JP3876378B2

JP3876378B2 - Tip saw

Info

Publication number: JP3876378B2
Application number: JP26459399A
Authority: JP
Inventors: 精三板谷
Original assignee: Kanefusa KK
Current assignee: Kanefusa KK
Priority date: 1999-09-17
Filing date: 1999-09-17
Publication date: 2007-01-31
Anticipated expiration: 2019-09-17
Also published as: JP2001079803A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、丸鋸や帯鋸等の鋸の各歯体にチップを接合したチップソーに関し、殊に木材、合成樹脂、金属、これらの複合材料、その他木質系や窯業系材料等の切断や溝付けを好適に行ない得るチップソーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋸における各歯体の先端に超硬合金からなるチップを接合したチップソーとして、例えば図１６に示す丸鋸１０が広く知られている。この丸鋸１０の歯体に接合されるチップの形状は、その切削対象物の性状に応じて種々のものが提案されているが、木質ボード等の切削・切断用に好適なチップの形状として、ホローフェイス(hollow face)型が存在する。本発明は、このホローフェイス型チップソーの製造時に直面する困難性に鑑み提案されたものであるので、先ずホローフェイス型のチップ形状の内容を図１７を参照して説明する。
【０００３】
図１７は、チップソーにおけるホローフェイス型チップ１２の概略構成を示す説明図であって、(１)は該チップ１２を、図１６において丸鋸１０の回転方向に対し逆らう方向から見た正面図である。また図１７の(２)は該チップ１２の平面図であり、(３)は該チップ１２の左側面図である。すなわちチップ１２は、丸鋸１０における各歯体１４に形成したチップ座１６にろう付されているが、図１７の(２)に示すように、該チップ１２のすくい面１２ａに円弧状をなす窪みが設けられている。このように円弧状の窪み(ホロー)をすくい面１２ａに有し、かつ等角度の横すくい角を左右に形成しているチップ１２をもって、所謂ホローフェイス型チップと称している。
【０００４】
本明細書中では以下の用語が頻繁に使用されるので、その用語の意味を併せて説明しておく。
・すくい面チップを丸鋸の回転方向に対し逆らう方向から見た面であって、図１７の(１)に示す如く該チップの正面となる部分である。
・側逃げ面チップの左右側面であって、丸鋸の回転方向に対し逆らう方向に向けて所要の逃げ角が形成された部分をいう。図１７の(３)には、チップ１２における左側逃げ面１２ｂが表れている。
・外周逃げ面チップの上端面であって、丸鋸の回転方向に対し逆らう方向に向けて所要の逃げ角が形成された部分をいう。図１７の(２)には、チップ１２における外周逃げ面１２ｃが表れている。
【０００５】
前述したホローフェイス型のチップ１２は、図１７(２)に示すように、該すくい面１２ａの左右に正の横すくい角が形成される結果として、対応的に左右の側切刃１８,１８が設けられることになる。従って左側切刃だけのチップおよび右側切刃だけのチップを交互に組み合わせたチップソー(ＪＩＳ−Ｂ４８０５のＣ型)に比較して、前記ホローフェイス型のチップソーは、左右に側切刃があり左右対称形であるので、被削材を切削・切断した際に終端部でのバリの発生や欠けが少なく、しかも切削・切断時の直進性が殊に優れている、という利点を有している。また同等の切削・切断効果を奏するのであれば、ホローフェイス型のチップソーは、前述した他のチップソーに比べて少ない歯数のチップソーで足りる利点もある。
【０００６】
従来のチップソーには、その各歯体に接合されるチップの材質として超硬合金が用いられている。そこで前記の如く、チップに円弧状の窪みを形成して所謂ホローフェイス型のチップソーを得るには、図１８の(１)に示すように、歯幅Ｗを有するチップ１２のすくい面１２ａの前方に小径の回転砥石１９を位置させ、該すくい面１２ａの中心と該砥石１９の回転中心とを整列させる。次いで回転砥石１９を回転させてすくい面１２ａに当接させると共に、図１８の(２)に示す如く該砥石１９を上下に昇降させることで、該すくい面１２ａに円弧状の窪みが研削されて左右の側切刃に横すくい角θを有するホローフェイス型のチップソーが得られる。なおチップソーにおけるすくい面前方の歯室の大きさは、前記回転砥石１９の侵入を許容し得る寸法であることが最低限必要とされる。
【０００７】
ところで一部の切削工具の分野では、チップの耐久性(耐摩耗性)を向上させるために、前述した超硬合金よりも更に硬い超高圧焼結体である多結晶ダイヤモンド(ＰＣＤ)焼結体材からなるチップや、立方晶窒化硼素(ＣＢＮ)焼結体材からなるチップが使用されている。この種のチップは、図１９に示すように、超硬合金の基材２０の表面に多結晶焼結体層(ＰＣＤ層やＣＢＮ層)２２を形成した超高圧焼結体ブランク２４から所要形状に切り出される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
これらＰＣＤ焼結体材やＣＢＮ焼結体材からなるチップは、超硬合金よりも更に硬い特性を有しているから、該チップをホローフェイス型に加工すれば、木質系ボード等に対して理想的なチップソーが得られると思われる。このためには、例えば図１９に示すように、前記ＰＣＤ層を形成した超高圧焼結体ブランク２４から、放電式ワイヤカットによりＰＣＤチップ１２を切り出し、該ＰＣＤチップ１２をチップソーの歯体に接合した後(または接合に先立って)、該チップ１２のすくい面１２ａに円弧状の窪みを形成する必要がある。しかし、この窪みを形成する個所は、前述の如く超硬合金よりも更に硬く、しかも高価なダイヤモンド層(ＰＣＤ)であるから、該チップの一部を円弧状に研削除去することは技術的に殆ど不可能であり、仮に研削し得るとしても製造コストが極めて嵩んでしまう。従って、ＰＣＤ等の多結晶焼結体チップを使用したホローフェイス型チップソーは実用化されていないのが現状である。
【０００９】
【発明の目的】
この発明は、従来のチップソーに内在している前述した欠点を好適に解決するべく提案されたものであって、ＰＣＤの如き超高圧焼結体のチップを使用したチップソー、例えばホローフェイス型チップソーを実用的なコストで製造し、かつ提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係るチップソーは、超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体からなる複数個のチップが、該チップの前記多結晶焼結体層がすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように、鋸の厚み方向に隣接して左右の側面切刃に正の横すくい角を付与した状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合されていることを特徴とする。
