JP3854242B2

JP3854242B2 - Spring manufacturing apparatus and wire cutting method using the apparatus

Info

Publication number: JP3854242B2
Application number: JP2003125383A
Authority: JP
Inventors: 一郎板屋
Original assignee: 株式会社板屋製作所
Priority date: 2003-04-30
Filing date: 2003-04-30
Publication date: 2006-12-06
Anticipated expiration: 2023-04-30
Also published as: JP2004330209A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、スプリングとなるワイヤを連続して送り出しながら、その送り出されたワイヤをスプリング成形空間において、ツールに当接させて湾曲させることによりらせん状に巻いてスプリングを製造するスプリング製造装置及び当該装置を用いたワイヤの切断方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来では、スプリング製造装置によりワイヤをらせん状に巻いてスプリングを製造した後、この装置とは別の研磨器を用いてスプリングの両端面を平らに加工しているため、別途研磨器が必要であると共に、スプリング製造の他に研磨工程が加わって生産効率の低下の原因となっている。
【０００３】
また、端面研磨によって削り落とされる分を想定して、１つのスプリング製造に要するワイヤよりも少し多めのワイヤを送り出す必要がある。
【０００４】
このような問題を解決するために、フィーダにより送り出されるワイヤをツールに当接させてらせん状に巻いた後、その湾曲する部分にレーザを照射して切断するスプリング製造技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、別の製造技術として、断面が平板状の線材をツールに当接させてリング状に湾曲させた後、砥石、レーザ或いはウォータジェットなどの切断手段をリングの半径方向に移動させて線材を切断する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特許第２００４８１号公報
【特許文献２】
特開２００３−１０９３７号公報。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載された技術では、レーザを用いることにより安価にできる反面、切断面が熱変形して所望の形状及びバネ特性のスプリングが得られないという不都合がある。
【０００８】
また、上記特許文献２に記載された技術でも、レーザを用いた場合に熱変形の問題が発生すると共に、線材が平板状であるためフィードローラでの線材の送り出し姿勢に制約がある。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされ、その目的は、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、生産効率の向上に寄与するスプリング製造装置及び当該装置を用いたワイヤの切断方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決し、目的を達成するため、本発明に係るスプリング製造装置は、ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段と、前記ローラ駆動手段及び前記ノズル駆動手段とを制御する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断する。
【００１１】
また、好ましくは、前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットに研磨剤を含有させる研磨剤供給手段を更に備える。
【００１２】
また、好ましくは、前記切断手段により切断された部分は、製造が完了した１つのスプリングの終端と、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端となる。
【００１３】
また、本発明に係る、ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段とを備えるスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法は、前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断する。
【００１４】
また、好ましくは、前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットには研磨剤が含有されている。
【００１５】
また、好ましくは、前記切断が完了した時点で、次に製造されるスプリングの始端が同時に形成されている。
【００１６】
また、好ましくは、前記所定距離は、前記ワイヤの径より小さい距離である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
尚、以下に説明する実施の形態は、本発明の実現手段としての一例であり、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で下記実施形態を修正又は変形したものに適用可能である。
【００１８】
［スプリング製造装置の機械的構成］
図１は、本発明に係る実施形態のスプリング製造装置であって、スプリング成形空間内に配置される主要な部材を示す斜視図である。図２は、ワイヤを切断する切断ユニットの主要な構成を示す図である。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本実施形態のスプリング製造装置は、スプリング成形テーブル上に、ワイヤ（線材）Ｗをスプリング成形空間に向けて送り出すワイヤフィードユニット１０と、このワイヤフィードユニット１０により送り出されるワイヤＷに当接して強制的に湾曲させてワイヤＷをらせん状（コイル状）に巻くための２つのツールユニット２０と、ワイヤＷを切断するための超高圧のウォータジェットを噴射するノズル３１を有する切断ユニット３０とを備える。
【００２０】
ワイヤフィードユニット１０は、ワイヤＷを不図示のワイヤ供給源からスプリング成形空間まで案内するガイド１２と、このガイド１２の途中でワイヤＷを挟持してスプリング成形空間まで送り出す上下一対のフィードローラ１３とを有する。
【００２１】
フィードローラ１３の一方（上側）は、例えばワイヤ送りモータ（図５参照）などのローラ駆動手段により図示矢印Ｓ１方向に回転駆動され、他方（下側）はこの一方のローラにギヤ列などを介して従動回転して図示矢印Ｓ２方向に回転駆動する。これらフィードローラ１３の回転により、ワイヤＷをガイド１２内のガイド溝（不図示）に沿ってワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に搬送し、ガイド１２の先端部１２ａからスプリング成形空間に向けて押し出す。
【００２２】
各ツールユニット２０はガイド１２の先端部１２ａに対向して配置されるポイントツール２１を有する。ワイヤＷはフィードローラ１３によって押し出されながら各ポイントツール２１に当接することにより強制的に湾曲してらせん状に巻いたコイル部分を形成する。尚、ツールユニット２０は１つ又は３つ以上設けても構わない。
【００２３】
各ポイントツール２１の先端部には溝２１ａが形成されており、これら溝２１ａの角度をワイヤフィード方向に対して微調整することにより、上記ワイヤＷをスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）で湾曲させ、コイル部分をスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に成長させる。また、各ポイントツール２１はポイントツール駆動モータ（図５参照）によってツール軸方向に往復移動可能になっており、このポイントツール駆動モータを制御して各ポイントツール２１の先端部２１ａとガイド１２の先端部１２ａ（正確には、コイル径中心）との距離を調整することにより、所望のコイル径（コイル外径やコイル平均径を意味する）を持つスプリングを成形できる。また、フィードローラ１３によりワイヤＷのフィード量を調整することによってコイル部分の巻数が決定される。
