JP3879554B2

JP3879554B2 - Article transfer method and apparatus

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Publication number: JP3879554B2
Application number: JP2002082199A
Authority: JP
Inventors: 幹朗石黒
Original assignee: Daifuku Co Ltd
Current assignee: Daifuku Co Ltd
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2002-03-25
Publication date: 2007-02-14
Anticipated expiration: 2022-03-25
Also published as: JP2003276808A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品を上下に間切り板が取付けられたカゴ車へ移載する物品移載方法およびその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、缶ビールなどの商品をケース毎に販売する量販店が出現しており、このような量販店では、カゴ車に間切り板を取付けてケースをカゴ車に載せてカゴ車のまま陳列し、販売することが多く行われている。
【０００３】
このような陳列の際には、販売する物品（商品）の種類や特性あるいは消費者のニーズに合わせてカゴ車の間切り板の高さや段数は変えられる。
現在、カゴ車への重いケースなどの物品の移載作業は作業者が手作業で行っている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記カゴ車への重いケースなどの物品の移載作業は重労働であり、作業者の負担を軽減するため、カゴ車への物品の移載・陳列を自動で行うことが望まれている。またこのような自動化に際し、カゴ車の間切り板の高さや段数を消費者のニーズなどに合わせて変更したとき、カゴ車の間切り板の高さのデータをその都度設定する手間は省くことが望まれる。
【０００５】
そこで、本発明は、カゴ車への物品（商品）の移載を自動化でき、作業者の負担を軽減できる物品移載方法およびその装置を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段が備えられており、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載方法であって、
前記移載手段を昇降させて前記所定位置に位置する移動体の各支持手段の高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記所定位置に位置する移動体の支持手段との間において移載することを特徴とするものである。
【０００７】
上記方法によれば、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が、移載手段が昇降されることにより測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品が目的の支持手段に確実に自動で移載され、また支持手段の高さを変更してもその高さデータを設定することなく、移載手段により物品が移載される。
【０００８】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定し移載することを特徴とするものである。
【０００９】
上記方法によれば、指定された物品が移載手段に載せられた後で、物品を載せたまま移載手段が昇降されて移動体の各支持手段の高さ位置が測定される。よって、最も短時間で物品の移載を実行することができる。
【００１０】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報を記憶し、この情報が記憶された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載することを特徴とするものである。
【００１１】
上記方法によれば、移動体の各支持手段へ物品が移載されると、この移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報が記憶され、この移動体に前回載置された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品がこの物品が載置されていた同じ前記移動体の支持手段の位置へ移載される。よって、移動体に載置された物品が取り出されると（たとえば、物品が買い取られると）、移動体を所定位置へ移動して補充する物品を要求するだけで、同じ支持手段の位置にこの買い取られた物品を簡単に補充することができる。
【００１２】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載することを特徴とするものである。
【００１３】
上記方法によれば、移動体の所定位置が複数設けられているとき、移動体が位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の所定位置が複数設けられているときでも、移動体への物品の自動移載が可能となる。
【００１４】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項４に記載の発明であって、前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移動体を挟んで左右逆に移載することを特徴とするものである。
【００１５】
上記方法によれば、移動体の所定位置が移載手段を挟んで設けられているとき、移動体を挟んだ移動体の所定位置では、移動体の支持手段には物品が移載手段を挟んで左右逆に移載される。よって、移動体の支持手段には、移動体が移載手段を挟んでどちらの所定位置に位置されても、移動体の支持手段には、同じ位置に指定された物品が移載される。
【００１６】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすることを特徴とするものである。
【００１７】
上記方法によれば、移載手段に指定された物品を載せた後、所定位置に移動体を確認できなくなると、移載は中止され、移動体が確認されるまで待機される。また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、前記各支持手段の高さ位置が測定された移動体を特定し、次の物品の移載時にこの特定された移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うことを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、次の物品の移載時に、前回、各支持手段の高さ位置が測定された移動体であることが確認されると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて物品の移載が行われる。よって、各支持手段の高さ位置を測定することなく、物品の移載が実行され、移載時間が短縮される。
【００１９】
また請求項８に記載の発明は、物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段を備え、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載装置であって、
前記移動体の各支持手段にそれぞれ被認識手段を取付け、前記移載手段に、前記支持手段の被認識手段を認識する認識手段を設け、前記所定位置に位置された移動体に対して前記移載手段を昇降させて、前記認識手段により前記移動体の各支持手段の被認識手段を認識したときの高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づいて、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において、前記移載手段を使用して移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２０】
上記構成によれば、移動体の支持手段に取付けられた被認識手段が、移載手段が昇降されるに伴ない認識手段により認識されることにより、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品が目的の支持手段に確実に自動で移載され、また支持手段の高さを変更してもその高さデータを設定することなく、移載手段により物品が移載される。
【００２１】
また請求項９に記載の発明は、上記請求項８に記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて、前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定して移載する構成とすること
を特徴とするものである。
【００２２】
上記構成によれば、指定された物品が移載手段に載せられた後で、物品を載せたまま移載手段が昇降されて移動体の各支持手段の高さ位置が測定される。よって、最も短時間で物品の移載を実行することができる。
【００２３】
また請求項１０に記載の発明は、上記請求項８または請求項９に記載の発明であって、前記移動体の各支持手段へ移載した物品とその移載された支持手段の位置からなる情報を記憶する記憶手段を備え、前記記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記記憶手段に記憶された情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２４】
上記構成によれば、移動体の各支持手段へ物品が移載されると、この移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報が記憶手段に記憶され、この記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品がこの物品が載置されていた同じ前記移動体の支持手段の位置へ移載される。よって、移動体に載置された物品が取り出されると（たとえば、物品が買い取られると）、移動体を所定位置へ移動して補充する物品を要求するだけで、同じ支持手段の位置にこの買い取られた物品を簡単に補充することができる。
【００２５】
また請求項１１に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の発明であって、前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を指定された前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載する構成とすることを特徴とするものである。
【００２６】
上記構成によれば、移動体の所定位置が複数設けられているとき、移動体が位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載される。よって、移動体の所定位置が複数設けられているときでも、移動体への物品の自動移載が可能となる。
【００２７】
また請求項１２に記載の発明は、上記請求項１１に記載の発明であって、前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載することを特徴とするものである。
【００２８】
上記構成によれば、移動体の所定位置が移載手段を挟んで設けられているとき、移動体を挟んだ移動体の所定位置では、移動体の支持手段には物品が移載手段を挟んで左右逆に移載される。よって、移動体の支持手段には、移動体が移載手段を挟んでどちらの所定位置に位置されても、移動体の支持手段には、同じ位置に指定された物品が移載される。
【００２９】
また請求項１３に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１２のいずれかに記載の発明であって、前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすることを特徴とするものである。
【００３０】
上記構成によれば、移載手段に指定された物品を載せた後、所定位置に移動体を確認できなくなると、移載は中止され、移動体が確認されるまで待機される。また請求項１４に記載の発明は、上記請求項８〜請求項１３のいずれかに記載の発明であって、前記移動体に移動体を特定する識別手段を設け、前記移載手段に、前記移動体の識別手段を識別する読取手段を設け、前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別して前記各支持手段の高さ位置を測定し、次の物品の移載時に前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別し、前記各支持手段の高さ位置を測定した移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うことを特徴とするものである。
【００３１】
上記構成によれば、次の物品の移載時に移動体の識別手段が読取手段により識別され、前回各支持手段の高さ位置が測定された移動体であることが確認されると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて物品の移載が行われる。よって、各支持手段の高さ位置を測定することなく、物品の移載が実行され、移載時間が短縮される。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品移載装置を備えた物品保管設備の概略斜視図である。
【００３３】
図１に示すように、物品保管設備ＦＳには、物品（コンテナやケースなど）Ｆの出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の収納棚Ａと、それらの収納棚Ａどうしの間に形成した作業通路Ｂを自動走行するスタッカークレーン（移載手段の一例）Ｃとが設けられ、各収納棚Ａには、物品Ｆを収納する複数の物品収納部Ｄが上下多段かつスタッカークレーンＣの走行方向（以下、前後方向と称す）に並設されている。
【００３４】
前記作業通路Ｂには、収納棚Ａの長手方向に沿って走行レール１が設置され、作業通路Ｂの一端側に設置した物品搬出入部Ｅには、入出庫の指令データ（作業データ；物品の出し入れ情報の一例）をスタッカークレーンＣへ入力する、パーソルコンピュータからなる制御装置（制御手段の一例）Ｅ１と、走行レール１を挟んでスタッカークレーンの走行方向とは直角な方向（以下、左右方向と称す）に一対の搬入出口（複数の所定位置の一例）Ｅ２ａ，Ｅ２ｂとが設けられ、スタッカークレーンＣは、制御装置Ｅ１より入力した作業データに基づいて走行レール１に沿って走行して、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動されてきたカゴ車（移動体の一例）Ｇと物品収納部Ｄとの間、あるいは物品収納部Ｄ同士での間において物品Ｆの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成されている。上記制御装置Ｅ１は、ＣＲＴ表示装置（表示手段）Ｅ１ａとキーボード（入力手段）Ｅ１ｂとコンピュータ本体Ｅ３ｃから構成され、コンピュータ本体Ｅ３ｃにはメモリ（記録手段の一例）が設けられている。
【００３５】
前記スタッカークレーンＣは、走行レール１に沿って走行する走行車体２に、昇降台（昇降体）３と、その昇降台３を昇降操作自在に案内支持する前後一対の昇降マスト（走行車体に垂設された柱体）４とを設けて構成され、昇降台３には物品移載用のフォーク装置（物品の受け渡し手段）５が設けられている。
【００３６】
また天井部には、走行レール１に対向してガイドレール６が敷設され、上記一対の昇降マスト４の上端部には、これら上端部を連結するとともに、前記ガイドレール６を左右から挟み込んで、スタッカークレーンＣの走行に伴ってスタッカークレーンＣの上部位置を規制する上部フレーム７が設けられている。
【００３７】
上記フォーク装置５は、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇとの間で物品Ｆの移載を行う物品移載装置であり、図１に概略的に示すように、互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９が備えられ、この搬送用ベルト９の収納棚Ａ側に対する出退移動、搬送用ベルト９の物品Ｆに対する挟持動作、並びに、搬送用ベルト９の搬送駆動により、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇと自己との間で物品Ｆの移載を行う。このような互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９を備えたサイドベルト方式のフォーク装置５の一例を図４に示す。
【００３８】
上記フォーク装置５は、図４に示すように、ケースＦを載置支持する一対の載置板４１を左右方向（物品Ｆの移載搬送方向）に並べて備えた本体載置部４２と、ケースＦの側面を挟持しながら左右方向に搬送する挟持搬送部４３を備えて構成されている。挟持搬送部４３には、昇降台３上に固定されたベースフレーム４４と、このベースフレーム４４4の両端部に備えられた案内レール４５にて左右方向に案内されるスライド台４６が設けられ、スライド台４６には、前記搬送用ベルト９を支持する一対の基枠４８が前後方向（接近離間方向）に移動駆動操作自在に備えられている。またスライド台４６には、上記一対の載置板４１が取付けられている。またスライド台４６自体が、ベースフレーム４４の下面側に取付けられた出退駆動用モータ４９（図５）により左右方向へ出退駆動されるように構成され、また基枠４８は、挟持駆動用モータ５０により前後方向に移動駆動されるように構成され、また両基枠４８に支持される搬送用ベルト９は、搬送移動用モータ５１の回転駆動力により左右方向（移載搬送方向）へ送り駆動されるように構成され、前記出退駆動用モータ４９の駆動により搬送用ベルト９の収納棚Ａ側に対する出退移動、挟持駆動用モータ５０の駆動により搬送用ベルト９の物品Ｆに対する挟持動作、並びに、搬送移動用モータ５１による搬送用ベルト９の搬送駆動により、収納棚Ａの物品収納部Ｄおよびカゴ車Ｇと自己との間で物品Ｆの移載が行われる。
【００３９】
上記収納棚Ａは、鉛直方向に立設された長尺状の複数本の支柱１１と、これら支柱１１間に亘って連結固定された横梁１２、並びに、必要に応じて配設された複数本のブレース１３等によって枠組みされ、横梁１２上に物品載置用部材としての物品載置板１４が固定されている。隣合う支柱１１間の物品載置板１４上には、前後方向に複数の物品Ｆを並べて収納できるように構成され、物品収納部Ｄが形成されている。具体的には、図２において模式的に示すように、一つの物品収納部Ｄに１〜４個の大小の物品Ｆを並べて収納でき、一つの物品収納部Ｄには、収納棚Ａの前後方向で略同サイズの物品Ｆを並べて収納する。また最下段の物品載置板１４には、最も小さなＳサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置を示す反射テープからなる前後位置検出体１５が貼り付けられている。このＳサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置は、図２に示すように、１ランク大きいＮサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置であり、２つ毎にＮサイズの物品Ｆより大きなＭサイズの物品ＦおよびＭサイズの物品Ｆより大きなＬサイズの物品Ｆの物品搬出入部Ｅ側側面の載置位置を示している。そして、各物品収納部ＤにおけるＳサイズの物品Ｆの物品載置位置には、物品搬出入部Ｅ側より位置ナンバー１〜４が付されている。また反射テープからなる前後位置検出体１５は、同じ高さレベルで各支柱１１にも貼り付けられている。このように、１つの物品収納部Ｄには４つの物品載置位置が設定され、支柱１１を含めて５枚の前後位置検出体１５が取付けられている。
【００４０】
また図２および図３に示すように、上記カゴ車Ｇの底部には、カゴ車Ｇを固定するロックピンＰが取付けられる受け材１６が設けられ、さらにカゴ車Ｇには、物品Ｆを載せる底板１０以外に物品Ｆを載せる複数の間切り板（支持手段の一例）１７が上下に複数段に取付け自在に設けられ、またカゴ車Ｇの底板１０および各間切り板１７の中央には、中央に反射テープ１８ａ、この反射テープ１８ａの両側に無反射テープ１８ｂを配置した上下前後位置検出体（被認識手段の一例）１８がビス止めされている。そして、底板１０には、カゴ車Ｇを特定する情報（たとえばカゴ車Ｇのナンバー）からなるバーコードが印刷されたバーコードラベル（識別手段の一例）１９が貼り付けられている。
【００４１】
またスタッカクレーンＣの昇降台３には、上記収納棚Ａの支柱１１と物品Ｆの載置位置に取付けられた前後位置検出体１５とカゴ車Ｇに取付けられた上下前後位置検出体１８を検出する認識手段としての光電スイッチからなる光検出センサ２０（図５）が、左右の収納棚Ａ側をそれぞれ検出できるように左右一対に備えられ、さらにカゴ車Ｇに取付けられたバーコードラベルのバーコードを読み取るバーコードリーダ（読取手段の一例）２１が、左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂに移動されたきたカゴ車Ｇのバーコードを読み取ることができるように左右一対に備えられている。
【００４２】
またスタッカクレーンＣの走行車体２には、このスタッカクレーンＣの走行車体２の走行量を検出する走行用ロータリエンコーダ２３（図５）と走行車体２が左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置（スタッカークレーンＣのホームポジションＨＰ）に位置していることを検出するリミットスイッチからなるＨＰ検出センサ２４が設けられ、さらに昇降台３の昇降量を検出する昇降用ロータリエンコーダ２５（図５）と昇降台３が下限位置に位置していることを検出するリミットスイッチからなるＬＰ検出センサ２６が設けられている。昇降台３のフォーク装置５と走行車体２は横方向に一体に移動するので、走行用ロータリエンコーダ２３は、スタッカクレーンＣの移動駆動による、フォーク装置５の横方向への移動量を検出する移動量検出手段として機能する。
【００４３】
また左右の搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置にはそれぞれ、前記ロックピンＰを受け材１６に差し込みことでカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂの所定位置に固定するための差込穴２８が設けられ、これら差込穴２８にはそれぞれ、ロックピンＰの差し込みを検出するリミットスイッチからなるカゴ車検出センサ２９が設けられている。
【００４４】
またスタッカクレーンＣの走行車体２上には、図１に示すように、物品搬出入部Ｅ側の昇降マスト４の外方位置にクレーン制御装置ＣＣが設けられており、このクレーン制御装置ＣＣ上には、物品搬出入部Ｅの制御装置Ｅ１とのデータの送受信を行う第１光送受信器３１が設けられている。また物品搬出入部Ｅには、この第１光送受信器３２に対向して第２光送受信器２４（図５）が設けられ、制御装置Ｅ１に接続されている。また制御装置Ｅ１に、左右のカゴ車検出センサ２９のそれぞれの検出情報が入力されている。
【００４５】
上記クレーン制御装置ＣＣは、走行車体２に備えられた走行用モータＭ１及び昇降用モータＭ２を制御してスタッカクレーンＣの走行並びに昇降の制御を行い、昇降台３に備えられた出退駆動用モータ４９、挟持駆動用モータ５０、および搬送移動用モータ５１を制御してフォーク装置５の出退の制御を行う制御装置であり、制御装置Ｅ１から光送受信器３２，３１を介して前記作業データを受けて、昇降台３を指定された昇降位置に昇降させ、走行車体２を指定された走行位置に移動させ、フォーク装置５を駆動して物品Ｆを移載させることにより、物品Ｆの搬送並びに各物品収納部Ｄなどとの間の物品Ｆの移載を行っている。
【００４６】
またクレーン制御装置ＣＣには、上記左右の光検出センサ２０のそれぞれの検出情報と左右のバーコードリーダ２１のそれぞれの検出情報とロータリエンコーダ２３，２５のそれぞれの検出情報とＨＰ検出センサ２４の検出情報とＬＰ検出センサ２６の検出情報が入力されており、クレーン制御装置ＣＣは、これら検出情報に基づき、実際の物品Ｆの入出庫のための制御に先立って、支柱１１と物品Ｆの移載用位置の設定のための学習を行う。この学習のために、クレーン制御装置ＣＣが実行する処理として，図６に示すフローチャートに示す物品収納部Ｄの走行位置学習モードが設定されている。なお、前後位置検出体１５の取付け高さ位置、すなわち昇降台３の下限位置からの昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数が予め設定されているものとする。
【００４７】
走行位置学習モードにおける処理は、物品保管設備ＦＳの設置時において、設備の稼動開始前に、あるいは、設備の稼動後に必要に応じて、作業者等の制御装置Ｅ１を介してクレーン制御装置ＣＣへ伝送される走行位置学習のコマンドによって実行される。なお、予め最後の支柱１１の前後位置検出体１５までの前後位置検出体１５の総数Ｎが設定されているものとする。
【００４８】
具体的には、先ず、スタッカクレーンＣをＨＰ検出センサ２４が動作するまでホームポジションすなわち搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置まで移動させ（ステップ−１）、続いて昇降台３を下限位置まで、すなわちＬＰ検出センサ２６が動作するまで下降させ（ステップ−２）、続いて昇降用ロータリエンコーダ２５の検出パルスをカウントしながら昇降台３を前後位置検出体１５の取付け高さ位置まで、すなわち予め設定された「下限位置からの昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数」をカウントするまで上昇させる（ステップ−３）。
【００４９】
続いて検出する前後位置検出体１５の数（カウント値）ｎをリセット（ｎ＝０）とした後（ステップ−４）、走行用ロータリエンコーダ２３の検出パルスをカウントしつつ、ホームポジションと反対側の端部へ向けて移動を開始する（ステップ−５）。この移動の途中において、光検出センサ２０が前後位置検出体１５の存在を検出すると（ステップ−６）、前後位置検出体１５の数をカウントし（ｎ＝ｎ＋１）（ステップ−７）、前後位置検出体１５の両端縁検出時のカウント値を記憶する（ステップ−８）。スタッカクレーンＣをホームポジションと反対側の端部まで移動させて、最後の支柱１１の前後位置検出体１５をカウントすると（ｎ＝Ｎ）、すなわち収納棚Ａ全ての前後位置検出体１５についての上記カウント値の記憶を終了すると（ステップ−９）、物品Ｆの移載用位置の設定のためのデータを登録する（ステップ−１０）。具体的には、上記カウント値ｎ毎に、各物品収納部Ｄの支柱１１の中心位置または各Ｓサイズの物品Ｆの載置位置（ホームポジション側端部位置）の走行カウント値をクレーン制御装置ＣＣのメモリに記憶しておく。一つの物品収納部Ｄには、上述したように４つの物品載置位置が設定され、各物品載置位置毎に、ＨＰ位置からの走行カウント値が登録される。
【００５０】
次に、カゴ車Ｇにおける物品卸し（底板１０と各間切り板１７）のレベルの検出方法を図７のフローチャートを参照しながら説明する。このカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モードにおける処理は、物品保管設備ＦＳの稼動開始前に、あるいは、設備の稼動後に必要に応じて、作業者等の制御装置Ｅ１を介してクレーン制御装置ＣＣへ伝送される学習開始のコマンドによって実行される。なお、制御装置Ｅ１に物品卸しの数（間切り板１７の枚数＋１）Ｋは予め設定入力されているものとする。
【００５１】
先ず、スタッカクレーンＣをＨＰ検出センサ２４が動作するまでホームポジションすなわち搬入出口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ位置まで移動させ（ステップ−１）、続いて昇降台３を下限位置まで、すなわちＬＰ検出センサ２６が動作するまで下降させ（ステップ−２）、続いて検出する上下前後位置検出体１８の数（カウント値、物品卸しの数に相当する）ｋをリセット（ｋ＝０）とした後（ステップ−３）、昇降用ロータリエンコーダ２５の検出パルスをカウントしながら昇降台３を上昇させる（ステップ−４）。
【００５２】
この上昇の途中で、光検出センサ２０が上下前後位置検出体１８の存在を検出すると（ステップ−５）、上下前後位置検出体１８の数をカウントし（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−６）、上下前後位置検出体１８の上端縁検出時のカウント値を記憶する（ステップ−７）。そして、設定された物品卸しの数（間切り板１７の枚数＋１）Ｋの上下前後位置検出体１８の存在を検出すると（ｋ＝Ｋ）（ステップ−８）、各物品卸しの段ｋ毎の上下前後位置検出体１８のカウント値を登録する（ステップ−９）。
【００５３】
このように、昇降台３の下限位置からの物品卸し（底板１０と各間切り板１７）の上端縁高さが、昇降用ロータリエンコーダ２５のパルス数により求められる。
【００５４】
次にカゴ車Ｇの底板１０と間切り板１７における各種サイズの物品Ｆの載置位置について説明する。
図２に示すように、底板１０と間切り板１７上には前後方向に、ＳサイズとＮサイズの物品Ｆは前後方向に２個、ＭサイズとＬサイズの物品Ｆは１個載置可能であり、前後方向に３つのポジションが設定されている。ＨＰ位置に位置されたカゴ車Ｇの中心を（ｂ）ポジション、図２において左（制御装置Ｅ１寄り）を（ａ）ポジション、右（収納棚Ａ側）を（ｃ）ポジションとしており、ＭサイズとＬサイズの物品Ｆは（ｂ）ポジションに載置され、またＳサイズとＮサイズの物品Ｆは（ａ）ポジションまたは（ｃ）ポジションに載置される。また（ａ）ポジションはＨＰ位置より距離Ｘ（＞０）制御装置Ｅ１寄り、（ｃ）ポジションはＨＰ位置より距離Ｘ、収納棚Ａ寄りに設定している。そして、このカゴ車Ｇの底板１０と間切り板１７の物品載置位置は、カゴ車Ｇの固定位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）と、段ナンバー（最も下段の底板から段のナンバー）と、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジション（ａまたはｂまたはｃ）からなるカゴ車位置データにより特定される。なお、スタッカークレーンＣから見て、載置ポジション（ａまたはｂまたはｃ）は搬入出口Ｅ２ａとＥ２ｂでは逆になる。
【００５５】
また入出庫を行う物品Ｆの収納棚Ａにおける位置は、バンクのナンバー（収納棚Ａの列ナンバー）とレベルのナンバー（収納棚Ａの最も下段の物品収納部Ｄからの段のナンバー）とベイのナンバー（ＨＰ位置からの物品収納部Ｄの前後方向ナンバー）と、物品収納部Ｄにおける位置ナンバー（ＨＰ位置からの前後方向のナンバー；１〜４）からなる収納棚位置データにより特定され、制御装置Ｅ１には、在庫データとして、前記収納棚位置データ毎に、載置されている物品Ｆのコード（物品を特定する情報、たとえば物品ナンバーなど）とサイズが管理される。なお、前後位置検出体１５のＨＰ位置からの数ｎは、
ｎ＝｛（ベイのナンバー）−１｝＋１＋（物品収納部Ｄにおける位置ナンバー）により表され、ベイのナンバーと物品収納部Ｄにおける位置ナンバーにより物品Ｆを移載する走行位置が、ｎ毎に登録された走行カウント値により求められる。
【００５６】
上記制御装置Ｅ１の動作を設備の作用とともに、図８〜図１４のフローチャートおよび説明図を参照しながら説明する。
［１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作］｛図８および図９（ａ）参照｝
作業者は、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００５７】
続いて作業者は、制御装置Ｅ１へカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）を含む、学習開始のコマンドを入力する。
制御装置Ｅ１は、学習開始のコマンドを入力すると（ステップ−ａ１）、カゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ２）、クレーン制御装置ＣＣへ、カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数とカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）を含む学習開始のコマンドを伝送する（ステップ−ａ３）。
【００５８】
クレーン制御装置ＣＣはこの学習開始のコマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、図９（ａ）に示すように上記「カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード」を実行して、昇降台３の下限位置からの各物品卸しの上端縁高さを求め、さらにバーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇを特定するコード（バーコード）を読み取り（ステップ−ｂ２）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」を登録する（ステップ−ｂ３）。そして、学習終了の信号を制御装置Ｅ１へ戻す（ステップ−ｂ４）。
【００５９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより学習終了を入力すると（ステップ−ａ４）、カゴ車学習終了をＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させ（ステップ−ａ５）、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバーを登録して（ステップ−ａ６）、終了する。
【００６０】
作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車学習終了の表示を確認する。
このような、１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ
が登録される。
［複数台のカゴ車Ｇの物品卸しレベルの連続学習動作］｛図９（ｂ）参照｝
上記「１台のみのカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作」を繰り返すことにより、図９（ｂ）に示すように、間切り板１７に高さや段数が異なる複数の種類のカゴ車Ｇの物品卸しレベルを連続して学習させることができる。このとき、カゴ車学習終了毎に、次のカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定し、制御装置Ｅ１へ搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）を含む、学習開始のコマンドを入力する。
【００６１】
このような、複数台のカゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作により、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行された各カゴ車Ｇのナンバー
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、各カゴ車Ｇ毎の「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」
が登録される。
［物品卸しレベルの学習が終了したカゴ車Ｇへの出庫動作］（図１０参照）
作業者は、カゴ車Ｇの学習が終了すると、カゴ車Ｇへ実際に出庫する物品Ｆの情報を制御装置Ｅ１へ入力する。すなわち、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである出庫モードと、出庫する物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置する上記カゴ車位置データからなる出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００６２】
制御装置Ｅ１は、上記出庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この出庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記出庫指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。
【００６３】
