JP3878938B2 - Mirror and mirror manufacturing method - Google Patents

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Description

技術分野
本発明は、鏡面に、直接視認することができない微細な窪みによる模様（以下、「潜在模様」という。）が形成され、鏡面に光線が照射されてその反射光が白壁等のスクリーン上に投射されたとき、スクリーン上にその潜在模様が投影されるようにした鏡、及びそのような鏡の製造方法に関するものである。
背景技術
この種の鏡は、一般に魔鏡と呼ばれている。魔鏡の鏡面は巨視的には普通の鏡と変わりがなく、平坦であって、普通に像を映すことができるが、魔鏡の鏡面には肉眼では直接認識できないような微細な窪みによる潜在模様が形成されているので、太陽光線のような光線が鏡面に当てられると、この窪みによって光の散乱、収束が起こってスクリーン上にその潜在模様が映し出されるようになっている。
従来、魔鏡は、専ら製作者の経験と勘とに依存した手作業によって製造されており、製造技術の取得に長い年月と修練を要し、熟練者にのみ製造が可能で、しかも製造に時間及び手間がかかり、大量生産が不可能であるという問題を生じていた。
この問題を解消するため、本出願の発明者は、金属板の表面（鏡面となる面）に形成すべき潜在模様に対応する平面図形状の刃を有する刻印を準備し、この刻印により、金属板の裏面（鏡面となる面の反対側の面）に潜在模様に対応する平面図形状の楔溝を打刻することによって、金属板の表面（鏡面となる面）に潜在模様を形成した後、この潜在模様を含む金属板の表面を鏡面に形成するという鏡の製造方法を既に提案している（特公平７−７３５５７号参照）。この場合、刻印の刃は、潜在模様に完全に対応する平面図形状に配置され、潜在模様中の線の交差部に対応する刻印の刃部分は互いに交差するように配置される。
この方法によれば、従来のように熟練者による手作業によらずとも、プレス加工技術者であれば、容易に、一定品質の魔鏡を大量生産することができる。
しかしながら、この方法においては、鏡面に繊細な潜在模様を形成した場合に、鏡面からの反射光をスクリーン上に投射し、スクリーン上に投影した潜在模様の像中において、線の互いに交差する部分が黒い陰りとして現れ、鮮明な潜在模様が得られず、魔鏡としての商品価値が著しく低下してしまうという問題を生じていた。
また、この場合、黒い陰りの出現を最小限に抑えるために、金属板の表面（鏡面となる面）の保護のために予め金属板の表面に貼着された保護シートを剥がした後、金属板の裏面に刻印をする必要があり、このため、刻印によって金属板の表面が傷つけられ易く、不良品が生じやすく、製造効率が非常に悪くなるという問題を生じていた。
発明の開示
したがって、本発明の課題は、スクリーン上に投影された潜在模様の像中における線の交差部が、それ以外の部分と同様に明るい像として現れ、よって、潜在模様の全体が明瞭な像としてスクリーン上に出現するような鏡を提供することにある。
また、本発明の別の課題は、魔鏡の製造時に、鏡面の保護のための保護シートを剥がす必要がないようにし、魔鏡の製造効率を向上させることにある。
この課題を解決するため、本発明によれば、金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様（潜在模様）が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記潜在模様が前記スクリーン上に投影される鏡において、前記金属板の裏面に、前記潜在模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記潜在模様を生じさせたものからなり、前記打刻型における、前記潜在模様中の線の交差部を生じさせる刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置したものであることを特徴とする鏡が提供される。
本発明の好ましい実施例によれば、前記金属板の厚さは０．５ｍｍ〜５ｍｍであり、前記潜在模様中の線の交差部を生じさせる刃部分の隙間は、前記金属板の厚さの１０％〜５０％の大きさを有し、前記打刻型による打刻の深さは、前記金属板の厚さの０．５％〜１５％の大きさを有している。
本発明の別の好ましい実施例によれば、前記打刻型における刃の刃先は、１０°〜４５°の角度を有している。
本発明のさらに別の好ましい実施例によれば、前記金属板は、ステンレススチール、銅、鉄、真鍮、金若しくは銀、又はこれらの合金からなっている。
上記課題を解決するため、本発明によれば、金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様（潜在模様）が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記潜在模様が前記スクリーン上に投影される鏡を製造する方法において、前記潜在模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型を準備し、前記打刻型における、前記潜在模様中の線の交差部に対応する刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置し、表面を鏡面仕上げした前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記潜在模様を生じさせることを特徴とする方法が提供される。
上記課題を解決するため、また、本発明によれば、金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記模様が前記スクリーン上に投影される鏡を製造する方法において、前記模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型を準備し、前記打刻型における、前記模様中の線の交差部に対応する刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置し、前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記模様を生じさせ、前記模様を含む前記金属板の表面全体を鏡面仕上げすることを特徴とする方法が提供される。
本発明の好ましい実施例によれば、前記金属板の厚さは０．５ｍｍ〜５ｍｍであり、前記潜在模様中の線の交差部に対応する刃部分の隙間は、前記金属板の厚さの１０％〜５０％の大きさを有し、前記打刻型による打刻の深さは、前記金属板の厚さの０．５％〜１５％の大きさを有している。
本発明の別の好ましい実施例によれば、前記打刻型における刃の刃先は、１０°〜４５°の角度を有している。
本発明のさらに別の好ましい実施例によれば、表面に保護シートを貼着した前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻するようになっている。
本発明のさらに別の好ましい実施例によれば、前記金属板は、ステンレススチール、銅、鉄、真鍮、金若しくは銀、又はこれらの合金からなっている。
発明を実施するための最良の形態
以下、添付図面を参照しながら本発明の好ましい実施例について説明する。本発明の鏡の製造方法によって製造される鏡は、一般に魔鏡と呼ばれ、金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に潜在模様が形成されており、鏡面に光線が照射され、その反射光が壁面等のスクリーン上に投射されたとき、潜在模様がスクリーン上に投影されるような鏡である。
本発明の鏡の製造方法によれば、金属板は、好ましくは、ステンレススチール、銅、鉄、真鍮、金若しくは銀、又はこれらの合金からなっているが、これらに限定されるものではなく、適当な硬さを有する金属からなっていればよい。金属板形状は、特に限定されないが、通常は、直径が３０φ〜１００φの円板形状を有している。金属板の厚さは、０．５ｍｍ〜５ｍｍであるが、この範囲に限定されない。また、金属板は、その表面（鏡面となる面）が予め鏡面仕上げされており（好ましくは、鏡面度４００〜８００番）、金属板の表面には、表面に傷がつくことを防止するため、保護シートが貼着されている。
そして、潜在模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型が準備される。打刻型は、適当な金属材料から形成され、例えば、ＳＫＤ製である。打刻型の寸法は、金属板の面積、及び潜在模様の金属板に占める面積に応じて選定される。打刻型の刃は、潜在模様に対応する形状に応じて、その刃先角度が１０°〜４５°に、刃先高さが０．８ｍｍ〜１ｍｍに設定されるのが望ましい。
さらに、打刻型における、潜在模様中の線の交差部に対応する刃部分が、互いに交差することなく隙間をあけて配置される。図１及び図２は、形成すべき潜在模様中の線の交差部と、打刻型における対応する刃部分との対応関係を説明する平面図である。図１において、（Ａ）は形成すべき潜在模様中の線の交差部の１例を示し、（Ｂ）は対応する刃部分を示している。図２において、（Ａ）は形成すべき潜在模様中の線の交差部の別の例を示し、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ対応する刃部分を示している。
潜在模様中に図１（Ａ）に示されるような線の交差部１を形成すべき場合には、図１（Ｂ）に示されるように、対応する刃部分２ａ、２ｂは、互いに交差せずに間隔３をあけて配置される。また、潜在模様中に図２（Ａ）に示されるような線の交差部４を形成すべき場合には、図２（Ｂ）に示されるように、対応する刃部分５ａ〜５ｄは、互いに交差せずに間隔６をあけて配置される。あるいは、図２（Ｂ）に示された配置の代わりに、図２（Ｃ）に示されるように、対応する刃部分７ａ〜７ｃは、互いに交差せずに間隔８ａ、８ｂをあけて配置される。
潜在模様中の線の交差部に対応する刃部分の隙間は、金属板の厚さの１０％〜５０％の大きさを有している。
そして、金属板の裏面に、打刻型によって前記対応する形状が打刻される。打刻型による打刻の深さは、金属板の厚さの０．５％〜１５％の大きさを有している。打刻の際に打刻型が金属板に押圧される圧力は、金属板の全体にわたって均一に所定深さの打刻がなされ得るような大きさであればよく、使用される金属板の材質に応じて適当な値に選ばれる。
この打刻によって、金属板の表面に潜在模様が生じる。このとき、刃部分は互いに交差していないにもかかわらず、金属板の表面に生じた潜在模様中においては、肉眼で直接見ることができない微細な直線状の窪みが互いに交差し、対応する交差部が形成される。その後、金属板の表面に貼着された保護シートが剥がされ、魔鏡が得られる。
図３は、本発明による鏡の製造方法を実施するのに適した装置の概略構成を示す側面図である。図３において、番号１０は油圧プレスの基台を示し、番号１１は油圧プレスの可動ヘッドを示している。可動ヘッド１１には、潜在模様に対応する形状に配置された刃１２を備えた打刻型１３が固定される。可動ヘッド１１は、（図示されない）ストッパによって最終下降位置を予め設定され、最終下降位置を越えて下降運動し得ないようになっている。基台１０には金属製ブロック１４が配置され、ブロック１４の上面には、鏡の素材としての金属板１５が、その表面（鏡面となるべき面）が下になるように載置される。金属板１５の表面には、保護シート１６が貼着されている。
油圧プレスは、直角度０．００５以内でかつ平衡度０．００５以内の精度を有しているものが使用されるのが好ましい。ブロック１４は、２００ｍｍ×１００ｍｍ×６０ｍｍの寸法を有し、６面平衡度０．００５以内で鏡面に磨かれた上面を有している。
そして、ブロック１４上に載置された金属板１５の裏面（鏡面をなす面の反対側の面）に、打刻型１３によって、潜在模様に対応する形状の打刻がなされる。このとき、打刻型１３の金属板１５に対する圧力は、使用される金属板の材質に応じて、金属板１５の全体にわたって均一に所定深さの打刻がなされ得るような適当な値に選択される。使用される金属板と打刻のための圧力値を、次表に例示する。

Figure 0003878938
こうして、金属板１５の表面には、肉眼では直接見ることができない微細な窪みによる潜在模様が生じる。
この打刻型１２による打刻によって金属板１５の表面に潜在模様が生じる理由は、次の通りであると考えられる。すなわち、図７を参照して、打刻型１２の刃１２が、所定の力Ｆで金属板１５に押圧されると、金属板１５の裏面１５ａには溝１７が刻まれる。このとき、溝１７の側面には、力Ｆの垂直方向の分力ＦＨ、及び水平方向の分力ＦＶが作用する。これらの力ＦＨ及びＦＶによって、金属板１５は、刃１２の先端からブロック１４の上面に下ろした垂線に関して左右方向に伸ばされ、それによって、金属板の表面１５ｂに、刃１２の先端縁に沿って円筒状凹面をなす窪み１８が形成される。
得られた鏡（魔鏡）の鏡面に光線を照射し、その反射光を壁面等のスクリーン上に投射すると、鮮明な潜在模様がスクリーン上に投影される。
図４は、得られた鏡によってスクリーン上に潜在模様が投影される状況を概略的に説明した図である。図４において、番号１５は、鏡を示し、番号１７は、打刻型による打刻により鏡１５の裏面に刻まれた溝を示し、番号１８は、鏡１５の表面（鏡面）に生じた潜在模様の微細な窪みを示している。また、番号２０は、壁面等のスクリーンを示している。
図４に示されるように、鏡１５の鏡面の平坦な部分は、入射した光線Ｉを、その入射角と同じ大きさの反射角で反射させる（図４の光線Ｒ）が、鏡面の微細な窪み１８の部分は、入射した光線Ｉをスクリーン２０上に収束させる。それによって、スクリーン２０上に、鏡面全体の反射光による像の内部に、潜在模様の明るい像１９が映し出される。