【００２４】
２つのポイントツール２１は、各ツール軸から延長した軸線の交点がコイル径中心と略一致し、このコイル径中心に対して互いに９０°の角度をなすように配置されている。ここで、上記各ツール軸から延長した軸線の交点の位置をガイド１２のワイヤフィード位置よりも上方（Ｚ軸方向）にすることで左巻き、反対に下方にすることで右巻きのコイルスプリングを成形できる。
【００２５】
また、ポイントツール２１の近傍には、らせん状に巻かれていくワイヤＷに当接してコイル部分のピッチを設定するピッチツール２２が設けられている。ピッチツール２２は、ピッチツール駆動モータ（図５参照）によってスプリング成長方向に平行に移動可能及びスプリング成長方向に平行な回転軸まわりに所定角度で回動可能になっており、ピッチツール駆動モータを制御することにより、所望のピッチを持つコイルスプリングが成形される。
【００２６】
ここで、上記ワイヤＷが巻かれる際に上記ピッチツール２２が介在しない状態では、湾曲したコイル部分が互いに密着した引張コイルスプリングとなり、ピッチツール２２が介在するとコイル部分が所望のピッチで離間した引張コイルスプリングや圧縮コイルスプリングとなる。
【００２７】
切断ユニット３０のノズル３１は、図示のようにウォータジェットの噴射方向がＺ軸と同軸又は平行となる姿勢のままで、少なくともスプリング成長方向（Ｘ軸方向又はＸ−Ｚ平面に平行な方向）及び当該スプリング成長方向に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面に平行な方向）に沿って３次元的に移動可能であり、ウォータジェット発生装置４１により発生したウォータジェットをフレキシブルなホース３２を介してノズル３１の先端部３１ａから噴射してワイヤＷのコイル部分を切断する。上記ノズル３１はノズル駆動手段としてのノズル駆動機構により３次元的（Ｘ−Ｙ−Ｚ軸方向）に移動制御される。
【００２８】
上記ノズル駆動機構は、例えば、図２に示すように、不図示のスプリング成形テーブル上に固定された基台５４上をスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に往復移動可能なＸテーブル５１と、このＸテーブル５１上をワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に往復移動可能なＹテーブル５２と、このＹテーブル５２に対してＺ軸方向に往復移動可能なＺテーブル５３とを備え、ノズル３１はＺテーブル５３に固定されている。
【００２９】
Ｘテーブル５１、Ｙテーブル５２、及びＺテーブル５３は、それぞれ不図示のリニアモータやサーボモータなどをテーブル駆動源としてスプリング成形空間における位置が制御される。なお、必要に応じてノズル３１をＸ−Ｙ平面に平行な方向に移動するように構成してもよい。
【００３０】
ウォータジェット発生装置４１では、ワイヤＷを切断するための超高圧（最高吐出圧力４００ＭＰａ程度）のウォータジェットを発生する。
【００３１】
上記ノズル３１の途中には、フレキシブルなホース４３を介してウォータジェットに研磨剤（研磨粒子）を混入させる研磨剤供給装置４２が接続され、ワイヤＷの径や材質などに応じて選択的に研磨剤が混入できるように構成されている。
【００３２】
ここで、ワイヤＷが銅や軟質の材料（カーボン量が少ない合金など）で構成され、直径５ｍｍ以下であるならば、研磨剤を混入せずにウォータジェットのみでワイヤＷを切断することができる。
【００３３】
また、ワイヤＷがピアノ線やカーボン線などの硬質の材料（カーボン量が多い合金など）で構成され、直径５−１５ｍｍ程度であるならば、ウォータジェットに研磨剤を混入して切断することが必要となる。
【００３４】
尚、上記切断ユニット３０には、例えば、フローインナーナショナル社製の超高圧水発生ポンプやカッティングヘッド、配管、研磨剤などを適用する。
【００３５】
また、上記ウォータジェットに代えて、レーザ（例えば、炭酸ガスレーザ）を用いてもよく、この場合にはワイヤ径が５ｍｍ以下と小さく、熱変形しても比較的問題のないワイヤの切断に適用することで、安価にできるという効果がある。
【００３６】
レーザを用いる場合には、切断ユニット３０のノズル３１の代りにレーザ照射部、ウォータジェット発生装置４１の代りにレーザ発生装置を用いて、レーザ照射部を３次元的に移動可能な構成にすればよい。
【００３７】
［スプリング製造装置の電気的構成］
図５は、本発明に係る実施形態のスプリング製造装置の制御系のブロック構成を示し、１００は本装置全体の制御を司るＣＰＵ、１０１はスプリング製造に関する各種パラメータなどの設定や動作或いは停止指示を与えるための操作部であり、その操作内容や装置状態を表示するための表示部１０２が設けられている。尚、ＣＰＵ１００には、その動作処理手順を記憶しているＲＯＭ、及びワークエリアとして使用するＲＡＭが設けられている。１０５〜１０８は以下に説明するのドライバである。１０９はサーボモータなどのワイヤ送りモータであって、フィードローラ１３を回転駆動させる。１１０はサーボモータなどのピッチツール駆動モータであって、ピッチツール２２を回動駆動させる。１１１はサーボモータなどのポイントツール駆動モータであって、ポイントツール２１をツール軸方向に駆動させる。そして、１１２はリニアモータやサーボモータなどのテーブル駆動源であって、上記各Ｘテーブル５１、Ｙテーブル５２、Ｚテーブル５３をそれぞれの方向に移動させることにより切断ユニット３０のノズル３１を３次元的（Ｘ−Ｙ−Ｚ軸方向）に移動させる。また、ウォータジェット発生装置４１や研磨剤供給装置４２もＣＰＵ１００の制御下で駆動されるように、図示の如くＣＰＵ１００と電気的に接続されている。
【００３８】
［ワイヤの切断方法］
次に、上述した本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法について説明する。
【００３９】
図３及び図４は、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【００４０】
図３に示すように、先ず、スプリングが所望の長さ（或いはコイル巻数）に到達して切断する時期になったならば、フィードローラ１３の回転を一旦停止させてワイヤＷの送り出しを停止させ、ノズル駆動機構によってノズル３１を退避位置からコイル部分に外接する位置（切断開始位置）Ｐ１に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動する。その後、ノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、コイル部分に内接する位置（中間位置）Ｐ２に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動させてコイル部分の一部の領域Ｒ１を切断する。
【００４１】
尚、上記切断開始位置Ｐ１は、スプリング成長方向に向けてコイル径ｄの１／４程度の位置に設定される。また、切断開始位置Ｐ１をコイル部分に外接する位置に設定したのは、コイル外径より内径側の位置から切断を開始してしまうと、ウォータジェットによって切断したい領域に対向するワイヤまで削ってしまうからである。
【００４２】
また、本実施形態のように、ノズル３１を３次元方向に移動可能としたことによって、どのようなコイル径のスプリングに対しても適正な切断開始位置に移動させることができ、例えば、図３（ｂ）に示すようにノズル３１の移動軌跡をコイルの外径に沿って位置Ｐ１’から位置Ｐ２’のようにすることも可能になる。
【００４３】
次に、図４に示すように、フィードローラ１３の回転を再開してワイヤＷを送り出し、且つノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、ノズル駆動機構によってノズル３１をコイル部分に内接する位置Ｐ２から位置（切断終了位置）Ｐ３に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）或いはワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｘ−Ｚ平面）に沿って平行に移動して切断を完了する。
【００４４】
ここで、上記ノズル３１の中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３までの移動により、コイル径ｄの残りの３／４程度の領域Ｒ２（コイル巻き角度θで２７０°程度の領域）が切断される。
【００４５】