そして、出庫指令のカゴ車位置データとカゴ車Ｇのナンバー、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる出庫コマンドを形成し（ステップ−ａ５）、この出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ６）。
【００６４】
クレーン制御装置ＣＣは、出庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず、収納棚位置データのベイのナンバーおよび物品収納部Ｄにおける位置ナンバーから、上述したように登録されたＨＰ位置からの走行カウント値を求め、さらに物品Ｆのサイズによる物品幅（スタッカークレーンＣの走行方向の幅）の２分の１に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数を加算して、物品Ｆの中心にスタッカークレーンＣのフォーク装置５の中心が停止するよう物品収納部Ｄにおける走行停止位置（カウント値）を求める（ステップ−ｂ２）。
【００６５】
次に、収納棚位置データのレベルナンバーから物品収納部Ｄにおける昇降台３の昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ３）。
続いてカゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）によりスタッカークレーンＣのカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。すなわち、
カゴ車Ｇの位置が搬入出口Ｅ２ｂ（左位置）のとき、カゴ車位置データが（ｂ）ポジションの場合、ＨＰ位置、すなわち走行カウント値「０」、（ａ）ポジションの場合、ＨＰ位置よりさらに制御装置１寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「−ｘ」（ｘ＞０）、（ｃ）ポジションの場合、ＨＰ位置より収納棚Ａ寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「＋ｘ」に設定する。
【００６６】
またカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａ（右位置）のとき、カゴ車位置データが（ｂ）ポジションの場合、ＨＰ位置、すなわち走行カウント値「０」、（ａ）ポジションの場合、ＨＰ位置より収納棚Ａ寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「＋ｘ」（ｘ＞０）、（ｃ）ポジションの場合、ＨＰ位置よりさらに制御装置１寄り、すなわち距離Ｘ（＞０）に相当するロータリエンコーダ２３のパルス数「−ｘ」に設定する。
【００６７】
次に、カゴ車Ｇのナンバーにより登録した物品卸しの上端縁高さ位置の学習データを検索し、検索した物品卸しの上端縁高さ位置のデータとカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ５）。
【００６８】
そしてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めた物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置と、カゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄよりカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ６）、出庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ７）、出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ８）。なお、フォーク装置５の出退方向は、物品収納部Ｄにおいては収納棚位置データのベイのナンバーにより判断され、カゴ車Ｇにおいてはカゴ車Ｇの位置により判断される。
【００６９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ７）、出力した出庫コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ８）、出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ９）、終了する。
【００７０】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、出庫作業を中止する。このとき、制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させ、作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００７１】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、出庫中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この出庫中止コマンドを入力すると、出庫作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００７２】
なお、複数の出庫指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの出庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００７３】
このように、カゴ車Ｇへの出庫動作が自動で実行され、収納棚Ａの物品収納部Ｄから、指定された底板１０または間切り板１７の載置ポジションに物品Ｆが自動で出庫される。また出庫された物品Ｆの在庫が管理される。
［物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇへの出庫動作］（図１１および図１２参照）
作業者は、物品Ｆを出庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００７４】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇの物品卸しの数（間切り板１７の数＋１）と、作業モードである出庫モードと、出庫する物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置する上記カゴ車位置データからなる出庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００７５】
制御装置Ｅ１は、上記出庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この出庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記出庫指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。
【００７６】
そして、カゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇの物品卸しの数と、出庫指令のカゴ車位置データ、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる例外出庫コマンドを形成し（ステップ−ａ５）、この例外出庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ６）。
【００７７】
クレーン制御装置ＣＣは、例外出庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず上記と同様に収納棚位置データからスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ２）、求めた走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、図１２（ａ）に示すように、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄより物品Ｆをフォーク装置５へ移載してＨＰ位置まで搬送する（ステップ−ｂ３）。
【００７８】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、カゴ車Ｇの物品卸しの数に基づいて上記［カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード］を実行して、カゴ車Ｇの物品卸しレベルを求め（ステップ−ｂ４）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」を登録する（ステップ−ｂ５）。
【００７９】
そしてクレーン制御装置ＣＣは、上記と同様に、カゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置によりスタッカークレーンＣの搬入出部Ｅにおける停止位置を求め、学習して登録したカゴ車学習データの物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ６）、図１２（ｂ）に示すように、これら求めたカゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動してカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ７）、出庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ８）、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」、および出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ９）。
【００８０】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ７）、出力した出庫コマンドに応じて在庫データを更新して（ステップ−ａ８）、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー、および出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ９）、終了する。
【００８１】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより出庫終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、出庫中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この出庫中止コマンドを入力すると、出庫作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００８２】
なお、カゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されない限り、すなわち制御装置Ｅ１が、カゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに連続して固定されていることを確認しているとき（連続して固定されていると判断すると）、作業者より続けて出庫指令が入力されると、例外出庫コマンドよりカゴ車Ｇの物品卸しの数を外した連続出庫コマンドを形成してクレーン制御装置ＣＣへ出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この連続出庫コマンドを入力すると、上記［カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習モード］を実行せずに、図１２（ｃ）に示すように、先に登録したカゴ車学習データに基づいて出庫動作を実行する。
【００８３】
このような、物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇへの出庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、カゴ車Ｇの物品卸しレベルの学習動作が実行されたカゴ車Ｇのナンバー、および出庫を実行したカゴ車Ｇの出庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、「カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードと各物品卸しの上端縁高さからなるカゴ車学習データ」、および出庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００８４】
このように、物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇに対しても、収納棚Ａの物品収納部Ｄからカゴ車Ｇへの物品Ｆの出庫作業が自動で実行され、また出庫された物品Ｆの在庫が管理される。
［補充］（図１３参照）
作業者は、物品Ｆを補充するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００８５】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである補充モードと、補充する物品Ｆのコードからなる補充指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
制御装置Ｅ１は、上記補充指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この補充指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記補充指令の物品Ｆのコードにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置している収納棚位置データと物品Ｆのサイズを求める（ステップ−ａ４）。そして、カゴ車Ｇのナンバーと物品ＦのコードによりメモリＭに記憶（登録）していた前記出庫指令のデータ（カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと物品Ｆを載置したカゴ車位置データからなるデータ）を検索して、補充する物品Ｆのカゴ車位置データを求める（ステップ−ａ５）。
【００８６】
そして、カゴ車Ｇのナンバーと、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズとカゴ車位置データ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる補充コマンドを形成し（ステップ−ａ６）、この補充コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ７）。
【００８７】
クレーン制御装置ＣＣは、補充コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まず上記と同様に収納棚位置データからスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求め（ステップ−ｂ２）、続いてカゴ車Ｇのナンバーにより登録していたカゴ車学習データを検索し（ステップ−ｂ３）、カゴ車位置データとカゴ車Ｇの位置によりカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求め、検索した学習データの物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。
【００８８】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めた物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置と、カゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動して物品収納部Ｄよりカゴ車Ｇへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ５）、補充終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ６）、補充を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ７）。
【００８９】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより補充終了信号を入力すると（ステップ−ａ８）、出力した補充コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ９）、補充を実行したカゴ車Ｇの補充指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ１０）、終了する。
【００９０】
また制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより補充終了信号を入力する前に、左右のカゴ車検出センサ２９がともにオフとなると、すなわちカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂから移動されてしまうと、補充中止コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力し、所定時間後（たとえば３分後）にＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力する。クレーン制御装置ＣＣは、この補充中止コマンドを入力すると、補充作業を中止する。また制御装置Ｅ１はカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂの元の位置に戻されたことをカゴ車検出センサ２９により確認すると、再開指令をクレーン制御装置ＣＣへ出力し、クレーン制御装置ＣＣは、この再開指令を入力すると、出庫作業を再開する。
【００９１】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、補充作業を中止する。制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させる。このとき作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した補充指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【００９２】
なお、複数の補充指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の補充コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの補充動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、補充を実行したカゴ車Ｇの補充指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと、物品Ｆを載置したカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、補充を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【００９３】
このように、収納棚Ａの物品収納部Ｄからカゴ車Ｇへの物品Ｆの補充作業が自動で実行され、また補充された物品Ｆの在庫が管理される。
［入庫］（図１４参照）
作業者は、物品Ｆを入庫するカゴ車Ｇを搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させてロックピンＰにより搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに固定する。
【００９４】
続いて作業者は、カゴ車Ｇのナンバーと、作業モードである入庫モードと、入庫する物品Ｆのコードからなる入庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
制御装置Ｅ１は、上記入庫指令を入力すると（ステップ−ａ１）、この入庫指令を記憶し（ステップ−ａ２）、続いてカゴ車検出センサ２９によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのいずれに固定されているかを判断し（ステップ−ａ３）、前記入庫指令の物品Ｆのコードにより物品Ｆのサイズを求め（ステップ−ａ４）、続いてこの物品Ｆのサイズにより在庫データを検索してこの物品Ｆを載置可能な空きの収納棚位置データを求める（ステップ−ａ５）。そして、カゴ車Ｇのナンバーと物品Ｆのコードにより先に記憶していた前記出庫指令および補充指令のデータ（カゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇに載せた物品Ｆのコードと物品Ｆを載置したカゴ車位置データからなるデータ）を検索して、入庫する物品Ｆのカゴ車位置データを求める（ステップ−ａ６）。
【００９５】
そして、入庫指令のカゴ車Ｇのナンバー、求めた収納棚位置データと物品Ｆのサイズとカゴ車位置データ、およびカゴ車Ｇの位置（搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂ）データなる入庫コマンドを形成し（ステップ−ａ７）、この入庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する（ステップ−ａ８）。
【００９６】
クレーン制御装置ＣＣは、入庫コマンドを入力すると（ステップ−ｂ１）、まずカゴ車Ｇのナンバーにより登録していたカゴ車学習データを検索し（ステップ−ｂ２）、上記と同様にカゴ車位置データの載置ポジションとカゴ車Ｇの位置によりカゴ車Ｇにおける走行停止位置を求め、検索した学習データの登録した物品卸しの上端縁高さ位置とカゴ車位置データの段ナンバーにより昇降台３のカゴ車Ｇにおける昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ３）。続いて上記と同様に収納棚位置データから物品収納部ＤにおけるスタッカークレーンＣの走行停止位置と昇降台３の昇降停止位置を求める（ステップ−ｂ４）。
【００９７】
続いてクレーン制御装置ＣＣは、上記求めたカゴ車Ｇにおける走行停止位置および昇降停止位置、物品収納部Ｄにおける走行停止位置および昇降停止位置に基づいて、昇降台３を昇降させ、走行車体２を移動させ、フォーク装置５を駆動してカゴ車Ｇより物品収納部Ｄへ物品Ｆを移載して（ステップ−ｂ５）、入庫終了信号を制御装置Ｅ１へ出力し（ステップ−ｂ６）、入庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコードを登録する（ステップ−ｂ７）。
【００９８】
制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣより入庫終了信号を入力すると（ステップ−ａ９）、出力した入庫コマンドに応じて在庫データを更新し（ステップ−ａ１０）、入庫を実行したカゴ車Ｇの入庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇから入庫された物品Ｆのコードと、入庫され空きとなったカゴ車位置データを登録して（ステップ−ａ１１）、終了する。
【００９９】
なお、クレーン制御装置ＣＣは、バーコードリーダ２１によりカゴ車Ｇのバーコードを確認し、確認したコードと制御装置Ｅ１より入力したカゴ車Ｇのナンバーが一致しないとき、エラー信号を制御装置Ｅ１へ出力し、入庫作業を中止する。制御装置Ｅ１は、クレーン制御装置ＣＣよりエラー信号を入力すると、カゴ車エラーをＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに表示させる。このとき作業者は、ＣＲＴ表示装置Ｅ１ａによりカゴ車エラーの表示を確認すると、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに移動させたカゴ車Ｇのナンバーを確認して修正した入庫指令を制御装置Ｅ１へ入力する。
【０１００】
なお、複数の入庫指令が制御装置Ｅ１へ入力されているとき、次の入庫コマンドをクレーン制御装置ＣＣへ出力する。
このような、カゴ車Ｇへの入庫動作により、上述した如く、
ａ．制御装置Ｅ１のメモリＭに、入庫を実行したカゴ車Ｇの入庫指令のデータ、すなわちカゴ車Ｇのナンバーと、カゴ車Ｇから入庫された物品Ｆのコードと、入庫され空きとなったカゴ車位置データ
ｂ．クレーン制御装置ＣＣに、入庫を実行したカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇのコード
が登録される。
【０１０１】
このように、カゴ車Ｇから収納棚Ａの物品収納部Ｄへの物品Ｆの入庫作業が自動で実行され、また入庫された物品Ｆの在庫が管理される。
以上のように、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂに位置されたカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置がそれぞれ、昇降台３（フォーク装置５）が昇降されることにより測定され、測定された底板１０と各間切り板１７の高さ位置情報に基づきスタッカークレーンＣにより、指定された物品Ｆが物品収納部Ｄとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７との間において移載されることによって、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さに種類があっても（カゴ車Ｇに種類があっても）、物品Ｆを指定された底板１０または間切り板１７に自動で移載することができ、よって作業者の負担を軽減することができ、また指定された載置ポジションに物品Ｆが移載されることにより、作業者が間違って物品Ｆを配列する（陳列ミス）恐れを回避することができる。さらにカゴ車Ｇを物品Ｆの陳列にそのまま使用するとき、その陳列状況に合わせて各間切り板１７の高さを変更してもその高さデータの設定を変更するなどの手間をかけることなく、スタッカークレーンＣにより物品Ｆの移載および陳列を確実に自動で行うことができ、作業者の負担を軽減することができる。
【０１０２】
また物品卸しレベルの学習を行っていないカゴ車Ｇにおいては、指定された物品ＦがスタッカークレーンＣに載せられた後で、物品を載せたまま昇降台３（フォーク装置５）が昇降されてカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定することによって、最も短時間でカゴ車Ｇへの物品Ｆの移載を実行することができる。
【０１０３】
また、カゴ車Ｇの物品Ｆが移載されると（出庫が終了すると）、このカゴ車Ｇのナンバーとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７へ載置した物品Ｆとその載置されたカゴ車位置データ（支持手段の位置からなる情報）が記憶され、このカゴ車Ｇに前回載置された物品Ｆの補充が要求されると、前記情報に基づいて、要求された物品Ｆがこの物品Ｆが載置されていた同じカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７の位置へ移載される。よって、カゴ車Ｇに載置された物品Ｆが取り出されると（たとえば買い取られると）、カゴ車Ｇを所定位置である搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂへ移動してこのカゴ車Ｇのナンバーと補充する物品Ｆを入力するだけで、同じカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７の位置にこの買い取られた物品Ｆを簡単に補充することができる。
【０１０４】
また、所定位置として２ヶ所の搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂが設けられているとき、カゴ車Ｇが位置された所定位置が判断され、この判断に基づいて物品Ｆが物品収納部Ｄとカゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７との間において移載されることによって、カゴ車Ｇの所定位置が複数設けられているときでも、物品Ｆの移載を確実に行うことができる。
【０１０５】
また、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのようにカゴ車Ｇの所定位置がスタッカークレーンＣを挟んで設けられているとき、カゴ車Ｇを挟んだカゴ車Ｇの所定位置では、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には物品ＦがスタッカークレーンＣを挟んで左右逆に移載されることによって、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には、カゴ車ＧがスタッカークレーンＣを挟んでどちらの所定位置に位置されても、カゴ車Ｇの底板１０または間切り板１７には、同じ位置に指定された物品Ｆを移載することができる。
【０１０６】
また、スタッカークレーンＣに指定された物品Ｆを載せた後、搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂにカゴ車Ｇを確認できなくなると、移載は中止され、カゴ車Ｇが確認されるまで待機されることにより、スタッカークレーンＣにより物品Ｆがカゴ車Ｇがない状態で払い出されてしまう恐れを回避でき、さらにＣＲＴ表示装置Ｅ１ａに「カゴ車移動により作業中止」の警報を出力することにより作業者に作業途中でカゴ車Ｇが移動されたことを報知することができる。
【０１０７】
また、次の物品Ｆの移載時に、前回、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置が測定されたカゴ車Ｇであることが確認されると、前回測定されたこのカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置情報に基づいて物品Ｆの移載が行われることによって、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定することなく、物品Ｆの移載が実行され、移載時間を短縮することができる。
【０１０８】
またカゴ車Ｇに上下前後位置検出板１８を取付けるだけで、自動によりカゴ車Ｇにおける物品Ｆの移載を実行でき、客先での拡張を容易とすることができる。なお、本実施の形態では、ロックピンＰの検出によりカゴ車Ｇが搬入出口Ｅ２ａまたはＥ２ｂのどちらに移動されてきたかを検出しているが、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの位置情報を入力することにより、制御装置Ｅ１においてカゴ車Ｇの位置を判断できるようにすることもできる。
【０１０９】
また本実施の形態では、上下前後位置検出板１８を取付けてカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の高さ位置を測定し、この高さ位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行っているが、この高さ位置情報のみでなく、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７において、カゴ車Ｇの幅方向（前後方向）に多くの物品Ｆの載置位置を設ける場合、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７にそれぞれ、前記前後方向の物品Ｆの載置位置毎に前記検出板１８を設けて、前後方向の位置を測定し、この前後方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。このとき、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジションは、前後方向の位置を指定することにより特定される。またこれら前後方向の位置を測定することに代えて、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の前後方向の物品Ｆの載置位置情報を入力することにより、制御装置Ｅ１において前後方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。さらに、上記高さ位置情報および前後方向の位置情報に加えて、カゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７において、カゴ車Ｇの奥行き方向（左右方向）に多くの物品Ｆの載置位置を設ける場合、キーボードＥ１ｂを使用してコンピュータ本体Ｅ３ｃにカゴ車Ｇの底板１０と各間切り板１７の左右方向の物品Ｆの載置位置情報（奥の方向に順に載せる物品Ｆの位置情報あるいは奥の方向に載せる物品Ｆの個数）を入力することにより、制御装置Ｅ１において左右方向の位置情報に基づいて物品Ｆの移載を行うようにすることもできる。このとき、カゴ車正面（開口側）から見た載置ポジションは、上記高さ方向位置、前後方向の位置に加えてこの位置の奥の方向に載せる物品Ｆの位置情報あるいは個数を指定することにより特定される。
【０１１０】
また本実施の形態では、被認識手段を反射テープからなる上下前後位置検出板１８により形成し、認識手段を光検出センサ２０により形成しているが、反射テープや光検出センサに限ることはなく、たとえば磁石と磁気センサを使用してカゴ車Ｇの物品卸しの高さ位置を検出するようにすることができる。
【０１１１】
また本実施の形態では、左右方向に並設された各収納棚Ａをそれぞれ、前後方向に物品収納部Ｄを有する構成としているが、各収納棚Ａを前後方向のみでなく左右方向（奥行き方向）に物品収納部Ｄを並べた構成とすることもできる。このとき、フォーク装置５を、フォーク（出し入れ具）が各収納棚Ａの左右方向の各物品収納部Ｄに対して位置決め出退可能な構成（ダブルディープタイプ）とする。
【０１１２】
また本実施の形態では、フォーク装置５を互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持する一対の搬送用ベルト９を備えたサイドベルト方式としているが、サイドベルト方式に限ることはなく、互いに接近離間方向に移動自在で物品Ｆの側面を挟持して物品Ｆを移載する一対のフォークを備えたサイドクランプ方式、あるいは物品Ｆに取っ手がある場合にこの取っ手を把持あるいは支持して物品Ｆを移載するサイドピック方式のフォーク装置とすることができる。
【０１１３】
また本実施の形態では、搬入出部Ｅの一対の物品受台Ｅ２ａまたはＥ２ｂを物品Ｆの搬入出を行う搬入出口として使用しているが、これら物品受台Ｅ２ａまたはＥ２ｂを、物品Ｆの搬入口専用または搬出口専用として使用することもできる。
【０１１４】
また本実施の形態では、物品保管設備の物品搬送手段としてスタッカークレーンＣを使用しているが、スタッカークレーンＣの走行車体２に相当する構成を備えていない物品搬送手段であってもよい。このような走行車体２を備えていない物品搬送手段を備えた物品保管設備ＦＳ’の一例を図１５に示す。図１５には、上記実施の形態の構成と同一の機能を有する構成には同一の符号を付している。
【０１１５】
図１５に示す物品保管設備ＦＳ’は、たとえばコンテナからなる物品Ｆを、前後に所定間隔を隔てて設置した２基の収納棚Ａの物品収納部Ｄのうちのいずれかの物品収納部Ｄに収納させることができるとともに、所定の収納棚Ａに収納される物品Ｆを取り出すことができるようにしている。
【０１１６】
物品収納部Ｄは、一対の収納棚Ａそれぞれにおいて、上下方向並びに横方向に並列する状態で、複数設けられ、前方側に位置する一方の収納棚Ａの下部側の物品収納部Ｄを外して横方向に、上記カゴ車Ｇを固定できる物品Ｆの搬出入部（搬入出口）Ｅ２ａ，Ｅ２ｂが設けられている。また搬出入口Ｅ２ａ，Ｅ２ｂの近傍に制御装置Ｅ１が設けられている。
【０１１７】
また、一対の収納棚Ａの前後中間部には、物品Ｆを各物品収納部Ｄと搬出入部Ｅ２ａ（またはＥ２ｂ）との間に亘って搬送し、入出庫を行う搬送装置（物品搬送手段の一例）Ｃ’が設けられている。搬送装置Ｃ’は、チェーンにて吊下げ支持され、収納棚Ａの上下高さのほぼ全域にわたって垂直方向に昇降される昇降台３と、この昇降台３上に横動自在に設けられ、収納棚Ａの物品収納部Ｄまたは搬入出部Ｅ２ａ，Ｅ２ｂに対して物品Ｆの受け渡しを行うフォーク装置５から構成されている。
【０１１８】
このように、走行車体２に相当する構成を備えていない物品搬送手段（搬送装置Ｃ’）を備えた物品保管設備ＦＳ’においても、カゴ車Ｇの底板１０または各間切り板１７の高さ位置を測定することにより、カゴ車Ｇに物品Ｆを自動で確実に移載することができる。
