JP3926511B2 - Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof - Google Patents
Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof Download PDFInfo
- Publication number
- JP3926511B2 JP3926511B2 JP18134899A JP18134899A JP3926511B2 JP 3926511 B2 JP3926511 B2 JP 3926511B2 JP 18134899 A JP18134899 A JP 18134899A JP 18134899 A JP18134899 A JP 18134899A JP 3926511 B2 JP3926511 B2 JP 3926511B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- optical fiber
- plastic optical
- plastic
- fibers
- fiber connector
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、小規模光LANなどに用いられるプラスチック光ファイバの直線接続部、接続用素子、プラスチック光ファイバカプラなど、プラスチック光ファイバの接続によって形成される部分または素子(以下まとめて「光ファイバ接続体」という)に関するものであり、さらには光学特性、機械特性、温度特性とその長期安定性に優れたプラスチック光ファイバ接続体に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
プラスチック光ファイバは、ガラスファイバに比べ伝送損失が大きいことから、その用途は照明、ディスプレイ、小規模な光制御システムなどに限定されていたが、それ自体の低損失化に伴い、通信分野での利用が実用段階に達しつつあり、取り扱いの容易さやトータルコストの低減と相俟って、小規模エリアにおける光LANへの採用も検討され、それに伴ってプラスチック光ファイバの接続部又は接続用素子(以下まとめて「光スプライス」という)やプラスチック光ファイバカプラなどのプラスチック光部品の挿入損失(過剰損失)を低減すべく検討が進められている。
また、プラスチック光ファイバ接続体は、自動車用装備品の制御系統などにも採用されはじめている。
【0003】
これらのプラスチック光ファイバの接続体には、例えば、
(1)光ファイバ端面を突き合わせ接続する光コネクタや、
(2)光導波路に光学接着剤を用いて分岐部を形成する導波路型カプラや、
(3)複数のプラスチック光ファイバの中間部を束ねて融着することにより分岐部を形成するスターカプラなどがあり、このスターカプラは、分岐部の融着の方法により、
(a)外部からの加熱により融着するもの(例えば、特開昭59−7921号公報参照)と、
(b)超音波溶着により形成するもの(例えば、特開平4−151112号公報参照)とに区分される。
【0004】
第1の光コネクタは、着脱を要する用途には適するが、接続損失低減には端面研磨の必要があるため、着脱の必要がない場合には、コネクタ自体の費用とともに端面処理の加工費用が無視できない。
第2の導波路型カプラは、部品点数が多く製造工程も多い上、光学接着剤を用いるため次のような欠点がある。
▲1▼ 接着部の機械的強度がプラスチック光ファイバ自身のそれより劣ること、
▲2▼ 接着部の温度、湿度等の環境の影響を受けやすいこと、
▲3▼ 光学接着剤の材料コストがかかり、注入、硬化などの製造工程に時間がかかることなど。
また、第3のスターカプラの場合、(a)、(b)共通の欠点として、
▲1▼ Y分岐のように入力用チャンネルと出力用チャンネルとが等しくない任意の形状の光カプラには適さないこと、及び
▲2▼ 分岐比の制御が容易でないこと、
があり、
そして、(a)の外部からの加熱融着によって形成するものは、加熱時の温度制御が困難でプラスチック光ファイバの膨張や溶断を招きやすく、溶断しないまでも、コアが熱収縮し、また分岐部周辺のクラッドの溶融でクラッド材料がコアに拡散して、カプラ挿入による光損失(過剰損失)が大きいものとなる。
さらに、その改良策である(b)の超音波溶着によって形成するものは、コアの熱収縮などによる光損失は少なくなるが、剪断応力に弱いという欠点がある。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点を解消するためになされたもので、光学特性、温度特性、引っ張り強度とその長期安定性にすぐれたプラスチック光ファイバ接続体を容易にかつ安価に提供することを課題とする。
【0006】
また、耐曲げ応力など引っ張り強度以外の機械的特性にもすぐれ、いっそう容易かつ効率的に製造しうるプラスチック光ファイバ接続体の提供を課題とする。
【0007】
また、所望の分岐比を有するプラスチック光ファイバ接続体を安価に提供しうるプラスチック光ファイバ接続体の提供を課題とする。
【0008】
また、1対以上のプラスチック光ファイバの接続部又は接続用素子(光スプライス)を安価に提供することを課題とする。
【0009】
また、光学特性、温度特性にすぐれ、引っ張り強度とその長期安定性にすぐれた光ファイバ接続体を容易にかつ効率よく製造しうるプラスチック光ファイバ接続体の製造方法の提供を課題とする。
【0010】
また、耐曲げ応力など引っ張り強度以外の機械的特性にもすぐれたプラスチック光ファイバ接続体をいっそう容易にかつ効率的に製造しうるプラスチック光ファイバ接続体の製造方法の提供を課題とする。
【0012】
また、露出した接続端部の心線を所望の形状に容易にかつ確実に形成することができる光ファイバ接続体の製造方法の提供を課題とする。
【0015】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、請求項1記載の発明は、複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体であって、前記光ファイバ接続体は、前記1本の入射ファイバと前記2本の出射ファイバとを交差接続してなるプラスチック光ファイバカプラであり、前記3本のファイバの接続端面は端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバの露出した心線のそれぞれにおいては、端面から軸方向斜めに切り欠いて端部に斜面を形成することにより、各該端面をr a =r b +r c の関係を満たす弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成し、さらに該端面同士でV字形状を形成するように前記2本の出射ファイバの斜面同士を当接するとともに、当接後の各該端面を入射ファイバの露出した心線の端面と当接して当接部を形成し、その当接端面を超音波溶着してなることを特徴とする。ここで、上述の式のr a は入射ファイバの径、r b 及びr c は2本の出射ファイバそれぞれの弦の中間点から弧の中間点までの距離である。
【0016】
請求項2記載の発明は、複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体であって、前記光ファイバ接続体は、前記各プラスチック光ファイバの接続端部のジャケットを剥離し、露出した接続端部の心線を予め端面から軸方向斜めに切り欠いて端部に斜面を形成したのち該斜面同士を当接し、当接部の当接端面を超音波溶着してなるものであり、前記複数本のプラスチック光ファイバの接続端部を内包して固定するホルダーを有し、前記ホルダーは、前記プラスチック光ファイバの接続端部を収納可能に対向して設けられた溝を有する1対のプラスチック板からなり、接続端部のジャケットを剥離して心線を露出させた複数本のプラスチック光ファイバを露出端面が当接するように前記1対のプラスチック板の対向する溝内に、ジャケットの端部を含めて収納した後、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部の当接端面同士と、前記1対のプラスチック板同士とを、超音波溶着してなることを特徴とする。
【0017】
請求項3記載の発明は、請求項2に記載のプラスチック光ファイバ接続体において、
前記ホルダーを形成するプラスチック板の溝の径は、各プラスチック光ファイバのジャケットの端部が収納される部分では、ほぼジャケット径に等しく、
前記プラスチック板の基材は、前記プラスチック光ファイバのジャケットの基材と同質であることを特徴とする。
【0018】
請求項4記載の発明は、請求項2又は3に記載のプラスチック光ファイバ接続体において、
前記ホルダーの溝の形状・寸法は、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部が収納される部分では、前記当接部の形状・寸法にほぼ等しく、その他の露出心線収納部では、心線外径よりやや大きいことを特徴とする。
【0019】
請求項5記載の発明は、請求項2乃至4のいずれかに記載のプラスチック光ファイバ接続体において、
前記プラスチック光ファイバ心線の基材と前記ホルダーの基材とは、異なることを特徴とする。
【0022】
請求項6記載の発明は、請求項2乃至5のいずれかに記載のプラスチック光ファイバ接続体において、前記プラスチック光ファイバ接続体は、1対以上のプラスチック光ファイバを直線接続してなる光スプライスであることを特徴とする。
【0023】
請求項7記載の発明は、複数本のプラスチック光ファイバからなる光ファイバ接続体の製造方法であって、前記複数本のプラスチック光ファイバのうち、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを所望の長さに切り、前記3本のファイバにおける各接続端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバのそれぞれにおいて露出した接続端部の心線を端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成する接続端部形成工程と、前記2本の出射ファイバにおける前記接続端部の斜面同士を当接することによって端部がV字形状となる当接部を形成し、該当接部の当接端面を前記入射ファイバの露出した心線の端面と当接し超音波溶着して光ファイバ接続体を形成する超音波溶着工程とを含むことを特徴とする。
【0024】
請求項8記載の発明は、複数本のプラスチック光ファイバからなる光ファイバ接続体と、前記複数本のプラスチック光ファイバの接続端部を内包して固定するホルダーとを有するプラスチック光ファイバ接続体の製造方法であって、前記複数本のプラスチック光ファイバのうち、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを所望の長さに切り、前記3本のファイバにおける各接続端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバのそれぞれにおいて露出した接続端部の心線を端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成する接続端部形成工程と、前記接続端部形成工程を経た前記2本の出射ファイバにおける前記接続端部の斜面同士を当接することによって端部がV字形状となる当接部を形成できるように収納可能な溝を対向して設けた1対のプラスチック板を形成するホルダー形成工程と、前記接続端部形成工程を経た前記2本の出射ファイバを前記ホルダー内に収納し、端面を前記入射ファイバの露出した心線の端面と当接して当接部を形成し、前記ホルダの片側から前記プラスチック光ファイバ心線の当接部に向けて超音波振動を印加して、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部の当接端面同士と、前記1対のプラスチック板同士とを、同時に超音波溶着する超音波溶着工程とを含むことを特徴とする。
【0025】
請求項9記載の発明は、請求項8に記載のプラスチック光ファイバ接続体の製造方法において、前記ホルダー形成工程は、前記プラスチック光ファイバを収納したとき、1対のプラスチック板の対向面間に間隙を生じさせ、プラスチック板相互の溶着を容易にする溶着リブを1対のプラスチック板の少なくとも一方に設けることを特徴とする。