上述の例では、表面（鏡面となる面）が予め鏡面仕上げされた金属板を使用して鏡が製造されるが、予め鏡面仕上げのされていない金属板を使用して、その裏面に打刻型による打刻を行い、表面に潜在模様を生じさせた後に、潜在模様を含む金属板の表面全体をメッキ加工等によって鏡面に仕上げることによって鏡を製造することもできる。
次に、具体例に基づいて本発明の構成がより詳細に説明される。
実施例
鏡の素材となる金属板として、表面が鏡面仕上げされた（鏡面度４００〜８００番）、直径が２６φの円板状のステンレススチール３０４であって、４種類の厚さの異なるもの（厚さ＝１．０ｍｍ、１．２ｍｍ、１．５ｍｍ、２．０ｍｍ）が使用された。金属板の表面には、厚さ０．００５ｍｍのプラスチックフィルムの保護シートが予め貼着されていた。
図５（Ａ）に示されるように、潜在模様「住吉大神」に対応する形状に配置された刃３１を備えた打刻型３０が準備された。この場合、金属板の種類に応じて、４種類の打刻型３０が準備された。４種類の打刻型のいずれにおける刃も、３０°の刃先角度、０．８ｍｍの刃先高さを有していた。図５（Ａ）からわかるように、各打刻型３０における潜在模様中の線の交差部を生じさせる刃部分は、互いに交差せずに間隔３２をあけて配置された。この間隔３２は、打刻型３０毎に、すなわち金属板の厚さに応じて異なり、次表に記載されるような大きさに設定された。
Figure 0003878938
各打刻型３０が油圧プレスに取り付けられ、圧力２０ｋｇ／ｃｍ２で、対応する金属板の裏面に押圧され、図５（Ｂ）に示されるように、各金属板３３の裏面３４に、潜在模様「住吉大神」に対応する形状３５が打刻された。このとき、金属板に対する打刻の深さは、金属板の厚さに応じて異なる値に設定された。
Figure 0003878938
その後、各金属板３３の表面から保護シートが剥がされ、各金属板３３の表面（鏡面）に潜在模様「住吉大神」が生じていることが確認された。各金属板３３の鏡面に光線が照射され、その反射光が壁面等のスクリーン上に投射されたとき、図５（Ｃ）に示されるように、スクリーン３６上に潜在模様「住吉大神」３７が明瞭に投影された。
次に、比較例として、図６（Ａ）に示されるように、図５の例と、刃４１が潜在模様「住吉大神」に完全に対応する形状に配置されている（潜在模様中の線の交差部に対応する刻印の刃部分は互いに交差するように配置されている。）点を除いて同様の構造を有する４種類の打刻型４０が準備された。そして、図６（Ｂ）に示されるように、図５の例と同様の４種類の金属板４２の裏面４３に、それぞれ潜在模様「住吉大神」に完全に対応する形状４４が打刻された。各金属板４２の表面の保護シートが剥がされ、鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、図６（Ｃ）に示されるように、スクリーン４５上に潜在模様「住吉大神」４６が投影されたが、模様中の線の交差部が黒い陰り４７として現れた。
こうして、本発明によれば、従来、熟練者によって手作業で製造されていた魔鏡を、プレス加工技術を用いて容易に製造することができる。それによって、一定の品質を備えた魔鏡を短時間に大量生産することができる。しかも、鏡の素材となる金属板の表面（鏡面となる面）に保護シートを貼着した状態でプレス加工を行うことができるので、不良品がほとんど生じず、高い製造効率を達成することができる。
産業上の利用の可能性
以上のように、本発明によれば、プレス加工技術を用いて、一定の品質を備えた魔鏡を短時間に大量生産することができ、魔鏡をこれまでより低コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、形成すべき潜在模様中の線の交差部と、打刻型における対応する刃部分との対応関係を説明する平面図であり、（Ａ）は形成すべき潜在模様中の線の交差部の１例を示し、（Ｂ）は対応する刃部分を示している。
図２は、形成すべき潜在模様中の線の交差部と、打刻型における対応する刃部分との対応関係を説明する平面図であり、（Ａ）は形成すべき潜在模様中の線の交差部の別の例を示し、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ対応する刃部分を示している。
図３は、本発明による鏡の製造方法を実施するのに適した装置の概略構成を示す側面図である。
図４は、本発明による鏡によってスクリーン上に潜在模様が投影される状況を概略的に説明した図である。
図５は、本発明による鏡の製造方法を説明する図であり、（Ａ）は打刻型の１例を示す平面図であり、（Ｂ）は打刻型による打刻後の金属板の裏面を示す平面図であり、（Ｃ）は得られた鏡によってスクリーン上に投影された潜在模様を示す平面図である。
図６は、図５の実施例の比較例における鏡の製造方法を説明する図であり、（Ａ）は打刻型の１例を示す平面図であり、（Ｂ）は打刻型による打刻後の金属板の裏面を示す平面図であり、（Ｃ）は得られた鏡によってスクリーン上に投影された潜在模様を示す平面図である。
図７は、本発明の鏡の製造方法の原理を説明する図である。TECHNICAL FIELD In the present invention, a pattern (hereinafter referred to as “latent pattern”) is formed on a mirror surface by a minute depression that cannot be directly recognized, and the mirror surface is irradiated with light and the reflected light is reflected on a screen such as a white wall. The present invention relates to a mirror in which the latent pattern is projected onto a screen when projected onto the screen, and a method of manufacturing such a mirror.
BACKGROUND ART This type of mirror is generally called a magic mirror. The mirror surface of the magic mirror is macroscopically the same as an ordinary mirror, it is flat and can display images normally, but the mirror surface of the magic mirror has the potential due to minute depressions that cannot be directly recognized by the naked eye. Since the pattern is formed, when a light beam such as sunlight is applied to the mirror surface, the light is scattered and converged by this depression, and the latent pattern is projected on the screen.