上記説明からわかるように、ワイヤＷの切断時においてノズル３１が移動する範囲は、スプリング成長方向に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に向けてはワイヤＷの径ｄより小さい距離であり、スプリング成長方向（Ｘ軸方向）にはコイル径ｄの３／４程度という、いずれもワイヤＷの径ｄより小さいわずかな距離となる。
【００４６】
また、中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３へのノズル３１の移動速度Ｖｎと、フィードローラ１３によるワイヤの送り出し速度Ｖｆとは互いに相関（同期）するように制御され、切断位置におけるコイル径ｄの３／４巻き分に要するワイヤの長さをＬとすると、Ｖｎ、Ｖｆは次式によって求められる。
【００４７】
Ｖｎ＝３ｄ／４ｔ
Ｖｆ＝Ｌ／ｔ
但し、ｔは単位時間である。
【００４８】
ここで、ウォータジェットによる切断速度は、ウォータジェットの噴射圧力、ワイヤの材質や直径に依存するので、ノズル３１の移動速度Ｖｎには限界がある。つまり、ノズルの移動中はフィードローラ１３の回転速度がノズルの移動速度に制限される。
【００４９】
換言すると、スプリング製造時においてワイヤの非切断処理中（コイリング中）にはワイヤの送り速度を高速にし、切断時においてノズルの移動速度に同期するまでワイヤの送り速度を減速すれば、最も製造効率が上がることになる。
【００５０】
また、上記切断完了により１つのスプリングがワイヤＷから切り離された時点で、その切り離されたスプリングの終端面が平らに切断されていると同時に、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端面の加工も完了し、平らになっている。
【００５１】
上記切断方法によれば、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、生産効率の向上に寄与する。
【００５２】
次に、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順について説明する。
【００５３】
図６は、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順を示すフローチャートである。但し、以下では、説明の便宜上、ポイントツール２１及びピッチツール２２は固定、つまり一様なコイル径を有するスプリングを製造しており、また、ノズル３１は切断時以外において他のツール類と干渉しないように所定の退避位置に退避しているものとする。
【００５４】
図６に示すように、ステップＳ１における初期設定において、ワイヤの太さ（径）やスプリングの自由長などの各種パラメータを設定する。
【００５５】
ステップＳ２では、ステップＳ１で与えられたパラメータに基づいてワイヤ送りモータ１０９、ピッチツール駆動モータ１１０、ポイントツール駆動モータ１１１を駆動制御してワイヤＷを所望のピッチでらせん状に湾曲させてコイル部分を成形していく。
【００５６】
ステップＳ３では、切断時期になったか否かを判断する。この切断時期は、ステップＳ１で与えられたスプリングの自由長分だけワイヤＷが送り出されたか否かで判断される。つまり、切断時期になったと判断されるまで、ワイヤ送りモータ１０９、ピッチツール駆動モータ１１０、ポイントツール駆動モータ１１１をプログラムされた通りに継続動作させる。
【００５７】
ステップＳ３で切断時期になったと判断されたならば（ステップＳ３でＹＥＳ）、ステップＳ４に進み、ワイヤ送りモータ１０９を一旦停止させる。
【００５８】
次にステップＳ５に進み、テーブル駆動源１１２を駆動してノズル３１を切断開始位置Ｐ１まで移動させると共に、ウォータジェット発生装置４１において発生したウォータジェットをノズル３１に供給する。また、必要ならば、研磨剤供給装置４２も駆動してウォータジェットに研磨剤を混入させる。
【００５９】
ステップＳ６では、ワイヤ送りモータ１０９を停止させたままで、ノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、テーブル駆動源１１２を駆動させて切断開始位置Ｐ１から中間位置Ｐ２に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動させてコイル部分の一部の領域Ｒ１を切断する。
【００６０】
ステップＳ７では、ワイヤ送りモータ１０９の駆動を再開し、且つノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、テーブル駆動源１１２を駆動させてノズル３１を中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に沿って移動する。この時、ＣＰＵ１００は、ノズル駆動源１１２によるノズルの移動速度とワイヤ送りモータ１０９によるワイヤＷの送り速度とを同期させるように制御する。
【００６１】
ステップＳ８では、切断が完了したか否かを判断する。この切断完了は、ステップＳ６でノズル３１を切断開始位置から中間位置まで移動させた後、コイル径ｄの残りの３／４程度（コイル巻き角度θで２７０°程度）分のワイヤＷを送り出したか否かにより判断される。
【００６２】
ステップＳ８で切断処理が完了したと判断されたならば（ステップＳ８でＹＥＳ）、ステップＳ９に進み、ウォータジェット発生装置４１の駆動を停止すると共に、ノズル駆動源１１２を駆動してノズル３１を初期の退避位置に戻す。その後、ステップＳ２にリターンして上記処理を順次繰返すことにより、所望のスプリングを連続して製造していく。
【００６３】
上記処理によれば、ワイヤＷの切断が完了した時点で、次に製造されるコイル部分の１巻き分（スプリングの始端）が既に形成されていることになる。つまり、切断処理と次のコイル部分の１巻き分の製造が同時に進行していることになり、熱変形の問題を生じさせずにスプリングの端面を平らに切断することができると共に、生産効率の向上を図ることができる。
【００６４】
また、ウォータジェットの拡散による消滅部分がある程度あるものの、実質的にスプリングの自由長に見合ったワイヤを供給するだけでよいことになる。
【００６５】
また、上記処理では、ワイヤフィードローラ１３が一旦停止することになるが、人間の視覚では略連続して駆動されているのと同等に見えるのであり、スプリング製造と切断処理とが一連の作業として連続的に行われることと実質的に同じである。
【００６６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、更に、生産効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実施形態のスプリング製造装置であって、スプリング成形空間内に配置される主要な部材を示す斜視図である。
【図２】ワイヤを切断する切断ユニットの主要な構成を示す図である。
【図３】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【図４】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【図５】本発明に係る実施形態のスプリング製造装置の制御系のブロック構成を示す図である。
【図６】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０ワイヤフィードユニット
１２ガイド
１３フィードローラ
２０ツールユニット
２１ポイントツール
２２ピッチツール
３０切断ユニット
３１ノズル
３２，４３フレキシブルチューブ
４１ウォータジェット発生装置
４２研磨剤供給装置
５１Ｘテーブル
５２Ｙテーブル
５３Ｚテーブル
ｄコイル径