【０１１９】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、所定位置に位置された移動体の各支持手段の高さ位置が、移載手段が昇降されることにより測定され、測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき移載手段により、指定された物品が物品収納部と移動体の支持手段との間において移載されることによって、移動体の各支持手段の高さに種類があっても物品を指定された支持手段に確実に移載することができ、また支持手段の高さを変更しても移載手段により物品の移載を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物品保管設備の要部斜視図である。
【図２】同物品保管設備の収納棚とカゴ車における物品の載置位置の説明図である。
【図３】同物品保管設備のカゴ車Ｇの斜視図である。
【図４】同物品保管設備のスタッカークレーンのフォーク装置の斜視図である。
【図５】同物品保管設備の制御構成図である。
【図６】同物品保管設備の制御装置による走行位置学習動作のフローチャートである。
【図７】同物品保管設備の制御装置によるカゴ車物品卸しレベル学習動作のフローチャートである。
【図８】同物品保管設備におけるカゴ車物品卸しレベル学習動作のフローチャートである。
【図９】同物品保管設備におけるカゴ車物品卸しレベル学習動作の説明図である。
【図１０】同物品保管設備における出庫動作のフローチャートである。
【図１１】同物品保管設備における例外出庫動作のフローチャートである。
【図１２】同物品保管設備における例外出庫動作の説明図である。
【図１３】同物品保管設備における補充動作のフローチャートである。
【図１４】同物品保管設備における入庫動作のフローチャートである。
【図１５】本発明の他の実施の形態における物品保管設備の要部斜視図である。
【符号の説明】
ＦＳ物品保管設備
Ａ収納棚
Ｂ作業通路
Ｃスタッカークレーン
Ｃ’ 搬送装置
ＣＣクレーン制御装置
Ｄ物品収納部
Ｅ物品搬入出部
Ｅ１制御装置
Ｅ２ａ，Ｅ２ｂ搬入出口
Ｆ物品
Ｇカゴ車
Ｍメモリ
Ｐロックピン
１走行レール
２走行車体
３昇降台
４昇降マスト
５フォーク装置
１０底板
１４物品載置板
１５前後位置検出体
１７間切り板
１８上下前後位置検出体
１９バーコードラベル
２０光検出センサ
２１バーコードリーダ
２８差し込み穴
２９カゴ車検出センサ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an article transfer method and apparatus for transferring an article to a basket car having upper and lower cut plates attached thereto.
[0002]
[Prior art]
In recent years, mass merchandisers that sell canned beer and other products have emerged for each case. At such mass merchants, a thin plate is attached to the car and the case is placed on the car and displayed as it is. A lot has been done to sell.
[0003]
In such a display, the height and the number of steps of the cage plate can be changed in accordance with the type and characteristics of goods (products) to be sold or the needs of consumers.
Currently, an operator manually transfers an article such as a heavy case to a basket car.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The work of transferring articles such as heavy cases to the car is a heavy labor, and it is desired to automatically transfer and display the goods to the car to reduce the burden on the operator. In addition, in such an automation, when the height and the number of steps of the cage car cut-off plate are changed according to the needs of consumers, etc., the labor of setting the car car cut-off plate height data each time is saved. Is desired.
[0005]
Therefore, an object of the present invention is to provide an article transfer method and apparatus that can automate the transfer of an article (product) to a basket car and reduce the burden on an operator.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the invention according to claim 1 of the present invention includes a plurality of article storage units for storing articles, Can move up and down, A moving body having a plurality of support means for placing the article in the vertical direction A transfer means capable of transferring the article between the plurality of article storage units, and when the movable body is positioned at a predetermined position, the transfer means is used to designate the transfer article. Between the article storage section and the moving body support means. An article transfer method for transferring,
Raising and lowering the transfer means Located in place The height position of each support means of the moving body is measured, and using the transfer means based on the measured height position information of each support means, the specified article is placed in the article storage section and the article Located in place It is characterized by being transferred between the support means of the moving body.
[0007]
According to the above method, the height position of each support means of the moving body positioned at a predetermined position is measured by moving the transfer means up and down, and the height position information of each measured support means is transferred. The specified article is transferred between the article storage unit and the moving body support means by the loading means. Therefore, even if the height of each support means of the moving body is different, the article is surely automatically transferred to the target support means, and the height data is set even if the height of the support means is changed. Instead, the article is transferred by the transfer means.
[0008]
The invention according to claim 2 is the invention according to claim 1, wherein after the article designated as the transfer means is placed, the transfer means is moved up and down while the article is placed. The height position of each supporting means of the moving body is measured and transferred.
[0009]
According to the above method, after the designated article is placed on the transfer means, the transfer means is moved up and down while the article is placed, and the height position of each support means of the moving body is measured. Therefore, the transfer of the article can be executed in the shortest time.
[0010]
The invention according to claim 3 is the invention according to claim 1 or 2, comprising the article placed on each support means of the movable body and the position of the placed support means. When information is stored and replenishment of the article in which this information is stored is requested, the requested article is transferred to the position of the support means of the moving body on which the article is placed based on the information. It is characterized by transferring using a mounting means.
[0011]
According to the above method, when an article is transferred to each support means of the moving body, information including the article placed on each support means of the moving body and the position of the placed support means is stored, When replenishment of the article previously placed on the moving body is requested, based on the information, the requested article is moved to the position of the support means of the same moving body on which the article is placed. The Therefore, when the article placed on the moving body is taken out (for example, when the article is purchased), the article is purchased at the same supporting means position only by moving the moving body to a predetermined position and requesting an article to be replenished. Can be easily refilled.
[0012]
The invention according to claim 4 is the invention according to any one of claims 1 to 3, wherein The moving body is located When a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the moving body is positioned Mobile A predetermined position is determined, and based on this determination, the article is transferred between the article storage unit and the moving body support means.
[0013]
According to the above method, when a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the predetermined position where the moving body is positioned is determined, and based on this determination, the article is placed between the article storage unit and the supporting means of the moving body. Reprinted in Therefore, even when a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the articles can be automatically transferred to the moving body.
[0014]
The invention according to claim 5 is the invention according to claim 4, wherein when the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the moving body sandwiches the moving body. In the predetermined position, the article is transferred to the support means of the moving body in the reverse direction with the moving body interposed therebetween.
[0015]
According to the above method, when the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the article holds the transfer means between the support means of the moving body at the predetermined position of the moving body. Is transferred to the left and right. Therefore, the article designated at the same position is transferred to the support means of the moving body, regardless of which position the moving body is positioned across the transfer means.
[0016]
The invention according to claim 6 is the invention according to any one of claims 1 to 5, wherein the article designated as the transfer means is placed, The moving body is located If the moving body cannot be confirmed at a predetermined position, the transfer is not executed.
[0017]
According to the above method, when the moving body cannot be confirmed at a predetermined position after the article designated by the transfer means is placed, the transfer is stopped and the apparatus waits until the moving body is confirmed. The invention according to claim 7 is the invention according to any one of claims 1 to 6, wherein the moving body in which the height position of each of the supporting means is measured is specified, and the next article When it is confirmed that this specified moving body is transferred at the time of transfer, the article is transferred based on the height position information of each support means of the moving body measured last time. is there.
[0018]
According to the above method, when the next article is transferred, if it is confirmed that the height of each support means is a previously measured moving body, the last measurement of each support means of this moving body is performed. The article is transferred based on the height position information. Therefore, the transfer of the article is executed without measuring the height position of each support means, and the transfer time is shortened.
[0019]
The invention according to claim 8 includes a plurality of article storage units for storing articles, Can move up and down, A moving body having a plurality of support means for placing the article in the vertical direction A transfer means capable of transferring the article between the plurality of article storage units, and when the moving body is positioned at a predetermined position, the transfer means is used to Between the article storage section and the support means of the moving body An article transfer device for transferring,
Recognized means is attached to each supporting means of the moving body, and recognizing means for recognizing the recognized means of the supporting means is provided on the transfer means, and the moving means positioned at the predetermined position is moved to the moving body. Raising and lowering the mounting means, measuring the height position when the recognition means recognizes the recognized means of each support means of the moving body, based on the measured height position information of each support means, The specified article is transferred between the article storage unit and the moving body support means by using the transfer means.
[0020]
According to the above configuration, the recognized means attached to the supporting means of the moving body is recognized by the recognizing means as the transferring means is moved up and down, so that each supporting of the moving body positioned at a predetermined position is performed. The height position of the means is measured, and the designated article is transferred between the article storage unit and the support means of the moving body by the transfer means based on the measured height position information of each support means. Therefore, even if the height of each support means of the moving body is different, the article is surely automatically transferred to the target support means, and the height data is set even if the height of the support means is changed. Instead, the article is transferred by the transfer means.
[0021]
The invention according to claim 9 is the invention according to claim 8, wherein after the article designated as the transfer means is placed, the transfer means is moved up and down while the article is placed. The height of each supporting means of the moving body is measured and transferred.
It is characterized by.
[0022]
According to the above configuration, after the designated article is placed on the transfer means, the transfer means is moved up and down while the article is placed, and the height position of each support means of the moving body is measured. Therefore, the transfer of the article can be executed in the shortest time.
[0023]
The invention according to claim 10 is the invention according to claim 8 or claim 9, comprising an article transferred to each support means of the movable body and the position of the transferred support means. A storage means for storing information; when replenishment of an article stored in the storage means is requested, the requested article is placed on the basis of the information stored in the storage means The transfer means is used to transfer to the position of the support means of the moving body.
[0024]
According to the above configuration, when an article is transferred to each support means of the moving body, information including the article placed on each support means of the moving body and the position of the placed support means is stored in the storage means. When replenishment of the article stored and stored in the storage means is requested, the requested article is transferred to the position of the support means of the same moving body on which the article is placed based on the information. Is done. Therefore, when the article placed on the moving body is taken out (for example, when the article is purchased), the article is purchased at the same supporting means position only by moving the moving body to a predetermined position and requesting an article to be replenished. Can be easily refilled.
[0025]
The invention according to claim 11 is the invention according to any one of claims 8 to 10, wherein The moving body is located When a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the moving body is positioned Mobile A predetermined position is determined, and based on this determination, the article is transferred between the specified article storage unit and the moving body support means.
[0026]
According to the above configuration, when a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the predetermined position where the moving body is positioned is determined, and based on this determination, the article is placed between the article storage unit and the supporting means of the moving body. Reprinted in Therefore, even when a plurality of predetermined positions of the moving body are provided, the articles can be automatically transferred to the moving body.
[0027]
The invention according to claim 12 is the invention according to claim 11, wherein when the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the moving body sandwiches the moving body. In the predetermined position, the article is transferred to the support means of the moving body in the opposite direction with the transfer means interposed therebetween.
[0028]
According to the above configuration, when the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the article holds the transfer means between the support means of the moving body at the predetermined position of the moving body. Is transferred to the left and right. Therefore, the article designated at the same position is transferred to the support means of the moving body, regardless of which position the moving body is positioned across the transfer means.
[0029]
The invention according to claim 13 is the invention according to any one of claims 8 to 12, wherein after the article designated as the transfer means is placed, The moving object is located If the moving body cannot be confirmed at a predetermined position, the transfer is not executed.
[0030]
According to the above configuration, when the moving body cannot be confirmed at a predetermined position after the article designated as the transfer means is placed, the transfer is stopped and the apparatus waits until the moving body is confirmed. The invention according to claim 14 is the invention according to any one of claims 8 to 13, wherein the moving body is provided with identification means for identifying the moving body, There is provided a reading means for identifying the moving body identifying means, the moving means identifying means is identified by the reading means, the height position of each supporting means is measured, and when the next article is transferred, When the identification means is identified by the reading means and it is confirmed that the moving body has measured the height position of each support means, the height position information of each support means of the moving body measured last time is used. The article is transferred.
[0031]
