day is started in the next S22, and for example, for one week or one month in advance. It is determined whether or not the set predetermined period has elapsed, and if No, that is, if the predetermined period has not yet elapsed, the process returns to S1 again, and the following operations are repeated.
[0092]
  On the other hand, when the answer is Yes in S22, that is, when the predetermined period has elapsed, the plant data and the calculated values for the predetermined period are aggregated in the next S23, and the aggregated data is output to the data storage database 51 in the next S24. Save.
[0093]
  Next, the operation of this embodiment will be described.
[0094]
  As shown in FIG. 2, in the combustion flue gas treatment plant 2, combustibles such as industrial waste are burned in the incinerator 3, and high-temperature and high-pressure combustion exhaust gas (fumes) is discharged from the incinerator 3.
[0095]
  Then, the exhaust gas flows into the upper chamber (not shown) of the hot water cooling tower 4 through the first duct 9 and then descends through the plurality of smoke pipes while the hot water cools the outer surface of the smoke pipe. It is indirectly cooled and flows into a lower chamber (not shown).
[0096]
  The exhaust gas cooled by the hot water cooling tower 4 flows into the air-cooling tower 5 through the second duct 10 and is blown from the blower 25 while descending through the plurality of smoke pipes, and the outer surface of each smoke pipe. It is further indirectly cooled by the cooling air that cools. Thereby, exhaust gas is cooled at a stretch to required temperature.
[0097]
  Thereby, since the time for which the chlorine gas contained in the exhaust gas is maintained in the temperature range of 300 to 500 ° C. where dioxins are generated can be shortened, the generation of dioxins can be reduced.
[0098]
  Thereafter, the slaked lime charged by the slaked lime charging machine 17 is sprayed by a predetermined amount at the joint 18 that is coupled to the neutralizing agent supply pipe 16 in the middle of the third duct, and the exhaust gas is mixed with the raw material of dioxins. Neutralizes and reduces chlorine gas in the exhaust gas.
[0099]
  Next, the exhaust gas flows into the dust room in the bag filter 6 and then passes through a plurality of bag filter members made of cloth or the like. At that time, dust or lime powder in the exhaust gas is removed and flows into the clean room. The smoke exhaust duct 12 is sucked by the suction fan 7 through the orifice portion O and exhausted from the chimney 8 to the outside air.
[0100]
  As shown in FIG. 1, during the operation of such a flue gas treatment plant 2, various analog detection values (sensor values) detected by various sensors 19 to 39 such as the hot water cooling tower inlet temperature sensor 19 are first plant data. The signals are input to the A / D converters 44 a to 44 n of the transmission device 43, where they are converted into digital signals and monitored by the monitor 45. Further, these sensor value signals are transmitted to the monitoring server 41 of the monitoring center 40 via the Internet 42 as plant data indicating the operation state of the combustion and flue gas treatment plant 2 by the transmission device 46 and the modem 48.
[0101]
  The monitoring server 41 receives digital plant data from the plurality of plant data transmission devices 43 by the receiving means 41a. The plant data calculating means 41b calculates a pressure difference, which is a difference between both pressure detection values of the hot water cooling tower inlet pressure sensor 20 and the air cooling tower inlet pressure sensor 23, in the received plant data. Further, the difference between the detected value of the cooling air temperature sensor 26 of the air cooling tower 5 and the detected value of the hot air exhaust temperature sensor 27 is calculated. Further, a pressure difference which is a difference between both pressure detection values of the air cooling tower inlet pressure sensor 23 and the bag filter inlet pressure sensor 32 is calculated. Furthermore, the plant data calculation means 41b calculates the amount of slaked lime input from the operating frequency of the inverter motor of the slaked lime input machine such as a screw feeder detected by the slaked lime input amount detection sensor 30. The plant data calculation means 41b calculates the exhaust gas flow rate in the orifice portion O by a predetermined calculation formula based on the pressure detection value of the orifice pressure sensor 37 and the temperature detection value of the suction fan inlet temperature sensor 36 in the vicinity of the orifice portion O. To do.
[0102]
  Then, the failure detection means 41 uses the calculated value and the plant data as the failure value data of the combustion flue gas treatment plant 2 of the same type such as the same type and the same capacity as the combustion flue gas treatment plant 2 outputting the plant data. Each failure value data read from the value database 49 is compared and collated, and a failure is detected.
[0103]
  For the plant data in which the failure is detected, the failure cause associated with the failure is read from the failure value database 49 by the failure cause detection means 41d.Status matrixTo detect.
[0104]
  Further, for the plant data in which no failure is detected, the failure prediction value of the same type of combustion flue gas treatment plant 2 read from the failure prediction value database 50 by the failure prediction means 41e.Status matrixAnd whether or not a failure will occur in the future is predicted, and when the failure occurs is predicted.
