JP3843237B2

JP3843237B2 - ホールソー

Info

Publication number: JP3843237B2
Application number: JP2002029576A
Authority: JP
Inventors: 嘉夫金子; 武三上; 昭治佐藤; 成人野川
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2002-02-06
Filing date: 2002-02-06
Publication date: 2006-11-08
Anticipated expiration: 2022-02-06
Also published as: JP2003225819A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板材等のワークに穴あけする際に用いられるホールソーに関し、一層詳細には、穴あけ位置および穴寸法の精度を向上させ、且つバリの発生および切屑の飛散を回避させることを可能とするホールソーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、板材等のワークに穴あけする際に、ホールソー（円筒状鋸または孔鋸）が広く用いられている。
【０００３】
この種のホールソーとして、先ず、特公平７−２２８４７号公報に開示された従来技術を挙げることができる。
【０００４】
図７に示されるように、この従来技術に係るホールソー１は、センタードリル２により穴あけ位置を位置決めし、手動ドリル等の工具に装着するための接続部３を有するチャック筒４の内部に設けられ、且つ、該チャック筒４とともに回転し案内溝５によって摺動可能に備えられた刃固定部材６に保持される刃体７によって、ワークである合成樹脂体８に丸穴をあけるものである。
【０００５】
この場合、前記刃体７は、前記刃固定部材６とともにコイルバネ９によって前記合成樹脂体８に向けて付勢されており、このコイルバネ９の付勢力によって、該刃体７が前記合成樹脂体８に過度にくい込むことを回避するようにしている。また、前記センタードリル２および前記チャック筒４と前記刃固定部材６との間には、それぞれ所定の隙間Ｇが設けられており、この隙間Ｇを設けることによって、前記刃固定部材６が該センタードリル２および該チャック筒４に対して傾動可能に保持され、前記刃体７のそれぞれが前記合成樹脂体８に対して均等にくい込むようにしている。
【０００６】
次に、特開昭５２−１４２８７号公報に開示された他の従来技術に係るホールソー１０を図８に示す。
【０００７】
このホールソー１０では、回転電動工具の回転軸に装着するための基軸１１から突設された案内錐１２により穴あけ位置を位置決めし、基盤１３とともに該基軸１１に一体的に設けられた切刃１４によって、ワークである板材１５に円形の穴をあけるものである。
【０００８】
この場合、前記切刃１４により前記板材１５に円形の穴があけられた後、さらに、前記切刃１４から外方に傾斜して前記基盤１３に一体的に設けられた切刃１６によって、バリ１７を切除するとともに前記板材１５にあけられた円形の穴の周縁１８を面取りするようにしている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述した一方の従来技術に係るホールソー１では、センタードリル２が、刃体７による穴あけ動作中も該刃体７とともに回転しており、位置決めするための穴がさらに広げられて、該センタードリル２と該位置決めするために穿孔された穴との間に隙間が生ずる。このことから、前記センタードリル２の位置が不安定となり、その結果、前記刃体７による穴あけ位置も不安定となるため、正確な穴あけ位置および穴寸法に穴あけすることが困難となる。さらに、前記センタードリル２および前記チャック筒４と前記刃固定部材６との間には、それぞれ所定の隙間Ｇが設けられ、該所定の隙間Ｇに応じたずれが刃体７に生じるため、正確な穴あけ位置および穴寸法に穴あけすることが一層困難となる。
【００１０】
また、前述した他方の従来技術に係るホールソー１０では、切刃１４および切刃１６によって切削された切屑が板材１５の周辺に飛散するため、該切屑を清掃する作業が必要となる。さらに、該切屑が静電気等によって前記板材１５の表面に付着した場合には除去しなければならない。その結果、穴あけの作業効率向上の阻害要因となっている。
【００１１】