According to the above configuration, when the moving object identification unit is identified by the reading unit when the next article is transferred, and it is confirmed that the height position of each supporting unit was measured last time, the previous measurement is performed. The article is transferred based on the height position information of each supporting means of the moving body. Therefore, the transfer of the article is executed without measuring the height position of each support means, and the transfer time is shortened.
[0032]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a schematic perspective view of an article storage facility provided with an article transfer device according to an embodiment of the present invention.
[0033]
As shown in FIG. 1, the article storage facility FS includes two storage shelves A that are spaced from each other so that the direction in which articles (containers, cases, and the like) F are put in and out are opposed to each other, and the storage shelves A. A stacker crane (an example of transfer means) C that automatically travels between the work paths B formed between each other is provided, and each storage shelf A includes a plurality of article storage portions D that store articles F in multiple stages. The stacker crane C is juxtaposed in the traveling direction (hereinafter referred to as the front-rear direction).
[0034]
In the work path B, a traveling rail 1 is installed along the longitudinal direction of the storage shelf A, and in the article loading / unloading section E installed on one end side of the work path B, input / output command data (work data; A control device (an example of control means) E1 that inputs a stacker crane C (an example of loading / unloading information) to the stacker crane C and a direction perpendicular to the traveling direction of the stacker crane across the traveling rail 1 (hereinafter referred to as the left-right direction) A pair of loading / unloading ports (an example of a plurality of predetermined positions) E2a and E2b are provided, and the stacker crane C travels along the traveling rail 1 based on the work data input from the control device E1, Cargo vehicle (an example of a moving body) that has been moved to exit E2a or E2b G and article storage part D, or article F in and out of article storage part D It is configured as a transport vehicle for goods movements performed. The control device E1 includes a CRT display device (display means) E1a, a keyboard (input means) E1b, and a computer main body E3c. The computer main body E3c is provided with a memory (an example of a recording means).
[0035]
The stacker crane C is provided on a traveling vehicle body 2 that travels along the traveling rail 1, and an elevator (elevating body) 3, and a pair of front and rear lifting masts (supporting the traveling vehicle body) that guide and support the elevator table 3 so as to be movable up and down. And a fork device (article delivery means) 5 for transferring articles.
[0036]
In addition, a guide rail 6 is laid on the ceiling so as to face the traveling rail 1, and the upper ends of the pair of elevating masts 4 are connected to the upper ends, and the guide rail 6 is sandwiched from the left and right, An upper frame 7 that regulates the upper position of the stacker crane C as the stacker crane C travels is provided.
[0037]
The fork device 5 is an article transfer device for transferring an article F between the article storage part D of the storage shelf A and the cart G, and as shown schematically in FIG. And a pair of transport belts 9 that sandwich the side surface of the article F. The transport belt 9 moves in and out of the storage shelf A, the gripping operation of the transport belt 9 with respect to the article F, and the transport The article F is transferred between the article storage section D of the storage shelf A and the basket car G and itself by the conveyance drive of the belt 9. FIG. 4 shows an example of a side belt type fork device 5 including a pair of conveying belts 9 that can move in the approaching and separating directions and sandwich the side surface of the article F.
[0038]
As shown in FIG. 4, the fork device 5 includes a main body mounting portion 42 provided with a pair of mounting plates 41 for mounting and supporting the case F in the left-right direction (the transfer conveyance direction of the article F), and a case. A sandwiching and transporting portion 43 that transports in the left-right direction while sandwiching the side surface of F is provided. The holding and conveying unit 43 is provided with a base frame 44 fixed on the lifting platform 3 and a slide table 46 that is guided in the left-right direction by guide rails 45 provided at both ends of the base frame 444. The base 46 is provided with a pair of base frames 48 that support the transport belt 9 so as to be movable and operable in the front-rear direction (the approaching and separating direction). The pair of mounting plates 41 are attached to the slide table 46. Further, the slide base 46 itself is configured to be driven back and forth in the left-right direction by a retracting drive motor 49 (FIG. 5) attached to the lower surface side of the base frame 44, and the base frame 48 is used for clamping driving. The conveyor belt 9 that is configured to be driven to move in the front-rear direction by the motor 50 and that is supported by the both base frames 48 is sent in the left-right direction (transfer conveyance direction) by the rotational driving force of the conveyance movement motor 51. The conveyor belt 9 is driven to move to and from the storage shelf A side by driving the retracting drive motor 49, and the gripping motor 50 is driven to pinch the article F to the article F. In addition, the article F is transferred between the article storage unit D of the storage shelf A and the basket car G and itself by the conveyance drive of the conveyance belt 9 by the conveyance movement motor 51.
[0039]
The storage shelf A includes a plurality of elongated pillars 11 erected in the vertical direction, a cross beam 12 connected and fixed between the pillars 11, and a plurality of pillars arranged as necessary. The article placing plate 14 as an article placing member is fixed on the cross beam 12. On the article placement plate 14 between the adjacent columns 11, a plurality of articles F can be stored side by side in the front-rear direction, and an article storage portion D is formed. Specifically, as schematically shown in FIG. 2, 1 to 4 large and small articles F can be stored side by side in one article storage section D, and one article storage section D includes front and rear storage shelves A. The articles F having substantially the same size in the direction are stored side by side. Also, a front / rear position detector 15 made of a reflective tape indicating the placement position of the smallest S-size article F on the side of the article loading / unloading section E is attached to the lowermost article placing plate 14. As shown in FIG. 2, the placement position of the S-size article F on the side of the article loading / unloading section E is a placement position on the side of the article loading / unloading section E of the N size article F that is one rank larger. The placement positions on the side of the article loading / unloading section E side of the M size article F larger than the N size article F and the L size article F larger than the M size article F are shown. And the position numbers 1-4 are attached | subjected from the goods carrying in / out part E side to the goods mounting position of the S size goods F in each goods storage part D. As shown in FIG. The front / rear position detector 15 made of a reflective tape is also attached to each support 11 at the same height level. Thus, four article placement positions are set in one article storage portion D, and five front and rear position detectors 15 including the support column 11 are attached.
[0040]
As shown in FIGS. 2 and 3, a receiving member 16 to which a lock pin P for fixing the cage car G is attached is provided at the bottom of the cage car G, and an article F is placed on the cage car G. In addition to the bottom plate 10, a plurality of cut plates (an example of support means) 17 on which the article F is placed are provided to be vertically attachable in a plurality of stages, and in the center of the bottom plate 10 of the car G and each cut plate 17, A top / bottom front / rear position detector (an example of a recognized means) 18 having a reflection tape 18a at the center and a non-reflection tape 18b on both sides of the reflection tape 18a is screwed. The bottom plate 10 is attached with a bar code label (an example of an identification unit) 19 on which a bar code including information for identifying the car G (for example, the number of the car G) is printed.
[0041]
In addition, on the lifting platform 3 of the stacker crane C, the front / rear position detector 15 attached to the loading position of the column 11 of the storage shelf A and the article F and the up / down front / rear position detector 18 attached to the basket car G are detected. The bar code label bar attached to the basket car G is provided with a pair of left and right light detection sensors 20 (FIG. 5) comprising photoelectric switches as recognition means for detecting the left and right storage shelves A. Bar code readers (an example of reading means) 21 for reading codes are provided in a pair on the left and right sides so that the bar codes of the basket cars G moved to the left and right loading / unloading exits E2a and E2b can be read.
[0042]
Further, the traveling vehicle body 2 of the stacker crane C includes a traveling rotary encoder 23 (FIG. 5) for detecting the traveling amount of the traveling vehicle body 2 of the stacker crane C and the traveling vehicle body 2 at the left and right loading / unloading positions E2a and E2b (stacker crane). An HP detection sensor 24 comprising a limit switch for detecting that it is located at the C home position HP), and a lift rotary encoder 25 (FIG. 5) for detecting the lift of the lift 3 and the lift 3 Is provided with an LP detection sensor 26 composed of a limit switch for detecting that is located at the lower limit position. Since the fork device 5 and the traveling vehicle body 2 of the lifting platform 3 move integrally in the lateral direction, the traveling rotary encoder 23 moves to detect the amount of lateral movement of the fork device 5 by the movement drive of the stacker crane C. It functions as a quantity detection means.
[0043]
Further, insertion holes 28 for fixing the car G to a predetermined position of the loading / unloading ports E2a and E2b by inserting the lock pin P into the receiving material 16 are provided at the left and right loading / unloading ports E2a and E2b, Each of these insertion holes 28 is provided with a car detection sensor 29 including a limit switch that detects insertion of the lock pin P.
[0044]
On the traveling vehicle body 2 of the stacker crane C, as shown in FIG. 1, a crane control device CC is provided at an outer position of the lifting mast 4 on the article loading / unloading section E side. Is provided with a first optical transmitter / receiver 31 that transmits / receives data to / from the control device E1 of the article carry-in / out section E. The article carry-in / out section E is provided with a second optical transmitter / receiver 24 (FIG. 5) facing the first optical transmitter / receiver 32, and is connected to the control device E1. The detection information of the left and right car detection sensors 29 is input to the control device E1.
[0045]
The crane control device CC controls the traveling motor M1 and the lifting motor M2 provided in the traveling vehicle body 2 to control the traveling and raising / lowering of the stacker crane C, and is used for driving in and out of the lifting platform 3. The control device controls the motor 49, the pinching drive motor 50, and the transfer movement motor 51 to control the fork device 5 to move out and out, and the work data is transmitted from the control device E1 via the optical transceivers 32 and 31. In response, the elevator 3 is moved up and down to a designated lifting position, the traveling vehicle body 2 is moved to a designated traveling position, and the fork device 5 is driven to transfer the article F, thereby conveying the article F. In addition, the articles F are transferred between the article storage units D and the like.
[0046]
Further, the crane control device CC includes detection information of the left and right light detection sensors 20, detection information of the left and right barcode readers 21, detection information of the rotary encoders 23 and 25, and detection of the HP detection sensor 24. Information and detection information of the LP detection sensor 26 are input, and the crane control device CC transfers the column 11 and the article F before actual control for loading and unloading the article F based on the detection information. Learning to set the working position. For this learning, a traveling position learning mode of the article storage unit D shown in the flowchart of FIG. 6 is set as a process executed by the crane control device CC. It is assumed that the number of pulses of the ascending / descending rotary encoder 25 from the mounting height position of the front / rear position detector 15, that is, the lower limit position of the elevator 3 is set in advance.
[0047]
The processing in the travel position learning mode is performed at the time of installation of the article storage facility FS before the start of operation of the facility or as necessary after the operation of the facility via the control device E1 such as an operator to the crane control device CC. It is executed by the transmitted travel position learning command. It is assumed that the total number N of the front and rear position detectors 15 up to the front and rear position detector 15 of the last column 11 is set in advance.
[0048]
Specifically, first, the stacker crane C is moved to the home position, that is, the loading / unloading ports E2a and E2b until the HP detection sensor 24 operates (step-1), and then the elevator 3 is moved to the lower limit position, that is, the LP detection. The sensor 26 is lowered until the sensor 26 is operated (step-2). Subsequently, the elevator 3 is moved up to the mounting height position of the front / rear position detector 15 while counting the detection pulses of the lift rotary encoder 25, that is, a preset “ The number of pulses is raised until the number of pulses of the lifting rotary encoder 25 from the lower limit position is counted (step-3).
[0049]
Subsequently, after the number (count value) n of the front and rear position detectors 15 to be detected is reset (n = 0) (step-4), the detection pulses of the traveling rotary encoder 23 are counted, and the opposite side to the home position. The movement is started toward the end of (step-5). In the middle of this movement, when the light detection sensor 20 detects the presence of the front-rear position detector 15 (step-6), the number of front-rear position detectors 15 is counted (n = n + 1) (step-7), and the front-rear position The count value at the time of detecting both ends of the detection body 15 is stored (step -8). When the stacker crane C is moved to the end opposite to the home position and the front / rear position detector 15 of the last column 11 is counted (n = N), that is, the front / rear position detectors 15 of all the storage shelves A are described above. When the storage of the count value is completed (step-9), data for setting the transfer position of the article F is registered (step-10). Specifically, for each count value n, the traveling control value of the center position of the column 11 of each article storage unit D or the placement position (home position side end position) of each S size article F is used as a crane control device. Store in the CC memory. As described above, four article placement positions are set in one article storage unit D, and a running count value from the HP position is registered for each article placement position.
[0050]