Traditionally, magic mirrors have been manufactured by hand, which depends exclusively on the experience and intuition of the producer, requiring years and training to acquire manufacturing technology, and can only be manufactured by skilled workers. This takes time and effort, and has caused the problem that mass production is impossible.
In order to solve this problem, the inventor of the present application prepares a stamp having a plan view-shaped blade corresponding to a latent pattern to be formed on the surface (mirror surface) of a metal plate. After forming the latent pattern on the surface (mirror surface) of the metal plate by imprinting a wedge-shaped groove in plan view corresponding to the latent pattern on the back surface (the surface opposite to the mirror surface) of the plate A mirror manufacturing method in which the surface of the metal plate including the latent pattern is formed into a mirror surface has already been proposed (see Japanese Patent Publication No. 7-73557). In this case, the marking blades are arranged in a plan view shape completely corresponding to the latent pattern, and the marking blade portions corresponding to the intersections of the lines in the latent pattern are arranged to intersect each other.
According to this method, it is possible for a press engineer to easily mass-produce magic mirrors of a certain quality without using manual operations by skilled workers as in the prior art.
However, in this method, when a delicate latent pattern is formed on the mirror surface, the reflected light from the mirror surface is projected onto the screen, and in the latent pattern image projected on the screen, the lines intersect each other. It appeared as a black shade, and a clear latent pattern could not be obtained, resulting in a problem that the commercial value of the magic mirror was significantly reduced.
In this case, in order to minimize the appearance of black shading, the protective sheet previously attached to the surface of the metal plate is peeled off in order to protect the surface of the metal plate (the mirror surface). The back surface of the plate needs to be engraved. For this reason, the surface of the metal plate is likely to be damaged by the engraving, and defective products are likely to be produced, resulting in a problem that the production efficiency is extremely deteriorated.
DISCLOSURE OF THE INVENTION Accordingly, the problem of the present invention is that the intersection of lines in the image of the latent pattern projected on the screen appears as a bright image like the other parts, so that the entire latent pattern is clear. It is to provide a mirror that appears on the screen as an image.
Another object of the present invention is to improve the manufacturing efficiency of the magic mirror so that it is not necessary to remove the protective sheet for protecting the mirror surface at the time of manufacturing the magic mirror.