【0026】
請求項10記載の発明は、請求項7乃至9のいずれかに記載のプラスチック光ファイバ接続体の製造方法において、前記超音波溶着工程は、前記接続端面をプラスチック光ファイバの長さ方向に押圧する力を加えながら、超音波振動を印加することを特徴とする。
【0027】
請求項11記載の発明は、請求項7乃至10のいずれかに記載のプラスチック光ファイバ接続体の製造方法において、前記接続端部形成工程は、各プラスチック光ファイバを所望の長さに切り、接続端部のジャケットを剥離するステップと、前記接続端部を挿入する接続端部挿入孔を有し、前記接続端部を挿入したときその除去すべき部分が成形面上にでるように形成されたジグに、前記接続端部を挿入し、前記ジグの成形面上に超音波振動を印加することにより前記除去すべき部分を除去するステップとを有することを特徴とする。
【0031】
【実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図1は、本発明の光ファイバ接続体の一例であるプラスチック光ファイバカプラを示す斜視図であり、図2は、上記プラスチック光ファイバカプラの主要部である光カプラ素子の斜視図である。
図1及び図2において、光カプラ素子1は、3本プラスチック光ファイバ2a,2b,2cからなるY字型光カプラであり、各プラスチック光ファイバ2a,2b,2cは、それぞれプラスチック光ファイバ心線3a.3b,3cの外周にジャケット4a,4b,4cを施したものである。プラスチック光ファイバ心線3a.3b,3cは、例えばポリメチルメタクリレート系、スチレン系、ポリカーボネート系又はノルボルネン系の樹脂からなり、ジャケットは、例えばナイロン、ポリエチレン又はポリ塩化ビニルからなる。
光カプラ素子1は、この各プラスチック光ファイバ2a,2b,2cの接続端部のジャケットを剥離し、露出した心線3a,3b,3cを後で詳述する方法で、予め所望の形状に形成したのち当接し、この当接部を超音波溶着して分岐部5を形成したものである。
【0032】
図1において、プラスチック光ファイバカプラ10は、前記光カプラ素子1と、この光カプラ素子1を内包して固定するホルダー11とからなる。
ホルダー11は、1対のプラスチック板11a,11bからなり、前記プラスチック光ファイバ2a,2b,2cを収納できる溝が対向して設けられている。
したがって、後述するように先ず片方のプラスチック板11aの溝に、接続端部のジャケットを剥離して、心線3a,3b,3cを露出させ、予め所望の形状に形成したプラスチック光ファイバ2a,2b,2cを載置して、接続端面を当接させ、もう一方のプラスチック板11bを、相互の溝が対向し、溝内にプラスチック光ファイバ2a,2b,2cをジャケットの端部4a1 ,4b1 ,4c1 を含めて収納した後、各プラスチック光ファイバ心線3a.3b,3cの当接端面同士と、1対のプラスチック板11a,11bを同時に超音波溶着したものである。
なお、ホルダー11a,11bを同時に溶着し、ケーシングを兼ねるのが好ましいが、このホルダー11を超音波溶着の用具としてのみ用い、プラスチック光ファイバ心線3a.3b,3cの当接端面同士の超音波溶着後、取り外して、光カプラ素子1だけでプラスチック光ファイバカプラとしてもよく、また別のケーシングと一体化してもよい。
【0033】
次に、図3乃至図7に基づいて、上記の光カプラ素子1及びプラスチック光ファイバカプラ10の製造方法について説明する。
図3は、3本のプラスチック光ファイバ2a,3b,3cからY字型光カプラを製造する際の接続端部形成工程の説明図であり、図3(a)は平面図、図3(b)はその部分拡大図である。
先ず、プラスチック光ファイバ3本を所定の長さに切り取り、接続端部のジャケットを剥離する。そして、入射ファイバ2aの心線3aは、軸方向に直角に切断する。出射ファイバ2b,2cの心線3b,3cは、その内側を、軸方向に対して所望の角度θb ,θc 傾いた斜面となるように、かつ端面に形成される欠円は弦の長さが等しく、短径rb ,rc がほぼ次の条件式(1) を満たすように切削する。
ra =rb +rc (1)
そして、この内側の切削端面を端部が一致するように当接すると、出射ファイバの入射ファイバ3aとの当接端面には、縦断面において三角形状のリブ8b,8cが形成される。
【0034】
このリブ8b,8cは入射ファイバの心線3aの端面と当接して超音波溶着する際、溶着を容易にする溶着リブの働きをし、超音波溶着によって後述するホルダ11の溝形状に規定されて入射ファイバの心線3aの端面の径とほぼ同一の径を有する薄い円板状になる。
入射ファイバの心線3aから、出射ファイバの心線3b,3cに分岐される光量はそれぞれの端面の欠円の面積によって一義的に決まるから、分岐比の制御は極めて容易である。
【0035】
なお、接続端部の心線を所望の形状に形成する際、上記のような切削加工によるほか、例えば図8に示すプラスチック光ファイバ心線の端部成形用ジグ50を使うと能率的であり、精度もよくなる。
図8(a)に示すように、ジグ50には、ジグの背面50cから正面50bと上面50cとで形成される稜線50rに通ずる接続部挿入孔が設けられている。
上記の例ではその径を例えば出射ファイバ2bの心線3bが挿入可能でほぼ等しいものとし、且つその中心軸がジグ上面50aに対して所望の角度θb 傾斜したものとする。
【0036】
図8(a)は、出射ファイバ2bの心線3bをこの挿入孔に挿入した状態を示しており、心線3bの先端部の除去すべき部分がジグ50の上面50a上に出ている。
このように接続端部の心線3bを挿入したジグ50上に、同図(b)に示すように、下面が平面状の超音波溶着手段40を載置して心線3bに超音波振動を印加する。そうすると、同図(c)に示すように、心線3bの除去すべき部分が溶融してジグ上面50aに拡散し、同図(d)に示すように心線3cとの当接面7が形成される。
また同様にして、接続端部の心線3cの当接面も形成される。
このようなジグ50を用いれば、接続端部の心線を所望の形状に極めて短時間に成形でき、量産に適している。
除去すべき部分を溶融するエネルギ−付加手段としては、超音波溶着手段40に限らず、電気ヒータなども用いられるが、効率の点で超音波溶着手段が好ましい。
なお、ジグ50の成形面50aは平面に限らず、超音波溶着手段40の下面との間に所望の形状が形成されるものであればよい。
【0037】
図4は、1対のプラスチック板からなるホルダー及びその製造工程の説明図であり、ホルダーの展開斜視図である。
図5は、この下側のホルダーに上記の接続端部形成工程を終えたプラスチック光ファイバを収納した状態を示す図であり、図5(a)は平面図、図5(b)はその左側端面の部分拡大である。
下側のプラスチック板11aには、入射ファイバ2aのジャケット4aの端部4a1 を収納する溝14a及び露出した心線3aを収納する溝13a(13a1 ,13a2 )、並びに出射ファイバ2b,2cのジャケット4b,4cの端部4b1 ,4c1 を収納する溝14b,14c及び露出した心線3b,3cを収納する溝13b(13b1 ,13b2 ),13c(13c1 ,13c2 )がY字状をなすように設けられている。
ジャケット用の溝14(14a,14b,14c)は、いずれも収納するファイバのジャケット径に等しい径を有する半円形の溝とする。
【0038】
プラスチックファイバの心線3a,3b,3cを収納する溝の形状・寸法は、当接部9(すなわち出射ファイバの露出した心線3b,3cの端部3b1 ,3c1 の内側を切削して端面を欠円状に形成し、切削面を当接したものと、入射ファイバの露出した心線3aの端部3a1 とで形成した部分)を収納する部分15(13a1 ,13b1 ,13c1 )では、当接部9の形状・寸法と一致させ、その他の露出した心線3a2 ,3b2 ,3c2 を収納する部分13a2 ,13b2 ,13c2 では、心線3a2 ,3b2 ,3c2 の外周との間にクリアランス16a,16b,16cが生じるよう心線外径よりもやや大きくしてある。
また、ホルダー11aの一方の側の端部には、上側のプラスチック板11bとの溶着を容易にするための溶着リブ17を設けてある。溶着リブ17は横断面が3角形状の凸条とするのが望ましい。
【0039】
上側のプラスチック板11bも溝の形状・寸法は、下側プラスチック板11aと全く同じで、これを下側のプラスチック板11aの上に被せたとき、プラスチック光ファイバ2a,2b,2cを内包して固定できるように形成されており、凸条17が下側プラスチック板11aの溶着リブのない側の端部に当接するので、両プラスチック板の間に溶着リブ17の高さの間隙が形成される。
【0040】
次に、図5乃至図7に基づいて、超音波溶着工程について説明する。
先ず、図5に示すように、接続端部の成形を終えたプラスチック光ファイバ2a,2b,2cをホルダーの下側プラスチック板11aの所定の溝に収納し、入射ファイバの接続端面と出射ファイバの接続端面とを当接させ、同時に出射ファイバ3b,3cの切削面を当接させる。しかる後、上側プラスチック板11bを被せ、プラスチック板11aとプラスチック板11bの対向する溝内にプラスチック光ファイバ2a,2b,2cを内包して固定する。ただし、溶着リブ17によりプラスチック板11a,11b間には、若干の隙間が設けられる。
【0041】
図6は、上記のようにしてホルダ11内に固定されたプラスチック光ファイバに超音波振動を印加する際、プラスチック光ファイバの長さ方向に押圧する力を加えつつファイバを溶着させるためのファイバ押圧手段30の説明図である。
31は、基台、32は、基台上に固定されたホルダ固定用ブロック、33はホルダ固定用ブロック32上に固定され、プラスチック光ファイバ2を内包するホルダー11を両側から押圧して固定する固定螺子である。
そして、34a,34bは2本のメタルブッシュ36を介して基板31上に摺動自在に載置されたスライドブロックであり、35aは、プラスチック光ファイバ2aを、35bはプラスチック光ファイバ2b,2cを、それぞれスライドブロック35a,35b上に固定するファイバ固定用クランプである。また、37は入射ファイバ2aの接続端面と出射ファイバ2b,2cの接続端面との当接部にかかる押圧力を調整するため移動ブロック34a,34bの間隔を微調整する移動用ノブである。
【0042】
図7は、超音波溶着の説明図である。上記ファイバ押圧手段30によって押圧力を加えた状態で、ホルダ固定用ブロック32上に固定螺子33によって固定されたホルダ11上に超音波溶着手段40を設置し、図示を省略した加振子を介してホルダ11上面からプラスチック光ファイバ2a,2b,2cの心線当接部9に向けて超音波振動Sを印加する。
そうすると、超音波振動Sによって、ホルダーのプラスチック板11a,11b相互間と同時に、プラスチック光ファイバ2a,2b,2c相互の当接面6及び7も溶着される。
図4に示すようにプラスチック板11a,11bに溶着リブ17を設けておくと、溶着リブとしてプラスチック板11a,11b相互間の溶着が容易になるだけでなく、溶着するまでは、スペーサーとしても機能し、プラスチック光ファイバ2a,2b,2cの振動を容易にするので、その当接面の加熱溶着も促進されるので好ましい。
また、プラスチック光ファイバ2b,2cの心線3a,3bの先端に図3に示す溶着リブ8b,8cが形成されていると、ファイバ押圧手段30によって加えられた押圧力が有効に作用して、溶着リブ8b,8cが溶融するとともに押圧され、しかもホルダー11の溝15の形状・寸法に規定されて、プラスチック光ファイバ2aの心線3aの接続端面と当接6する同径の薄い円板状に成形され、心線3aの接続端面と溶着する。そして、溶着が完了すると、当接面6,7は消失し、一体化される。
【0043】
また、ジャケットの端部4a1 ,4b1 ,4c1 の外周もホルダー11の溝14a,14b,14cに当接し、加熱される。ジャケット4の基材が、ホルダーのプラスチック板11a,11bの基材と同質であると、この加熱によって溶着しやすく、ジャケット4がホルダー11内に堅固に固定されるので好ましい。
さらに、心線の外周にはクリアランス16a,16b,16cが設けられているので、心線3a,3b,3cの外周に直接超音波振動Sが直接加わることがなく、クラッドが破損する恐れもない。
