JP3909449B2 - 縫製不良検出装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーバーロックミシンによる縁かがり縫い縫製時において重ね合わせられた２枚の被縫製生地のうち一方の生地が他方の生地に対してずれる等の縫製不良が発生したことを検出して作業者などに報知するようになされたオーバーロックミシンの縫製不良検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
オーバーロックミシンによる縁かがり縫いなどの縫製時に発生する可能性がある縫製不良には、図６に示すように、重ね合わせられた２枚の被縫製生地１，２のうち、作業者が見にくい下側の生地２が上側の生地１に対して縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘにずれて、その下側生地２の側端部２ａが縫目３から外れてしまう、いわゆる縫外れと呼ばれる縫製不良と、図７に示すように、２枚の生地１，２の縫製終了端部１ｂ，２ｂが揃わずに縫製進行方向Ｙにずれてしまう、いわゆる縫いずれと呼ばれる縫製不良とがある。なお、以下の説明において、Ｘ方向のずれは「縫外れ」と称し、Ｙ方向のずれは「縫いずれ」と称し、Ｘ，Ｙ方向に関係なく生地１，２がずれている状態を「生地ずれ」と称する。
【０００３】
このうち、図７に示すような縫いずれと呼ばれる縫製不良は、縫製終了間際で作業者が一方の生地１または２を引っ張るなどして修正を加えることによって、終了端部１ｂ，２ｂを許容範囲のずれに止めやすいが、図６に示すような縫外れと呼ばれる縫製不良は、下側生地２のずれが見にくいこともあって、縫製途中での修正が非常に難しく、また、このような縫外れは縫製品にとって致命的な欠陥であって、縫製段階で不良製品として確実に取り除くことが重要であり、それを達成するのが縫製不良検出装置の任務である。
【０００４】
ところで、この種の縫製不良検出装置として、従来、実公昭５９−２５３４９号公報や特開平３−９１号公報などに開示されているものが知られている。前者公報に記載されている装置は、被縫製生地に対して検査光線を投光する投光器と該投光器に対応させて被縫製生地を透過した光線を受光する受光器とからなる光透過型センサを用い、被縫製生地の重なり枚数の変化に伴う透過光量の増減を検出することによって縫外れによる縫製不良を検出するように構成されたものである。一方、後者公報に記載されている装置は、被縫製生地の重なり枚数を検出する第１センサと、該第１センサに対して縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置されて生地の有無を検出する第２センサとを備えたもので、これら第１及び第２センサの検出動作の組み合わせによって縫外れおよび縫いずれの両方の縫製不良を検出するように構成されたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の縫製不良検出装置は、各々所定どおりの縫製不良の検出機能を果たすことが可能であるけれども、これら従来の装置では、いずれもセンサがミシン針による生地縫製エリアに対応する箇所で、かつ、針落ち部よりも縫製進行方向の手前に設置されたものであるために、このセンサにより検出される生地ずれは縫製前に生じているずれであって、このまま縫製が進行すると、縫製品に縫製不良が発生するであろうとの予測検出である。このような予測検出による場合は、針落ち部の手前では生地ずれが発生してなくて、針落ち部に至るまでの間に生地ずれが発生したような場合は、その生地ずれによる縫製不良を検出することができず、特に、被縫製生地が針落ち部手前から針落ち部にまで送られるときに縫外れを発生しやすい曲線縫いを行うものである場合はその縫製不良の発生を検出することができないという問題があった。
【０００６】
具体例を挙げて詳述すると、被縫製品が例えば図８及び図９に示したＴシャツや下着である場合、被縫製生地である身頃用生地１と袖用生地２とは図９の点線で示すように、身頃用生地１のインカーブ１ｃと袖用生地２のアウトカーブ２ｃとが合致するように重ね合わせた状態で針落ち部に送り込まれてそれらのイン及びアウトの合致した曲線部に沿って縫目３を形成するような縫製が行なわれる。このような曲線縫いを行なうに際して、作業者は身頃用生地１のインカーブ１ｃと袖用生地２のアウトカーブ２ｃとを針落ち部の手前でできるだけ揃えて送り込むが、縫製部が曲線であるために、その後の送り作用によって実際に針落ち部に至った段階ではインカーブ１ｃとアウトカーブ２ｃとがずれていることが多い。従来の検出装置によれば、このような縫外れによる縫製不良は検出できず、縫製終了後、目視による製品検査が強いられていた。
【０００７】
また、従来の縫製不良検出装置は、センサがいずれも針落ち部の手前に設置されているために、針落ち部の手前箇所に縫製補助用の各種のアタッチメントを取り付けることがスペース的に困難であったり、あるいは、アタッチメントの取り付けによって所定の縫製不良検出機能が損なわれやすいという問題もあった。
【０００８】