Ｗワイヤ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention provides, for example, a spring manufacturing apparatus that manufactures a spring by spirally winding a wire that becomes a spring, while continuously feeding the wire that is a spring, by bending the wire in contact with a tool in a spring forming space. And a wire cutting method using the apparatus.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, after manufacturing a spring by winding a wire in a spiral with a spring manufacturing device, both ends of the spring are processed flat using a polishing device different from this device, so a separate polishing device is required. At the same time, a polishing process is added in addition to the manufacture of the spring, causing a reduction in production efficiency.
[0003]
Further, it is necessary to feed out a little more wire than the wire required for manufacturing one spring, assuming that it is scraped off by end face polishing.
[0004]
In order to solve such a problem, a spring manufacturing technique has been proposed in which a wire sent out by a feeder is brought into contact with a tool, wound in a spiral shape, and then irradiated with a laser to cut the curved portion (see FIG. For example, see Patent Document 1).
[0005]
As another manufacturing technique, a wire rod having a flat cross section is brought into contact with a tool to be bent into a ring shape, and then a cutting means such as a grindstone, a laser or a water jet is moved in the radial direction of the ring. A technique for cutting is proposed (see, for example, Patent Document 2).
[0006]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 20000048 [Patent Document 2]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-10937.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the technique described in Patent Document 1 can be made inexpensive by using a laser, but has a disadvantage that a spring having a desired shape and spring characteristics cannot be obtained due to thermal deformation of the cut surface.
[0008]
The technique described in Patent Document 2 also causes a problem of thermal deformation when a laser is used, and the wire rod has a flat plate shape, so that there is a restriction on the feeding posture of the wire rod with the feed roller.
[0009]
The present invention has been made in view of the above problems, and an object of the present invention is to provide a spring manufacturing apparatus that can cut the end face flatly while growing a spring without causing a problem of thermal deformation, and contributes to an improvement in production efficiency. And a method of cutting a wire using the apparatus.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve the object, a spring manufacturing apparatus according to the present invention includes a feed roller that feeds a wire toward a spring forming space, roller driving means for rotationally driving the feed roller, A tool that abuts against a wire fed out by a feed roller and forcibly bends the wire to spirally wind the wire; a water jet generating means for generating a high-pressure water jet for cutting the wire; and the water Control means for controlling a cutting means having a nozzle for ejecting a water jet generated by the jet generating means, a nozzle driving means for moving the nozzle relative to the wire, the roller driving means and the nozzle driving means And the control means causes the wire to be moved by the tool. After the coil is wound to grow to a desired spring length, driving of the feed roller is stopped, and the nozzle for injecting the water jet is inscribed in the curved portion from a position circumscribing the curved portion of the wire. Moving toward the position, restarting the driving of the feed roller, moving the nozzle a predetermined distance in the growth direction of the spring while synchronizing with the feeding of the wire, and the growth direction of the spring while bending the wire Cut substantially perpendicular to
[0011]
Preferably, the apparatus further comprises an abrasive supply means for containing an abrasive in a water jet ejected from the nozzle of the cutting means.