また、クリアランス16a,16b,16cの大きさが適切でない場合でも、心線3a,3b,3cのクラッドの基材とプラスチック板11a,11bの基材とが異なると、融着するおそれがないので好ましい。
【0044】
超音波溶着手段40は、例えば磁歪振動子と振動速度変成用固体ホーンとからなる。超音波溶着の条件は、溶着エネルギーで制御するのが好ましい。
種々の実験の結果、溶着エネルギーが小さ過ぎるとプラスチック板の溶着が不十分となり、大きすぎると溶着部に発泡が生じたりして、過剰損失が大きくなるので、対象物に応じて、適当な範囲を選定する必要があるが、本例の場合45J(ジュール)程度が適切である。溶着エネルギーは、発振時間×圧力×振幅で与えられるが、例えば2段加圧の場合、発振周波数40kHz、振幅30μmとし、第1段加圧10psi×0.15sec 第2段加圧20psi×0.15sec程度でよく、極めて短時間で溶着できる。
また、溶着のための熱量は、当接面近傍のみに発生するだけあるから、溶着熱も、押さえジグ等を通じて1秒程度の極めて短時間に放散される。
【0045】
次に、図9、図10に基づいて、他の実施の形態について説明する。
図9は、本発明のプラスチック光スプライスの展開斜視図であり、図10は、そのホルダーの上側プラスチック板を除いた平面図である。
図9及び図10において、プラスチック光スプライス20は、2本プラスチック光ファイバ2aと2bの直線接続部1′をホルダー21で補強したものである。
各プラスチック光ファイバ2a,2bは、先に説明したY字型のプラスチック光ファイバカプラ10に用いたものと同じであるから説明を省略する。
直線接続部1′は、この各プラスチック光ファイバ2a,2bの接続端部のジャケットを剥離し、露出した心線3a,3bの先端を心線軸にほぼ直角に切断し、その端面を当接し、この当接部を超音波溶着したものである。
【0046】
図9において、プラスチック光スプライス10は、前記直線接続部1′と、この直線接続部1′を内包して固定するホルダー21とからなる。
ホルダー21は、1対のプラスチック板21a,21bらなり、接続端部のジャケット4a,4bを剥離して心線3a,3bを露出させたプラスチック光ファイバ2a,2bを収納できる溝が設けられている。
溝は、ジャケット4aの端部4aを収納する溝24a,24b、露出した心線3a,3bを収納する溝23a,23b及び25からなる。
ジャケット収納溝24a,24bは、収納するファイバのジャケット径にほぼ等しい内径を有する半円形の溝である。
【0047】
プラスチック光ファイバの心線3a,3bの先端の当接部9(3a1 ,3b1 )を収納する溝25の径は心線3a,3bの径に一致させ、その他の露出した心線3a2 ,3b2 を収納する部分23a,23bでは、心線3a2 ,3b2 の外周との間にクリアランス26(26a,26b)が生じるよう心線外形よりもやや大きくしてある。
また、溶着リブ27は、1対のプラスチック板21a,21bの対向面の両側部に半分以下の長さに設けられ、溶着リブ27a,27a同士は対向しないように位置がずらされている。下側プラスチック板21aも上側プラスチック板21bもこの溶着リブ27は同様に設けられているので、上下のプラスチック板の溶着リブのある面を対向させて載置すれば、リブ同士があたる恐れがなく、取り扱いが容易である。そして、その他の点はホルダー11と同様である。
【0048】
なお、ホルダーの下側のプラスチック板21a上に、心線3a,3bを露出させたプラスチック光ファイバ2a,2bを載置し、その端面6を当接させて、上側のプラスチック板21bを被せ、その上から同様の押圧手段30、超音波溶着段40を用いて、接続端面6に押圧力を付加しつつ心線当接部9に向けて超音波振動Sを印加すると、ホルダーのプラスチック板11a,11b相互間と同時に、接続端面6も到着される。
この際、ホルダ21の溝の心線当接部9の収納部25が短すぎると、超音波振動によりファイバ軸に対し垂直方向のずれが生じ、長すぎると、心線外周に破損が生じるおそれがあるので、適宜に選定する必要がある。
【0049】
以上のようにして溶着されたホルダー21を溶着のジグとプラスチック光ファイバの直線接続部1′を保護するケーシングを兼ねるものとし、両者で光スプライス20が形成されるが、単にジグとしてのみ用いてもよい。
【0050】
以上、本発明の実施の形態として、Y字型光カプラ素子を有するプラスチック光ファイバカプラ及びプラスチック光ファイバスプライスと、その製造方法及び製造装置について述べたが、本発明は、これに限定されるものではない。
複数のプラスチック光ファイバの露出させた心線を所望の形状に形成して当接させ、この当接部を溶着させ接続した各種の光部品も当然本発明に含まれる。
また、プラスチック光ファイバの直線接続部及びプラスチック光スプライスについても1対の接続体だけについて述べたが、複数対並列して接続したものも当然本発明に含まれる。
【0051】
【実施例】
本発明の有効性を数値的に実証する実施例を以下に示す。
実施例1
心線外径1.0mmφ、ジャケット外径2.2mmφの市販のプラスチック光ファイバ(三菱レーヨン社製、商品名「エスカ・プレミア」)を用い、Y字型プラスチック光ファイバカプラを製作した。心線はメチルメタクリレート系樹脂、ジャケットはポリエチレンからなるものである。
ホルダーは、図4に示す形状とし、幅8mm、長さ20mm、厚さ2.5mmのプラスチック板11a,11bに溝13,14,15及び溶着リブ17を形成した。出射ファイバ2b,2cが形成するV字状の底角、すなわちそれを収納する溝の中心軸がなす角θは、約14°とした。また、ジャケット端部収納溝14の径はジャケット外径に合わせ2.2mm、心線の当接部9を収納する溝15の形状・寸法は、当接部9のそれに合わせ(接続端面6のところ1.0mmφ)、心線露出部のその他の部分の収納溝13a2 ,13b2 ,13c2 の径はクリアランス16を設けるため1.4mmとした。また、溶着リブ17は、図5に示すように高さtが0.2mm、底辺の幅wが0.3mmプラスチック板側面までの距離dが0.4mmとした。材質は、ファイバ心線との溶着を防ぐためポリカーボネートとした。
入射ファイバ2aの心線3aの接続端面は長さ方向に直角に切り取り、2本の出射ファイバの心線2b,2cの内側を長さ方向に対して約14°の半分、即ち約7°傾斜するように、かつ接続端面の短径が心線径の半分、即ち0.5mmの半円となるように切削した。
【0052】
こうして、所望の形状に当接可能に形成された3本のプラスチック光ファイバ2を前記のホルダー内に収納し、超音波溶着を行なった。
超音波の発振周波数は40kHz、振幅は30μm、第1段加圧10psi×0.15sec、第2段加圧20psi×0.15secとした。
こうして得られたプラスチック光ファイバカプラの特性試験をおこなったところ、過剰損失は1dB程度(測定方法はJIS C 5910−1977による)、クロストーク25dB程度(測定方法はJIS C 5910−1977による)で、十分実用可能なものであった。
また、ピグテイルファイバの引っ張り強度は6kgf(測定方法はJIS C6861−1997による)であり、ファイバ心線の降伏強度(JIS C 6837−1997の規定値は1.0mmφのファイバの場合5.71kgf)を上回る高い値が得られた。
【0053】
実施例2
ホルダーの形状・寸法が実施例1と同じで、材質がポリエチレンからなるものを用い、同じプラスチック光ファイバ、同じ溶着条件でプラスチック光ファイバカプラを作製した。
その結果、過剰損失が2dB、クロストーク25dB程度であり、ジャケットの基材とホルダーの基材が同一であるため互いに溶着され、カプラ内への侵入が生じにくく、温度特性もプラスチック光ファイバファイバ自体と同等のものが得られた。
【0054】
実施例3
心線外径1.0mmφ、ジャケット外径2.2mmφの市販のプラスチック光ファイバ(三菱レーヨン社製、商品名「エスカ・プレミア」)を用い、プラスチック光スプライスを形成した。心線はアクリル樹脂、ジャケットはポリエチレンからなるものである。
ホルダーは、図9、図10に示す形状とし、幅8mm、長さ20mm、厚さ2.5mm、材質はポリエチレンとした。ジャケット端部収納溝24a,24bの径はジャケット外径に合わせ2.2mmφ、長さL1 は5.0mm、心線の当接部9を収納する溝25の径は、心線3a,3bの径に合わせ1.0mmφ、長さL3 は0.4mm、、心線露出部のその他の部分の収納溝23a,23bの径はクリアランス26(26a,26b)を設けるため1.4mm、長さL2 は4.8mmとした。また、溶着リブ27は、高さが0.2mm、底辺の幅が0.2mmプラスチック板側面までの距離が0.4mm、長さL4 が9.8mmとした。材質は、ファイバ心線との溶着を防ぐためポリカーボネートとした。なお、図10では、心線露出部3a,3bがその収納部の長さ(L2 +L3 /2)以上に形成されているが、それ以上でそれに近い長さであればよく、端面6が当接可能に形成されればよい。
プラスチック光ファイバ2a,2bの心線3a,3bの接続端面は長さ方向に直角に切り取った。この2本のプラスチック光ファイバ2を前記のホルダー内に収納し、超音波溶着を行なった。
超音波の発振周波数は40kHz、振幅は30μm、加圧3.5kgf/cm2 ×0.1secとした。
こうして得られたプラスチック光スプライスの特性試験をおこなったところ、初期の過剰損失は1dB程度(測定方法はJIS C 5910−1977による)、温度75℃、湿度95%の環境下で14日間放置した後の損失変動は0.3dBであった。
また、ピグテイルファイバの引っ張り強度は6kgf(測定方法はJIS C6861−1997による)であった。
【0055】
実施例4
心線の当接部9を収納するホルダー21の溝25の長さL3 を、1.0mm、心線露出部のその他の部分の収納溝26a,26bの長さL2 を4.5mmとし、その他の構成、製造方法、製造装置はすべて実施例3と同じにして、実施例4の光スプライスを形成した。
こうして得られたプラスチック光スプライスについて、特性試験も同一の条件で行ったところ、実施例3と同様の結果が得られた。
【0056】
【発明の効果】
以上に説明したように、請求項1記載の発明によれば、複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体を形成するに際し、各プラスチック光ファイバの接続端部の心線を予め所望の形状に形成したのち当接し、当接部の当接端面を超音波溶着により溶着してあるので、光学特性、引っ張り強度及びそれらの長期安定性にすぐれたプラスチック光ファイバ接続体を容易にかつ安価に提供することができる。また、複数本の光ファイバを交差接続してなるので、所望の分岐比を有する光ファイバ接続体が容易に得られるという効果がある。また、2本の出射ファイバの露出した心線は、端部の内側を切削して端面をほぼ欠円状に形成した後、切削面を合わせてV字状に形成するので、その端面は前記切削面を当接した部分の径を軸として円を折り曲げた形状となり、その傾斜部は超音波溶接の際に溶着しやすく、溶着後の端面径は、入射ファイバの接続端面とほぼ等しくなるから光の過剰損失は少なく、また分岐比は2本の出射ファイバの端部の内側を成形し、成形面を当接してV字状に形成した際の接続端面の面積比でほぼ一義的に決まるので分岐比の制御が極めて容易である。
【0057】
請求項2記載の発明によれば、複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体を形成するに際し、各プラスチック光ファイバの接続端部の心線を予め予め端面から軸方向斜めに切り欠いて端部に斜面を形成したのち当接し、当接部の当接端面を超音波溶着により溶着してあるので、光学特性、引っ張り強度及びそれらの長期安定性にすぐれたプラスチック光ファイバ接続体を容易にかつ安価に提供することができる。また、光ファイバ接続体が、それを内包して固定するホルダーと一体に形成されるので、耐曲げ応力など引っ張り強度以外の機械的特性にもすぐれ、ホルダーによってプラスチック光ファイバを所望の形状に保持しつつ、プラスチック光ファイバ心線の当接部の当接端面同士と、ホルダーを形成する1対のプラスチック板同士とを、超音波溶着するので、いっそう容易にかつ効率よく製造することができるとともに、ホルダーは光ファイバ接続体の保護体として機能するという一石二鳥の効果がある。
【0058】