本発明は、前記課題に鑑みてなされたものであり、穴あけ位置および穴寸法の精度を向上させ、且つバリの発生および切屑の飛散を回避させ、その結果、穴あけの作業効率を向上させることを可能とするホールソーを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、回転工具の回転駆動によりワークに穴あけするホールソーであって、前記ワークに対して切り込みながら該ワークの穴あけ位置を保持する外刃と前記ワークを切削して穴あけする切削刃とが一端部に設けられた円筒状の切削部材と、前記切削部材の他端部に設けられ、該切削部材を前記回転工具に装着するための軸部と、前記切削部材内の空間部に配設され、前記ワークに当接した状態を保持することにより前記ワークに対する穴あけ位置を決定する位置決め部材と、前記切削部材内の空間部に設けられ、前記ワーク側に向けて前記位置決め部材を付勢する弾性部材と、前記軸部に設けられ、前記切削部材内の空間部に連通する孔部を介して前記位置決め部材が挿通されるスライド機構と、を備え、前記位置決め部材は、前記弾性部材の付勢作用下に前記スライド機構を介して前記切削部材に対して摺動可能且つ回転可能に支持されながら、前記切削部材によって前記ワークに穴あけすることを特徴とする。
【００１３】
本発明によれば、位置決め部材が軸部に設けられたスライド機構に挿通され、切削部材に対して摺動可能且つ回転可能に支持されて、弾性部材の付勢作用下にワークに対して当接されながら穴あけ位置を決めるようにしているので、従来技術のように、センタードリルの回転によって位置決め用の穴が広げられ、穴あけ位置が不安定になることがない。また、前記位置決め部材がワークに当接して該ワークに対する位置決めが決定された後、外刃によって切り込まれた穴あけ位置が正確に保持され、且つ切削刃によって確実に切削されて穴あけされる。その結果、ワークに対する穴あけ位置および穴寸法の精度を向上させることができる。
【００１４】
また、本発明では、前記外刃を、前記ワーク側に向け且つ前記切削刃より突出して形成している。これにより、外刃が、切削刃に先導してワークに当接しながら切り込みするので、穴あけ位置がより正確に保持されるとともに、ワークの表面側のバリの発生を回避させることができる。さらに、ワークの表面側に切屑が飛散することを回避させることができる。その結果、ワークに対する穴あけ位置および穴寸法の精度をより向上させることができるとともに、バリおよび切屑を除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率を向上させることができる。
【００１５】
また、前記切削刃は、前記外刃より前記切削部材の軸芯に指向して傾斜した形状に形成されるとよい。これにより、切削刃が外刃により先導されて、ワークが該切削刃によって切削部材内の空間部で切削され、且つ該切削刃が前記軸芯に指向して傾斜した形状に形成されるので、ワークの表面側のバリの発生およびワークの表面側に切屑が飛散することを回避させることができる。その結果、これらのバリおよび切屑を除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率をより向上させることができる。
【００１６】
さらに、切削刃が、外刃より切削部材の軸芯に指向して傾斜した形状に形成されるので、切削刃のワークに対する接触反力が緩和され、より一層安定した切削動作が可能となり、その結果、穴あけの作業効率をより一層向上させることができる。
【００１７】
また、本発明において、前記位置決め部材は、前記切削部材の内壁面に沿って変位可能に設けられた板状部を有するとよい。これにより、切削部材によってワークを穴あけする際、該切削部材内の空間部において、位置決め部材の板状部とワークとで形成される空間内に切屑を保持しておくことが可能となる。このため、ワークの穴あけが完了した際、該ワークによる位置決め部材の規制が解放されるので、弾性部材の付勢作用下に該位置決め部材が該ワーク側に付勢され、前記切屑が前記空間から自動的に除去される。その結果、この切屑を前記空間から除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率をより一層向上させることができる。
【００１８】
さらに、前記スライド機構は、前記軸部に設けられる孔部と前記位置決め部材との間隙によって形成されるとよい。これにより、高価で複雑な機構部材を用いることなく、切削部材に対して位置決め部材を確実に摺動可能且つ回転可能に支持することが可能となり、その結果、ワークに対する穴あけ位置および穴寸法の精度をより一層向上させることができる。
【００１９】