[0012]
Preferably, the portion cut by the cutting means is the end of one spring that has been manufactured, and the start of a spring that is subsequently manufactured.
[0013]
Further, according to the present invention, the feed roller for feeding the wire toward the spring forming space, the roller driving means for rotationally driving the feed roller, and the wire fed by the feed roller are brought into contact with and forcedly bent. A tool for spirally winding the wire, a water jet generating means for generating a high-pressure water jet for cutting the wire, and a nozzle for injecting a water jet generated by the water jet generating means And a wire cutting method using a spring manufacturing apparatus comprising a nozzle driving means for moving the nozzle relative to the wire, wherein the wire is spirally wound by the tool and grown to a desired spring length. Then, the drive of the feed roller is stopped and the The nozzle for jetting the jet is moved from a position circumscribing the curved portion of the wire toward a position inscribed in the curved portion, the driving of the feed roller is resumed, and the nozzle is synchronized with the feeding of the wire Then, the wire is moved by a predetermined distance in the growth direction of the spring, and is cut substantially perpendicular to the growth direction of the spring while bending the wire.
[0014]
Preferably, the water jet sprayed from the nozzle of the cutting means contains an abrasive.
[0015]
Preferably, when the cutting is completed, a starting end of a spring to be manufactured next is formed at the same time.
[0016]
Preferably, the predetermined distance is a distance smaller than the diameter of the wire.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below in detail with reference to the accompanying drawings.
The embodiment described below is an example as means for realizing the present invention, and the present invention can be applied to a modified or modified embodiment described below without departing from the spirit of the present invention.
[0018]
[Mechanical structure of spring manufacturing equipment]
FIG. 1 is a perspective view showing a main member arranged in a spring forming space, which is a spring manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a diagram illustrating a main configuration of a cutting unit for cutting a wire.
[0019]
As shown in FIGS. 1 and 2, the spring manufacturing apparatus of the present embodiment includes a wire feed unit 10 that feeds a wire (wire) W toward a spring forming space on a spring forming table, and the wire feed unit 10. Two tool units 20 for winding the wire W into a spiral shape (coiled shape) in contact with the wire W to be fed and forcibly bending, and a nozzle for injecting an ultra-high pressure water jet for cutting the wire W And a cutting unit 30 having 31.
[0020]
The wire feed unit 10 includes a guide 12 that guides the wire W from a wire supply source (not shown) to a spring forming space, and a pair of upper and lower feed rollers 13 that sandwich the wire W in the middle of the guide 12 and feed it to the spring forming space. Have
[0021]
One (upper side) of the feed roller 13 is rotationally driven in the direction indicated by the arrow S1 by roller driving means such as a wire feed motor (see FIG. 5), and the other (lower side) is connected to this one roller via a gear train or the like. To rotate in the direction of the arrow S2 in the figure. The rotation of the feed roller 13 conveys the wire W along the guide groove (not shown) in the guide 12 in the wire feed direction (Y-axis direction), and pushes it out from the distal end portion 12a of the guide 12 toward the spring forming space. .
[0022]
Each tool unit 20 has a point tool 21 that is disposed to face the front end 12 a of the guide 12. The wire W is forced to bend by forming contact with each point tool 21 while being pushed out by the feed roller 13 to form a spirally wound coil portion. One or three or more tool units 20 may be provided.
[0023]
Grooves 21a are formed at the tip of each point tool 21, and the wire W is substantially adjusted in the spring growth direction (X-axis direction) by finely adjusting the angle of the grooves 21a with respect to the wire feed direction. The coil portion is grown in the spring growth direction (X-axis direction). Each point tool 21 can be reciprocated in the direction of the tool axis by a point tool drive motor (see FIG. 5). The point tool drive motor is controlled so that the tip 21a of each point tool 21 and the guide 12 A spring having a desired coil diameter (which means a coil outer diameter or a coil average diameter) can be formed by adjusting the distance from the distal end portion 12a (more precisely, the center of the coil diameter). Further, the number of turns of the coil portion is determined by adjusting the feed amount of the wire W by the feed roller 13.
[0024]
The two point tools 21 are arranged such that the intersection of the axis extending from each tool axis substantially coincides with the center of the coil diameter and forms an angle of 90 ° with respect to the center of the coil diameter. Here, the position of the intersection of the axis extending from each of the tool axes is set to the left (upward in the Z-axis direction) with respect to the wire feed position of the guide 12, and the right-handed coil spring is formed by setting the position downward. it can.
[0025]
Further, a pitch tool 22 is provided in the vicinity of the point tool 21 to set the pitch of the coil portion in contact with the wire W wound in a spiral shape. The pitch tool 22 can be moved parallel to the spring growth direction by a pitch tool drive motor (see FIG. 5) and can be rotated at a predetermined angle around a rotation axis parallel to the spring growth direction. By controlling, a coil spring having a desired pitch is formed.