請求項3記載の発明によれば、請求項2記載の発明の効果に加え、
各プラスチック光ファイバのジャケットの端部が収納される部分では、ホルダーを形成するプラスチック板の溝の径が、ほぼジャケット径に等しく、しかもプラスチック板の基材が、プラスチック光ファイバのジャケットの基材と同質であるから、超音波溶着の際、プラスチック光ファイバのジャケットとホルダーのプラスチック板とが容易に溶着し、カプラ内への湿気の侵入が防止され、光学特性、機械的特性、温度特性とその長期安定性が一層向上する。
【0059】
請求項4記載の発明によれば、請求項2又は3に記載の発明の効果に加え、
ホルダーを形成するプラスチック板の溝のうち、プラスチックファイバ心線の当接部を収納する部分の形状・寸法は、当接部の形状・寸法にほぼ等しいので、接続端面の軸ずれが防止され、その他の露出心線収納部では心線外径よりやや大きく形成されているので、心線のクラッド外周がホルダーのプラスチック板に接触し溶着して破損し、漏光するおそれがない。
【0060】
請求項5記載の発明によれば、請求項2乃至4のいずれかに記載の発明の効果に加え、
プラスチック光ファイバ心線の基材とホルダーの基材とが異なるので、心線のクラッド外周がホルダーのプラスチック板に接触しても溶着しにくいという効果がある。
【0063】
請求項6記載の発明によれば、請求項2乃至5のいずれかに記載の発明の効果に加えて、1対以上のプラスチック光ファイバの光スプライスが容易にかつ安価に得られるという効果がある。
【0064】
請求項7記載の発明によれば、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを有する複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体を形成するに際し、2本の出射ファイバそれぞれにおける接続端部の心線を予め端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成するので、製造が容易であり、超音波溶着溶着により2本の出射ファイバと1本の入射ファイバとの当接端面が極めて短時間に溶着され、過剰損失が少なく引っ張り強度の大きい平滑な接続部を形成することができる。
【0065】
請求項8記載の発明によれば、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを有する複数本のプラスチック光ファイバを接続してなる光ファイバ接続体を形成するに際し、2本の出射ファイバそれぞれにおける接続端部の心線を予め端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成するので、製造が容易であり、前記接続端部形成工程を経た2本の出射ファイバにおける前記接続端部の斜面同士を当接することによって端部がV字形状となる当接部を形成できるように収納可能な溝を対向して設けた1対のプラスチック板を形成するホルダー形成工程と、前記接続端部形成工程を経た2本の出射ファイバを前記ホルダー内に収納し、前記ホルダの片側から1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとの心線の接続端面に向けて超音波振動を印加する超音波溶着工程で、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとの心線の当接端面同士と、前記1対のプラスチック板同士とを、同時に超音波溶着するので、光学的特性、機械的特性、温度特性及びその長期安定性にすぐれたプラスチック光ファイバカプラをいっそう容易かつ安価に効率よく製造することができる。
【0066】
請求項9記載の発明によれば、請求項8記載の発明の効果に加え、1対のプラスチック板の対向面のいずれか一方に予め溶着リブを設けてあるので、超音波振動の印加の際、ホルダーのプラスチック板間の溶着を容易にするとともに、プラスチック光ファイバ心線当接部の当接面間もほぼ同時に溶着するので、効率もよい。
【0067】
請求項10記載の発明によれば、請求項7乃至9のいずれかに記載の発明の効果に加えて、超音波溶着工程において、接続端面をプラスチック光ファイバの長さ方向に押圧する力を加えながら、超音波振動を印加するので、溶着がより確実に行なわれ、接続による損失がさらに少なく引っ張り強度がより大きい平滑な接続部が確実に得られる。
【0068】
請求項11記載の発明によれば、請求項7乃至10に記載のいずれかに記載の発明の効果に加えて、接続端部の成形が容易にかつ確実に行われるので、さらに容易かつ安価にプラスチック光ファイバ接続体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のプラスチック光ファイバカプラの一例を示す斜視図である。
【図2】 本発明のプラスチック光ファイバカプラの一例の主要部である光ファイバ接続体を示す斜視図である。
【図3】 本発明のプラスチック光ファイバカプラの接続端部形成工程の説明図である。
【図4】 本発明のプラスチック光ファイバカプラァイバのホルダーの展開斜視図である。
【図5】 ホルダーの下側プラスチック板にプラスチック光ファイバを収納した状態の説明図である。
【図6】プラスチック光ファイバの長さ方向に押圧する力を加えつつファイバを溶着させるためのファイバ押圧手段である。
【図7】本発明のプラスチック光ファイバカプラの超音波溶着工程の説明図である。
【図8】プラスチック光ファイバ心線の端部成形用ジグの説明図である。
【図9】本発明のプラスチック光スプライスの展開斜視図である。
【図10】本発明のプラスチック光スプライスの上側プラスチック板を除いた平面図である。
【符号の説明】
1 光ファイバ接続体
2 プラスチック光ファイバ
3 プラスチック光ファイバの心線
4 プラスチック光ファイバのジャケット
5 プラスチック光ファイバカプラの分岐部
9 心線の当接部
10 プラスチック光ファイバカプラ
11 ホルダー
13 露出した心線を収納する溝
14 ジャケットの端部を収納する溝
15 心線の当接部を収納する溝
16 露出した心線の当接部以外の部分の外周に設けられるクリアランス
17 溶着リブ
20 プラスチック光スプライス
21 ホルダー
23 露出した心線を収納する溝
24 ジャケットの端部を収納する溝
25 心線の当接部を収納する溝
26 露出した心線の当接部以外の部分の外周に設けられるクリアランス
27 溶着リブ
30 ファイバ押圧手段
40 超音波溶着手段
50 プラスチック光ファイバ心線の端部成形用ジグ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a portion or element formed by connection of plastic optical fibers (hereinafter collectively referred to as “optical fiber connection”), such as a straight connection part of plastic optical fiber, a connecting element, and a plastic optical fiber coupler used in a small-scale optical LAN. And a plastic optical fiber connector excellent in optical characteristics, mechanical characteristics, temperature characteristics, and long-term stability thereof.
[0002]
[Prior art]
Plastic optical fiber has higher transmission loss than glass fiber, so its use has been limited to lighting, displays, small-scale light control systems, etc. Utilization is reaching the practical stage, and combined with ease of handling and reduction of total cost, adoption to optical LAN in a small-scale area is also being studied, and accordingly, plastic optical fiber connection parts or connection elements ( Studies are underway to reduce the insertion loss (excessive loss) of plastic optical components such as “optical splices” and plastic optical fiber couplers.
In addition, plastic optical fiber connectors have begun to be used in control systems for automobile equipment.
[0003]
These plastic optical fiber connectors include, for example,
(1) An optical connector that butt-connects optical fiber end faces,
(2) a waveguide coupler that forms a branch portion using an optical adhesive in the optical waveguide;
(3) There is a star coupler that forms a branch portion by bundling and fusing an intermediate portion of a plurality of plastic optical fibers.
(A) one that is fused by heating from the outside (for example, see JP-A-59-7921);
(B) It is classified into those formed by ultrasonic welding (for example, see Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-151112).
[0004]
The first optical connector is suitable for applications that require attachment / detachment. However, since it is necessary to polish the end face to reduce the connection loss, if the attachment / detachment is not required, the processing cost of the end face processing is ignored along with the cost of the connector itself. Can not.
The second waveguide coupler has the following disadvantages because it has many parts and many manufacturing processes and uses an optical adhesive.
(1) The mechanical strength of the bonded part is inferior to that of the plastic optical fiber itself,
(2) Easy to be affected by the environment such as temperature and humidity of the bonding part,