同じく前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願と別の発明に係るチップソーは、超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体ブランクから斜めに切り出されてなる複数個のチップが、該チップの前記多結晶焼結体層がすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように鋸の厚み方向に隣接して、左右の側面切刃に正の横すくい角を付与した状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合されていることを特徴とする。
また同じく前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願と更に別の発明に係るチップソーは、焼結体からなる複数個のチップが鋸の厚み方向に隣接させた状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合され、これら複数個のチップは、その少なくとも両外側に位置するチップが超高圧焼結体を材質としているチップソーにおいて、
前記超高圧焼結体のチップは、超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体ブランクから斜めに切り出され、該チップの多結晶焼結体層面が前記鋸のすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように隣接して、左右の側切刃に正の横すくい角を付与していることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に本発明に係るチップソーにつき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。明細書中の実施例では、チップソーの歯体１４に接合される超高圧焼結体チップ１２として多結晶ダイヤモンド(ＰＣＤ)焼結体材を選択した場合につき説明するが、立方晶窒化硼素(ＣＢＮ)焼結体材からなるチップであってもよいことは勿論である。なお図１６〜図１９に関して説明した部材については、既出の符号と同じ符号を付するものとする。
【００１３】
実施例に係る超高圧焼結体チップ１２は、図１９で説明したＰＣＤ層２２を形成した超高圧焼結体ブランク２４から、例えば放電式ワイヤカットにより図１の(２)に示すように横すくい角分(最大４５°)だけ傾斜させた状態で細かく切り出される。なお、４５°を越える傾斜角度で切り出すと、鋭角な稜線に欠けが生じ易くなる。この斜めに切り出されたチップ１２を２個用意し、これら２個のチップ１２,１２を図１および図２(１)に示すように、丸鋸１０における歯体１４の厚み方向に隣接させる。この際にＰＣＤ層２２の側に窪みが形成されるように設定することで、０゜を越えかつ４５゜以下の横すくい角が得られる。そして両チップ１２,１２は、スポット溶接、レーザ溶接、ろう付等の手段によって予め相互に仮接合しておく。但し、この仮接合は必須のものではない。図１は、このように鋸１０の厚み方向に隣接させた２個のチップ１２,１２の仮接合状態を示すものであって、(１)は丸鋸１０の回転方向に対し逆らう方向から観察した場合の正面図、(２)は平面図、(３)は左側面図である。
【００１４】
このように仮接合された２個のチップ１２,１２は、図２に示すように、丸鋸１０の歯体１４に切欠形成したチップ座１６に、例えばろう付により直接的に接合される。すなわち２個のチップ１２,１２は、図２(３)に示す歯体１４のチップ座１６に着座し得るように、図１(２)に破線で示す左側の部分が予め研削除去されて平面とされる。この部位は超硬合金を材質としているから、例えば放電ワイヤカット等の手段による切断も可能である。なおチップ１２の当該部位を平面に研削しない場合は、前記チップ座１６の形状を該チップ１２の接合予定面の形状に合致させることが推奨される。
【００１５】
このようにして得られた２個のチップ１２,１２は、図２の(３)に示す如く、前記チップ座１６に、例えばろう付等の公知の接合手段で接合される。チップ座への接合手段としてろう付を採用した場合は、ろう剤は鋸の厚み方向に隣接させたチップ１２,１２の間に隙間があれば、該隙間にも流れ込むので、チップ相互の接合力を増加させる利点がある。またチップ座１６へのチップ１２の接合をろう付で行なう場合で、両チップ１２,１２もろう付されている場合は、チップ同士のろう付に使用するろう剤の融点は、チップ座１６へのチップ１２のろう付に使用するろう剤の融点より高いものを選択することが望ましい。
【００１６】
この場合に２個のチップ１２,１２におけるＰＣＤ層(多結晶焼結体層)２２,２２の表面は、図２の(２)に示す如く、前記丸鋸１０におけるすくい面１２ａを構成している。また夫々のチップ１２は、該すくい面１２ａ上に窪みを形成するように隣接し、その結果として左右の側切刃１８,１８に正の横すくい角を付与している。
【００１７】
前記チップ座１６に接合された２個のチップ１２,１２は、図２の(３)に示す如く外周逃げ面１２ｃが研削により形成されると共に、図２の(２)に示す如く、左および右の側逃げ面１２ｂ,１２ｂが同じく研削により形成される。この場合も、これら研削される部位は殆ど超硬合金を材質とする部分なので、その研削加工に困難はない。これによりＰＣＤ層２２を有するチップ１２に前述のホローフェイス加工を施した丸鋸(チップソー)１０が容易に得られる。
【００１８】
ところで図２に示したチップソーでは、チップ座１６に対するチップ１２の接合面積は丸鋸１０の厚みに制約され、充分な面積が確保されているとは必ずしもいえない。そこで図３(１)および(２)に示すように、チップ１２(の超硬合金基材２０)と前記チップ座１６との間に鍵形をなす超硬合金製の補助片２６を介在させて、夫々をろう付等で接合することが提案される。これによれば、チップ１２の接合面積は丸鋸１０の厚みに制約されることがなく、前記補助片２６に許容される厚みに依存し得るので、接合強度を増大させることができる。
【００１９】
図２および図３に関して説明したチップソーは、何れもすくい面となる両チップ１２,１２のＰＣＤ層２２,２２の隣接により窪みを形成することで、先に述べた所謂ホローフェイス型としたものであった。このように隣接し合う両チップ１２,１２により窪みを形成する例としては、図４〜図７に示す如く、種々のものが提案される。すなわち図４は、鋸の厚み方向に隣接する２個の超高圧焼結体チップ１２,１２の間に、通常の超硬合金製チップ２８を介在させるようにした例である。
【００２０】
また図５〜図７は、同じく両チップ１２,１２により窪みを形成するものではあるが、図２〜図４の例とは異なって、両チップ１２,１２における相互の接合位置を左右で非対称とした例である。すなわち図５は、両チップ１２,１２の接合位置を左右で非対称とすると共に、左右の横すくい角も不等となるようにした例である。図６は、両チップ１２,１２の接合位置を前後方向(回転方向)に偏倚させて左右非対称とした例を示しているが、左右の横すくい角は等しくなっている。更に図７は、両チップ１２,１２の接合位置を左右で非対称とすると共に、左右の側切刃１８,１８の位置を前後方向に偏倚させた例である。この例の場合には、左右の横すくい角は等しくなっている。従って回転方向に対する左右の側切刃１８,１８が同一平面に位置していない点で、図５に示した例とは相違している。
【００２１】
次に図８は、両チップ１２,１２のすくい面１２ａ,１２ａにより膨らみを形成するように隣接させた例を示すもので、これにより左右の側切刃１８,１８には負の横すくい角が付与される。このようにすくい面に膨らみを持たせるように隣接させた両チップ１２,１２も、該すくい面に窪みを持たせた図１〜図７の例に係るチップ群と同様に、中間に第３のチップを介在させたり、相互の接合位置が左右で非対称となるように構成したりすることができる。
【００２２】