Next, a method for detecting the level of goods wholesale (bottom plate 10 and each cut plate 17) in the basket car G will be described with reference to the flowchart of FIG. The processing in the goods wholesale level learning mode of the cart G is performed before the start of the operation of the article storage facility FS, or after the operation of the facility, if necessary, via the control device E1 such as the crane control device CC. It is executed by the learning start command transmitted to It is assumed that the number of goods wholesale (number of cut plates 17 + 1) K is set and input in advance in the control device E1.
[0051]
First, the stacker crane C is moved to the home position, that is, the loading / unloading ports E2a and E2b until the HP detection sensor 24 operates (step -1), and then the elevator 3 is moved to the lower limit position, that is, the LP detection sensor 26 operates. (Step-2), and after resetting the number k (corresponding to the count value, the number of goods wholesale) k of the upper and lower front / rear position detectors 18 to be detected (k = 0) (step-3), The lifting platform 3 is raised while counting the detection pulses of the lifting rotary encoder 25 (step-4).
[0052]
In the middle of this rise, when the light detection sensor 20 detects the presence of the vertical front / rear position detector 18 (step-5), the number of the vertical front / rear position detector 18 is counted (k = k + 1) (step-6). The count value at the time of detecting the upper edge of the vertical position detector 18 is stored (step -7). When the presence / absence of the up / down front / rear position detector 18 of the set number of article wholesales (number of cut plates 17 + 1) K is detected (k = K) (step -8), each article wholesaler step k is detected. The count value of the vertical position detector 18 is registered (step-9).
[0053]
In this manner, the height of the upper edge of the wholesaler (the bottom plate 10 and each cut plate 17) from the lower limit position of the lifting platform 3 is obtained from the number of pulses of the lifting rotary encoder 25.
[0054]
Next, the placement positions of the articles F of various sizes on the bottom plate 10 and the cut plate 17 of the car G will be described.
As shown in FIG. 2, two S-size and N-size articles F and two M-size and L-size articles F can be placed on the bottom plate 10 and the thinning plate 17 in the front-rear direction. And three positions are set in the front-rear direction. The center of the car G positioned at the HP position is the (b) position, the left (close to the control device E1) in FIG. 2 is the (a) position, and the right (storage shelf A side) is the (c) position. The L-size article F is placed at the (b) position, and the S-size and N-size articles F are placed at the (a) position or the (c) position. The position (a) is set closer to the distance X (> 0) control device E1 than the HP position, and the position (c) is set closer to the distance X and the storage shelf A than the HP position. Then, the article placement positions of the bottom plate 10 and the cut plate 17 of the cage car G are the fixed position of the cage car G (the loading / unloading port E2a or E2b), the stage number (the number of the stage from the lowest bottom board), It is specified by the car position data including the placement position (a, b, or c) viewed from the front (opening side) of the car. When viewed from the stacker crane C, the loading position (a, b, or c) is reversed at the loading / unloading ports E2a and E2b.
[0055]
In addition, the position of the article F to be loaded and unloaded in the storage shelf A is the bank number (column number of the storage shelf A), the level number (the number of the stage from the lowest article storage part D of the storage shelf A), and the bay. And the storage shelf position data consisting of the position number (number in the front-and-rear direction from the HP position; 1 to 4) in the article storage part D The device E1 manages the code (information specifying the article, for example, the article number) and the size of the article F that is placed for each storage shelf position data as inventory data. In addition, the number n from the HP position of the front-rear position detector 15 is
n = {(the number of the bay) −1} +1+ (position number in the article storage unit D), and the traveling position where the article F is transferred by the bay number and the position number in the article storage unit D is It is obtained from the registered travel count value.
[0056]
The operation of the control device E1 will be described together with the operation of the facility with reference to the flowcharts and explanatory diagrams of FIGS.
[Learning operation at the wholesale level of only one car G] {See FIG. 8 and FIG. 9A}
The worker moves the basket car G for unloading the article F to the loading / unloading port E2a or E2b and fixes it to the loading / unloading port E2a or E2b with the lock pin P.
[0057]
Subsequently, the operator inputs a learning start command including the number of the cage car G and the number of goods wholesale of the cage car G (the number of the cut plates 17 + 1) to the control device E1.
When the control device E1 inputs a learning start command (step-a1), the cart detection sensor 29 determines whether the cart G is fixed at the loading / unloading port E2a or E2b (step-a2). A learning start command including the number of the car G, the number of goods wholesale of the car G, and the position (carriage E2a or E2b) of the car G is transmitted to the control device CC (step-a3).
[0058]
When the crane control device CC inputs this learning start command (step -b1), as shown in FIG. 9A, the crane control device CC executes the “learning mode of the cart wholesale item G level”, and The height of the upper edge of each wholesaler from the lower limit position is obtained, and a code (bar code) for identifying the car G is read by the bar code reader 21 (step-b2). The car car learning data consisting of the above code and the height of the upper edge of each wholesaler ”is registered (step-b3). Then, the learning end signal is returned to the control device E1 (step -b4).
[0059]
When the end of learning is input from the crane control unit CC (Step-a4), the control device E1 displays the end of the car car learning on the CRT display device E1a (Step-a5), and the learning operation of the wholesale level of the car G is performed. The number of the executed car G is registered (step-a6), and the process ends.
[0060]
The operator confirms the display of the completion of the learning of the car using the CRT display device E1a.
As described above, by the learning operation of the wholesale level of such a single cart G,
a. The number of the basket car G in which the learning operation of the wholesale level of the basket car G is executed in the memory M of the control device E1.
b. In the crane control device CC, the car car learning data consisting of the car car G number, the car car G code, and the height of the upper edge of each wholesaler
Is registered.
[Continuous learning operation at the wholesale level of a plurality of basket cars G] {See FIG. 9B}
By repeating the above “learning operation of the wholesale level of only one car G”, as shown in FIG. 9B, a plurality of types of basket cars G having different heights and steps are provided on the thinning plate 17. The wholesale level can be continuously learned. At this time, each time the car car learning is completed, the next car G is moved to the loading / unloading port E2a or E2b, fixed to the loading / unloading port E2a or E2b by the lock pin P, and fixed to the loading / unloading port E2a or E2b to the control device E1. A learning start command including the number of the cage car G and the number of wholesalers of the cage car G (the number of the cutout plates 17 + 1) is input.
[0061]
By such a learning operation at the wholesale level of a plurality of basket cars G,
a. The number of each car G for which the learning operation for the wholesale level of the car G is executed in the memory M of the control device E1.
b. The crane control device CC stores the car car learning data including the car car G number, the car car G code, and the height of the upper edge of each goods wholesaler for each car G.
Is registered.
[Outgoing operation to basket car G for which the article wholesale level has been learned] (see FIG. 10)
When the learning of the basket car G is completed, the worker inputs information on the article F actually delivered to the basket car G to the control device E1. In other words, the control unit E1 issues a delivery command including the number of the car G for delivering the article F, the delivery mode as the work mode, the code of the article F to be delivered, and the basket car position data on which the article F is placed. input.
[0062]
When the control device E1 inputs the delivery command (step-a1), the control device E1 stores the delivery command (step-a2), and then the car vehicle G is fixed to either the loading / unloading port E2a or E2b by the car vehicle detection sensor 29. Is determined (step-a3), the inventory data is searched by the code of the article F in the delivery instruction, and the storage shelf position data on which the article F is placed and the size of the article F are obtained (step-). a4).
[0063]
Then, an exit command is formed which includes the car position data and the car car G number of the exit command, the obtained storage rack position data and the size of the article F, and the car car G position (loading exit E2a or E2b) (step). -A5), and outputs the delivery command to the crane control device CC (step -a6).
[0064]
When the crane control device CC inputs a delivery command (step -b1), first, the traveling count from the registered HP position as described above from the bay number of the storage shelf position data and the position number in the article storage unit D is performed. The value is obtained, and the number of pulses of the rotary encoder 23 corresponding to one half of the article width (the width in the traveling direction of the stacker crane C) according to the size of the article F is added. A travel stop position (count value) in the article storage unit D is obtained so that the center of the fork device 5 stops (step -b2).
[0065]
Next, the raising / lowering stop position of the elevator 3 in the article storage unit D is obtained from the level number of the storage shelf position data (step-b3).
Subsequently, the travel stop position of the stacker crane C in the cage car G is obtained from the placement position of the cage car position data and the position of the cage car G (loading exit E2a or E2b) (step -b4). That is,
When the position of the car G is the loading / unloading exit E2b (left position), when the car position data is the position (b), the HP position, that is, the travel count value “0”, and when the position is the position (a), further from the HP position. In the case of the number of pulses “−x” (x> 0) and (c) of the rotary encoder 23 corresponding to the control device 1, that is, the distance X (> 0), closer to the storage shelf A than the HP position, that is, the distance X ( > Is set to the number of pulses “+ x” of the rotary encoder 23 corresponding to> 0).
[0066]
Further, when the car G is at the loading / unloading exit E2a (right position), when the car position data is the position (b), the HP position, that is, the travel count value “0”, and when the car car position is the position (a), the storage shelf is determined from the HP position. In the case of the number of pulses “+ x” (x> 0), (c) of the rotary encoder 23 corresponding to A, that is, the distance X (> 0), further closer to the control device 1, that is, the distance X (> 0) than the HP position. ) Corresponding to the number of pulses “−x” of the rotary encoder 23.
[0067]
Next, the learning data of the upper end edge height position of the wholesaler registered by the number of the car cart G is retrieved, and the elevator 3 is determined by the data of the upper end edge height position of the wholesaler and the car car position data. The raising / lowering stop position in the basket car G is obtained (step -b5).
[0068]
Then, the crane control device CC raises and lowers the lifting platform 3 based on the travel stop position and the lift stop position in the article storage unit D obtained above and the travel stop position and the lift stop position in the basket car G, thereby The fork device 5 is moved, the article F is transferred from the article storage unit D to the basket car G (step-b6), a delivery completion signal is output to the control device E1 (step-b7), and the delivery is performed. The number of the executed car G and the code of the car G are registered (step-b8). Note that the exit / retreat direction of the fork device 5 is determined by the bay number of the storage rack position data in the article storage unit D, and is determined by the position of the basket car G in the basket car G.
[0069]
When the control device E1 inputs the output end signal from the crane control device CC (step-a7), the control device E1 updates the inventory data in accordance with the output output command (step-a8), and outputs the car cart G that has executed the output. Data, that is, the number of the car G, the code of the article F placed on the car G, and the position data of the car on which the article F is placed are registered (step-a9), and the process ends.
[0070]
The crane control device CC confirms the barcode of the car G with the bar code reader 21, and when the confirmed code and the number of the car G input from the control device E1 do not match, an error signal is sent to the control device E1. Output and cancel the shipping operation. At this time, when the error signal is input from the crane control device CC, the control device E1 displays the car car error on the CRT display device E1a, and when the operator confirms the display of the car car error by the CRT display device E1a, The exit command which confirmed and corrected the number of the cage car G moved to exit E2a or E2b is input into the control apparatus E1.
[0071]
Further, the control device E1, when the left and right car vehicles detection sensors 29 are both turned off before inputting the exit end signal from the crane control device CC, that is, when the car G is moved from the loading / unloading port E2a or E2b, A delivery stop command is output to the crane control device CC, and after a predetermined time (for example, after 3 minutes), a warning “work stoppage by moving the car” is output to the CRT display device E1a. When the crane control device CC inputs the output cancel command, the crane control device CC stops the output operation. When the control device E1 confirms that the car G is returned to the original position of the loading / unloading port E2a or E2b by the car detection sensor 29, the control device E1 outputs a restart command to the crane control device CC. When this restart command is input, the delivery operation is restarted.
[0072]
Note that when a plurality of delivery commands are input to the control device E1, the next delivery command is output to the crane control device CC.
As described above, by such a leaving operation to the basket car G,
a. In the memory M of the control device E1, the data of the leaving command of the car G that has executed the car, that is, the number of the car G, the code of the article F placed on the car G, and the position of the car on which the article F is placed. data
b. In the crane control device CC, the number of the cage car G that executed the delivery and the code of the cage car G
Is registered.
[0073]
In this manner, the unloading operation to the cart G is automatically performed, and the article F is automatically unloaded from the article storage unit D of the storage shelf A to the designated position of the bottom plate 10 or the cut plate 17. . In addition, the inventory of goods F that have been delivered is managed.
[Outgoing operation to basket car G that has not learned the wholesale level] (see FIGS. 11 and 12)
The worker moves the basket car G for unloading the article F to the loading / unloading port E2a or E2b and fixes it to the loading / unloading port E2a or E2b with the lock pin P.
[0074]
Subsequently, the worker selects the number of the basket car G, the number of article wholesales of the basket car G (the number of the cutout plates 17 + 1), the delivery mode as the work mode, the code of the article F to be delivered, and the article F Is input to the control device E1.
[0075]