(3) The material cost of the optical adhesive is high, and the manufacturing process such as injection and curing takes time.
Further, in the case of the third star coupler, (a) and (b) as common defects,
(1) Not suitable for optical couplers of any shape where the input channel and output channel are not equal, such as Y-branch, and
(2) The branching ratio is not easy to control,
There is
And what is formed by heat fusion from the outside of (a) is difficult to control the temperature at the time of heating, and easily causes expansion and fusing of the plastic optical fiber. The clad material diffuses into the core due to melting of the clad around the portion, and the optical loss (excess loss) due to insertion of the coupler becomes large.
Further, the improvement formed by the ultrasonic welding (b), which has the light loss due to the thermal contraction of the core, is reduced, but has a drawback of being weak against shear stress.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made to solve the above problems.,lightIt is an object of the present invention to provide a plastic optical fiber connector excellent in scientific characteristics, temperature characteristics, tensile strength and long-term stability easily and inexpensively.
[0006]
Also,An object of the present invention is to provide a plastic optical fiber connector which is excellent in mechanical properties other than tensile strength such as bending stress and can be manufactured more easily and efficiently.
[0007]
Also,It is an object of the present invention to provide a plastic optical fiber connector that can provide a plastic optical fiber connector having a desired branching ratio at low cost.
[0008]
Also,One or more pairs of plastic optical fiberConnection part or connection element (Light splice)Is to be provided at a low cost.
[0009]
Also,It is an object of the present invention to provide a manufacturing method of a plastic optical fiber connector that can easily and efficiently manufacture an optical fiber connector excellent in optical characteristics and temperature characteristics, and excellent in tensile strength and long-term stability.
[0010]
Also,It is an object of the present invention to provide a method for producing a plastic optical fiber connector that can more easily and efficiently produce a plastic optical fiber connector excellent in mechanical properties other than tensile strength such as bending resistance.
[0012]
Also,It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing an optical fiber connector that can easily and reliably form the exposed core wire of the connection end into a desired shape.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the invention according to
[0016]
The invention according to claim 2An optical fiber connection body formed by connecting a plurality of plastic optical fibers, wherein the optical fiber connection body peels off a jacket at a connection end portion of each plastic optical fiber, and connects an exposed core wire of the connection end portion. It is formed by notching obliquely in the axial direction from the end face in advance and forming slopes at the ends, contacting the slopes, and ultrasonically welding the contact end faces of the contact parts,A holder for holding and fixing the connection end portions of the plurality of plastic optical fibers, and the holder has a pair of grooves provided facing the connection end portions of the plastic optical fiber so as to be accommodated; A plurality of plastic optical fibers made of a plastic plate, with the jacket at the connection end peeled off to expose the core, are placed in the opposite grooves of the pair of plastic plates so that the exposed end faces come into contact with each other. After the housing part is stored, the contact end surfaces of the contact part of the plastic optical fiber core wire and the pair of plastic plates are ultrasonically welded to each other.
[0017]
The invention according to claim 3 is the plastic optical fiber connector according to
The diameter of the groove of the plastic plate forming the holder is substantially equal to the jacket diameter in the portion in which the end of the jacket of each plastic optical fiber is accommodated.
The base material of the plastic plate is the same as the base material of the jacket of the plastic optical fiber.
[0018]
The invention according to
The shape and size of the groove of the holder is substantially equal to the shape and size of the abutting portion at the portion where the abutting portion of the plastic optical fiber core is accommodated. It is characterized by being slightly larger than the outer diameter.
[0019]
The invention according to
The base material of the plastic optical fiber core wire and the base material of the holder are different.
[0022]
Claim6The described invention is claimed.26. The plastic optical fiber connector according to any one of
[0023]
The invention according to
[0024]
The invention according to
[0025]
Claim9The described invention is claimed.8In the method for manufacturing a plastic optical fiber connector according to
[0026]
Claim10The described invention is claimed.7Thru9In the method of manufacturing a plastic optical fiber connector according to any one of the above, the ultrasonic welding step applies ultrasonic vibration while applying a force that presses the connection end face in the length direction of the plastic optical fiber. Features.