先に説明した一連の実施例は、何れもチップ１２のすくい面１２ａに「窪み」または「膨らみ」を形成したものであったが、以下の図９〜図１４に示す如く、外周逃げ面１２ｃに「窪み」を形成したり、また図１５に示す如く、外周逃げ面１２ｃに「膨らみ」を形成したりするようにしてもよい。すなわち図９は、図１９に示した超高圧焼結体ブランク２４から切り出した２個のチップ１２,１２を、前記丸鋸１０における歯体１４の厚み方向に隣接させた状態を示すものである。この場合に各チップ１２は、前記ブランク２４から先端傾き角η(図９の(１)参照)と、９０°−刃先角α(図９の(３)参照)との分だけ傾斜させた状態で切り出される。従ってこの場合は、チップ１２におけるＰＣＤ層２２は外周逃げ面１２ｃを構成することになる。これら２個のチップ１２,１２は、図１に関して説明したと同様にスポット溶接等の手段によって予め相互に仮接合される。
【００２３】
このように仮接合された２個のチップ１２,１２は、図１０に示すように、歯体１４のチップ座１６にろう付等により直接的に接合される。すなわち２個のチップ１２,１２におけるＰＣＤ層２２,２２の表面は、図１０の(１)〜(３)に示すように、前記丸鋸１２における外周逃げ面１２ｃを構成すると共に、隣接し合う両チップの外周逃げ面１２ｃ,１２ｃにより窪みを形成している。これにより左右の側切刃１８,１８には、正の先端傾き角が付与されている。そして前記チップ座１６に接合後の２個のチップ１２,１２は、図１０の(３)に示す如くすくい面１２ａが研削により形成されると共に、図１０の(２)に示す如く、左および右の側逃げ面１２ｂ,１２ｂが同じく研削により形成される。
【００２４】
図９および図１０に関して説明したように、外周逃げ面となる両チップ１２,１２のＰＣＤ層２２,２２により窪みを形成する例としては、図１１〜図１４に示すように、種々のものが提案される。すなわち図１１は、鋸の厚み方向に隣接する２個の超高圧焼結体チップ１２,１２の間に、通常の超硬合金製チップ２８を介在させるようにした例である。
【００２５】
また図１２〜図１４は、同じく両チップ１２,１２により外周逃げ面に窪みを形成するものではあるが、図９〜図１１の例とは異なり、両チップ１２,１２における相互の接合位置を左右で非対称とした例である。すなわち図１２は、両チップ１２,１２の接合位置を左右で非対称とすると共に、左右の先端傾き角も不等となるようにした例である。図１３は、両チップ１２,１２の接合位置を半径方向に偏倚させて左右非対称としたものであるが、左右の先端傾き角は等しくなっている例である。更に図１４は、両チップ１２,１２の接合位置を左右で非対称とすると共に、左右の側切刃１８,１８の位置を半径方向に偏倚させた例である。この場合に、左右の先端傾き角は等しくなっている。従って回転方向に対する左右の側切刃１８,１８が同一半径に位置していない点で、図１２に示した例とは相違している。但し、図９〜図１４の何れの実施例にあっても、夫々のチップ１２により外周逃げ面上に窪みを形成するように隣接する結果として、外周切刃３０,３０の左右端に正の先端傾き角が付与されている点で共通している。
【００２６】
更に図１５は、両チップ１２,１２により外周逃げ面１２ｃ,１２ｃに膨らみを形成するよう隣接させた例を示すものであって、これにより左右の側切刃１８,１８には負の先端傾き角が付与される。このように外周逃げ面に膨らみを持たせるように隣接させた両チップ１２,１２も、該外周逃げ面に窪みを持たせた図９〜図１４の例に係るチップ群と同様に、中間に第３のチップを介在させたり、相互の接合位置が左右で非対称となるように構成したりすることができる。
【００２７】
前述した如く、鋸の厚み方向に隣接させた複数個(２個または３個)のチップを使用することは一例であって、単純な窪みや膨らみを形成する以外にも、本発明を広汎に応用することが可能である。また、１つの鋸(丸鋸や帯鋸)に隣接し合うチップの形態を変えて組み合わせたり、従来公知のチップを例えば交互に混在させたりすることも自由である。なお基本的には、隣接し合うチップの隣接面は、隣り合う歯体間において回転方向に整列しない方が望ましい。
【００２８】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明に係るチップソーによれば、従来技術では不可能であった、多結晶ダイヤモンドの如き超高圧焼結体のチップを使用した、例えばホローフェイス型のチップソーの製造を実用的なコストで可能としたものである。また１つの歯に両側切刃を有するホローフェイス型とすることで、１つの歯に片側しか側切刃を有しない前記ＪＩＳのＣ型チップソーに比較し、高価な超高圧焼結体のチップをより有効に利用することができる。殊に本発明によれば、木質系ボード等の切断に適し、長寿命で切削・切断時の品質に優れたチップソーが提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋸の厚み方向に隣接させた２個のチップの仮接合状態を示す説明図であって、(１)は丸鋸の回転方向に対し逆らう方向から観察した該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図２】図１に示した両チップを歯体のチップ座に直接的に接合して得たホローフェイス型チップソーの部分説明図であって、(１)はチップ座に接合された両チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図３】チップとチップ座との間に補助片を介在させた状態で接合したホローフェイス型チップソーの部分説明図であって、(１)は該チップの平面図、(２)は該チップの左側面図である。
【図４】２個の超高圧焼結体チップの間に超硬合金製チップを介在させて、ホローフェイス型のチップを構成した例の説明図であって、(１)はチップ群の正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図５】２個のチップの接合位置を左右で非対称とし、左右の横すくい角も不等となるようにした例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図６】２個のチップの接合位置を前後方向に偏倚させて左右非対称とし、しかも左右の横すくい角は等しくなるようにした例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図７】２個のチップの接合位置を左右で非対称とし、左右の横すくい角は等しいが、左右の側切刃の位置を前後方向に偏倚させた例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図８】２個のチップのすくい面に膨らみを形成するように隣接させた例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図９】２個のチップにおけるＰＣＤ層が外周逃げ面を構成するようにした例を示す説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１０】図９に示した両チップを歯体のチップ座に接合して得たチップソーの部分説明図であって、(１)はチップ座に接合された両チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１１】２個の超高圧焼結体チップの間に超硬合金製チップを介在させたチップソーの説明図であって、(１)はチップ群の正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１２】２個のチップの接合位置を左右で非対称とし、左右の先端傾き角も不等となるようにした例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１３】２個のチップの接合位置を前後方向に偏倚させて左右非対称とし、しかも左右の先端傾き角は等しくなるようにした例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１４】２個のチップの接合位置を左右で非対称とし、左右の先端傾き角は等しいが、左右の側切刃の位置を半径方向に偏倚させた例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１５】２個のチップの外周逃げ面に膨らみを形成するように隣接させた例の説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１６】各歯体の先端に硬質片からなるチップを接合したチップソータイプの丸鋸の側面図である。