[0026]
Here, in the state where the pitch tool 22 is not interposed when the wire W is wound, the curved coil portions become tension coil springs that are in close contact with each other, and when the pitch tool 22 is interposed, the coil portions are separated at a desired pitch. It becomes a coil spring or a compression coil spring.
[0027]
The nozzle 31 of the cutting unit 30 has at least a spring growth direction (X-axis direction or a direction parallel to the XZ plane) and a posture in which the water jet injection direction is coaxial or parallel to the Z-axis as shown in the figure. The water jet generated by the water jet generating device 41 can be moved three-dimensionally along a plane (perpendicular to the YZ plane) substantially perpendicular to the spring growth direction. Then, the coil portion of the wire W is cut by spraying from the tip portion 31a of the nozzle 31. The nozzle 31 is controlled to move three-dimensionally (XYZ direction) by a nozzle driving mechanism as nozzle driving means.
[0028]
For example, as shown in FIG. 2, the nozzle drive mechanism includes an X table 51 that can reciprocate in a spring growth direction (X axis direction) on a base 54 fixed on a spring forming table (not shown), A Y table 52 capable of reciprocating in the wire feed direction (Y axis direction) on the X table 51 and a Z table 53 capable of reciprocating in the Z axis direction with respect to the Y table 52 are provided. 53 is fixed.
[0029]
The positions of the X table 51, the Y table 52, and the Z table 53 are controlled in the spring forming space by using a linear motor or a servo motor (not shown) as a table driving source. In addition, you may comprise so that the nozzle 31 may be moved to a direction parallel to an XY plane as needed.
[0030]
The water jet generator 41 generates a water jet having an ultra-high pressure (maximum discharge pressure of about 400 MPa) for cutting the wire W.
[0031]
In the middle of the nozzle 31, an abrasive supply device 42 for mixing abrasive (abrasive particles) into the water jet is connected via a flexible hose 43, and selectively polished according to the diameter and material of the wire W. It is comprised so that an agent can be mixed.
[0032]
Here, if the wire W is made of copper or a soft material (such as an alloy having a small amount of carbon) and has a diameter of 5 mm or less, the wire W can be cut only with a water jet without mixing an abrasive. .
[0033]
If the wire W is made of a hard material (such as an alloy having a large amount of carbon) such as a piano wire or a carbon wire and has a diameter of about 5-15 mm, the water jet may be mixed with an abrasive and cut. Necessary.
[0034]
For the cutting unit 30, for example, an ultra-high pressure water generation pump, a cutting head, piping, an abrasive, or the like manufactured by Flow Inner National is applied.
[0035]
Further, instead of the water jet, a laser (for example, a carbon dioxide laser) may be used. In this case, the wire diameter is as small as 5 mm or less, and it is applied to the cutting of the wire that has no problem even if it is thermally deformed. Thus, there is an effect that it can be made inexpensive.
[0036]
In the case of using a laser, if the laser irradiation unit is used instead of the nozzle 31 of the cutting unit 30 and the laser generator is used instead of the water jet generation device 41, the laser irradiation unit can be moved three-dimensionally. Good.
[0037]
[Electric configuration of spring manufacturing equipment]
FIG. 5 shows a block configuration of a control system of a spring manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention, where 100 is a CPU that controls the entire apparatus, 101 is a setting, operation, or stop instruction for various parameters related to spring manufacturing. A display unit 102 is provided for displaying the operation content and device status. The CPU 100 is provided with a ROM that stores the operation processing procedure and a RAM that is used as a work area. Reference numerals 105 to 108 denote drivers described below. Reference numeral 109 denotes a wire feed motor such as a servo motor, which rotates the feed roller 13. Reference numeral 110 denotes a pitch tool drive motor such as a servo motor, which rotates the pitch tool 22. Reference numeral 111 denotes a point tool drive motor such as a servo motor, which drives the point tool 21 in the tool axis direction. Reference numeral 112 denotes a table drive source such as a linear motor or a servo motor. The nozzle 31 of the cutting unit 30 is moved three-dimensionally by moving the X table 51, the Y table 52, and the Z table 53 in the respective directions. Move in the (X, Y, and Z axis directions). Further, the water jet generator 41 and the abrasive supply device 42 are also electrically connected to the CPU 100 as shown so as to be driven under the control of the CPU 100.
[0038]
[Wire cutting method]
Next, a wire cutting method using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment described above will be described.
[0039]
3 and 4 are a plan view (a), a front view (b), and a side view (c) showing the operation of the nozzle during wire cutting using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment.
[0040]
As shown in FIG. 3, first, when the spring reaches the desired length (or the number of coil turns) and it is time to cut, the rotation of the feed roller 13 is temporarily stopped to stop the feeding of the wire W. Along the plane (YZ plane) substantially perpendicular to the spring growth direction (X-axis direction) from the retracted position to the position (cutting start position) P1 that circumscribes the coil portion from the retracted position by the nozzle drive mechanism Move in parallel. Thereafter, while jetting a water jet (or a water jet containing an abrasive) from the nozzle 31, it is substantially perpendicular to the spring growth direction (X-axis direction) toward the position (intermediate position) P2 inscribed in the coil portion. A part of region R1 of the coil portion is cut by moving in parallel along the plane (YZ plane).
[0041]
The cutting start position P1 is set at a position about ¼ of the coil diameter d in the spring growth direction. The cutting start position P1 is set at a position circumscribing the coil portion. When cutting is started from a position on the inner diameter side of the coil outer diameter, the wire facing the area to be cut is cut by the water jet. Because.