[0027]
Claim11The described invention is claimed.7Thru10In the manufacturing method of the plastic optical fiber connector according to any one of the above, the connecting end portion forming step includes a step of cutting each plastic optical fiber to a desired length and peeling a jacket of the connecting end portion; The connection end is inserted into a jig having a connection end insertion hole for inserting a portion, and the portion to be removed when the connection end is inserted is formed on the molding surface. And removing the portion to be removed by applying ultrasonic vibration on the molding surface.
[0031]
Embodiment
Embodiments of the present invention will be described below.
FIG. 1 is a perspective view showing a plastic optical fiber coupler which is an example of an optical fiber connector according to the present invention, and FIG. 2 is a perspective view of an optical coupler element which is a main part of the plastic optical fiber coupler.
1 and 2, an
The
[0032]
In FIG. 1, a plastic
The
Therefore, as will be described later, first, the jacket at the connection end is peeled off in the groove of one
The
[0033]
Next, a method for manufacturing the
FIG. 3 is an explanatory view of a connection end forming step when manufacturing a Y-shaped optical coupler from three plastic
First, three plastic optical fibers are cut to a predetermined length, and the jacket at the connection end is peeled off. And the
ra= Rb+ Rc (1)
Then, when the inner cutting end face is brought into contact with the end portion so as to coincide with each other,
[0034]
The
Since the amount of light branched from the
[0035]
When forming the core wire of the connection end into a desired shape, it is efficient to use, for example, a plastic optical fiber
As shown in FIG. 8A, the
In the above example, for example, the
[0036]
FIG. 8A shows a state in which the
On the
Similarly, a contact surface of the
If such a
The energy adding means for melting the portion to be removed is not limited to the ultrasonic welding means 40, but an electric heater or the like is also used, but the ultrasonic welding means is preferable from the viewpoint of efficiency.
Note that the forming
[0037]
FIG. 4 is an explanatory view of a holder made of a pair of plastic plates and a manufacturing process thereof, and is a developed perspective view of the holder.
FIGS. 5A and 5B are diagrams showing a state in which the plastic optical fiber that has undergone the above-described connection end forming process is stored in the lower holder, FIG. 5A is a plan view, and FIG. 5B is a left side thereof. This is a partial enlargement of the end face.
The
The jacket grooves 14 (14a, 14b, 14c) are all semicircular grooves having a diameter equal to the jacket diameter of the fiber to be accommodated.
[0038]
The shape and dimensions of the grooves for accommodating the
Further, a
[0039]
The upper
[0040]
Next, the ultrasonic welding process will be described with reference to FIGS.
First, as shown in FIG. 5, the plastic
[0041]
FIG. 6 shows a fiber pressing for welding a fiber while applying a force pressing in the length direction of the plastic optical fiber when applying ultrasonic vibration to the plastic optical fiber fixed in the
31 is a base, 32 is a holder fixing block fixed on the base, 33 is fixed on the
[0042]
FIG. 7 is an explanatory diagram of ultrasonic welding. The ultrasonic welding means 40 is installed on the
Then, due to the ultrasonic vibration S, the contact surfaces 6 and 7 of the plastic
When the
Further, when the
[0043]
Also, the
Furthermore, since the
Even if the sizes of the
[0044]
The ultrasonic welding means 40 is composed of, for example, a magnetostrictive vibrator and a vibration speed modifying solid horn. The ultrasonic welding conditions are preferably controlled by the welding energy.
As a result of various experiments, if the welding energy is too small, the plastic plate will be insufficiently welded, and if it is too large, foaming may occur in the welded part, resulting in an excessive loss. However, in the case of this example, about 45 J (joule) is appropriate. The welding energy is given by oscillation time × pressure × amplitude. For example, in the case of two-stage pressurization, the oscillation frequency is 40 kHz, the amplitude is 30 μm, the first-stage pressurization is 10 psi × 0.15 sec, the second-stage pressurization is 20 psi × 0. It may be about 15 seconds and can be welded in a very short time.
Further, since the heat quantity for welding is generated only in the vicinity of the contact surface, the welding heat is also dissipated in a very short time of about 1 second through a holding jig or the like.
[0045]
Next, another embodiment will be described based on FIGS. 9 and 10.
FIG. 9 is an exploded perspective view of the plastic optical splice of the present invention, and FIG. 10 is a plan view of the holder excluding the upper plastic plate.
9 and 10, a plastic
Since the plastic
The straight connection portion 1 'peels off the jacket at the connection end of each plastic
[0046]
In FIG. 9, the plastic
The holder 21 is made up of a pair of
The groove includes
The
[0047]
Contact portion 9 (3a at the tip of the
Further, the welding ribs 27 are provided on both sides of the opposing surfaces of the pair of
[0048]
The plastic
At this time, if the
[0049]
The holder 21 thus welded serves also as a welding jig and a casing for protecting the plastic optical fiber
[0050]
As mentioned above, as the embodiment of the present invention, the plastic optical fiber coupler and the plastic optical fiber splice having the Y-shaped optical coupler element, the manufacturing method and the manufacturing apparatus thereof have been described, but the present invention is limited to this. is not.
Naturally, the present invention also includes various optical components in which the exposed cores of a plurality of plastic optical fibers are formed into a desired shape and brought into contact with each other, and the contact portions are welded and connected.
In addition, although only one pair of connection bodies has been described for the plastic optical fiber linear connection portion and the plastic optical splice, a plurality of pairs connected in parallel are naturally included in the present invention.
[0051]
【Example】
Examples that demonstrate the effectiveness of the present invention numerically are given below.
Example 1
A Y-shaped plastic optical fiber coupler was manufactured using a commercially available plastic optical fiber (trade name “ESCA PREMIER” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) having a core wire outer diameter of 1.0 mmφ and a jacket outer diameter of 2.2 mmφ. The core wire is made of methyl methacrylate resin, and the jacket is made of polyethylene.
The holder was shaped as shown in FIG. 4, and
The connecting end face of the
[0052]
Thus, the three plastic
The ultrasonic oscillation frequency was 40 kHz, the amplitude was 30 μm, the first stage pressurization was 10 psi × 0.15 sec, and the second stage pressurization was 20 psi × 0.15 sec.
When the characteristic test of the plastic optical fiber coupler thus obtained was conducted, the excess loss was about 1 dB (measurement method according to JIS C 5910-1977) and crosstalk was about 25 dB (measurement method according to JIS C 5910-1977). It was sufficiently practical.
The tensile strength of the pigtail fiber is 6 kgf (measurement method is based on JIS C6861-1997), and the yield strength of the fiber core wire (the specified value of JIS C 6837-1997 is 5.71 kgf for 1.0 mmφ fiber). A higher value was obtained.
[0053]
Example 2
A plastic optical fiber coupler having the same shape and dimensions as in Example 1 and made of polyethylene was used to produce a plastic optical fiber coupler under the same plastic optical fiber and the same welding conditions.
As a result, the excess loss is about 2 dB and the crosstalk is about 25 dB, and the base material of the jacket and the base material of the holder are the same, so that they are welded together and hardly enter the coupler, and the temperature characteristics of the plastic optical fiber fiber itself The equivalent was obtained.
[0054]
Example 3
A plastic optical splice was formed using a commercially available plastic optical fiber (trade name “ESCA PREMIER” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) having a core wire outer diameter of 1.0 mmφ and a jacket outer diameter of 2.2 mmφ. The core wire is made of acrylic resin, and the jacket is made of polyethylene.
The holder had the shape shown in FIGS. 9 and 10, 8 mm wide, 20 mm long, 2.5 mm thick, and made of polyethylene. The diameters of the jacket
The connecting end faces of the
The ultrasonic oscillation frequency is 40 kHz, the amplitude is 30 μm, and the pressure is 3.5 kgf / cm.2× 0.1 sec.
When the characteristics test of the plastic optical splice thus obtained was conducted, the initial excess loss was about 1 dB (measurement method according to JIS C 5910-1977), and after standing for 14 days in an environment of temperature 75 ° C. and humidity 95%. The loss fluctuation of was 0.3 dB.
The tensile strength of the pigtail fiber was 6 kgf (measurement method according to JIS C6861-1997).
[0055]
Example 4
Length L of the
The plastic optical splice thus obtained was subjected to a characteristic test under the same conditions. As a result, the same result as in Example 3 was obtained.
[0056]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, when forming an optical fiber connection body formed by connecting a plurality of plastic optical fibers, the core wire at the connection end of each plastic optical fiber is previously set. Since it is abutted after it is formed into a desired shape and the abutting end surface of the abutting part is welded by ultrasonic welding, it is easy to make a plastic optical fiber connector excellent in optical characteristics, tensile strength and long-term stability. And it can be provided at low cost.In addition, since a plurality of optical fibers are cross-connected, an optical fiber connector having a desired branching ratio can be easily obtained. Further, the exposed core wires of the two outgoing fibers are formed in a V shape by cutting the inside of the end portion and forming the end face in a substantially oval shape, and the end faces are formed in the V shape. Since the circle is bent around the diameter of the part that contacts the cutting surface, the inclined part is easily welded during ultrasonic welding, and the end face diameter after welding is almost equal to the connection end face of the incident fiber. The excess loss of light is small, and the branching ratio is almost uniquely determined by the area ratio of the connecting end face when the inside of the end portions of the two outgoing fibers is formed and the forming faces are contacted to form a V shape. Therefore, it is very easy to control the branching ratio.