【図１７】ホローフェイス型チップの概略構成を示す説明図であって、(１)は該チップの正面図、(２)は該チップの平面図、(３)は該チップの左側面図である。
【図１８】チップソーにおける超硬合金のチップにホローフェイスを付する手段の説明図であって、(１)は回転砥石によりチップのすくい面を研削している状態での平面図、(２)は回転砥石によるチップ研削時の側面図である。
【図１９】超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体ブランクと、該ブランクから切り出されるチップとの概略構成を示す斜視図である。
【符号の説明】
１０丸鋸
１２チツプ
１２ａすくい面
１２ｂ左側逃げ面
１２ｃ外周逃げ面
１４歯体
１６チップ座
１８左右の側切刃
１９回転砥石
２０基材
２２多結晶焼結体層
２４超高圧焼結体ブランク
２６補助片
２８超硬合金製チップ
３０外周切刃[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a chip saw in which a chip is joined to each tooth body of a saw, such as a circular saw or a band saw, and in particular, cutting and grooving of wood, synthetic resin, metal, composite materials thereof, and other woody and ceramic materials. It is related with the tip saw which can perform suitably.
[0002]
[Prior art]
For example, a circular saw 10 shown in FIG. 16 is widely known as a tip saw in which a tip made of cemented carbide is joined to the tip of each tooth body in a saw. Various shapes of chips to be joined to the tooth body of the circular saw 10 have been proposed depending on the properties of the object to be cut. As a shape of a chip suitable for cutting / cutting a wood board or the like, There is a hollow face type. The present invention has been proposed in view of the difficulties encountered during the manufacture of this hollow face type chip saw. First, the contents of the hollow face type chip shape will be described with reference to FIG.
[0003]
FIG. 17 is an explanatory view showing a schematic configuration of the hollow face type chip 12 in the chip saw. (1) is a front view of the chip 12 as viewed from the direction opposite to the rotation direction of the circular saw 10 in FIG. is there. 17 (2) is a plan view of the chip 12, and (3) is a left side view of the chip 12. FIG. That is, the tip 12 is brazed to a tip seat 16 formed on each tooth body 14 in the circular saw 10, but as shown in FIG. 17 (2), the tip 12 has a circular shape on the rake face 12a. A depression is provided. The chip 12 having the arc-shaped depression (hollow) on the rake face 12a and the equal rake angle on the left and right is called a so-called hollow face type chip.
[0004]
Since the following terms are frequently used in the present specification, the meanings of the terms will be described together.
-Rake face The face viewed from the direction opposite to the rotating direction of the circular saw, and is the front face of the chip as shown in FIG.
-Side clearance surface The left and right side surfaces of the tip, where the required clearance angle is formed in the direction opposite to the rotational direction of the circular saw. In FIG. 17 (3), the left flank 12b of the chip 12 appears.
-Outer peripheral flank The upper flank of the chip, which is the part where the required clearance angle is formed in the direction opposite to the rotational direction of the circular saw. In (2) of FIG. 17, the outer peripheral flank 12c of the chip 12 appears.