本発明は上記のような実情に鑑みてなされたもので、曲線縫いなどのような場合でも縫外れによる縫製不良の発生を確実に検出することができるとともに、針落ち部手前に各種アタッチメントを縫製不良検出機能を損なうことなく、必要に応じて自由に取り付けて用いることができるオーバーロックミシン縫製不良検出装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係るオーバーロックミシンの縫製不良検出装置は、ミシン針による生地縫製エリアに対応する箇所で、かつ、針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に、縁かがり縫いされる被縫製生地の重なり枚数を検知して生地ずれの有無を検出する単一の生地ずれ検出センサが設けられ、この生地ずれ検出センサは、針板の上方部に固定設置されて被縫製生地に対して透過光線を投光する投光器と、針板の下部で被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングされる位置に固定設置されて透過光線を受光する受光器とからなる光透過型センサであるとともに、この生地ずれ検出センサによる縫製進行方向に沿う長さの検出生地ずれ量と予め設定されている許容生地ずれ量とを比較して、検出生地ずれ量が許容生地ずれ量を越えたとき縫製不良と判定する縫製不良判定手段と、この縫製不良判定手段からの出力信号を受けて動作する報知手段とを備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成の本発明によれば、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けているので、針落ち部を通過して実際に縫製の完了した箇所の生地部分のずれ量が許容ずれ量を越えたとき、縫外れによる縫製不良が発生したと判定して外部に縫製不良の発生を報知することになる。したがって、既述した曲線縫いの場合のごとく、針落ち部の手前では生地ずれがなくても、実際の縫製後には生地ずれによる縫製不良が発生しているような場合の縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を避けることができる。また、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けることで、針落ち部手前にスペースを確保して、そのスペースに各種アタッチメントを必要に応じて自由に、かつ、縫製不良検出機能を損なうことなく取り付けて用いることができる。
【００１１】
特に、前記生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に単一設置するだけで、縫製品にとって致命的な欠陥となる縫外れによる縫製不良は確実に検出可能であり、従来例の一方で採用されているように、２つのセンサを縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置するものに比べて、信号処理のための回路も含めて全体構成を簡単かつ低コストにできるとともに、設置スペースも少なくてすむという利点、及び、生地ずれ検出センサの受光器を被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングすることが可能で、受光器の経時的な感度劣化を抑制することができるという効果を奏する。
【００１２】
また、上記構成のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置において、上記許容生地ずれ量を請求項２に記載のように、ミシンの運針数もしくは上記センサによる生地ずれ有りの検出時点から動作開始するタイマーの限時時間の設定により可変に構成する場合は、裁断ミスなどによって縫製途中で局所的に発生する恐れのある縫外れを検出可能とするときの許容ずれ量を任意に、かつ、簡単に設定変更することができ、多種多様な被縫製生地に対する縫製不良検出に有効適切に適用することができる。
【００１３】
さらに、上記構成のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置における生地ずれ検出センサとして、請求項３に記載のように、ミシンの送り歯が非作用状態にあり、かつ、押エが生地押え作用状態にあるとき、前記投光器から被縫製生地に対してパルス状光線を投光するように構成されたものを用いる場合は、被縫製生地が送り歯によって送り作用を受けず、押エによって針板上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能であり、誤検出、誤報知動作を防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にもとづいて説明する。
図１は本発明に係る縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンＭの要部の斜視図、図２は同ミシンの要部の右側面図である。このオーバーロックミシンＭのクロスプレート４には、その上面がクロスプレート４の上面と面一になる状態で針板５が固定されている。この針板５の下部で、かつ、ミシンヘッド１１に上下方向往復運動自在に支持されたミシン針７の針落ち部６を挟んだ前後位置には、上下に互いに重なり合わせた２枚の被縫製生地１，２を矢印Ｙで示す縫製進行方向に送る前送り歯８及び後送り歯９が配設されているとともに、上記針板５の上部には被縫製生地１，２を該針板５上面に押圧する押エ１０が設けられており、上記の前後送り歯８，９により被縫製生地１，２を針板５の上面に沿って縫製進行方向Ｙに順次送りながら、ミシン針７と図示省略したルーパとの協働作用によって図６に示すように、縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘに幅のある縫目３を形成するような縁かがり縫いが行なわれるように構成されている。ここで、上記縫目３の幅に相当する部分が生地縫製エリアとなる。
【００１５】