[0105]
  The calculated values calculated by the plant data calculation means 41b, the detection results detected by the failure detection means 41c, the failure causes detected by the failure cause detection means 41d, and the failure prediction results predicted by the failure prediction means 41e are: In addition to the plant data received by the receiving means 41a, the data storage means 41f stores each combustion flue gas treatment plant 2 in the data storage means every day or for a predetermined period, while appropriately monitoring the terminal 52a. Are displayed on the displays 52a1 to 52n1 and printed out from a printer (not shown).
[0106]
  Therefore, each operator who operates each of the monitoring terminals 52a to 52n looks at the print data displayed on the displays of the monitoring terminals 52a to 52n, thereby changing the operating states of the plurality of combustion smoke treatment plants 2. Remote monitoring can be performed centrally by the monitoring center 40 at a remote location from the combustion flue gas treatment plant 2.
[0107]
  Moreover, before each operation | movement of this combustion flue gas processing plant 2 stops by each monitoring terminal 52a-52n, the generation | occurrence | production location of the failure of the some combustion flue gas processing plant 2, the cause of the failure, and prediction of a failure occurrence are stopped. You can know early.
[0108]
  For this purpose, each of the monitoring terminals 52a to 52n includes a current analysis or diagnosis of the operation of the combustion and flue gas treatment plant 2, an appropriate operation method according to various situations, a failure repair method, a failure prediction response method, and the like. The operator may compile a report (daily, monthly, quarterly, annual) and a diagnostic report to the operation site or business office of each combustion / smoke treatment plant 2 to cause the operation of the combustion / smoke treatment plant 1 to stop. Can be reduced and the operating rate can be improved.
[0109]
  Further, these reports and the like can be easily created based on the various data output to the monitoring terminals 52a to 52n or attached with the various data. In addition, the report or the like is given to the operation site or business office of the combustion and flue gas treatment plant 2 by mail, FAX, electronic mail or the like. However, emergency notification means such as telephone calls and e-mails are used as appropriate in the event of an emergency where a failure or a failure is predicted to occur in the combustion and flue gas treatment plant 2.
[0110]
  And since it is possible to give an appropriate operation method of the combustion flue gas treatment plant 2 by the report etc., the emission of dioxins, chlorine gas, dust and other harmful substances in the exhaust gas exhausted into the outside air is reduced. To improve the environment.
[0111]
  Further, on the operation site side of each combustion flue gas treatment plant 2, advice necessary for operation such as an appropriate operation method, inspection, repair method and the like can be received from the report or the like. For this reason, by arranging skilled engineers who are familiar with the operation of the combustion exhaust gas treatment plant 2 to the operators of the monitoring terminals 52a to 52n, it is not always necessary to assign operation experts with high labor costs to each combustion exhaust gas treatment plant 2. It is not necessary to place it in Thereby, reduction of the operating cost of the combustion smoke processing plant 2 can be aimed at.
[0112]
  Furthermore, when the monitoring terminals 52a to 52n detect the failure and the prediction of the failure of the combustion flue gas treatment plant 2, a warning is also output by the output of an alarm sound, so that the warning is sent to the operator of the monitoring terminals 52a to 52n. Can be informed with high probability.
[0113]
  Further, since the data storage means 51 is provided with means for collecting and storing the data to be stored, such as plant data, for a predetermined period such as a week or a month, the report is made into a weekly report, a monthly report, a quarterly report, an annual report, etc. It is possible to improve the workability when creating a batch.
[0114]
  In addition, although the said embodiment demonstrated the case where the monitoring server 41 was comprised in the monitoring means which monitors the plant data from the combustion flue gas processing plant 2, this invention is not limited to this, For example, the above-mentioned The clients 52a to 52n may be configured in the monitoring unit as monitoring terminals instead of the monitoring server 41.
[0115]
  That is, the monitoring server 41 is provided with a receiving means 41a for receiving plant data, and the monitoring server 41 is configured as a failure value database 49, a failure predicted value database 50, and a data storage database 51.
[0116]
  On the other hand, the plant data calculation means 41b, the failure detection means 41c, the failure cause detection means 41d, the failure prediction means 41e, the data storage means 41f, and the display control means provided in the monitoring server 41 in the above embodiment are provided in the clients 52a to 52n. By providing 41g, these clients 52a to 52n may be configured as monitoring means substantially similar to the monitoring server 41 of the above embodiment.