[0005]
In the hollow face type chip 12 described above, as shown in FIG. 17B, the right and left side cutting edges 18 and 18 are correspondingly formed as a result of the positive side rake angles being formed on the left and right sides of the rake face 12a. Will be provided. Therefore, compared to a tip saw (JIS-B4805 C type) in which a tip with only a left cutting edge and a tip with only a right cutting blade are alternately combined, the hollow face type tip saw has side cutting edges on the left and right and is symmetrical. Because of its shape, it has the advantage that when the work material is cut and cut, there are few burrs and chips at the end, and the straightness during cutting and cutting is particularly excellent. If the same cutting / cutting effect is achieved, the hollow-face type tip saw has an advantage that a tip saw having a smaller number of teeth is sufficient than the other tip saws described above.
[0006]
In a conventional tip saw, a cemented carbide is used as a material of a tip joined to each tooth body. Therefore, as described above, in order to obtain a so-called hollow face type tip saw by forming an arc-shaped depression in the tip, as shown in FIG. 18 (1), the front side of the rake face 12a of the tip 12 having the tooth width W is obtained. A small-diameter rotating grindstone 19 is positioned at the center, and the center of the rake face 12a and the rotation center of the grindstone 19 are aligned. Next, the rotating grindstone 19 is rotated and brought into contact with the rake face 12a, and the grindstone 19 is moved up and down as shown in FIG. 18 (2), whereby an arc-shaped depression is ground on the rake face 12a. A hollow face type tip saw having a rake angle θ between the left and right side cutting edges is obtained. In addition, the size of the tooth chamber in front of the rake face in the tip saw is required to be a dimension that allows the rotating grindstone 19 to enter.
[0007]
By the way, in some cutting tool fields, in order to improve the durability (abrasion resistance) of the chip, a polycrystalline diamond (PCD) sintered body, which is an ultra-high pressure sintered body that is harder than the cemented carbide described above. A chip made of a material or a chip made of a cubic boron nitride (CBN) sintered material is used. As shown in FIG. 19, this type of chip has a required shape from an ultrahigh pressure sintered blank 24 in which a polycrystalline sintered body layer (PCD layer or CBN layer) 22 is formed on the surface of a cemented carbide substrate 20. It is cut out.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
Chips made of these PCD sintered body materials and CBN sintered body materials have characteristics that are even harder than cemented carbide, so if this chip is processed into a hollow face type, it can be used against wooden boards, etc. It seems that an ideal tip saw can be obtained. For this purpose, for example, as shown in FIG. 19, the PCD chip 12 is cut out from the ultra-high pressure sintered blank 24 formed with the PCD layer by electric discharge wire cutting, and the PCD chip 12 is joined to the tooth body of a chip saw. After that (or prior to joining), it is necessary to form an arc-shaped depression in the rake face 12a of the chip 12. However, the portion where this recess is formed is a diamond layer (PCD) that is harder and more expensive than the cemented carbide as described above, and therefore it is technically necessary to grind and remove a part of the tip in an arc shape. Almost impossible, and even if it can be ground, the manufacturing cost is extremely high. Therefore, the present situation is that a hollow face type chip saw using a polycrystalline sintered body chip such as PCD has not been put to practical use.
[0009]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention has been proposed to suitably solve the above-mentioned drawbacks inherent in conventional chip saws. A chip saw using a chip of an ultra-high pressure sintered body such as PCD, for example, a hollow face type chip saw is provided. It is intended to be manufactured and provided at a practical cost.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to overcome the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, the tip saw according to the present invention has a plurality of chips made of a super high pressure sintered body in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a base material of cemented carbide , together with the polycrystalline sintered body layer of the chip constituting the rake face, the respective chip so as to form a recess on the rake face, next to side cutting positive right and left adjacent in the thickness direction of the saw It is directly bonded to each tooth body of the saw with a rake angle , and the chips are previously bonded to each other in a state adjacent to the thickness direction of the saw prior to bonding to the tooth body. It is characterized by.
Similarly, in order to overcome the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, a tip saw according to another invention of the present application is obliquely formed from an ultra-high pressure sintered body blank in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a cemented carbide base material. A plurality of chips that are cut out into two adjacent to each other in the thickness direction of the saw so that the polycrystalline sintered body layer of the chip forms a rake face and a dent is formed on the rake face by each chip. The right and left side cutting edges are directly joined to each tooth of the saw with a positive rake angle, and the tip is adjacent to the thickness of the saw prior to joining to the tooth. It is characterized in that they are joined together in advance.
Similarly, in order to overcome the above-mentioned problems and achieve the intended purpose, a tip saw according to yet another invention of the present application is that a plurality of chips made of a sintered body are adjacent to each other in the thickness direction of the saw. Prior to bonding to the tooth body, the chips are bonded to each other in advance in a state of being adjacent to each other in the thickness direction of the saw. In the tip saw where the tip located at is made of ultra high pressure sintered body,
The chip of the ultra-high pressure sintered body is cut obliquely from an ultra-high pressure sintered body blank in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a cemented carbide substrate, and the surface of the polycrystalline sintered body layer of the chip is cut into the saw. The right and left side cutting edges are provided with positive side rake angles adjacent to each other so as to form a depression on the rake face by each chip.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a preferred embodiment of the chip saw according to the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. In the embodiment in the specification, a case where a polycrystalline diamond (PCD) sintered body material is selected as the ultra-high pressure sintered body chip 12 to be bonded to the tooth body 14 of the chip saw will be described, but cubic boron nitride (CBN) is described. Of course, a chip made of a sintered material may be used. In addition, about the member demonstrated regarding FIGS. 16-19, the code | symbol same as the already shown code | symbol shall be attached | subjected.