上記針板５における針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部位置には、針板５の上方部に配置固定されて被縫製生地１，２に対して透過光線を投光する投光器１２Ａと上記針板５の下部で該投光器１２Ａに対応する箇所に取付部材１３を介して配置固定されて被縫製生地１，２を透過した光線を受光する受光器１２Ｂとからなる光透過型の生地ずれ検出センサ１２が設けられている．
【００１６】
この光透過型生地ずれ検出センサ１２は、受光器１２Ｂによる受光光量の増減によって被縫製生地１，２の重なり枚数が１枚であるか、２枚であるかを検知して生地ずれの有無を検出するものである。また、この生地ずれセンサ１２における投光器１２Ａは、図示しないチョッパーの働きによって上記前後送り歯８，９が非送り作用状態で、押エ１０が生地押え作用状態にあるとき、被縫製生地１，２に対して光線をパルス状に投光（照射）するように構成されている。
【００１７】
図３は上記生地ずれ検出センサ１２を含む縫製不良検出装置の回路構成を示すブロック図であり、生地ずれ検出センサ１２による検出信号Ｓ１は増幅器１４で増幅されたのち、制御部１５に入力される。この制御部１５には、生地ずれ検出信号Ｓ１のほかに、オーバーロックミシンＭの例えば主軸（図示省略する）に取り付けられて回転の有無を検出する回転検出器からの検知信号Ｓ２及び縫製進行方向Ｙに沿う長さの許容生地ずれ量としての運針数を予め作業者によって数値入力する許容生地ずれ量設定器１６からの許容ずれ量（運針数）設定信号Ｓ３がそれぞれ入力されており、該制御部１５は生地ずれ検出信号Ｓ１の入力継続時間に相当する運針数と設定信号Ｓ３の許容運針数とを比較して、検出運針数が許容運針数を越えたとき、縫製不良と判定して信号Ｓ４を出力する。
【００１８】
上記制御部１５には、ランプ、ブザーまたは表示画面の少なくとも一つからなる縫製不良報知手段１７が接続されており、上記制御部１５からの出力信号Ｓ４を受けて点灯、鳴動または表示動作して作業者に縫製不良が発生したことを知らせるように構成されている。なお、上記許容ずれ量は運針数の設定により任意に可変であるが、この運針数に代えて、上記生地ずれ検出センサ１２による検出信号Ｓ１が制御部１５に入力された時点から動作開始されるタイマーを用い、このタイマーの動作限時時間の設定により許容ずれ量を可変としてもよい。
【００１９】
次に、上記のような構成の縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンＭを用いて、図８及び図９に示すＴシャツなどの袖付け縫製を行なう際の縫製不良検出動作について、図４のフローチャートを参照して簡単に説明する。
【００２０】
Ｔシャツなどの袖用生地２と身頃用生地１とは、図５に示すように、それらのアウトカーブ２ｃ及びインカーブ１ｃが合致するように互いに重ね合わせられた状態で、前後送り歯８，９により針板５の上面に沿って縫製進行方向Ｙに順次送られながら、ミシン針７と図示省略したルーパとの協働作用によってその曲線部に沿い縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘに幅のある縫目３を形成するような縁かがり袖付け縫いが行なわれる。
【００２１】
上記の縁かがり袖付け縫製時において、針落ち部６を通過した後の被縫製生地１，２に対しては生地ずれ検出センサ１２における投光器１２Ａからパルス状の光線が投光されており、そのパルス状光線を受光する受光器１２Ｂによる受光光量の増減によって実際の縫製が完了した後の被縫製生地１，２の重なり枚数が１枚であるか、２枚であるかが検知されて生地ずれの有無が検出される（ステップＳ２０，Ｓ２１）。その検出結果で生地ずれ無しの場合、つまり、重なり枚数が２枚である場合は次のステップに移行することなく、そのまま袖付け縫製が続行されるが、生地ずれ有りの場合、つまり、重なり枚数が１枚である場合は生地ずれ検出信号Ｓ１が制御部１５に入力される。
【００２２】
上記制御部１５には、作業者によって許容生地ずれ量設定器１６に予め数値入力されている縫製進行方向Ｙに沿う長さの許容生地ずれ量としての運針数設定信号Ｓ３が入力されており、この設定信号Ｓ３の許容運針数と上記生地ずれ検出信号Ｓ１の検出運針数とが比較され（ステップＳ２２）、検出運針数が許容運針数よりも小さいときは信号Ｓ４が出力されず、検出運針数が許容運針数を越えたとき、被縫製生地１，２のずれ量が許容ずれ量を越えて縫外れによる縫製不良が発生したと判定して制御部１５から信号Ｓ４が出力される（ステップＳ２３）。この制御部１５からの出力信号Ｓ４が縫製不良報知手段１７に入力されることによってランプが点灯したり、ブザーが鳴動したりして作業者に縫製不良の発生が報知されることになり、袖付け縫い完了後の製品が不良品であることを知ることができる。
【００２３】
上記のように、生地ずれ検出センサ１２を針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部に配置したことにより、例えば上述した袖付け縫いのような曲線縫いの場合のごとく、針落ち部６の手前では生地ずれが生じてなくても、実際の縫製後には生地ずれによる縫製不良が発生しているような場合の縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を避けることが可能である。また、生地ずれ検出センサ１２を針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部位置に設けることで、針落ち部６手前には各種アタッチメントを取り付けるに十分なスペースを確保することが可能である。
【００２４】