In order to solve this problem, according to the present invention, there is formed a pattern (latent pattern) made of a metal plate, and made of a fine depression that cannot be directly visually recognized on the mirror surface of the metal plate, When a mirror surface is irradiated with light rays and the reflected light is projected onto the screen, the latent pattern is projected onto the screen, and is arranged on the back surface of the metal plate in a shape corresponding to the latent pattern. The latent pattern is formed on the surface of the metal plate by stamping the corresponding shape with a stamping die provided with a cutting blade, and the lines in the latent pattern in the stamping die are formed. There is provided a mirror characterized in that blade portions that generate an intersecting portion are arranged with a gap therebetween without intersecting each other.
According to a preferred embodiment of the present invention, the thickness of the metal plate is 0.5 mm to 5 mm, and the gap of the blade portion that causes the intersection of the lines in the latent pattern is equal to the thickness of the metal plate. It has a size of 10% to 50%, and the depth of stamping by the stamping die has a size of 0.5% to 15% of the thickness of the metal plate.
According to another preferred embodiment of the present invention, the cutting edge of the blade in the stamping die has an angle of 10 ° to 45 °.
According to still another preferred embodiment of the present invention, the metal plate is made of stainless steel, copper, iron, brass, gold or silver, or an alloy thereof.
In order to solve the above-mentioned problems, according to the present invention, a pattern (latent pattern) made of a metal plate and formed of a fine depression that cannot be directly visually recognized on the mirror surface of the metal plate is formed, In a method of manufacturing a mirror in which the latent pattern is projected onto the screen when the mirror surface is irradiated with light rays and the reflected light is projected onto the screen, a blade disposed in a shape corresponding to the latent pattern is provided. The metal in which the punching die provided is prepared, the blade portions corresponding to the intersections of the lines in the latent pattern in the punching die are arranged with a gap without crossing each other, and the surface is mirror-finished A method is provided in which the latent pattern is generated on the surface of the metal plate by stamping the corresponding shape on the back surface of the plate by the stamping die.
In order to solve the above-mentioned problems, and according to the present invention, a pattern made of a metal plate, and a fine recess that cannot be directly visually recognized on the mirror surface of the metal plate, is formed on the mirror surface. In a method of manufacturing a mirror in which a light beam is irradiated and the reflected light is projected onto a screen, the pattern is projected onto the screen. In the method of manufacturing a mirror, a stamp provided with a blade arranged in a shape corresponding to the pattern A mold is prepared, and blade portions corresponding to the intersections of the lines in the pattern in the stamping mold are arranged with a gap without crossing each other, and on the back surface of the metal plate, by the stamping mold By providing the corresponding shape, the pattern is generated on the surface of the metal plate, and the entire surface of the metal plate including the pattern is mirror-finished.
According to a preferred embodiment of the present invention, the thickness of the metal plate is 0.5 mm to 5 mm, and the gap of the blade portion corresponding to the intersection of the lines in the latent pattern is equal to the thickness of the metal plate. It has a size of 10% to 50%, and the depth of stamping by the stamping die has a size of 0.5% to 15% of the thickness of the metal plate.
According to another preferred embodiment of the present invention, the cutting edge of the blade in the stamping die has an angle of 10 ° to 45 °.
According to still another preferred embodiment of the present invention, the corresponding shape is stamped on the back surface of the metal plate having a protective sheet adhered to the surface by the stamping die.
According to still another preferred embodiment of the present invention, the metal plate is made of stainless steel, copper, iron, brass, gold or silver, or an alloy thereof.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION Preferred embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The mirror manufactured by the method for manufacturing a mirror of the present invention is generally called a magic mirror, is made of a metal plate, a latent pattern is formed on the surface of the metal plate, and the mirror surface is irradiated with light rays. When the reflected light is projected onto a screen such as a wall surface, the latent pattern is projected onto the screen.
According to the mirror manufacturing method of the present invention, the metal plate is preferably made of stainless steel, copper, iron, brass, gold or silver, or an alloy thereof, but is not limited thereto. What is necessary is just to consist of the metal which has suitable hardness. The metal plate shape is not particularly limited, but usually has a disk shape with a diameter of 30 to 100φ. Although the thickness of a metal plate is 0.5 mm-5 mm, it is not limited to this range. Further, the surface of the metal plate (mirror surface) is mirror-finished in advance (preferably, the mirror surface degree is 400 to 800), and the surface of the metal plate is prevented from being scratched. A protective sheet is attached.
Then, a stamping die having a blade arranged in a shape corresponding to the latent pattern is prepared. The stamping die is formed of a suitable metal material and is made of, for example, SKD. The dimensions of the stamping die are selected according to the area of the metal plate and the area of the latent pattern occupied by the metal plate. It is desirable that the stamping type blade has a cutting edge angle of 10 ° to 45 ° and a cutting edge height of 0.8 mm to 1 mm in accordance with the shape corresponding to the latent pattern.
Further, the blade portions corresponding to the intersecting portions of the lines in the latent pattern in the embossing die are arranged with a gap without intersecting each other. FIG. 1 and FIG. 2 are plan views for explaining the correspondence between the intersection of lines in the latent pattern to be formed and the corresponding blade portion in the stamping die. In FIG. 1, (A) shows an example of the intersection of the lines in the latent pattern to be formed, and (B) shows the corresponding blade part. In FIG. 2, (A) shows another example of the intersection of the lines in the latent pattern to be formed, and (B) and (C) show the corresponding blade portions.