When the control device E1 inputs the delivery command (step-a1), the control device E1 stores the delivery command (step-a2), and then the car vehicle G is fixed to either the loading / unloading port E2a or E2b by the car vehicle detection sensor 29. Is determined (step-a3), the inventory data is searched by the code of the article F in the delivery instruction, and the storage shelf position data on which the article F is placed and the size of the article F are obtained (step-). a4).
[0076]
Then, the number of the basket car G, the number of goods wholesale of the basket car G, the car position data of the delivery command, the obtained storage rack position data and the size of the goods F, and the position of the car G (the loading / unloading exit E2a or E2b) An exception delivery command consisting of data is formed (step-a5), and this exception delivery command is output to the crane controller CC (step-a6).
[0077]
When the crane control device CC inputs an exceptional delivery command (step-b1), first, similarly to the above, the travel stop position of the stacker crane C and the lift stop position of the lift platform 3 are obtained from the storage rack position data (step-b2). Based on the obtained travel stop position and lift stop position, as shown in FIG. 12 (a), the lift 3 is moved up and down, the travel vehicle body 2 is moved, and the fork device 5 is driven to access the article storage unit D. The article F is transferred to the fork device 5 and conveyed to the HP position (step-b3).
[0078]
Subsequently, the crane control device CC executes the above [learning mode of the wholesale level of the basket car G] based on the number of wholesales of the basket car G to obtain the wholesale level of the basket car G (step-b4). ), “Car car learning data consisting of car car G number, car car G code and height of upper edge of each wholesaler” (step-b5).
[0079]
Then, the crane control device CC obtains, and learns and registers, the car car learning data obtained from the loading / unloading part E of the stacker crane C based on the placement position of the car car position data and the position of the car G as described above. The lifting stop position in the basket car G of the lifting platform 3 is obtained from the height position of the upper edge of the article wholesale and the step number of the carriage car position data (step -b6), and these are obtained as shown in FIG. 12 (b). Based on the travel stop position and the lift stop position in the basket car G, the elevator 3 is moved up and down, the travel vehicle body 2 is moved, the fork device 5 is driven, and the article F is transferred to the basket car G (Step- b7), the output end signal is output to the control device E1 (step-b8), “the car car learning data consisting of the car car G number, the car car G code, and the height of the upper edge of each wholesaler”, Registering the number and code of the car wheel G of the car wheel G executing fine goods issue (step -b9).
[0080]
When the control device E1 inputs the output end signal from the crane control device CC (step-a7), it updates the inventory data in accordance with the output output command (step-a8), and learns the wholesale level of the car G. The number of the cage car G on which the operation has been executed, and the data of the delivery command of the cage car G that has executed the delivery, that is, the number of the cage car G, the code of the article F placed on the basket car G, and the article F are placed. The registered car position data is registered (step-a9), and the process ends.
[0081]
Further, the control device E1, when the left and right car vehicles detection sensors 29 are both turned off before inputting the exit end signal from the crane control device CC, that is, when the car G is moved from the loading / unloading port E2a or E2b, A delivery stop command is output to the crane control device CC, and after a predetermined time (for example, after 3 minutes), a warning “work stoppage by moving the car” is output to the CRT display device E1a. When the crane control device CC inputs the output cancel command, the crane control device CC stops the output operation. When the control device E1 confirms that the car G is returned to the original position of the loading / unloading port E2a or E2b by the car detection sensor 29, the control device E1 outputs a restart command to the crane control device CC. When this restart command is input, the delivery operation is restarted.
[0082]
Note that unless the car G is moved from the loading / unloading port E2a or E2b, that is, the control device E1 confirms that the car G is continuously fixed to either the loading / unloading port E2a or E2b by the car car detection sensor 29. When the delivery command is input continuously from the worker when it is determined that the product is fixed continuously (continuous fixing), a continuous delivery command is formed by removing the number of goods wholesale of the basket car G from the exceptional delivery command. And output to the crane controller CC. When the crane control device CC inputs this continuous delivery command, it does not execute the above [learning mode of goods wholesale level of the basket car G], and as shown in FIG. Execute the goods issue operation based on the data.
[0083]
As described above, by such a delivery operation to the basket car G that has not learned the wholesale level,
a. In the memory M of the control device E1, the number of the basket car G for which the learning operation of the goods wholesale level of the basket car G has been executed, and the data of the delivery command of the basket car G that has executed the delivery, that is, the number of the basket car G, The code of the article F placed on the basket car G and the cart position data on which the article F is placed
b. In the crane control device CC, “the car car learning data consisting of the car car G number, the car car G code, and the height of the upper edge of each goods wholesale”, and the car car G number and car car G that have executed the delivery code
Is registered.
[0084]
In this way, even with respect to the basket car G that has not learned the article wholesale level, the work of unloading the article F from the article storage section D of the storage shelf A to the basket car G is automatically executed and has been issued. The inventory of the article F is managed.
[Replenishment] (See Fig. 13)
The operator moves the cart G for replenishing the article F to the loading / unloading port E2a or E2b and fixes it to the loading / unloading port E2a or E2b by the lock pin P.
[0085]
Subsequently, the worker inputs a replenishment command including the number of the cage car G, the replenishment mode as the work mode, and the code of the article F to be replenished to the control device E1.
When the replenishment command is input (step-a1), the control device E1 stores the replenishment command (step-a2), and then the car car G is fixed to either the loading / unloading port E2a or E2b by the car car detection sensor 29. (Step-a3), the inventory data is searched by the code of the article F in the replenishment command, and the storage shelf position data on which the article F is placed and the size of the article F are obtained (step--). a4). Then, the data of the exit command stored (registered) in the memory M by the number of the car G and the code of the article F (the number of the car G and the code of the article F placed on the car G and the article F are loaded). The car position data of the article F to be replenished is obtained by searching for the car position data) (step-a5).
[0086]
Then, a replenishment command including the number of the car G, the obtained storage rack position data, the size of the article F, the car car position data, and the car car G position (loading exit E2a or E2b) data is formed (step-a6). ), And outputs this replenishment command to the crane controller CC (step-a7).
[0087]
When the crane control device CC inputs a replenishment command (step-b1), first, similarly to the above, the travel stop position of the stacker crane C and the lift stop position of the lift platform 3 are obtained from the storage shelf position data (step-b2). Subsequently, the car car learning data registered by the number of the car G is retrieved (step-b3), the travel stop position in the car G is obtained from the car car position data and the car G position, and the retrieved learning data. The lifting / lowering stop position of the lifting / lowering platform 3 in the cage G is obtained from the height position of the upper edge of the article wholesale and the step number of the cart position data (step -b4).
[0088]
Subsequently, the crane control device CC raises and lowers the lifting platform 3 on the basis of the travel stop position and the lift stop position in the article storage unit D obtained above and the travel stop position and the lift stop position in the car G, and the traveling vehicle body 2 , The fork device 5 is driven to transfer the article F from the article storage portion D to the basket car G (step-b5), and a replenishment end signal is output to the control device E1 (step-b6). The number of the cage car G that has executed and the code of the cage car G are registered (step-b7).
[0089]
When the control device E1 inputs a replenishment end signal from the crane control device CC (step-a8), the control device E1 updates the inventory data in accordance with the output replenishment command (step-a9), and refills the basket car G that has been replenished. Data, that is, the number of the car G, the code of the article F placed on the car G, and the position data of the car on which the article F is placed (step-a10), and the process ends.
[0090]
Further, the control device E1, when both the left and right car detection sensors 29 are turned off before inputting the replenishment end signal from the crane control device CC, that is, when the car G is moved from the loading / unloading port E2a or E2b, A replenishment stop command is output to the crane control device CC, and after a predetermined time (for example, after 3 minutes), a warning “work is stopped due to movement of the car” is output to the CRT display device E1a. When the crane control device CC inputs this replenishment stop command, it stops the replenishment operation. When the control device E1 confirms that the car G is returned to the original position of the loading / unloading port E2a or E2b by the car detection sensor 29, the control device E1 outputs a restart command to the crane control device CC. When this restart command is input, the delivery operation is restarted.
[0091]
The crane control device CC confirms the barcode of the car G with the bar code reader 21, and when the confirmed code and the number of the car G input from the control device E1 do not match, an error signal is sent to the control device E1. Output and stop the replenishment work. When the control device E1 receives an error signal from the crane control device CC, the control device E1 displays the car car error on the CRT display device E1a. At this time, when the operator confirms the display of the car car error by the CRT display device E1a, the worker inputs the replenishment command to the control device E1 by confirming and correcting the number of the car G moved to the loading / unloading port E2a or E2b.
[0092]
When a plurality of refill commands are input to the control device E1, the next refill command is output to the crane control device CC.
By such a replenishment operation to the basket car G, as described above,
a. In the memory M of the control device E1, the replenishment command data of the car G that has been refilled, that is, the number of the car G, the code of the article F placed on the car G, and the position of the car on which the article F is placed. data
b. The number of the cage car G that has been replenished to the crane control device CC and the code of the cage car G
Is registered.
[0093]
In this way, the replenishment operation of the articles F from the article storage section D of the storage shelf A to the basket car G is automatically executed, and the inventory of the supplemented articles F is managed.
[Goods receipt] (See Fig. 14)
The worker moves the cart G that receives the article F to the loading / unloading port E2a or E2b and fixes it to the loading / unloading port E2a or E2b by the lock pin P.
[0094]
Subsequently, the worker inputs a warehousing command including the number of the cage car G, the warehousing mode as the work mode, and the code of the article F to be warehousing to the control device E1.
When the controller E1 inputs the warehousing command (step-a1), the warehousing command is stored (step-a2), and then the car G is fixed to either the loading / unloading port E2a or E2b by the car car detection sensor 29. Is determined (step-a3), the size of the article F is obtained from the code of the article F of the warehousing instruction (step-a4), and then the inventory data is retrieved by the size of the article F to search for the article F Is obtained (step-a5). And the data of the said leaving instruction | command and the replenishment command memorize | stored previously with the number of the cage car G and the code | cord | chord of the article | item F (the code | symbol of the article | item F and the article | item F mounted on the cart car G are mounted The car position data of the article F to be received is obtained (step-a6).
[0095]
Then, a warehousing command including the number of the basket car G of the warehousing instruction, the obtained storage rack position data, the size of the article F, the car car position data, and the car car G position (the loading / unloading port E2a or E2b) is formed (step) -A7), outputting this warehousing command to the crane control device CC (step -a8).
[0096]
When the crane control device CC inputs the warehousing command (step-b1), the crane control device CC first searches for the car car learning data registered by the number of the car car G (step-b2). Based on the loading position and the position of the basket car G, the travel stop position in the basket car G is obtained, and the car of the elevator 3 is determined based on the height position of the upper edge of the wholesaler registered in the searched learning data and the stage number of the car position data. The raising / lowering stop position in G is calculated | required (step-b3). Subsequently, similarly to the above, the travel stop position of the stacker crane C and the lift stop position of the lift platform 3 in the article storage portion D are obtained from the storage shelf position data (step -b4).
[0097]
Subsequently, the crane control device CC raises and lowers the lifting platform 3 based on the determined travel stop position and lift stop position in the basket car G and the travel stop position and lift stop position in the article storage unit D, thereby The fork device 5 is driven to transfer the article F from the basket car G to the article storage portion D (step-b5), and a warehousing end signal is output to the control device E1 (step-b6). The number of the executed car G and the code of the car G are registered (step-b7).
[0098]
When the control device E1 inputs the warehousing end signal from the crane control device CC (step-a9), the control device E1 updates the inventory data in accordance with the output warehousing command (step-a10), and the warehousing command for the car G that has performed warehousing. Data, that is, the number of the basket car G, the code of the article F received from the basket car G, and the position data of the car car that has been emptied and stored (step -a11), and the process ends.
[0099]
The crane control device CC confirms the barcode of the car G with the bar code reader 21, and when the confirmed code and the number of the car G input from the control device E1 do not match, an error signal is sent to the control device E1. Output and cancel the goods receipt operation. When the control device E1 receives an error signal from the crane control device CC, the control device E1 displays the car car error on the CRT display device E1a. At this time, when the operator confirms the display of the car vehicle error by the CRT display device E1a, the worker inputs the warehousing command corrected by confirming the number of the car G moved to the loading / unloading port E2a or E2b to the control device E1.