特に、上記実施の形態で示したように、光透過型の生地ずれ検出センサ１２を用いて、前後送り歯８，９が非送り作用状態にあるとき、その投光器１２Ａから被縫製生地１，２に対してパルス状光線を投光するように構成することにより、被縫製生地１，２が送り歯８，９によって送り作用を受けず、押エ１０によって針板５上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能であり、これによって、生地ずれの誤検出、誤報知動作を防止することが可能である。
【００２５】
また、上記光透過型の生地ずれ検出センサ１２の設置に際して、上記実施の形態で説明したように、受光器１２Ｂを針板５の下部に設置することによって、該受光器１２Ｂを被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングすることが可能で、受光器１２Ｂの経時的な感度劣化を抑制することができる。
【００２６】
また、生地ずれ検出センサ１２は針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部に単一設置するだけで所定の縫製不良検出機能を発揮させることが可能であるが、針落ち部６の手前に、たとえば図７に示すような縫いずれ検出専用のセンサを追設してもよい。
【００２７】
また、被縫製生地に対する縁かがり縫い幅量に対応させるために、上記生地ずれセンサ１２を縫製進行方向Ｙと直交する方向Ｘに位置調節可能とすることが望ましい。
【００２８】
さらに、本発明は、基本的に縫製不良があったことを作業者が検知することで不良品の出荷を防げればよいものであるから、ランプやブザー、表示画面などの報知手段１７を設けているが、このほかに、縫製不良検出に伴ってミシンＭの作動を自動停止するような構成を付加してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けて、針落ち部を通過後の縫製完了品を対象にして縫外れによる縫製不良の発生を検出し外部に報知するようにしているので、既述の曲線縫いの場合のように、針落ち部の手前では生地ずれがなくても、実際の縫製後に発生している生地ずれによる縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を回避することができる。しかも、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けることで、針落ち部手前にスペースを確保して、そのスペースに各種アタッチメントを必要に応じて自由に、かつ、縫製不良検出機能を損なうことなく取り付けて用いることができるという効果を奏する。
【００３０】
特に、単一のセンサを設置するだけで縫製品にとって致命的な欠陥となる縫外れによる縫製不良を確実に検出することができ、従来例のように、２つのセンサを縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置するものに比べて、信号処理のための回路も含めて全体構成を簡単かつ低コストにできるとともに、設置スペースも少なくてすむという効果も奏する。
【００３１】
また、請求項２に記載の発明によれば、上記効果に加えて、裁断ミスなどによって縫製途中で局所的に発生する恐れのある縫外れを検出可能とするときの許容ずれ量を任意に、かつ、簡単に設定変更することができ、多種多様な被縫製生地に対する縫製不良検出に有効適切に適用することができる。
【００３２】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、上記効果に加えて、被縫製生地が送り歯によって送り作用を受けてなく、押エによって針板上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能で、誤検出、誤報知動作を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンの要部の斜視図である。
【図２】 同上ミシンの要部の右側面図である。
【図３】 生地ずれ検出センサを含む縫製不良検出装置の回路構成を示すブロック図である。
【図４】 袖付け縫製時における縫製不良検出動作を説明するフローチャートである。
【図５】 袖付け縫製状態を説明する要部の拡大平面図で、被縫製生地は図８のＡ−Ａ、Ｂ−Ｂ断面の生地である。
【図６】 縫製不良のうち縫外れ状態を説明する要部の平面図である。
【図７】 縫製不良のうち縫いずれ状態を説明する要部の平面図である。
【図８】 被縫製品の一例を示す外観斜視図である。
【図９】 同上被縫製品の縫製条件を説明する正面図である。
【符号の説明】
１，２ 被縫製生地
３ 縫目
５ 針板
６ 針落ち部
７ ミシン針
８，９ 送り歯
１２ 生地ずれ検出センサ
１２Ａ 投光器
１２Ｂ 受光器
１５ 制御部
１６ 生地ずれ量設定器
１７ 縫製不良報知手段
Ｍ オーバーロックミシン
Ｙ 縫製進行方向
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーバーロックミシンによる縁かがり縫い縫製時において重ね合わせられた２枚の被縫製生地のうち一方の生地が他方の生地に対してずれる等の縫製不良が発生したことを検出して作業者などに報知するようになされたオーバーロックミシンの縫製不良検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