[0013]
As shown in FIG. 1 (2), the ultra-high pressure sintered body chip 12 according to the embodiment is cut from the ultra-high pressure sintered body blank 24 having the PCD layer 22 described in FIG. It is cut out finely with the rake angle (maximum 45 °) inclined. In addition, when it cuts out with the inclination angle exceeding 45 degrees, it will become easy to produce a chip | tip in an acute ridgeline. Two obliquely cut chips 12 are prepared, and these two chips 12 and 12 are adjacent to each other in the thickness direction of the tooth body 14 in the circular saw 10 as shown in FIGS. At this time, by setting so that a depression is formed on the PCD layer 22 side, a side rake angle exceeding 0 ° and not more than 45 ° can be obtained. The tips 12 and 12 are temporarily joined to each other in advance by means of spot welding, laser welding, brazing, or the like. However, this temporary joining is not essential. FIG. 1 shows a temporary joining state of two chips 12 and 12 adjacent to each other in the thickness direction of the saw 10 as described above. (1) is observed from the direction opposite to the rotation direction of the circular saw 10. (2) is a plan view, and (3) is a left side view.
[0014]
As shown in FIG. 2, the two chips 12 and 12 temporarily bonded in this way are directly bonded to a chip seat 16 formed in the tooth body 14 of the circular saw 10 by brazing, for example. That is, the two tips 12 and 12 are ground and removed in advance in the left portion shown by the broken line in FIG. 1 (2) so that they can be seated on the tip seat 16 of the tooth body 14 shown in FIG. 2 (3). It is said. Since this part is made of cemented carbide, it can be cut by means such as discharge wire cutting. When the portion of the chip 12 is not ground to a flat surface, it is recommended that the shape of the chip seat 16 matches the shape of the surface to be bonded of the chip 12.
[0015]
The two chips 12 and 12 obtained in this way are joined to the chip seat 16 by a known joining means such as brazing as shown in FIG. When brazing is adopted as the joining means to the chip seat, if there is a gap between the chips 12 and 12 adjacent to each other in the thickness direction of the saw, the brazing agent also flows into the gap. Has the advantage of increasing. When the chip 12 is joined to the chip seat 16 by brazing, and both the chips 12 and 12 are also brazed, the melting point of the brazing agent used for brazing the chips to the chip seat 16 is increased. It is desirable to select a material having a melting point higher than the melting point of the brazing agent used for brazing the chip 12.
[0016]
In this case, the surfaces of the PCD layers (polycrystalline sintered body layers) 22 and 22 in the two chips 12 and 12 constitute a rake face 12a in the circular saw 10 as shown in FIG. Yes. Each chip 12 is adjacent to form a recess on the rake face 12a, and as a result, a positive side rake angle is given to the left and right side cutting edges 18,18.
[0017]
The two chips 12, 12 joined to the chip seat 16 are formed by grinding an outer peripheral flank 12c as shown in FIG. 2 (3), and as shown in FIG. The right side clearance surfaces 12b, 12b are also formed by grinding. Also in this case, since these parts to be ground are mostly made of cemented carbide, there is no difficulty in the grinding process. Thereby, the circular saw (chip saw) 10 in which the above-described hollow face processing is performed on the chip 12 having the PCD layer 22 can be easily obtained.
[0018]
In the tip saw shown in FIG. 2, the joining area of the tip 12 to the tip seat 16 is limited by the thickness of the circular saw 10, and it cannot be said that a sufficient area is secured. Therefore, as shown in FIGS. 3A and 3B, a cemented carbide auxiliary piece 26 having a key shape is interposed between the chip 12 (the cemented carbide base material 20) and the chip seat 16. It is proposed to join each of them by brazing. According to this, the bonding area of the chip 12 is not limited by the thickness of the circular saw 10, and can depend on the thickness allowed for the auxiliary piece 26, so that the bonding strength can be increased.
[0019]
The tip saw described with reference to FIGS. 2 and 3 is a so-called hollow face type as described above by forming a recess by adjoining the PCD layers 22 and 22 of both the chips 12 and 12 which are rake faces. there were. Various examples are proposed as examples in which the depressions are formed by the adjacent chips 12 and 12 as shown in FIGS. That is, FIG. 4 shows an example in which a normal cemented carbide tip 28 is interposed between two ultrahigh-pressure sintered chips 12 and 12 adjacent in the thickness direction of the saw.
[0020]
5 to 7, the dents are also formed by both the chips 12 and 12, but unlike the examples of FIGS. 2 to 4, the mutual joining positions of both the chips 12 and 12 are asymmetrical on the left and right. It is an example. That is, FIG. 5 shows an example in which the joining positions of the two chips 12 and 12 are asymmetrical on the left and right sides, and the left and right rake angles are unequal. FIG. 6 shows an example in which the joining positions of both the chips 12 and 12 are biased in the front-rear direction (rotation direction) to be left-right asymmetric, but the left and right side rake angles are equal. Further, FIG. 7 shows an example in which the joining positions of both the chips 12 and 12 are asymmetrical on the left and right, and the positions of the left and right side cutting edges 18 and 18 are biased in the front-rear direction. In this example, the left and right side rake angles are equal. Therefore, it differs from the example shown in FIG. 5 in that the left and right side cutting edges 18, 18 with respect to the rotational direction are not located on the same plane.
[0021]
Next, FIG. 8 shows an example in which the rake surfaces 12a and 12a of both the chips 12 and 12 are adjacent to each other so as to form a bulge, whereby the left and right side cutting edges 18 and 18 have a negative side rake angle. Is granted. The chips 12 and 12 adjacent to each other so that the rake face is swollen in the same way as the chip group according to the example of FIGS. These chips can be interposed, or the mutual joining positions can be asymmetrical on the left and right.
[0022]
In each of the series of embodiments described above, a “dent” or “bulge” is formed on the rake face 12 a of the chip 12. However, as shown in FIGS. A “dent” may be formed on the outer periphery, or a “bulge” may be formed on the outer peripheral flank 12 c as shown in FIG. 15. That is, FIG. 9 shows a state in which the two chips 12 and 12 cut out from the ultra-high pressure sintered body blank 24 shown in FIG. 19 are adjacent to each other in the thickness direction of the tooth body 14 in the circular saw 10. . In this case, each chip 12 is tilted from the blank 24 by the tip inclination angle η (see (1) in FIG. 9) and 90 ° −the edge angle α (see (3) in FIG. 9). Cut out at. Therefore, in this case, the PCD layer 22 in the chip 12 constitutes the outer peripheral flank 12c. These two tips 12 and 12 are temporarily joined to each other in advance by means such as spot welding as described with reference to FIG.