[0042]
Further, since the nozzle 31 can be moved in a three-dimensional direction as in the present embodiment, it can be moved to an appropriate cutting start position with respect to a spring having any coil diameter. For example, FIG. As shown in (b), the movement trajectory of the nozzle 31 can be changed from the position P1 ′ to the position P2 ′ along the outer diameter of the coil.
[0043]
Next, as shown in FIG. 4, the rotation of the feed roller 13 is resumed, the wire W is sent out, and a water jet (or a water jet containing an abrasive) is ejected from the nozzle 31 while the nozzle is driven by the nozzle drive mechanism. A surface (XZ plane) substantially perpendicular to the spring growth direction (X-axis direction) or wire feed direction (Y-axis direction) from position P2 inscribed in the coil portion to position (cutting end position) P3 To complete the cutting.
[0044]
Here, by the movement of the nozzle 31 from the intermediate position P2 to the cutting end position P3, the remaining region R2 of the coil diameter d (region having a coil winding angle θ of about 270 °) is cut.
[0045]
As can be seen from the above description, the range in which the nozzle 31 moves when the wire W is cut is a distance smaller than the diameter d of the wire W toward the plane (YZ plane) substantially perpendicular to the spring growth direction. In the spring growth direction (X-axis direction), the distance is about 3/4 of the coil diameter d, which is a little smaller than the diameter d of the wire W.
[0046]
Further, the moving speed Vn of the nozzle 31 from the intermediate position P2 to the cutting end position P3 and the wire feed speed Vf by the feed roller 13 are controlled to be correlated (synchronized) with each other, and the coil diameter d of 3 at the cutting position is controlled. When the length of the wire required for / 4 winding is L, Vn and Vf are obtained by the following equations.
[0047]
Vn = 3d / 4t
Vf = L / t
Where t is a unit time.
[0048]
Here, since the cutting speed by the water jet depends on the jet pressure of the water jet, the material and the diameter of the wire, the moving speed Vn of the nozzle 31 has a limit. That is, during the movement of the nozzle, the rotation speed of the feed roller 13 is limited to the movement speed of the nozzle.
[0049]
In other words, if the wire feed speed is increased during the non-cutting process (coiling) of the wire during spring manufacture, and the wire feed speed is reduced until it synchronizes with the nozzle movement speed during cutting, the most efficient manufacturing is achieved. Will go up.
[0050]
Further, when one spring is cut off from the wire W due to the completion of the cutting, the end face of the cut spring is cut flat, and at the same time, the start end face of the spring which is subsequently manufactured is started. Processing is complete and flat.
[0051]
According to the above cutting method, the end face can be cut flat while growing the spring without causing the problem of thermal deformation, which contributes to the improvement of production efficiency.
[0052]
Next, a spring manufacturing procedure including a wire cutting method using the spring manufacturing apparatus of this embodiment will be described.
[0053]
FIG. 6 is a flowchart showing a spring manufacturing procedure including a wire cutting method using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment. However, in the following, for convenience of explanation, the point tool 21 and the pitch tool 22 are fixed, that is, a spring having a uniform coil diameter is manufactured, and the nozzle 31 does not interfere with other tools except during cutting. In this way, it is assumed that the vehicle is retracted to a predetermined retract position.
[0054]
As shown in FIG. 6, in the initial setting in step S1, various parameters such as the thickness (diameter) of the wire and the free length of the spring are set.
[0055]
In step S2, the wire feed motor 109, the pitch tool drive motor 110, and the point tool drive motor 111 are driven and controlled based on the parameters given in step S1, and the wire W is bent in a spiral shape at a desired pitch to form a coil portion. Will be molded.
[0056]
In step S3, it is determined whether or not the cutting time has come. This cutting time is determined by whether or not the wire W has been fed out by the free length of the spring given in step S1. That is, the wire feed motor 109, the pitch tool drive motor 110, and the point tool drive motor 111 are continuously operated as programmed until it is determined that the cutting time has come.
[0057]
If it is determined in step S3 that the cutting time has come (YES in step S3), the process proceeds to step S4, and the wire feed motor 109 is temporarily stopped.
[0058]
In step S5, the table drive source 112 is driven to move the nozzle 31 to the cutting start position P1, and the water jet generated in the water jet generator 41 is supplied to the nozzle 31. If necessary, the abrasive supply device 42 is also driven to mix the abrasive with the water jet.
[0059]
In step S6, while the wire feed motor 109 is stopped, the table drive source 112 is driven while jetting a water jet (or a water jet containing an abrasive) from the nozzle 31 to drive from the cutting start position P1 to the intermediate position P2. And moving in parallel along a plane (YZ plane) substantially perpendicular to the spring growth direction (X-axis direction) to cut a partial region R1 of the coil portion.
[0060]
In step S7, the driving of the wire feed motor 109 is resumed and the nozzle 31 is moved from the intermediate position P2 by driving the table drive source 112 while jetting a water jet (or a water jet containing an abrasive) from the nozzle 31. It moves along the spring growth direction (X-axis direction) toward the cutting end position P3. At this time, the CPU 100 controls the nozzle moving speed by the nozzle driving source 112 and the wire W feeding speed by the wire feeding motor 109 to be synchronized.
[0061]
In step S8, it is determined whether or not cutting has been completed. In step S6, the nozzle 31 is moved from the cutting start position to the intermediate position, and then the wire W corresponding to the remaining 3/4 of the coil diameter d (coil winding angle θ is about 270 °) is sent out. It is judged by whether or not.