オーバーロックミシンによる縁かがり縫いなどの縫製時に発生する可能性がある縫製不良には、図６に示すように、重ね合わせられた２枚の被縫製生地１，２のうち、作業者が見にくい下側の生地２が上側の生地１に対して縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘにずれて、その下側生地２の側端部２ａが縫目３から外れてしまう、いわゆる縫外れと呼ばれる縫製不良と、図７に示すように、２枚の生地１，２の縫製終了端部１ｂ，２ｂが揃わずに縫製進行方向Ｙにずれてしまう、いわゆる縫いずれと呼ばれる縫製不良とがある。なお、以下の説明において、Ｘ方向のずれは「縫外れ」と称し、Ｙ方向のずれは「縫いずれ」と称し、Ｘ，Ｙ方向に関係なく生地１，２がずれている状態を「生地ずれ」と称する。
【０００３】
このうち、図７に示すような縫いずれと呼ばれる縫製不良は、縫製終了間際で作業者が一方の生地１または２を引っ張るなどして修正を加えることによって、終了端部１ｂ，２ｂを許容範囲のずれに止めやすいが、図６に示すような縫外れと呼ばれる縫製不良は、下側生地２のずれが見にくいこともあって、縫製途中での修正が非常に難しく、また、このような縫外れは縫製品にとって致命的な欠陥であって、縫製段階で不良製品として確実に取り除くことが重要であり、それを達成するのが縫製不良検出装置の任務である。
【０００４】
ところで、この種の縫製不良検出装置として、従来、実公昭５９−２５３４９号公報や特開平３−９１号公報などに開示されているものが知られている。前者公報に記載されている装置は、被縫製生地に対して検査光線を投光する投光器と該投光器に対応させて被縫製生地を透過した光線を受光する受光器とからなる光透過型センサを用い、被縫製生地の重なり枚数の変化に伴う透過光量の増減を検出することによって縫外れによる縫製不良を検出するように構成されたものである。一方、後者公報に記載されている装置は、被縫製生地の重なり枚数を検出する第１センサと、該第１センサに対して縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置されて生地の有無を検出する第２センサとを備えたもので、これら第１及び第２センサの検出動作の組み合わせによって縫外れおよび縫いずれの両方の縫製不良を検出するように構成されたものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の縫製不良検出装置は、各々所定どおりの縫製不良の検出機能を果たすことが可能であるけれども、これら従来の装置では、いずれもセンサがミシン針による生地縫製エリアに対応する箇所で、かつ、針落ち部よりも縫製進行方向の手前に設置されたものであるために、このセンサにより検出される生地ずれは縫製前に生じているずれであって、このまま縫製が進行すると、縫製品に縫製不良が発生するであろうとの予測検出である。このような予測検出による場合は、針落ち部の手前では生地ずれが発生してなくて、針落ち部に至るまでの間に生地ずれが発生したような場合は、その生地ずれによる縫製不良を検出することができず、特に、被縫製生地が針落ち部手前から針落ち部にまで送られるときに縫外れを発生しやすい曲線縫いを行うものである場合はその縫製不良の発生を検出することができないという問題があった。
【０００６】
具体例を挙げて詳述すると、被縫製品が例えば図８及び図９に示したＴシャツや下着である場合、被縫製生地である身頃用生地１と袖用生地２とは図９の点線で示すように、身頃用生地１のインカーブ１ｃと袖用生地２のアウトカーブ２ｃとが合致するように重ね合わせた状態で針落ち部に送り込まれてそれらのイン及びアウトの合致した曲線部に沿って縫目３を形成するような縫製が行なわれる。このような曲線縫いを行なうに際して、作業者は身頃用生地１のインカーブ１ｃと袖用生地２のアウトカーブ２ｃとを針落ち部の手前でできるだけ揃えて送り込むが、縫製部が曲線であるために、その後の送り作用によって実際に針落ち部に至った段階ではインカーブ１ｃとアウトカーブ２ｃとがずれていることが多い。従来の検出装置によれば、このような縫外れによる縫製不良は検出できず、縫製終了後、目視による製品検査が強いられていた。
【０００７】
また、従来の縫製不良検出装置は、センサがいずれも針落ち部の手前に設置されているために、針落ち部の手前箇所に縫製補助用の各種のアタッチメントを取り付けることがスペース的に困難であったり、あるいは、アタッチメントの取り付けによって所定の縫製不良検出機能が損なわれやすいという問題もあった。
【０００８】
本発明は上記のような実情に鑑みてなされたもので、曲線縫いなどのような場合でも縫外れによる縫製不良の発生を確実に検出することができるとともに、針落ち部手前に各種アタッチメントを縫製不良検出機能を損なうことなく、必要に応じて自由に取り付けて用いることができるオーバーロックミシン縫製不良検出装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係るオーバーロックミシンの縫製不良検出装置は、ミシン針による生地縫製エリアに対応する箇所で、かつ、針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に、縁かがり縫いされる被縫製生地の重なり枚数を検知して生地ずれの有無を検出する単一の生地ずれ検出センサが設けられ、この生地ずれ検出センサは、針板の上方部に固定設置されて被縫製生地に対して透過光線を投光する投光器と、針板の下部で被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングされる位置に固定設置されて透過光線を受光する受光器とからなる光透過型センサであるとともに、この生地ずれ検出センサによる縫製進行方向に沿う長さの検出生地ずれ量と予め設定されている許容生地ずれ量とを比較して、検出生地ずれ量が許容生地ずれ量を越えたとき縫製不良と判定する縫製不良判定手段と、この縫製不良判定手段からの出力信号を受けて動作する報知手段とを備えていることを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成の本発明によれば、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けているので、針落ち部を通過して実際に縫製の完了した箇所の生地部分のずれ量が許容ずれ量を越えたとき、縫外れによる縫製不良が発生したと判定して外部に縫製不良の発生を報知することになる。