[0023]
As shown in FIG. 10, the two chips 12, 12 temporarily joined in this way are directly joined to the chip seat 16 of the tooth body 14 by brazing or the like. That is, the surfaces of the PCD layers 22 and 22 of the two chips 12 and 12 constitute the outer peripheral flank 12c of the circular saw 12 and are adjacent to each other as shown in (1) to (3) of FIG. A recess is formed by the outer peripheral flank surfaces 12c, 12c of both chips. Thus, a positive tip inclination angle is given to the left and right side cutting edges 18 and 18. The two chips 12, 12 after being joined to the chip seat 16 are formed by grinding a rake face 12a as shown in FIG. 10 (3), and as shown in FIG. The right side clearance surfaces 12b, 12b are also formed by grinding.
[0024]
As described with reference to FIGS. 9 and 10, as examples in which the depressions are formed by the PCD layers 22 and 22 of both the chips 12 and 12 that become the outer peripheral flank surfaces, various types are available as shown in FIGS. 11 to 14. Proposed. That is, FIG. 11 shows an example in which a normal cemented carbide tip 28 is interposed between two ultrahigh-pressure sintered chips 12 and 12 adjacent in the thickness direction of the saw.
[0025]
FIGS. 12 to 14 are similar to those in which the chips 12 and 12 form a recess on the outer peripheral flank. Unlike the examples in FIGS. 9 to 11, the mutual bonding positions of the chips 12 and 12 are shown. This is an example of asymmetric left and right. That is, FIG. 12 is an example in which the joining positions of both chips 12 and 12 are asymmetrical on the left and right sides, and the left and right tip inclination angles are unequal. FIG. 13 shows an example in which the joining positions of both the chips 12 and 12 are made to be laterally asymmetric by deviating in the radial direction, but the left and right tip inclination angles are equal. Further, FIG. 14 shows an example in which the joining positions of both the tips 12 and 12 are asymmetrical on the left and right, and the positions of the left and right side cutting edges 18 and 18 are biased in the radial direction. In this case, the left and right tip inclination angles are equal. Therefore, it differs from the example shown in FIG. 12 in that the left and right side cutting edges 18, 18 with respect to the rotational direction are not located at the same radius. However, in any of the embodiments of FIGS. 9 to 14, as a result of adjoining each chip 12 so as to form a recess on the outer peripheral flank, the right and left ends of the outer peripheral cutting edges 30 and 30 are positive. This is common in that a tip inclination angle is given.
[0026]
Further, FIG. 15 shows an example in which both the tips 12 and 12 are adjacent to form a bulge on the outer peripheral flank surfaces 12c and 12c, whereby the left and right side cutting edges 18 and 18 have a negative tip inclination. A corner is given. In this manner, both the chips 12 and 12 adjacent so as to have the bulge on the outer peripheral flank are also in the middle like the chip group according to the example of FIGS. 9 to 14 in which the outer flank is recessed. A third chip can be interposed, or the mutual joining position can be asymmetrical on the left and right.
[0027]
As described above, the use of a plurality of (two or three) chips adjacent in the thickness direction of the saw is an example, and the present invention can be widely applied in addition to forming a simple depression or bulge. It is possible to apply. It is also possible to change the shape of chips adjacent to one saw (circular saw or band saw) and combine them, or to mix conventionally known chips alternately, for example. Basically, it is desirable that adjacent surfaces of adjacent chips are not aligned in the rotational direction between adjacent tooth bodies.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the tip saw according to the present invention, for example, the manufacture of a hollow face type tip saw using a tip of an ultra-high pressure sintered body such as polycrystalline diamond, which was impossible with the prior art. This is possible at a practical cost. Further, by adopting a hollow face type having both side cutting edges on one tooth, an expensive ultra-high pressure sintered chip can be used as compared with the JIS C type chip saw having only one side cutting edge on one tooth. It can be used more effectively. In particular, according to the present invention, there is provided a tip saw that is suitable for cutting a wooden board or the like, has a long life, and is excellent in cutting and cutting quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing a temporary joining state of two chips adjacent to each other in the thickness direction of a saw, wherein (1) is a front view of the chip observed from the direction opposite to the rotating direction of a circular saw; (2) is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
2 is a partial explanatory view of a hollow face type tip saw obtained by directly joining both tips shown in FIG. 1 to a tooth seat of a tooth body, wherein (1) is both tips joined to the tip seat; (2) is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIG. 3 is a partial explanatory view of a hollow face type chip saw joined with an auxiliary piece interposed between a chip and a chip seat, wherein (1) is a plan view of the chip and (2) is the chip. FIG.
FIG. 4 is an explanatory view of an example in which a cemented carbide chip is interposed between two ultra-high pressure sintered body chips to constitute a hollow face type chip, wherein (1) is the front side of the chip group; FIG. 2 is a plan view of the chip, and FIG. 3 is a left side view of the chip.
FIG. 5 is an explanatory diagram of an example in which the joining positions of two chips are asymmetrical on the left and right sides and the left and right rake angles are unequal, wherein (1) is a front view of the chips, ) Is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIG. 6 is an explanatory diagram of an example in which the joining positions of two chips are deviated in the front-rear direction so as to be left-right asymmetric, and the left and right side rake angles are equal, (1) is the front of the chip FIG. 2 is a plan view of the chip, and FIG. 3 is a left side view of the chip.
FIG. 7 is an explanatory view of an example in which the joining positions of two chips are asymmetrical on the left and right sides, and the horizontal rake angles on the left and right sides are equal, but the positions of the left and right side cutting edges are biased in the front-rear direction ) Is a front view of the chip, (2) is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIG. 8 is an explanatory diagram of an example in which two chips are adjacent to each other so as to form a bulge, wherein (1) is a front view of the chip, (2) is a plan view of the chip, 3) is a left side view of the chip.