また、本発明では、前記位置決め部材の一端部の形状を、前記ワークのケガキ線に対して位置決めするため尖頭状に形成している。あるいは、前記位置決め部材の一端部の形状を、前記ワークの窪み部に位置決めするため略球状に形成し、または、前記位置決め部材の一端部の形状を、前記ワークの突起部に位置決めするため凹部を有して形成している。これにより、種々の形状からなるワークに対する穴あけ位置をより正確に決めることが可能となり、該穴あけ位置にずれを生じることがない。その結果、ワークに対してより正確な穴あけ位置および穴寸法に穴あけすることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明に係るホールソーについて好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明の実施の形態に係るホールソー２０の斜視図を示し、図２は、該ホールソー２０の軸線方向に沿った縦断面図を示す。
【００２２】
このホールソー２０は、有底円筒状に形成された切削部材２２と、板材等のワークＷ（例えば、自動車用のバンパーあるいはボディ部材等）に対して穴あけ位置を決める位置決め部材であるセンターピン２４と、前記切削部材２２の空間部２６内に備えられ前記センターピン２４をワークＷに向けて付勢する弾性部材であるスプリング２８とから構成される。
【００２３】
切削部材２２は、その軸線方向に沿った一端部に外刃３０と切削刃３２とを有する。この外刃３０は、前記切削部材２２の先端の周縁部に沿って同一形状に形成される。前記切削刃３２は、その刃先３４が前記切削部材２２の軸芯に指向して、前記外刃３０によって形成される仮想面に平行な仮想線Ａに対して傾斜角θを有して形成される。また、前記外刃３０は、ワークＷに対して前記切削刃３２より突出代Ｌを有して形成される（図３参照）。
【００２４】
この場合、前記傾斜角θは、０°以上９０°未満の範囲で任意に設定され、例えば、樹脂製の自動車用バンパーに穴あけする場合には、約１０°程度が好適とされる。また、前記突出代Ｌは、前述した樹脂製の自動車用バンパーに穴あけする場合には、約０．２ｍｍ程度が好適とされる。この突出代Ｌは、１．５ｍｍ以下に設定することが望ましい。１．５ｍｍを超えると前記外刃３０による切り込み代が大きくなり、却ってワークＷの表面側にバリ１７（図８参照）が発生し易くなるためである。
【００２５】
なお、本実施の形態では、前記切削刃３２が４つ設けられているが、この切削刃３２の数および前記切削部材２２の周方向に対する離間角度は、任意に設定できることは勿論である。
【００２６】
前記切削部材２２の他端部には、該切削部材２２が回転工具等（図示せず）に装着される軸部３６を有する。この軸部３６には、前記空間部２６から連通する孔部３８が形成される。また、前記軸部３６の端部には、前記孔部３８より大径である開口部４０が形成される。すなわち、この開口部４０は、ナット５０が螺入され、レンチ等（図示せず）による締め付けまたは弛緩が可能な径に形成される。
【００２７】
センターピン２４は、前記孔部３８に挿通される基軸４２と、ワークＷに対する穴あけ位置を決めるため、先端が尖頭状に形成された先端部（一端部）４４と、前記空間部２６に挿入され、前記スプリング２８によって付勢される円形の板状部４６とを有する。前記基軸４２の端部には雄ねじ部４８が形成され、この雄ねじ部４８にナット５０が螺入される。このナット５０の螺入位置を調節することにより、前記切削部材２２に対する前記センターピン２４の軸線方向の位置が調節される。なお、前記基軸４２と板状部４６との連結部位には大径部５２が設けられる。該基軸４２と該板状部４６の接合強度を補強するためである。
【００２８】
前記基軸４２が前記孔部３８に挿通される際、該基軸４２と該孔部３８との間には間隙Ｄ１が設けられる（図２参照）。この間隙Ｄ１は、前記切削部材２２と前記センターピン２４との軸ずれを排除し、且つ該基軸４２が該孔部３８に対して摺動可能且つ回転可能に支持されるように精密に形成される。前記孔部３８と間隙Ｄ１によって、前記センターピン２４を摺動可能且つ回転可能に支持するためのスライド機構が構成される。
【００２９】
前記板状部４６が前記空間部２６に挿入される際、該板状部４６と該空間部２６の内壁５４との間には間隙Ｄ２が設けられる（図１および図２参照）。この間隙Ｄ２は、前述した間隙Ｄ１と同様に、もしくは、より精密に形成される。ワークＷに穴あけする際、該ワークＷから飛散する切屑Ｓを前記板状部４６と前記内壁５４とによって形成される空間５８内に保持するためである（図４参照）。
【００３０】
なお、図２中、参照符号５６は、前記空間部２６と外部空間との通気をするための通気孔を示す。
【００３１】
本発明の実施の形態に係るホールソー２０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に、このホールソー２０による穴あけ動作並びに作用効果について説明する。