When the crossing portion 1 of the line as shown in FIG. 1 (A) is to be formed in the latent pattern, the corresponding blade portions 2a and 2b cross each other as shown in FIG. 1 (B). Without any gaps. In addition, when a line intersection 4 as shown in FIG. 2 (A) is to be formed in the latent pattern, as shown in FIG. 2 (B), the corresponding blade portions 5a to 5d are mutually connected. They are arranged at an interval 6 without intersecting. Alternatively, instead of the arrangement shown in FIG. 2 (B), as shown in FIG. 2 (C), the corresponding blade portions 7a-7c are arranged at intervals 8a, 8b without crossing each other. The
The gap of the blade portion corresponding to the intersection of the lines in the latent pattern has a size of 10% to 50% of the thickness of the metal plate.
Then, the corresponding shape is stamped on the back surface of the metal plate by a stamping die. The depth of stamping by the stamping die is 0.5% to 15% of the thickness of the metal plate. The pressure at which the stamping die is pressed against the metal plate at the time of stamping only needs to be large enough to be stamped at a predetermined depth over the entire metal plate, and the material of the metal plate used An appropriate value is selected according to.
By this stamping, a latent pattern is generated on the surface of the metal plate. At this time, although the blade portions do not intersect with each other, in the latent pattern formed on the surface of the metal plate, fine linear depressions that cannot be directly seen with the naked eye intersect with each other, and the corresponding intersections. Part is formed. Thereafter, the protective sheet attached to the surface of the metal plate is peeled off to obtain a magic mirror.
FIG. 3 is a side view showing a schematic configuration of an apparatus suitable for carrying out the mirror manufacturing method according to the present invention. In FIG. 3, numeral 10 indicates a base of the hydraulic press, and numeral 11 indicates a movable head of the hydraulic press. A stamping die 13 having a blade 12 arranged in a shape corresponding to the latent pattern is fixed to the movable head 11. The movable head 11 has a final lowered position set in advance by a stopper (not shown), and cannot move downward beyond the final lowered position. A metal block 14 is arranged on the base 10, and a metal plate 15 as a mirror material is placed on the upper surface of the block 14 so that the surface (surface to be a mirror surface) faces down. A protective sheet 16 is attached to the surface of the metal plate 15.
It is preferable to use a hydraulic press having an accuracy within a squareness of 0.005 and an equilibrium within 0.005. The block 14 has a size of 200 mm × 100 mm × 60 mm, and has an upper surface polished to a mirror surface within a 6-plane balance of 0.005.
Then, on the back surface of the metal plate 15 placed on the block 14 (the surface opposite to the mirror surface), a shape corresponding to the latent pattern is stamped by the stamping die 13. At this time, the pressure applied to the metal plate 15 of the stamping die 13 is selected to an appropriate value so that a predetermined depth can be stamped uniformly over the entire metal plate 15 according to the material of the metal plate used. Is done. The metal plate used and the pressure value for stamping are illustrated in the following table.
Figure 0003878938
In this way, a latent pattern is generated on the surface of the metal plate 15 due to fine depressions that cannot be directly seen with the naked eye.
The reason why the latent pattern is generated on the surface of the metal plate 15 by the stamping with the stamping die 12 is considered as follows. That is, referring to FIG. 7, when the blade 12 of the stamping die 12 is pressed against the metal plate 15 with a predetermined force F, a groove 17 is cut in the back surface 15 a of the metal plate 15. At this time, the component force F H in the vertical direction of the force F and the component force F V in the horizontal direction act on the side surface of the groove 17. By these forces F H and F V , the metal plate 15 is stretched in the left-right direction with respect to a perpendicular line dropped from the tip of the blade 12 to the upper surface of the block 14, thereby causing the tip edge of the blade 12 to be on the surface 15 b of the metal plate. A hollow 18 having a cylindrical concave surface is formed.
When a mirror surface of the obtained mirror (magic mirror) is irradiated with a light beam and the reflected light is projected onto a screen such as a wall surface, a clear latent pattern is projected onto the screen.
FIG. 4 is a diagram schematically illustrating a situation in which a latent pattern is projected on the screen by the obtained mirror. In FIG. 4, number 15 indicates a mirror, number 17 indicates a groove carved on the back surface of the mirror 15 by stamping with a stamping die, and number 18 indicates a potential generated on the surface (mirror surface) of the mirror 15. It shows a fine dent in the pattern. Reference numeral 20 denotes a screen such as a wall surface.
As shown in FIG. 4, the flat part of the mirror surface of the mirror 15 reflects the incident light beam I with a reflection angle that is the same as the incident angle (light beam R in FIG. 4). The portion of the depression 18 converges the incident light beam I on the screen 20. As a result, a bright image 19 having a latent pattern is displayed on the screen 20 in the image of the reflected light of the entire mirror surface.
In the above example, a mirror is manufactured using a metal plate whose surface (mirror surface) has been mirror-finished in advance, but a metal plate that has not been mirror-finished in advance is used and stamped on its back surface. It is also possible to manufacture a mirror by engraving with a mold and generating a latent pattern on the surface, and then finishing the entire surface of the metal plate including the latent pattern into a mirror surface by plating or the like.