[0117]
【The invention's effect】
  As described above, according to the present invention, the plant data indicating the operation state of the combustion flue gas treatment plant is remotely monitored by the monitoring means, so that the operation state of the combustion flue gas treatment plant can be appropriately monitored from a remote location. Moreover, the failure of the combustion flue gas treatment plant can be detected early by the failure detection means of the monitoring means before the operation of the plant stops, and the cause of the failure can be detected early by the failure cause detection means of the monitoring means. Since it can detect, the operation rate can be improved by suppressing the operation stop of the combustion flue gas treatment plant.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a system configuration diagram of a main part of a remote monitoring system for a combustion flue gas treatment plant according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an overall configuration diagram showing an overall configuration of a combustion flue gas treatment plant monitored by the remote monitoring system shown in FIG.
FIG. 3 is a table showing a list showing detection methods and applications of various sensors shown in FIG. 2;
FIG. 4 is a flowchart showing one day of remote monitoring processing work by the monitoring server shown in FIG. 1;
FIG. 5 is a diagram illustrating a case where the monitoring server shown in FIG.Status matrixThe figure which shows an example.
FIG. 6 is a flowchart showing processing when the monitoring server shown in FIG. 1 aggregates plant data of the combustion and flue gas treatment plant for a predetermined period.
[Explanation of symbols]
1 Remote monitoring system for combustion flue gas treatment plant
2 Combustion flue gas treatment plant
3 Incinerator
4 Hot water cooling tower
5 Air cooling tower
6 Dust remover
7 Suction fan
8 Chimney
14 Cooling fan
17 Slaked lime feeder
19 Hot water cooling tower entrance temperature sensor
20 Hot water cooling tower inlet pressure sensor
21 Hot water cooling tower operation detection sensor
22 Air cooling tower inlet temperature sensor
23 Air cooling tower inlet pressure sensor
24 Air-cooling tower operation detection sensor
25 Cooling fan operation detection sensor
26 Cooling air temperature sensor
27 Hot air exhaust temperature sensor
28 Slaked lime charging machine pressure sensor
29 slaked lime feeder operation detection sensor
30 Slaked lime input detection sensor
31 Bag filter inlet temperature sensor
32 Bag filter inlet pressure sensor
33 Bag filter differential pressure sensor
34 Bug filter operation detection sensor
35 Bag filter hopper temperature sensor
36 Suction fan inlet temperature sensor
37 Orifice pressure sensor
38 Suction fan operation detection sensor
39 CO₂Total
41 Monitoring server
41a receiving means
41b Plant data calculation means
41c Fault detection means
41d Fault cause detection means
41e Failure prediction means
41f Data storage means
41g Display control means
43 Plant data transmitter
49 Obstacle Value Database
50 Failure prediction database
51 Data storage database
52a-52n monitoring terminal
O Orifice section

Claims

燃焼装置から排出される燃焼排煙ガスを少なくとも冷却し除塵する燃焼排煙処理プラントから出力され、そのプラントの運転状態を示すプラントデータを監視する遠隔監視システムであって、
上記燃焼排煙処理プラントの障害時の運転状態を示すプラントデータの障害値とその障害原因とを関連付けて予め蓄積した障害値データベースと、
上記燃焼排煙処理プラントからの上記プラントデータを電気通信網を介して受信するデータ受信手段、このデータ受信手段により受信したプラントデータを、上記障害値データベースから読み出した障害値に照合してプラントデータの障害の有無をそれぞれ検出する障害検出手段およびこの障害検出手段により障害を検出したプラントデータについては、その障害値に関連付けられた障害原因を上記障害値データベースから読み出して障害原因を検出する障害原因検出手段を備えた監視手段と、
を具備し、
上記燃焼排煙処理プラントは、
被燃焼物を燃焼させる燃焼装置、この燃焼装置からの排煙を順次冷却する冷却温度制御自在の水冷式および空冷式の各排煙冷却機、この空冷式排煙冷却機からの排煙中に中和剤を供給する中和剤供給機、この中和剤を投入された排煙から除塵する除塵装置、この除塵装置からの排煙を吸引する吸引ファンおよびこの吸引ファンにより吸引された排煙を大気に放出させる排気煙突をダクトによりそれぞれ接続して構成され、
さらに、上記水冷式排煙冷却機の入口側での排煙温度と圧力とをそれぞれ検出する水冷式排煙冷却機入口温度センサおよび同入口圧力センサ、これら水冷式および空冷式排煙冷却機の運転状態をそれぞれ検出する水冷式および空冷式排煙冷却機運転検出センサ、上記空冷式排煙冷却機の入口側の排煙温度を検出する空冷式排煙冷却機入口温度センサおよび入口圧力センサ、上記中和剤供給機内の中和剤の貯蔵量を検出する圧力センサおよび中和剤を供給する供給部の運転を検出する運転検出センサおよび中和剤の供給量を検出する供給量検出センサ、上記除塵装置内の除塵前の排ガスが流入するダストルームの圧力と除塵後の排ガスが流入するクリーンルームとの差圧を検出する差圧センサおよびこの除塵機の運転状態を検出する除塵装置運転検出センサ、上記吸引ファンの上流側に設けたオリフィスでの排煙温度と圧力とをそれぞれ検出するオリフィス温度センサおよびオリフィス圧力センサ、上記吸引ファンの運転または停止を検出する吸引ファン運転検出センサ、上記煙突内の排ガスのＣＯ濃度を検出するＣＯセンサと、
これらセンサの検出値をプラントデータとして上記監視手段に送信するプラントデータ送信手段と、