したがって、既述した曲線縫いの場合のごとく、針落ち部の手前では生地ずれがなくても、実際の縫製後には生地ずれによる縫製不良が発生しているような場合の縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を避けることができる。また、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けることで、針落ち部手前にスペースを確保して、そのスペースに各種アタッチメントを必要に応じて自由に、かつ、縫製不良検出機能を損なうことなく取り付けて用いることができる。
【００１１】
特に、前記生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に単一設置するだけで、縫製品にとって致命的な欠陥となる縫外れによる縫製不良は確実に検出可能であり、従来例の一方で採用されているように、２つのセンサを縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置するものに比べて、信号処理のための回路も含めて全体構成を簡単かつ低コストにできるとともに、設置スペースも少なくてすむという利点、及び、生地ずれ検出センサの受光器を被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングすることが可能で、受光器の経時的な感度劣化を抑制することができるという効果を奏する。
【００１２】
また、上記構成のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置において、上記許容生地ずれ量を請求項２に記載のように、ミシンの運針数もしくは上記センサによる生地ずれ有りの検出時点から動作開始するタイマーの限時時間の設定により可変に構成する場合は、裁断ミスなどによって縫製途中で局所的に発生する恐れのある縫外れを検出可能とするときの許容ずれ量を任意に、かつ、簡単に設定変更することができ、多種多様な被縫製生地に対する縫製不良検出に有効適切に適用することができる。
【００１３】
さらに、上記構成のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置における生地ずれ検出センサとして、請求項３に記載のように、ミシンの送り歯が非作用状態にあり、かつ、押エが生地押え作用状態にあるとき、前記投光器から被縫製生地に対してパルス状光線を投光するように構成されたものを用いる場合は、被縫製生地が送り歯によって送り作用を受けず、押エによって針板上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能であり、誤検出、誤報知動作を防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にもとづいて説明する。
図１は本発明に係る縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンＭの要部の斜視図、図２は同ミシンの要部の右側面図である。このオーバーロックミシンＭのクロスプレート４には、その上面がクロスプレート４の上面と面一になる状態で針板５が固定されている。この針板５の下部で、かつ、ミシンヘッド１１に上下方向往復運動自在に支持されたミシン針７の針落ち部６を挟んだ前後位置には、上下に互いに重なり合わせた２枚の被縫製生地１，２を矢印Ｙで示す縫製進行方向に送る前送り歯８及び後送り歯９が配設されているとともに、上記針板５の上部には被縫製生地１，２を該針板５上面に押圧する押エ１０が設けられており、上記の前後送り歯８，９により被縫製生地１，２を針板５の上面に沿って縫製進行方向Ｙに順次送りながら、ミシン針７と図示省略したルーパとの協働作用によって図６に示すように、縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘに幅のある縫目３を形成するような縁かがり縫いが行なわれるように構成されている。ここで、上記縫目３の幅に相当する部分が生地縫製エリアとなる。
【００１５】
上記針板５における針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部位置には、針板５の上方部に配置固定されて被縫製生地１，２に対して透過光線を投光する投光器１２Ａと上記針板５の下部で該投光器１２Ａに対応する箇所に取付部材１３を介して配置固定されて被縫製生地１，２を透過した光線を受光する受光器１２Ｂとからなる光透過型の生地ずれ検出センサ１２が設けられている．
【００１６】
この光透過型生地ずれ検出センサ１２は、受光器１２Ｂによる受光光量の増減によって被縫製生地１，２の重なり枚数が１枚であるか、２枚であるかを検知して生地ずれの有無を検出するものである。また、この生地ずれセンサ１２における投光器１２Ａは、図示しないチョッパーの働きによって上記前後送り歯８，９が非送り作用状態で、押エ１０が生地押え作用状態にあるとき、被縫製生地１，２に対して光線をパルス状に投光（照射）するように構成されている。