[0057]
According to invention of
[0058]
According to the invention of claim 3, in addition to the effect of the invention of
In the portion where the end portion of each plastic optical fiber jacket is stored, the diameter of the groove of the plastic plate forming the holder is substantially equal to the jacket diameter, and the base material of the plastic plate is the base material of the plastic optical fiber jacket. Therefore, when ultrasonic welding, the plastic optical fiber jacket and the plastic plate of the holder are easily welded, preventing moisture from entering the coupler, optical characteristics, mechanical characteristics, temperature characteristics and so on. Its long-term stability is further improved.
[0059]
According to the invention of
Of the groove of the plastic plate that forms the holder, the shape and size of the portion that accommodates the abutting portion of the plastic fiber core wire is substantially equal to the shape and size of the abutting portion. Since the other exposed core wire storage portions are formed to be slightly larger than the outer diameter of the core wire, there is no possibility that the outer periphery of the clad of the core wire contacts the plastic plate of the holder and is damaged due to welding.
[0060]
According to the invention described in
Since the base material of the plastic optical fiber core wire and the base material of the holder are different, there is an effect that even if the clad outer periphery of the core wire contacts the plastic plate of the holder, it is difficult to weld.
[0063]
Claim6According to the described invention, the claims2In addition to the effect of the invention described in any one of 5 to 5, there is an effect that an optical splice of one or more pairs of plastic optical fibers can be obtained easily and inexpensively.
[0064]
According to invention of
[0065]
According to invention of
[0066]
Claim9According to the described invention, the claims8In addition to the effects of the described invention, a welding rib is provided in advance on one of the opposing surfaces of the pair of plastic plates, so that it is easy to weld the plastic plates of the holder when applying ultrasonic vibration. Also, since the abutting surfaces of the plastic optical fiber core wire abutting portions are welded almost simultaneously, the efficiency is good.
[0067]
Claim10According to the described invention, the claims7Thru9In addition to the effects of the invention described in any of the above, since ultrasonic vibration is applied while applying a force that presses the connecting end face in the length direction of the plastic optical fiber in the ultrasonic welding step, welding is more reliably performed. This ensures that a smooth connection with less loss due to connection and greater tensile strength is obtained.
[0068]
Claim11According to the described invention, the claims7Thru10In addition to the effect of the invention described in any of the above, since the connecting end portion can be easily and reliably formed, a plastic optical fiber connector can be provided more easily and inexpensively.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an example of a plastic optical fiber coupler of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view showing an optical fiber connector as a main part of an example of the plastic optical fiber coupler of the present invention.
FIG. 3 is an explanatory view of a connecting end forming step of the plastic optical fiber coupler of the present invention.
FIG. 4 is a developed perspective view of the holder of the plastic optical fiber coupler fiber of the present invention.
FIG. 5 is an explanatory view showing a state in which a plastic optical fiber is housed in a lower plastic plate of a holder.
FIG. 6 is a fiber pressing means for welding a fiber while applying a pressing force in the length direction of the plastic optical fiber.
FIG. 7 is an explanatory view of an ultrasonic welding process of the plastic optical fiber coupler of the present invention.
FIG. 8 is an explanatory view of an end forming jig of a plastic optical fiber core wire.
FIG. 9 is an exploded perspective view of the plastic optical splice of the present invention.
FIG. 10 is a plan view of the plastic optical splice of the present invention with the upper plastic plate removed.
[Explanation of symbols]
1 Optical fiber connector
2 Plastic optical fiber
3. Core wire of plastic optical fiber
4 Plastic optical fiber jacket
5 Branch of plastic optical fiber coupler
9 Core wire contact part
10 Plastic optical fiber coupler
11 Holder
13 Groove to store exposed core
14 Groove to store the end of the jacket
15 Groove to store the contact part of the core wire
16 Clearance provided on the outer periphery of the portion other than the contact portion of the exposed core wire
17 welding ribs
20 Plastic light splice
21 Holder
23 Groove to store exposed core
24 Groove to accommodate the end of the jacket
25 Groove for receiving the contact part of the core wire
26 Clearance provided on the outer periphery of the exposed portion other than the contact portion of the core wire
27 welding ribs
30 Fiber pressing means
40 Ultrasonic welding means
50 Jig for forming end of plastic optical fiber core
Claims (11)
前記光ファイバ接続体は、前記1本の入射ファイバと前記2本の出射ファイバとを交差接続してなるプラスチック光ファイバカプラであり、
前記3本のファイバの接続端面は端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバの露出した心線のそれぞれにおいては、端面から軸方向斜めに切り欠いて端部に斜面を形成することにより、各該端面を下記式の関係を満たす弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成し、さらに該端面同士でV字形状を形成するように前記2本の出射ファイバの斜面同士を当接するとともに、当接後の各該端面を入射ファイバの露出した心線の端面と当接して当接部を形成し、その当接端面を超音波溶着してなることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。
ra=rb+rc
ここで、raは入射ファイバの径、rb及びrcは2本の出射ファイバそれぞれの弦の中間点から弧の中間点までの距離である。An optical fiber connector formed by connecting a plurality of plastic optical fibers,
The optical fiber connector is a plastic optical fiber coupler formed by cross-connecting the one incident fiber and the two output fibers,
The connection end faces of the three fibers peel off the jacket at the end, and in each of the exposed cores of the two outgoing fibers, a slope is formed at the end by cutting away from the end face obliquely in the axial direction. Thus, each of the end faces is formed into a flat, non-circular shape made of a chord and an arc satisfying the relationship of the following formula, and the inclined faces of the two outgoing fibers are applied so as to form a V shape between the end faces. A plastic optical fiber formed by contacting each end face after contact with the exposed end face of the core fiber to form a contact portion, and ultrasonically welding the contact end face Connected body.
r a = r b + r c
Here, r a is the distance in the diameter of the incident fiber, r b and r c is the midpoint of the respective two emission fiber strings to the middle point of the arc.
前記光ファイバ接続体は、前記各プラスチック光ファイバの接続端部のジャケットを剥離し、露出した接続端部の心線を予め端面から軸方向斜めに切り欠いて端部に斜面を形成したのち該斜面同士を当接し、当接部の当接端面を超音波溶着してなるものであり、
前記複数本のプラスチック光ファイバの接続端部を内包して固定するホルダーを有し、
前記ホルダーは、前記プラスチック光ファイバの接続端部を収納可能に対向して設けられた溝を有する1対のプラスチック板からなり、
接続端部のジャケットを剥離して心線を露出させた複数本のプラスチック光ファイバを露出端面が当接するように前記1対のプラスチック板の対向する溝内に、ジャケットの端部を含めて収納した後、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部の当接端面同士と、前記1対のプラスチック板同士とを、超音波溶着してなることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。An optical fiber connector formed by connecting a plurality of plastic optical fibers,
The optical fiber connector is formed by peeling off the jacket at the connection end of each plastic optical fiber, forming a slope at the end by cutting out the core wire of the exposed connection end obliquely in the axial direction from the end face in advance. It is formed by abutting the slopes and ultrasonically welding the abutting end surface of the abutting part,
A holder for fixing the connection ends of the plurality of plastic optical fibers;
The holder is composed of a pair of plastic plates having grooves provided so as to oppose each other so that the connection end of the plastic optical fiber can be accommodated.
A plurality of plastic optical fibers whose cores are exposed by peeling off the jacket at the connecting end are stored in the grooves facing each other in the pair of plastic plates so that the exposed end faces come into contact with each other. After that, the plastic optical fiber connector is formed by ultrasonic welding the contact end faces of the contact portions of the plastic optical fiber core wire and the pair of plastic plates.
前記ホルダーを形成するプラスチック板の溝の径は、各プラスチック光ファイバのジャケットの端部が収納される部分では、ほぼジャケット径に等しく、
前記プラスチック板の基材は、前記プラスチック光ファイバのジャケットの基材と同質であることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。The plastic optical fiber connector according to claim 2,
The diameter of the groove of the plastic plate forming the holder is substantially equal to the jacket diameter in the portion in which the end of the jacket of each plastic optical fiber is accommodated.
The plastic optical fiber connector is characterized in that the base material of the plastic plate is the same quality as the base material of the plastic optical fiber jacket.
前記ホルダーの溝の形状・寸法は、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部が収納される部分では、前記当接部の形状・寸法にほぼ等しく、
その他の露出心線収納部では、心線外径よりやや大きいことを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。In the plastic optical fiber connector according to claim 2 or 3,
The shape and size of the groove of the holder is substantially equal to the shape and size of the contact portion in the portion where the contact portion of the plastic optical fiber core wire is accommodated.
A plastic optical fiber connector, which is slightly larger than the outer diameter of the core wire in the other exposed core wire storage portion.