Next, based on a specific example, the structure of this invention is demonstrated in detail.
As a metal plate used as a material of the embodiment mirror, the surface is mirror-finished (specularity: 400 to 800), and is a disk-shaped stainless steel 304 having a diameter of 26φ, which has four different thicknesses ( Thickness = 1.0 mm, 1.2 mm, 1.5 mm, 2.0 mm) was used. A protective sheet made of a plastic film having a thickness of 0.005 mm was previously attached to the surface of the metal plate.
As shown in FIG. 5A, a stamping die 30 having a blade 31 arranged in a shape corresponding to the latent pattern “Sumiyoshi Daijin” was prepared. In this case, four types of stamping dies 30 were prepared according to the type of metal plate. The blades in any of the four types of stamping dies had a cutting edge angle of 30 ° and a cutting edge height of 0.8 mm. As can be seen from FIG. 5 (A), the blade portions that cause the intersections of the lines in the latent pattern in each of the stamping dies 30 were arranged at intervals 32 without intersecting each other. This interval 32 differs depending on the stamping die 30, that is, depending on the thickness of the metal plate, and was set to a size as described in the following table.
Figure 0003878938
Each stamping die 30 is attached to a hydraulic press, and is pressed against the back surface of the corresponding metal plate at a pressure of 20 kg / cm 2. As shown in FIG. A shape 35 corresponding to the pattern “Sumiyoshi Daijin” was engraved. At this time, the depth of stamping on the metal plate was set to a different value depending on the thickness of the metal plate.
Figure 0003878938
Thereafter, the protective sheet was peeled off from the surface of each metal plate 33, and it was confirmed that the latent pattern “Sumiyoshi Daijin” was generated on the surface (mirror surface) of each metal plate 33. When the mirror surface of each metal plate 33 is irradiated with light and the reflected light is projected onto a screen such as a wall surface, a latent pattern “Sumiyoshi Daijin” 37 is formed on the screen 36 as shown in FIG. Projected clearly.
Next, as a comparative example, as shown in FIG. 6 (A), the blade 41 is arranged in a shape completely corresponding to the latent pattern “Sumiyoshi Daijin” as shown in FIG. The blade portions of the markings corresponding to the intersecting portions of are arranged so as to intersect with each other.) Except for the points, four types of stamping dies 40 having the same structure were prepared. Then, as shown in FIG. 6 (B), shapes 44 completely corresponding to the latent pattern “Sumiyoshi Daijin” were engraved on the back surfaces 43 of the four types of metal plates 42 similar to the example of FIG. . When the protective sheet on the surface of each metal plate 42 is peeled off, a light beam is irradiated on the mirror surface, and the reflected light is projected onto the screen, as shown in FIG. "Sumiyoshi Daijin" 46 was projected, but the intersection of the lines in the pattern appeared as a black shade 47.
Thus, according to the present invention, a magic mirror that has been manually manufactured by a skilled worker can be easily manufactured by using a press working technique. This makes it possible to mass-produce magic mirrors with a certain quality in a short time. In addition, since it can be pressed with a protective sheet attached to the surface of the metal plate (mirror surface) that is the mirror material, almost no defective products are produced and high production efficiency can be achieved. it can.
Industrial Applicability As described above, according to the present invention, it is possible to mass-produce magic mirrors having a certain quality in a short time by using a press working technique. It can be provided at low cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view for explaining the correspondence between the intersection of lines in the latent pattern to be formed and the corresponding blade portion in the stamping die, and FIG. An example of the intersecting portion is shown, and (B) shows the corresponding blade portion.
FIG. 2 is a plan view for explaining the correspondence between the intersections of lines in the latent pattern to be formed and the corresponding blade portions in the stamping die, and FIG. Another example of the intersection is shown, and (B) and (C) show the corresponding blade portions.
FIG. 3 is a side view showing a schematic configuration of an apparatus suitable for carrying out the mirror manufacturing method according to the present invention.
FIG. 4 is a diagram schematically illustrating a situation in which a latent pattern is projected on a screen by a mirror according to the present invention.
5A and 5B are diagrams for explaining a method of manufacturing a mirror according to the present invention, in which FIG. 5A is a plan view showing an example of a stamping die, and FIG. 5B is a diagram of a metal plate after stamping by the stamping die. It is a top view which shows a back surface, (C) is a top view which shows the latent pattern projected on the screen with the obtained mirror.
6A and 6B are diagrams for explaining a method of manufacturing a mirror in the comparative example of the embodiment of FIG. 5, FIG. 6A is a plan view showing an example of a stamping die, and FIG. It is a top view which shows the back surface of the metal plate after an engraving, (C) is a top view which shows the latent pattern projected on the screen with the obtained mirror.
FIG. 7 is a view for explaining the principle of the mirror manufacturing method of the present invention.