FIG. 9 is an explanatory view showing an example in which the PCD layer in two chips constitutes an outer peripheral flank, wherein (1) is a front view of the chip, (2) is a plan view of the chip, (3) is a left side view of the chip.
FIG. 10 is a partial explanatory view of a tip saw obtained by joining both tips shown in FIG. 9 to a tooth seat of a tooth body, (1) is a front view of both tips joined to the tip seat; ) Is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIGS. 11A and 11B are explanatory views of a chip saw in which a cemented carbide chip is interposed between two ultra-high pressure sintered body chips, where FIG. 11A is a front view of the chip group, and FIG. A plan view, (3) is a left side view of the chip.
FIG. 12 is an explanatory diagram of an example in which the joining positions of two chips are asymmetric on the left and right sides, and the left and right tip tilt angles are also unequal, (1) is a front view of the chips, (2 ) Is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIG. 13 is an explanatory diagram of an example in which the joining position of two chips is biased in the front-rear direction to be left-right asymmetric, and the left and right tip inclination angles are equal, (1) is the front of the chip FIG. 2 is a plan view of the chip, and FIG. 3 is a left side view of the chip.
FIG. 14 is an explanatory diagram of an example in which the joining positions of two chips are asymmetrical on the left and right sides, and the left and right tip inclination angles are equal, but the positions of the left and right side cutting edges are biased in the radial direction; ) Is a front view of the chip, (2) is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip.
FIGS. 15A and 15B are explanatory diagrams of an example in which the outer peripheral flank surfaces of two chips are adjacent to form a bulge, wherein FIG. 15A is a front view of the chip, and FIG. 15B is a plan view of the chip; (3) is a left side view of the chip.
FIG. 16 is a side view of a tip saw type circular saw in which a tip made of a hard piece is joined to the tip of each tooth body.
FIG. 17 is an explanatory view showing a schematic configuration of a hollow face type chip, where (1) is a front view of the chip, (2) is a plan view of the chip, and (3) is a left side view of the chip. is there.
FIG. 18 is an explanatory view of a means for attaching a hollow face to a cemented carbide chip in a chip saw, wherein (1) is a plan view in a state where a rake face of the chip is ground with a rotating grindstone; (2) These are side views at the time of chip grinding with a rotating grindstone.
FIG. 19 is a perspective view showing a schematic configuration of an ultra-high pressure sintered body blank in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a cemented carbide base material and a chip cut out from the blank.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Circular saw 12 Chip 12a Rake face 12b Left flank face 12c Outer peripheral flank face 14 Tooth body 16 Tip seat 18 Left and right side cutting edge 19 Rotary grindstone 20 Base material 22 Polycrystalline sintered body layer 24 Super high pressure sintered body blank 26 Auxiliary Piece 28 Cemented carbide tip 30 Perimeter cutting edge

Claims

超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体からなる複数個のチップが、該チップの前記多結晶焼結体層がすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように、鋸の厚み方向に隣接して左右の側面切刃に正の横すくい角を付与した状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合されていることを特徴とするチップソー。 A plurality of chips made of an ultra-high pressure sintered body in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a cemented carbide base material, the polycrystalline sintered body layer of the chip constitutes a rake face, and each chip The chip is directly joined to each tooth body of the saw with a positive side rake angle applied to the left and right side cutting blades adjacent to the thickness direction of the saw so as to form a depression on the rake face. Prior to joining to the tooth body, the tip saw is previously joined to each other in a state of being adjacent in the thickness direction of the saw.

超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体ブランクから斜めに切り出されてなる複数個のチップが、該チップの前記多結晶焼結体層がすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように鋸の厚み方向に隣接して、左右の側面切刃に正の横すくい角を付与した状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合されていることを特徴とするチップソー。Configuration plurality of chips from ultra-high-pressure sintered material blank forming a polycrystalline sintered body layer to the cemented carbide substrate comprising cut obliquely, the polycrystalline sintered body layer of the chip rake surface In addition , adjacent to the thickness direction of the saw so as to form a dent on the rake face by each tip , directly to each tooth body of the saw with a positive side rake angle applied to the left and right side cutting blades A tip saw characterized in that, prior to joining to a tooth body, the tips are joined together in advance in a state of being adjacent in the thickness direction of the saw.

焼結体からなる複数個のチップが鋸の厚み方向に隣接させた状態で鋸の各歯体に直接的に接合され、該チップは歯体への接合に先立って、該鋸の厚み方向に隣接させた状態で予め相互に接合され、これら複数個のチップは、その少なくとも両外側に位置するチップが超高圧焼結体を材質としているチップソーにおいて、
前記超高圧焼結体のチップは、超硬合金の基材に多結晶焼結体層を形成した超高圧焼結体ブランクから斜めに切り出され、該チップの多結晶焼結体層面が前記鋸のすくい面を構成すると共に、夫々のチップによりすくい面上に窪みを形成するように隣接して、左右の側切刃に正の横すくい角を付与している
ことを特徴とするチップソー。 A plurality of chips made of a sintered body are directly joined to each tooth body of the saw in a state where the chips are adjacent to each other in the thickness direction of the saw, and the chips are joined in the thickness direction of the saw prior to joining to the tooth body. In a chip saw in which the chips, which are preliminarily bonded to each other in a state of being adjacent to each other, are made of an ultra-high pressure sintered body at least on the outer sides of the chips,
The chip of the ultra-high pressure sintered body is cut obliquely from an ultra-high pressure sintered body blank in which a polycrystalline sintered body layer is formed on a cemented carbide substrate, and the surface of the polycrystalline sintered body layer of the chip is cut into the saw. A tip saw characterized in that a positive side rake angle is given to the left and right side cutting edges adjacent to each other so as to form a depression on the rake face by each tip.