[0100]
When a plurality of warehousing commands are input to the control device E1, the next warehousing command is output to the crane control device CC.
As described above, by such a warehousing operation to the basket car G,
a. In the memory M of the control device E1, the data of the warehousing command of the car G that has executed warehousing, that is, the number of the car G, the code of the goods F received from the car G, and the car that has been emptied. Position data
b. The number and the code of the cage car G that has entered the crane control device CC.
Is registered.
[0101]
In this manner, the operation of warehousing the articles F from the cart G to the article storage section D of the storage shelf A is automatically executed, and the inventory of the articles F received is managed.
As described above, the height positions of the bottom plate 10 of the car G and the respective cut plates 17 positioned at the loading / unloading port E2a or E2b are respectively measured by raising and lowering the lifting platform 3 (fork device 5), Based on the measured height position information of the bottom plate 10 and each cut plate 17, the specified article F is transferred between the article storage portion D and the bottom plate 10 or the cut plate 17 of the basket car G by the stacker crane C. By being mounted, even if there is a kind in the height of the bottom plate 10 of the cage car G and each of the thinning plates 17 (even if there is a kind in the cage car G), the article F is designated to the designated bottom plate 10 or the thinning plate. It is possible to automatically transfer to the plate 17, thereby reducing the burden on the operator, and by transferring the article F to the designated placement position, the operator erroneously puts the article F on. Twice fear of arranging (display mistake) It can be. Further, when the car G is used as it is for display of the article F, even if the height of each half board 17 is changed in accordance with the display situation, it does not take time and effort to change the setting of the height data. The stacker crane C can automatically and reliably transfer and display the article F, thereby reducing the burden on the operator.
[0102]
Further, in the cage car G that has not learned the wholesale level, after the designated article F is placed on the stacker crane C, the elevator 3 (fork device 5) is raised and lowered while the article is placed. By measuring the height positions of the bottom plate 10 of the vehicle G and the respective cut plates 17, the transfer of the article F to the basket car G can be executed in the shortest time.
[0103]
In addition, when the article F of the basket car G is transferred (when the delivery is finished), the number of the basket car G and the article F placed on the bottom plate 10 or the cut plate 17 of the basket car G and the article F are placed. When the cart position data (information consisting of the position of the support means) is stored and the replenishment of the article F previously placed on the basket car G is requested, the requested article F is determined based on the information. The article F is transferred to the position of the bottom plate 10 or the cut plate 17 of the same basket car G on which the article F was placed. Therefore, when the article F placed on the basket car G is taken out (for example, purchased), the basket car G is moved to the loading / unloading exit E2a or E2b which is a predetermined position, and the article to be replenished with the number of the cart car G is replenished. By simply inputting F, the purchased article F can be easily replenished at the position of the bottom plate 10 or the cut plate 17 of the same basket car G.
[0104]
Further, when the two loading / unloading exits E2a or E2b are provided as the predetermined positions, the predetermined position where the basket car G is located is determined, and based on this determination, the article F is connected to the article storage unit D and the basket car G. By transferring between the bottom plate 10 and the cut plate 17, the article F can be transferred reliably even when a plurality of predetermined positions of the basket car G are provided.
[0105]
Further, when the predetermined position of the cage car G is provided with the stacker crane C sandwiched between the loading / unloading exit E2a or E2b, the bottom plate 10 of the cage car G or The article F is transferred to the cut plate 17 in the left-right direction across the stacker crane C, so that the cart G is placed on the bottom plate 10 or the cut plate 17 with the stacker crane C being sandwiched. The article F designated at the same position can be transferred to the bottom plate 10 or the cut plate 17 of the cage wheel G.
[0106]
Further, after the designated article F is placed on the stacker crane C, when the cart G cannot be confirmed at the loading / unloading port E2a or E2b, the transfer is stopped and the vehicle is waited until the cart G is confirmed. In addition, it is possible to avoid the risk that the article F is paid out in the absence of the basket car G by the stacker crane C, and further to the CRT display device E1a by outputting a warning “work is suspended due to movement of the basket car”. It can be notified that the car G is moved on the way.
[0107]
In addition, when the next article F is transferred, if it is confirmed that the height position of the bottom plate 10 of each car wheel G and each of the cut plates 17 is the car car G that has been measured last time, this measured last time. The article F is transferred based on the height position information of the bottom plate 10 of the cage car G and each cut plate 17, thereby measuring the height positions of the bottom plate 10 of the cart G and each cut plate 17. Therefore, the transfer of the article F is executed, and the transfer time can be shortened.
[0108]
Further, simply by attaching the up / down / front / rear position detection plate 18 to the basket car G, it is possible to automatically transfer the article F in the basket car G and to facilitate expansion at the customer's site. In the present embodiment, the detection of the lock pin P detects whether the car G has been moved to the loading / unloading port E2a or E2b. However, the keyboard E1b is used to connect the car G to the computer main body E3c. It is also possible to determine the position of the car G in the control device E1 by inputting the position information.
[0109]
Further, in the present embodiment, the vertical position detection plate 18 is attached to measure the height positions of the bottom plate 10 of the car G and the respective cut plates 17, and the article F is transferred based on the height position information. However, not only the height position information but also the placement position of many articles F in the width direction (front-rear direction) of the cage car G in the bottom plate 10 and the respective cut plates 17 of the cage car G. The detection plate 18 is provided for each of the placement positions of the articles F in the front-rear direction on the bottom plate 10 and the cut-off plates 17 of the car G, and the position in the front-rear direction is measured. The article F can be transferred based on the above. At this time, the mounting position viewed from the front side (opening side) of the car is specified by specifying a position in the front-rear direction. Further, instead of measuring the positions in the front-rear direction, the placement position information of the articles F in the front-rear direction of the bottom plate 10 of the basket car G and the respective cut-out plates 17 is input to the computer main body E3c using the keyboard E1b. Accordingly, the article F can be transferred based on the position information in the front-rear direction in the control device E1. Furthermore, in addition to the height position information and the position information in the front-rear direction, the placement positions of many articles F in the depth direction (left-right direction) of the cage car G on the bottom plate 10 and the respective cut plates 17 of the cage car G. Is provided on the computer main body E3c using the keyboard E1b, the placement position information of the articles F in the left-right direction of the bottom plate 10 of the basket car G and the respective cut-out plates 17 (position information of the articles F to be placed in the back direction or By inputting the number of articles F to be placed in the back direction, the article F can be transferred based on the position information in the left-right direction in the control device E1. At this time, the placement position viewed from the front side (opening side) of the car specifies the position information or the number of articles F to be placed in the depth direction of the position in addition to the position in the height direction and the position in the front-rear direction. Specified by.
[0110]
Further, in this embodiment, the recognized means is formed by the up / down / front / rear position detecting plate 18 made of a reflective tape, and the recognition means is formed by the light detection sensor 20, but is not limited to the reflection tape or the light detection sensor. For example, the height position of the goods wholesale of the car G can be detected using a magnet and a magnetic sensor.
[0111]
In the present embodiment, the storage shelves A arranged side by side in the left-right direction are each configured to have the article storage portion D in the front-rear direction, but each storage shelf A is not only in the front-rear direction but also in the left-right direction (depth direction). ), The article storage unit D may be arranged. At this time, the fork device 5 has a configuration (double deep type) in which the fork (insertion / extraction tool) can be positioned and retracted with respect to each article storage portion D in the left-right direction of each storage shelf A.
[0112]
In the present embodiment, the fork device 5 is a side belt system including a pair of conveying belts 9 that can move in the approaching and separating directions and sandwich the side surface of the article F, but is not limited to the side belt system. A side clamp system having a pair of forks that can move in the approaching and separating directions and sandwich the side surface of the article F, or when the article F has a handle, grip or support the handle. A side-pick fork device for transferring the article F can be obtained.
[0113]
In this embodiment, the pair of article receiving bases E2a or E2b of the loading / unloading section E is used as a loading / unloading port for loading / unloading the articles F. However, these article receiving stands E2a or E2b are used for loading the articles F. It can also be used exclusively for the mouth or for the exit.
[0114]
In the present embodiment, the stacker crane C is used as the article conveying means of the article storage facility. However, an article conveying means that does not have a configuration corresponding to the traveling vehicle body 2 of the stacker crane C may be used. FIG. 15 shows an example of the article storage facility FS ′ provided with such article transport means that does not include the traveling vehicle body 2. In FIG. 15, components having the same functions as those in the above embodiment are given the same reference numerals.
[0115]
The article storage facility FS ′ shown in FIG. 15 has, for example, an article F made of a container placed in one of the article storage sections D of the two article shelves A of the two storage shelves A installed at a predetermined interval in the front and rear. While being able to be stored, the articles F stored in a predetermined storage shelf A can be taken out.
[0116]
In each of the pair of storage shelves A, a plurality of the article storage units D are provided in parallel with each other in the vertical direction and the horizontal direction, and the article storage unit D on the lower side of one storage shelf A located on the front side is removed. In the lateral direction, loading / unloading portions (loading / unloading ports) E2a and E2b for the article F to which the basket car G can be fixed are provided. A control device E1 is provided in the vicinity of the carry-in / out ports E2a and E2b.
[0117]
Further, in the middle part of the front and rear of the pair of storage shelves A, a transport device that transports the articles F between the respective article storage sections D and the loading / unloading section E2a (or E2b) and performs loading / unloading (of the article transporting means). An example) C ′ is provided. The conveying device C ′ is suspended and supported by a chain, and is vertically lifted up and down in the vertical direction over almost the entire vertical height of the storage shelf A. The fork device 5 is configured to deliver the article F to the article storage section D or the loading / unloading sections E2a and E2b of the shelf A.
[0118]
As described above, also in the article storage facility FS ′ provided with the article conveying means (conveying device C ′) that does not have the configuration corresponding to the traveling vehicle body 2, the height of the bottom plate 10 of the cage car G or the respective cut plates 17 is increased. By measuring the position, the article F can be automatically and reliably transferred to the basket car G.
[0119]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the height position of each support means of the moving body positioned at a predetermined position is measured by moving the transfer means up and down, and the measured height of each support means is measured. Even if there is a kind in the height of each supporting means of the moving object, the specified article is transferred between the article storage unit and the supporting means of the moving object by the transferring means based on the position information. Can be reliably transferred to the designated support means, and the article can be transferred by the transfer means even if the height of the support means is changed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of an essential part of an article storage facility according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an explanatory diagram of a storage position of the article storage facility and a placement position of the article in the cart.
FIG. 3 is a perspective view of a basket car G of the article storage facility.
FIG. 4 is a perspective view of a fork device of a stacker crane of the article storage facility.
FIG. 5 is a control configuration diagram of the article storage facility.
FIG. 6 is a flowchart of a travel position learning operation by the control device for the article storage facility.
FIG. 7 is a flowchart of a basket car article wholesale level learning operation by the article storage facility control device;
FIG. 8 is a flowchart of a basket car article wholesale level learning operation in the article storage facility;
FIG. 9 is an explanatory diagram of a cart wholesale level learning operation in the article storage facility.
FIG. 10 is a flowchart of a delivery operation in the article storage facility.
FIG. 11 is a flowchart of an exceptional delivery operation in the article storage facility.
FIG. 12 is an explanatory diagram of an exceptional delivery operation in the article storage facility.
FIG. 13 is a flowchart of a replenishment operation in the article storage facility.
FIG. 14 is a flowchart of the warehousing operation in the article storage facility.
FIG. 15 is a perspective view of main parts of an article storage facility according to another embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
FS goods storage facility
A Storage shelf
B Work passage
C Stacker crane
C 'Conveyor
CC crane control device
D Goods storage
E Goods carry-in / out section
E1 controller
E2a, E2b loading / unloading exit
F article
G car
M memory
P Lock pin
1 Traveling rail
2 Driving body
3 Lifting platform
4 Lifting mast
5 Fork device
10 Bottom plate
14 Article placement board
15 Front / rear position detector
17 Cutting board
18 Vertical position detection body
19 Barcode label
20 Light detection sensor
21 Bar code reader
28 insertion holes
29 Car detection sensor