【００１７】
図３は上記生地ずれ検出センサ１２を含む縫製不良検出装置の回路構成を示すブロック図であり、生地ずれ検出センサ１２による検出信号Ｓ１は増幅器１４で増幅されたのち、制御部１５に入力される。この制御部１５には、生地ずれ検出信号Ｓ１のほかに、オーバーロックミシンＭの例えば主軸（図示省略する）に取り付けられて回転の有無を検出する回転検出器からの検知信号Ｓ２及び縫製進行方向Ｙに沿う長さの許容生地ずれ量としての運針数を予め作業者によって数値入力する許容生地ずれ量設定器１６からの許容ずれ量（運針数）設定信号Ｓ３がそれぞれ入力されており、該制御部１５は生地ずれ検出信号Ｓ１の入力継続時間に相当する運針数と設定信号Ｓ３の許容運針数とを比較して、検出運針数が許容運針数を越えたとき、縫製不良と判定して信号Ｓ４を出力する。
【００１８】
上記制御部１５には、ランプ、ブザーまたは表示画面の少なくとも一つからなる縫製不良報知手段１７が接続されており、上記制御部１５からの出力信号Ｓ４を受けて点灯、鳴動または表示動作して作業者に縫製不良が発生したことを知らせるように構成されている。なお、上記許容ずれ量は運針数の設定により任意に可変であるが、この運針数に代えて、上記生地ずれ検出センサ１２による検出信号Ｓ１が制御部１５に入力された時点から動作開始されるタイマーを用い、このタイマーの動作限時時間の設定により許容ずれ量を可変としてもよい。
【００１９】
次に、上記のような構成の縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンＭを用いて、図８及び図９に示すＴシャツなどの袖付け縫製を行なう際の縫製不良検出動作について、図４のフローチャートを参照して簡単に説明する。
【００２０】
Ｔシャツなどの袖用生地２と身頃用生地１とは、図５に示すように、それらのアウトカーブ２ｃ及びインカーブ１ｃが合致するように互いに重ね合わせられた状態で、前後送り歯８，９により針板５の上面に沿って縫製進行方向Ｙに順次送られながら、ミシン針７と図示省略したルーパとの協働作用によってその曲線部に沿い縫製進行方向Ｙと直交する生地幅方向Ｘに幅のある縫目３を形成するような縁かがり袖付け縫いが行なわれる。
【００２１】
上記の縁かがり袖付け縫製時において、針落ち部６を通過した後の被縫製生地１，２に対しては生地ずれ検出センサ１２における投光器１２Ａからパルス状の光線が投光されており、そのパルス状光線を受光する受光器１２Ｂによる受光光量の増減によって実際の縫製が完了した後の被縫製生地１，２の重なり枚数が１枚であるか、２枚であるかが検知されて生地ずれの有無が検出される（ステップＳ２０，Ｓ２１）。その検出結果で生地ずれ無しの場合、つまり、重なり枚数が２枚である場合は次のステップに移行することなく、そのまま袖付け縫製が続行されるが、生地ずれ有りの場合、つまり、重なり枚数が１枚である場合は生地ずれ検出信号Ｓ１が制御部１５に入力される。
【００２２】
上記制御部１５には、作業者によって許容生地ずれ量設定器１６に予め数値入力されている縫製進行方向Ｙに沿う長さの許容生地ずれ量としての運針数設定信号Ｓ３が入力されており、この設定信号Ｓ３の許容運針数と上記生地ずれ検出信号Ｓ１の検出運針数とが比較され（ステップＳ２２）、検出運針数が許容運針数よりも小さいときは信号Ｓ４が出力されず、検出運針数が許容運針数を越えたとき、被縫製生地１，２のずれ量が許容ずれ量を越えて縫外れによる縫製不良が発生したと判定して制御部１５から信号Ｓ４が出力される（ステップＳ２３）。この制御部１５からの出力信号Ｓ４が縫製不良報知手段１７に入力されることによってランプが点灯したり、ブザーが鳴動したりして作業者に縫製不良の発生が報知されることになり、袖付け縫い完了後の製品が不良品であることを知ることができる。
【００２３】
上記のように、生地ずれ検出センサ１２を針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部に配置したことにより、例えば上述した袖付け縫いのような曲線縫いの場合のごとく、針落ち部６の手前では生地ずれが生じてなくても、実際の縫製後には生地ずれによる縫製不良が発生しているような場合の縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を避けることが可能である。また、生地ずれ検出センサ１２を針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部位置に設けることで、針落ち部６手前には各種アタッチメントを取り付けるに十分なスペースを確保することが可能である。
【００２４】
特に、上記実施の形態で示したように、光透過型の生地ずれ検出センサ１２を用いて、前後送り歯８，９が非送り作用状態にあるとき、その投光器１２Ａから被縫製生地１，２に対してパルス状光線を投光するように構成することにより、被縫製生地１，２が送り歯８，９によって送り作用を受けず、押エ１０によって針板５上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能であり、これによって、生地ずれの誤検出、誤報知動作を防止することが可能である。
【００２５】
また、上記光透過型の生地ずれ検出センサ１２の設置に際して、上記実施の形態で説明したように、受光器１２Ｂを針板５の下部に設置することによって、該受光器１２Ｂを被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングすることが可能で、受光器１２Ｂの経時的な感度劣化を抑制することができる。