Claims (10)

金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記模様が前記スクリーン上に投影される鏡において、
前記金属板の裏面に、前記模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記模様を生じさせたものからなり、前記打刻型における、前記模様中の線の交差部を生じさせる刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置したものであることを特徴とする鏡。A pattern made of a metal plate and a fine depression that cannot be directly recognized on the mirror surface of the metal plate is formed, the mirror surface is irradiated with light, and the reflected light is projected onto the screen When the pattern is projected onto the screen,
From what made the said pattern on the surface of the said metal plate by stamping the said corresponding shape by the stamping die provided with the blade arrange | positioned in the shape corresponding to the said pattern on the back surface of the said metal plate The blade part which produces the crossing part of the line in the said pattern in the said stamping type | mold is arrange | positioned with a clearance gap without mutually crossing, The mirror characterized by the above-mentioned. 前記金属板の厚さは０．５ｍｍ〜５ｍｍであり、前記模様中の線の交差部を生じさせる刃部分の隙間は、前記金属板の厚さの１０％〜５０％の大きさを有し、前記打刻型による打刻の深さは、前記金属板の厚さの０．５％〜１５％の大きさを有していることを特徴とする請求項１に記載の鏡。The thickness of the metal plate is 0.5 mm to 5 mm, and the gap of the blade portion that causes the intersection of the lines in the pattern has a size of 10% to 50% of the thickness of the metal plate. 2. The mirror according to claim 1, wherein a depth of stamping by the stamping die is 0.5% to 15% of a thickness of the metal plate. 前記打刻型における刃の刃先は、１０°〜４５°の角度を有していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の鏡。The mirror according to claim 1 or 2, wherein the cutting edge of the cutting die has an angle of 10 ° to 45 °. 前記金属板は、ステンレススチール、銅、鉄、真鍮、金若しくは銀、又はこれらの合金からなっていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の鏡。The mirror according to any one of claims 1 to 3, wherein the metal plate is made of stainless steel, copper, iron, brass, gold or silver, or an alloy thereof. 金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記模様が前記スクリーン上に投影される鏡を製造する方法において、
前記模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型を準備し、前記打刻型における、前記模様中の線の交差部に対応する刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置し、表面を鏡面仕上げした前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記模様を生じさせることを特徴とする方法。A pattern made of a metal plate and a fine depression that cannot be directly recognized on the mirror surface of the metal plate is formed, the mirror surface is irradiated with light, and the reflected light is projected onto the screen When manufacturing a mirror in which the pattern is projected onto the screen,
A stamping die having blades arranged in a shape corresponding to the pattern is prepared, and the blade portions corresponding to the intersections of the lines in the pattern in the stamping die are opened without crossing each other. The pattern is formed on the surface of the metal plate by stamping the corresponding shape by the stamping die on the back surface of the metal plate having a mirror finished surface. 金属板からなり、この金属板における鏡面をなす表面に直接視認することができない微細な窪みからなる模様が形成されており、前記鏡面に光線が照射され、その反射光がスクリーン上に投射されたとき、前記模様が前記スクリーン上に投影される鏡を製造する方法において、
前記模様に対応する形状に配置された刃を備えた打刻型を準備し、前記打刻型における、前記模様中の線の交差部に対応する刃部分を、互いに交差させずに隙間をあけて配置し、前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻することにより、前記金属板の表面に前記模様を生じさせ、前記模様を含む前記金属板の表面全体を鏡面仕上げすることを特徴とする方法。A pattern made of a metal plate and a fine depression that cannot be directly recognized on the mirror surface of the metal plate is formed, the mirror surface is irradiated with light, and the reflected light is projected onto the screen When manufacturing a mirror in which the pattern is projected onto the screen,
A stamping die having blades arranged in a shape corresponding to the pattern is prepared, and the blade portions corresponding to the intersections of the lines in the pattern in the stamping die are opened without crossing each other. The pattern is formed on the surface of the metal plate by stamping the corresponding shape with the stamping die on the back surface of the metal plate, and the entire surface of the metal plate including the pattern is formed. A method characterized by mirror finishing. 前記金属板の厚さは０．５ｍｍ〜５ｍｍであり、前記模様中の線の交差部に対応する刃部分の隙間は、前記金属板の厚さの１０％〜５０％の大きさを有し、前記打刻型による打刻の深さは、前記金属板の厚さの０．５％〜１５％の大きさを有していることを特徴とする請求項５又は請求項６に記載の方法。The thickness of the metal plate is 0.5 mm to 5 mm, and the gap of the blade portion corresponding to the intersection of the lines in the pattern has a size of 10% to 50% of the thickness of the metal plate. The depth of stamping by the stamping die has a size of 0.5% to 15% of the thickness of the metal plate. Method. 前記打刻型における刃の刃先は、１０°〜４５°の角度を有していることを特徴とする請求項５〜請求項７のいずれかに記載の方法。The method according to any one of claims 5 to 7, wherein the cutting edge of the blade in the embossing die has an angle of 10 ° to 45 °. 表面に保護シートを貼着した前記金属板の裏面に、前記打刻型によって前記対応する形状を打刻することを特徴とする請求項５〜請求項８のいずれかに記載の方法。The method according to any one of claims 5 to 8, wherein the corresponding shape is stamped on the back surface of the metal plate having a protective sheet adhered to the front surface by the stamping die. 前記金属板は、ステンレススチール、銅、鉄、真鍮、金若しくは銀、又はこれらの合金からなっていることを特徴とする請求項５〜請求項９のいずれかに記載の方法。The method according to claim 5, wherein the metal plate is made of stainless steel, copper, iron, brass, gold, silver, or an alloy thereof.
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