を具備していることを特徴とする燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム。A remote monitoring system that monitors plant data that is output from a combustion flue gas treatment plant that cools and removes at least the combustion flue gas discharged from the combustion device and indicates the operating state of the plant,
A failure value database that stores the failure value of the plant data indicating the operation state at the time of failure of the combustion flue gas treatment plant and the cause of the failure in advance, and
Data receiving means for receiving the plant data from the combustion and flue gas treatment plant via a telecommunications network, plant data received by the data receiving means is collated with the fault value read from the fault value database, and the plant data Fault detection means for detecting the presence or absence of a fault and plant data whose fault is detected by the fault detection means, the fault cause associated with the fault value is read from the fault value database and the fault cause is detected. Monitoring means comprising detection means;
Comprising
The combustion flue gas treatment plant is
Combustion device for burning combustibles, water-cooled and air-cooled flue gas coolers that can control the cooling temperature that cools the flue gas from the combustor in sequence, Neutralizer supply machine for supplying neutralizer, dust remover for removing dust from smoke exhausted with the neutralizer, suction fan for sucking smoke from the dust remover, and smoke exhausted by the suction fan Are constructed by connecting exhaust chimneys that release the air to the atmosphere respectively by ducts,
Further, a water-cooled exhaust smoke cooler inlet temperature sensor and an inlet pressure sensor for detecting the smoke exhaust temperature and pressure on the inlet side of the water-cooled exhaust smoke cooler, and the water-cooled and air-cooled exhaust smoke coolers, respectively. Water-cooled and air-cooled exhaust smoke cooler operation detection sensor for detecting the operating state, respectively, an air-cooled exhaust smoke cooler inlet temperature sensor and an inlet pressure sensor for detecting the smoke temperature on the inlet side of the air-cooled exhaust smoke cooler, A pressure sensor for detecting the storage amount of the neutralizing agent in the neutralizing agent feeder, an operation detection sensor for detecting the operation of the supply unit for supplying the neutralizing agent, and a supply amount detection sensor for detecting the supply amount of the neutralizing agent; A differential pressure sensor for detecting a differential pressure between the pressure of the dust room into which the exhaust gas before dust removal flows in the dust removal apparatus and the clean room into which the exhaust gas after dust removal flows, and the operation of the dust removal apparatus for detecting the operation state of the dust remover. A detection sensor, an orifice temperature sensor and an orifice pressure sensor for detecting smoke emission temperature and pressure at an orifice provided upstream of the suction fan, a suction fan operation detection sensor for detecting operation or stop of the suction fan, A CO sensor for detecting the CO concentration of the exhaust gas in the chimney;
Plant data transmission means for transmitting the detection values of these sensors as plant data to the monitoring means;
A remote monitoring system for a combustion and flue gas treatment plant.

上記監視手段は、上記水冷式排煙冷却機入口圧力センサの検出値と上記空冷式排煙冷却機入口圧力センサの検出値との差の圧力差を算出する演算手段を具備していることを特徴とする請求項１記載の燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム。The monitoring means includes a calculation means for calculating a pressure difference between a detection value of the water-cooled exhaust smoke cooler inlet pressure sensor and a detection value of the air-cooled exhaust smoke cooler inlet pressure sensor. The remote monitoring system for a combustion and flue gas treatment plant according to claim 1 .

上記監視手段は、上記オリフィス温度センサにより検出された上記オリフィスでの排煙温度検出値と、上記オリフィス圧力センサにより検出された上記オリフィスでの圧力検出値とから排煙の流量を算出する排ガス流量演算手段を具備していることを特徴とする請求項１または２記載の燃焼排煙処理プラントの遠隔監視システム。The monitoring means calculates an exhaust gas flow rate for calculating a flue gas flow rate from the detected value of the exhaust gas temperature at the orifice detected by the orifice temperature sensor and the detected pressure value at the orifice detected by the orifice pressure sensor. The remote monitoring system for a combustion and flue gas treatment plant according to claim 1 or 2 , further comprising a calculation means.