【００２６】
また、生地ずれ検出センサ１２は針落ち部６よりも縫製進行方向Ｙの後部に単一設置するだけで所定の縫製不良検出機能を発揮させることが可能であるが、針落ち部６の手前に、たとえば図７に示すような縫いずれ検出専用のセンサを追設してもよい。
【００２７】
また、被縫製生地に対する縁かがり縫い幅量に対応させるために、上記生地ずれセンサ１２を縫製進行方向Ｙと直交する方向Ｘに位置調節可能とすることが望ましい。
【００２８】
さらに、本発明は、基本的に縫製不良があったことを作業者が検知することで不良品の出荷を防げればよいものであるから、ランプやブザー、表示画面などの報知手段１７を設けているが、このほかに、縫製不良検出に伴ってミシンＭの作動を自動停止するような構成を付加してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けて、針落ち部を通過後の縫製完了品を対象にして縫外れによる縫製不良の発生を検出し外部に報知するようにしているので、既述の曲線縫いの場合のように、針落ち部の手前では生地ずれがなくても、実際の縫製後に発生している生地ずれによる縫製不良も看過することなく確実に検出し報知して、目視による製品検査を行わなくても不良品が出荷されてしまうという事態を回避することができる。しかも、生地ずれ検出センサを針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に設けることで、針落ち部手前にスペースを確保して、そのスペースに各種アタッチメントを必要に応じて自由に、かつ、縫製不良検出機能を損なうことなく取り付けて用いることができるという効果を奏する。
【００３０】
特に、単一のセンサを設置するだけで縫製品にとって致命的な欠陥となる縫外れによる縫製不良を確実に検出することができ、従来例のように、２つのセンサを縫製進行方向での縫いずれ許容量に相当する距離を隔てて配置するものに比べて、信号処理のための回路も含めて全体構成を簡単かつ低コストにできるとともに、設置スペースも少なくてすむという効果も奏する。
【００３１】
また、請求項２に記載の発明によれば、上記効果に加えて、裁断ミスなどによって縫製途中で局所的に発生する恐れのある縫外れを検出可能とするときの許容ずれ量を任意に、かつ、簡単に設定変更することができ、多種多様な被縫製生地に対する縫製不良検出に有効適切に適用することができる。
【００３２】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、上記効果に加えて、被縫製生地が送り歯によって送り作用を受けてなく、押エによって針板上に安定保持されている状態で生地ずれの有無を検出することが可能で、誤検出、誤報知動作を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る縫製不良検出装置を備えたオーバーロックミシンの要部の斜視図である。
【図２】 同上ミシンの要部の右側面図である。
【図３】 生地ずれ検出センサを含む縫製不良検出装置の回路構成を示すブロック図である。
【図４】 袖付け縫製時における縫製不良検出動作を説明するフローチャートである。
【図５】 袖付け縫製状態を説明する要部の拡大平面図で、被縫製生地は図８のＡ−Ａ、Ｂ−Ｂ断面の生地である。
【図６】 縫製不良のうち縫外れ状態を説明する要部の平面図である。
【図７】 縫製不良のうち縫いずれ状態を説明する要部の平面図である。
【図８】 被縫製品の一例を示す外観斜視図である。
【図９】 同上被縫製品の縫製条件を説明する正面図である。
【符号の説明】
１，２ 被縫製生地
３ 縫目
５ 針板
６ 針落ち部
７ ミシン針
８，９ 送り歯
１２ 生地ずれ検出センサ
１２Ａ 投光器
１２Ｂ 受光器
１５ 制御部
１６ 生地ずれ量設定器
１７ 縫製不良報知手段
Ｍ オーバーロックミシン
Ｙ 縫製進行方向
Claims (3)
- ミシン針による生地縫製エリアに対応する箇所で、かつ、針落ち部よりも縫製進行方向の後部位置に、縁かがり縫いされる被縫製生地の重なり枚数を検知して生地ずれの有無を検出する単一の生地ずれ検出センサが設けられ、この生地ずれ検出センサは、針板の上方部に固定設置されて被縫製生地に対して透過光線を投光する投光器と、針板の下部で被縫製生地の移動に伴い自動クリーニングされる位置に固定設置されて透過光線を受光する受光器とからなる光透過型センサであるとともに、
この生地ずれ検出センサによる縫製進行方向に沿う長さの検出生地ずれ量と予め設定されている許容生地ずれ量とを比較して、検出生地ずれ量が許容生地ずれ量を越えたとき縫製不良と判定する縫製不良判定手段と、
この縫製不良判定手段からの出力信号を受けて動作する報知手段とを備えていることを特徴とするオーバーロックミシンの縫製不良検出装置。 - 上記許容生地ずれ量は、ミシンの運針数もしくは上記センサによる生地ずれ有りの検出時点から動作開始するタイマーの限時時間の設定により可変に構成されている請求項１または２に記載のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置。
- 上記生地ずれ検出センサは、ミシンの送り歯が非作用状態にあり、かつ、押エが生地押え作用状態にあるとき、前記投光器から被縫製生地に対してパルス状光線を投光するように構成されている請求項１または２に記載のオーバーロックミシンの縫製不良検出装置。
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