Claims

物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段が備えられており、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載方法であって、
前記移載手段を昇降させて前記所定位置に位置する移動体の各支持手段の高さ位置を測定し、
前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づき前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記所定位置に位置する移動体の支持手段との間において移載すること
を特徴とする物品移載方法。A plurality of article storage portion for storing an article, movable up and down, which can transfer the article between the mobile and the plurality of article storage portion having a plurality of support means for mounting the article in the vertical direction Transfer means is provided, and when the movable body is positioned at a predetermined position, the designated article is transferred between the article storage portion and the support means of the movable body using the transfer means. An article transfer method for loading,
Measuring the height position of each support means of the moving body located at the predetermined position by raising and lowering the transfer means;
Using the transfer means based on the measured height position information of each support means, the designated article is transferred between the article storage portion and the support means of the moving body located at the predetermined position. An article transfer method characterized in that:

前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定し移載すること
を特徴とする請求項１に記載の物品移載方法。After placing the article designated as the transfer means, the transfer means is moved up and down while the article is placed, and the height position of each support means of the movable body is measured and transferred. The article transfer method according to claim 1.

前記移動体の各支持手段へ載置した物品とその載置された支持手段の位置からなる情報を記憶し、
この情報が記憶された物品の補充が要求されると、
前記情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載すること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品移載方法。Storing information comprising the article placed on each support means of the mobile body and the position of the placed support means;
When a refill of an article with this information is requested,
The requested article is transferred using the transfer means to the position of the support means of the moving body on which the article is placed based on the information. 3. The article transfer method according to 2.

前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載すること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の物品移載方法。When a predetermined position of the moving body in which the moving body is located is provided with a plurality, determining a predetermined position of the movable body in which the moving body is located, and the article storage portion to the article on the basis of this determination The article transfer method according to any one of claims 1 to 3, wherein transfer is performed between the moving body and support means.

前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載すること
を特徴とする請求項４に記載の物品移載方法。When the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the article is placed on the support means of the moving body at the predetermined position of the moving body. 5. The article transfer method according to claim 4, wherein the transfer is performed in the reverse direction.

前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物品移載方法。The transfer is not executed when the movable body cannot be confirmed at a predetermined position where the movable body is positioned after placing the article designated by the transfer means. The article transfer method according to claim 5.

前記各支持手段の高さ位置が測定された移動体を特定し、
次の物品の移載時にこの特定された移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うこと
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物品移載方法。Identify the moving body in which the height position of each supporting means is measured,
When it is confirmed that the moving body is specified at the time of transferring the next article, the article is transferred based on the height position information of each supporting means of the moving body measured last time. The article transfer method according to any one of claims 1 to 6.

物品を収納する複数の物品収納部と、昇降自在で、前記物品を載置する複数の支持手段を上下方向に有する移動体と前記複数の物品収納部との間で前記物品を移載可能な移載手段を備え、前記移動体が所定位置に位置されるとき、前記移載手段を使用して、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段と間で移載する物品移載装置であって、
前記移動体の各支持手段にそれぞれ被認識手段を取付け、
前記移載手段に、前記支持手段の被認識手段を認識する認識手段を設け、
前記所定位置に位置された移動体に対して前記移載手段を昇降させて、前記認識手段により前記移動体の各支持手段の被認識手段を認識したときの高さ位置を測定し、前記測定された各支持手段の高さ位置情報に基づいて、指定された物品を前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において、前記移載手段を使用して移載する構成とすること
を特徴とする物品移載装置。A plurality of article storage portion for storing an article, movable up and down, which can transfer the article between the mobile and the plurality of article storage portion having a plurality of support means for mounting the article in the vertical direction An article that includes transfer means and uses the transfer means to transfer a specified article between the article storage unit and the support means of the moving body when the moving body is positioned at a predetermined position. A transfer device,
Recognized means is attached to each support means of the moving body,
The transfer means is provided with a recognition means for recognizing the recognized means of the support means,
The transfer means is moved up and down with respect to the moving body positioned at the predetermined position, and the height position when the recognition means recognizes the recognized means of each supporting means of the moving body is measured, and the measurement Based on the height position information of each supporting means, the designated article is transferred between the article storage unit and the supporting means of the movable body using the transferring means. An article transfer device characterized by the above.

前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記物品を載せたまま前記移載手段を昇降させて、前記移動体の各支持手段の高さ位置を測定して移載する構成とすること
を特徴とする請求項８に記載の物品移載装置。After placing the article designated as the transfer means, the transfer means is moved up and down while the article is placed, and the height position of each support means of the movable body is measured and transferred. The article transfer device according to claim 8.

前記移動体の各支持手段へ移載した物品とその移載された支持手段の位置からなる情報を記憶する記憶手段を備え、
前記記憶手段に記憶された物品の補充が要求されると、前記記憶手段に記憶された情報に基づいて、要求された物品をこの物品が載置されていた前記移動体の支持手段の位置へ前記移載手段を使用して移載する構成とすること
を特徴とする請求項８または請求項９に記載の物品移載装置。A storage unit for storing information including an article transferred to each support unit of the moving body and a position of the transferred support unit;
When replenishment of the article stored in the storage means is requested, based on the information stored in the storage means, the requested article is moved to the position of the support means of the moving body on which the article is placed. The article transfer device according to claim 8 or 9, wherein the transfer means is configured to transfer using the transfer means.

前記移動体が位置される移動体の所定位置が複数設けられているとき、前記移動体が位置された前記移動体の所定位置を判断し、この判断に基づいて前記物品を指定された前記物品収納部と前記移動体の支持手段との間において移載する構成とすること
を特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の物品移載装置。When a predetermined position of the moving body in which the moving body is located is provided with a plurality, determining a predetermined position of the movable body in which the moving body is located, the article specified the article on the basis of this determination The article transfer device according to any one of claims 8 to 10, wherein the article transfer device is configured to transfer between a storage unit and a support means of the movable body.

前記移動体の所定位置が前記移載手段を挟んで設けられているとき、前記移動体を挟んだ移動体の所定位置では、前記移動体の支持手段には前記物品を前記移載手段を挟んで左右逆に移載すること
を特徴とする請求項１１に記載の物品移載装置。When the predetermined position of the moving body is provided across the transfer means, the article is placed on the support means of the moving body at the predetermined position of the moving body. The article transfer device according to claim 11, wherein the transfer is performed in the reverse direction.

前記移載手段に指定された物品を載せた後、前記移動体が位置される所定位置に前記移動体を確認できなくなると、移載を実行しないようにすること
を特徴とする請求項８〜請求項１２のいずれかに記載の物品移載装置。The transfer is not executed when the movable body cannot be confirmed at a predetermined position where the movable body is placed after the designated article is placed on the transfer means. The article transfer apparatus according to claim 12.

前記移動体に移動体を特定する識別手段を設け、
前記移載手段に、前記移動体の識別手段を識別する読取手段を設け、
前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別して前記各支持手段の高さ位置を測定し、
次の物品の移載時に前記移動体の識別手段を前記読取手段により識別し、前記各支持手段の高さ位置を測定した移動体であることを確認すると、前回測定されたこの移動体の各支持手段の高さ位置情報に基づいて前記物品の移載を行うこと
を特徴とする請求項８〜請求項１３のいずれかに記載の物品移載装置。An identification means for identifying the moving body is provided in the moving body,
The transfer means is provided with a reading means for identifying the moving body identification means,
Identifying the moving body identifying means by the reading means and measuring the height position of each supporting means;
When the next article is transferred, the moving body identification means is identified by the reading means, and it is confirmed that the moving body has been measured for the height position of each supporting means. The article transfer device according to any one of claims 8 to 13, wherein the article is transferred based on height position information of a support means.