前記プラスチック光ファイバ心線の基材と前記ホルダーの基材とは、異なることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。The plastic optical fiber connector according to any one of claims 2 to 4,
The plastic optical fiber connector is characterized in that a base material of the plastic optical fiber core wire and a base material of the holder are different.
前記プラスチック光ファイバ接続体は、1対以上のプラスチック光ファイバを直線接続してなる接続部又は接続用素子であることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体。The plastic optical fiber connector according to any one of claims 2 to 5,
The plastic optical fiber connector is a connection part or a connecting element formed by linearly connecting a pair of plastic optical fibers.
前記複数本のプラスチック光ファイバのうち、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを所望の長さに切り、前記3本のファイバにおける各接続端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバのそれぞれにおいて露出した接続端部の心線を端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成する接続端部形成工程と、前記2本の出射ファイバにおける前記接続端部の斜面同士を当接することによって端部がV字形状となる当接部を形成し、該当接部の当接端面を前記入射ファイバの露出した心線の端面と当接し超音波溶着して光ファイバ接続体を形成する超音波溶着工程とを含むことを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体の製造方法。A method of manufacturing an optical fiber connector comprising a plurality of plastic optical fibers,
Of the plurality of plastic optical fibers, one incident fiber and two output fibers are cut to a desired length, the jackets at the connection ends of the three fibers are peeled off, and the two The core wire of the connection end exposed at each of the outgoing fibers is cut off obliquely in the axial direction from the end face, and each end face is formed into a flat cut circle consisting of a chord and an arc, and an abutable slope is formed. a connection end portion forming step of said end portion forms a contact portion as a V-shape by abutting a slope between the connection end of the two outgoing fibers, the abutment end face of the contact portion A method of manufacturing a plastic optical fiber connector, comprising: an ultrasonic welding step of contacting an end face of the exposed core wire of the incident fiber and ultrasonically welding to form an optical fiber connector.
前記複数本のプラスチック光ファイバのうち、1本の入射ファイバと2本の出射ファイバとを所望の長さに切り、前記3本のファイバにおける各接続端部のジャケットを剥離し、前記2本の出射ファイバのそれぞれにおいて露出した接続端部の心線を端面から軸方向斜めに切り欠いて、各該端面を弦及び弧からなる扁平な欠円状に形成するとともに、当接可能な斜面を形成する接続端部形成工程と、
前記接続端部形成工程を経た前記2本の出射ファイバにおける前記接続端部の斜面同士を当接することによって端部がV字形状となる当接部を形成できるように収納可能な溝を対向して設けた1対のプラスチック板を形成するホルダー形成工程と、前記接続端部形成工程を経た前記2本の出射ファイバを前記ホルダー内に収納し、端面を前記入射ファイバの露出した心線の端面と当接して当接部を形成し、前記ホルダの片側から前記プラスチック光ファイバ心線の当接部に向けて超音波振動を印加して、前記プラスチック光ファイバ心線の当接部の当接端面同士と、前記1対のプラスチック板同士とを、同時に超音波溶着する超音波溶着工程とを含むことを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体の製造方法。A method for producing a plastic optical fiber connector, comprising: an optical fiber connector comprising a plurality of plastic optical fibers; and a holder that encloses and fixes the connection end portions of the plurality of plastic optical fibers.
Of the plurality of plastic optical fibers, one incident fiber and two output fibers are cut to a desired length, the jackets at the connection ends of the three fibers are peeled off, and the two The core wire of the connection end exposed at each of the outgoing fibers is cut off obliquely in the axial direction from the end face, and each end face is formed into a flat cut circle consisting of a chord and an arc, and an abutable slope is formed. Connecting end portion forming step,
The grooves that can be stored are opposed to each other so that an abutting portion having an end of a V shape can be formed by abutting the slopes of the connecting end portions of the two outgoing fibers that have undergone the connecting end forming step. A holder forming step for forming a pair of plastic plates provided and the connecting end portion forming step, the two outgoing fibers are accommodated in the holder, and the end surface is the end surface of the exposed core wire of the incident fiber abuts to form an abutment, by applying ultrasonic vibration toward the contact portion of the plastic optical fiber from one side of the holder, the contact of the contact portion of the plastic optical fiber The manufacturing method of the plastic optical fiber connection body characterized by including the ultrasonic welding process which ultrasonically welds end surfaces and said one pair of plastic plates simultaneously.
前記ホルダー形成工程は、前記プラスチック光ファイバを収納したとき、1対のプラスチック板の対向面間に間隙を生じさせ、プラスチック板相互の溶着を容易にする溶着リブを1対のプラスチック板の少なくとも一方に設けることを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体の製造方法。In the manufacturing method of the plastic optical fiber connector according to claim 8,
In the holder forming step, when the plastic optical fiber is accommodated, a gap is formed between the opposing surfaces of the pair of plastic plates, and welding ribs for facilitating welding between the plastic plates are provided at least one of the pair of plastic plates. A method for producing a plastic optical fiber connector, comprising:
前記超音波溶着工程は、前記接続端面をプラスチック光ファイバの長さ方向に押圧する力を加えながら、超音波振動を印加することを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体の製造方法。In the manufacturing method of the plastic optical fiber connector according to any one of claims 7 to 9,
In the ultrasonic welding step, ultrasonic vibration is applied while applying a force that presses the connection end face in the length direction of the plastic optical fiber.
前記接続端部形成工程は、各プラスチック光ファイバを所望の長さに切り、接続端部のジャケットを剥離するステップと、
前記接続端部を挿入する接続端部挿入孔を有し、前記接続端部を挿入したときその除去すべき部分が成形面上にでるように形成されたジグに、前記接続端部を挿入し、前記ジグの成形面上に超音波振動を印加することにより前記除去すべき部分を除去するステップとを有することを特徴とするプラスチック光ファイバ接続体の製造方法。In the manufacturing method of the plastic optical fiber connector according to any one of claims 7 to 10,
The connection end forming step is a step of cutting each plastic optical fiber to a desired length and peeling off the jacket of the connection end.
The connection end is inserted into a jig having a connection end insertion hole for inserting the connection end, and a portion to be removed when the connection end is inserted on the molding surface. And a step of removing the portion to be removed by applying ultrasonic vibration on the jig forming surface.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18134899A JP3926511B2 (en) | 1998-09-21 | 1999-06-28 | Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP26590298 | 1998-09-21 | ||
JP10-265902 | 1998-09-21 | ||
JP18134899A JP3926511B2 (en) | 1998-09-21 | 1999-06-28 | Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000162464A JP2000162464A (en) | 2000-06-16 |
JP3926511B2 true JP3926511B2 (en) | 2007-06-06 |
Family
ID=26500577
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18134899A Expired - Lifetime JP3926511B2 (en) | 1998-09-21 | 1999-06-28 | Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3926511B2 (en) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR101663707B1 (en) | 2015-02-04 | 2016-10-10 | 한국원자력연구원 | Fiber Laser Based Resonance Ionization Mass Spectrometry Device |
CN106019478B (en) * | 2016-05-12 | 2019-07-23 | 西安交通大学 | Highly sensitive pyrometric cone coupled mode micro-nano fiber ultrasonic testing system and its coupler production method |
-
1999
- 1999-06-28 JP JP18134899A patent/JP3926511B2/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2000162464A (en) | 2000-06-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5806305B2 (en) | Optical fiber connector and assembly method thereof | |
WO1998040772A1 (en) | Optical transmission member and manufacturing method therefor | |
JP2002082257A (en) | Optical connector and optical connector parts | |
JPS6073506A (en) | Method and apparatus for repairing or connecting optical fiber cable | |
JPS62501038A (en) | fiber optic splice connector | |
JPS6327805A (en) | Member for connecting optical fiber and connecting method using same | |
JPH087295B2 (en) | Method of manufacturing optical branch coupler | |
JPH0576005B2 (en) | ||
JPH06148447A (en) | Coupling parts for ribbon optical fiber | |
JP3926511B2 (en) | Plastic optical fiber connector and manufacturing method thereof | |
JP2000121863A (en) | Mechanical splice, coated optical fiber connection part, and coated optical fiber with optical connector | |
US4196032A (en) | Splice for optical ribbon having elongated strain relief elements in the ribbon and method of splicing the same | |
JPS63286804A (en) | Junction method and apparatus for slender member | |
JP2001166178A (en) | Plastic optical fiber coupler and its manufacturing method | |
GB2186097A (en) | Optical fibre splice reinstatement sheathing | |
JPH11211929A (en) | Optical fiber connector and production thereof | |
JP3084000B2 (en) | Optical fiber core wire connection method and connection part | |
JP2001059916A (en) | Optical fiber provided with terminal rod lens and production thereof | |
JPS61219010A (en) | Connecting method for plastic clad optical fiber | |
JPH0462646B2 (en) | ||
JP2011002858A (en) | Batch fusion splicing method | |
JP2004219953A (en) | Method and device for anchoring optical fiber | |
JPH07128545A (en) | Method for connecting optical waveguide and optical fiber | |
JPH0660967B2 (en) | Optical fiber all-in-one fusion splicing method | |
JP2773265B2 (en) | Connection method between optical waveguide and optical fiber |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040927 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060125 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060131 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060327 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061017 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061207 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070227 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070228 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110309 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130309 Year of fee payment: 6 |