[0062]
If it is determined in step S8 that the cutting process has been completed (YES in step S8), the process proceeds to step S9 to stop driving the water jet generator 41 and drive the nozzle drive source 112 to initialize the nozzle 31. Return to the retracted position. Thereafter, the process returns to step S2 and the above processing is repeated in sequence, thereby producing a desired spring continuously.
[0063]
According to the above processing, when the cutting of the wire W is completed, one turn of the coil portion to be manufactured next (starting end of the spring) has already been formed. In other words, the cutting process and the production of one turn of the next coil part are proceeding at the same time, and the end face of the spring can be cut flat without causing the problem of thermal deformation, and the production efficiency can be improved. Improvements can be made.
[0064]
In addition, although there is some disappearance due to the diffusion of the water jet, it is only necessary to supply a wire substantially corresponding to the free length of the spring.
[0065]
Further, in the above processing, the wire feed roller 13 is temporarily stopped, but it appears to be equivalent to being driven substantially continuously by human vision, and the spring manufacturing and cutting processing are performed as a series of operations. It is substantially the same as being performed continuously.
[0066]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the end face can be cut flat while growing the spring without causing the problem of thermal deformation, and the production efficiency can be further improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a main member arranged in a spring forming space, which is a spring manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing a main configuration of a cutting unit for cutting a wire.
FIG. 3 is a plan view (a), a front view (b), and a side view (c) showing the operation of the nozzle during wire cutting using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment.
FIG. 4 is a plan view (a), a front view (b), and a side view (c) showing the operation of the nozzle during wire cutting using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment.
FIG. 5 is a block diagram of a control system of the spring manufacturing apparatus according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a flowchart showing a spring manufacturing procedure including a wire cutting method using the spring manufacturing apparatus of the present embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Wire feed unit 12 Guide 13 Feed roller 20 Tool unit 21 Point tool 22 Pitch tool 30 Cutting unit 31 Nozzle 32, 43 Flexible tube 41 Water jet generator 42 Abrasive supply device 51 X table 52 Y table 53 Z table d Coil diameter W wire

Claims

ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、
前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、
前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、
前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、
前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、
前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段と、
前記ローラ駆動手段及び前記ノズル駆動手段とを制御する制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、
前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、
前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断することを特徴とするスプリング製造装置。 A feed roller that feeds the wire toward the spring forming space;
Roller driving means for rotationally driving the feed roller;
A tool for spirally winding the wire in contact with the wire fed by the feed roller and forcibly bending the wire;
Water jet generating means for generating a high-pressure water jet for cutting the wire;
Cutting means having a nozzle for injecting the water jet generated by the water jet generating means;
Nozzle drive means for moving the nozzle relative to the wire;
Control means for controlling the roller driving means and the nozzle driving means,
The control means, after the wire is spirally wound by the tool and grown to a desired spring length, the driving of the feed roller is stopped,
Moving the nozzle for injecting the water jet from a position circumscribing the curved portion of the wire toward a position inscribed in the curved portion;
The drive of the feed roller is resumed, the nozzle is moved by a predetermined distance in the growth direction of the spring while being synchronized with the delivery of the wire, and the wire is bent and cut substantially perpendicular to the growth direction of the spring. A spring manufacturing apparatus.

前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットに研磨剤を含有させる研磨剤供給手段を更に備えることを特徴とする請求項１に記載のスプリング製造装置。 The spring manufacturing apparatus according to claim 1, further comprising an abrasive supply unit that causes an abrasive to be contained in a water jet ejected from a nozzle of the cutting unit.

前記切断手段により切断された部分は、製造が完了した１つのスプリングの終端と、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端となることを特徴とする請求項１又は２に記載のスプリング製造装置。 3. The spring manufacturing apparatus according to claim 1, wherein the portion cut by the cutting means serves as a terminal end of one spring that has been manufactured and a starting end of a spring that is subsequently manufactured. 4. .

ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段とを備えるスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法であって、
前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、
前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、
前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断することを特徴とするワイヤの切断方法。A feed roller that feeds the wire toward the spring forming space, a roller driving means for rotationally driving the feed roller, and a wire that is forced by the feed roller to bend and forcibly bend the wire A tool for winding, a water jet generating means for generating a high-pressure water jet for cutting the wire, a cutting means having a nozzle for injecting a water jet generated by the water jet generating means, and the nozzle A wire cutting method using a spring manufacturing apparatus comprising a nozzle driving means for moving relative to a wire,
After the wire is spirally wound by the tool and grown to a desired spring length, the driving of the feed roller is stopped,
Moving the nozzle for injecting the water jet from a position circumscribing the curved portion of the wire toward a position inscribed in the curved portion;
The drive of the feed roller is resumed, the nozzle is moved by a predetermined distance in the growth direction of the spring while being synchronized with the delivery of the wire, and the wire is bent and cut substantially perpendicular to the growth direction of the spring. A method for cutting a wire.

前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットには研磨剤が含有されていることを特徴とする請求項４に記載のワイヤの切断方法。 The wire cutting method according to claim 4, wherein the water jet sprayed from the nozzle of the cutting means contains an abrasive.

前記切断が完了した時点で、次に製造されるスプリングの始端が同時に形成されていることを特徴とする請求項４又は５に記載のワイヤの切断方法。 The wire cutting method according to claim 4 or 5, wherein when the cutting is completed, a starting end of a spring to be manufactured next is formed at the same time.

前記所定距離は、前記ワイヤの径より小さい距離であることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載のワイヤの切断方法。 The wire cutting method according to claim 4, wherein the predetermined distance is a distance smaller than a diameter of the wire.