【００３２】
先ず、ワークＷの穴あけする所定の位置に、センターピン２４の先端部４４が当接されて位置決めされる。次いで、回転工具等（図示せず）からの回転駆動により切削部材２２が所定方向に回転動作される。そして、図４に示されるように、前記切削部材２２がワークＷに向けて移動され（図４中、矢印Ｘ方向）、外刃３０および切削刃３２が該ワークＷに当接して穴あけ動作が行われる。
【００３３】
このとき、図３から容易に諒解されるように、先ず、前記外刃３０が前記ワークＷに当接して切り込み動作が行われる。この場合、前記センターピン２４は、スプリング２８のばね力に抗し、前記切削部材２２に対して退動作（図４中、矢印Ｙ方向）の状態にある。そして、先端部４４は、従来技術のようにドリル状または錐状に形成されず、且つ前記切削部材２２に対して前記センターピン２４が回転動作しないので、この先端部４４によってワークＷが穴あけされることがない。また、前記外刃３０の切り込み動作によって、前記ワークＷに対する穴あけ位置が保持されながら穴あけ動作が行われる。これらのことにより、前記ワークＷの穴あけ動作中における穴あけ位置が正確に保持され、該穴あけ位置にずれを生じることがない。且つ、ワークＷの表面側のバリの発生が回避される。
【００３４】
次いで、前記切削刃３２が、前記外刃３０に先導されながらワークＷに当接して切削動作が行われ、穴あけ動作が完了するに至る。このとき、切削刃３２の刃先３４が、前記切削部材２２の軸芯に指向し傾斜角θを有して形成され、該切削刃３２のワークＷに対する接触反力が緩和されるので、より一層安定した切削動作が可能となる。且つ、切削刃３２による切削動作中に、切削される切屑Ｓは、前記板状部４６と前記内壁５４とによって形成される空間５８内に保持されるため、前記切削部材２２の外部周辺に飛散することがない。
【００３５】
そして、穴あけ動作が完了した際には、この切屑Ｓは、前記空間５８から自動的に除去される。すなわち、穴あけ動作が完了すると、ワークＷによるセンターピン２４の先端部４４の規制が解放されるので、スプリング２８の付勢作用下に該センターピン２４の板状部４６が前記切削部材２２に対して進動作され（図４中、矢印Ｘ方向）、前記切屑Ｓが空間５８から自動的に除去される。このことにより、前記切屑ＳがワークＷの表面側に飛散あるいは付着することがない。
【００３６】
なお、前述した実施の形態では、位置決め部材であるセンターピン２４の先端部４４が尖頭状に形成され、例えば、ワークＷの表面にケガキ線Ｐで示される位置に穴あけする場合について説明した（図５Ａ参照）。次に、他の実施の形態として、穴あけする位置の位置決め形態について説明する。
【００３７】
図５Ｂは、例えば、センターポンチ等（図示せず）によって窪み部６０が形成されるか、あるいは、予めワークＷの表面に窪み部６０が形成されている場合を示す。この場合、センターピン２４の先端部４４は、前記窪み部６０の形状に合わせた略球状に形成されるとよい。これにより、前記ワークＷに対する穴あけ位置が正確に決められ、該穴あけ位置にずれを生じることがない。
【００３８】
図５Ｃは、予めワークＷの表面に突起部６２が形成されている場合を示す。この場合、センターピン２４の先端部４４に、前記突起部６２の形状に合わせた凹部６４が形成されるとよい。これにより、前記ワークＷに対する穴あけ位置が正確に決められ、該穴あけ位置にずれを生じることがない。
【００３９】
図６Ａは、例えば、曲面状あるいは段差状等のワークＷに穴あけする場合を示す。また、図６Ｂは、既に穴６６が形成されたワークＷあるいはワークＷの端部に対して、例えば、円弧状に切り落としする場合を示す。これらの場合、前記センターピン２４の先端部４４を前記ワークＷに当接させて、該ワークＷに対する穴あけ位置または切り落とし位置を決めることが困難である。このため、前記ワークＷの所定の位置に、円形状または円弧状のケガキ線（図示せず）等を付し、このケガキ線等に前記切削部材２２の外刃３０を位置決めする。これにより、平坦状のワークＷに対してのみならず、複雑な表面形状をしたワークＷや、複数の円形形状等を追加工して穴あけまたは切り落としする場合にも、本発明の実施の形態に係るホールソー２０を適用して、正確な穴あけ位置および穴寸法に穴あけまたは切り落としすることが可能となる。
【００４０】
以上説明したように、本発明の実施の形態に係るホールソー２０によれば、センターピン２４に設けられた基軸４２が、切削部材２２に設けられた孔部３８に挿通され、切削部材２２に対して摺動可能且つ回転可能に支持されて、該センターピン２４がスプリング２８の付勢作用下にワークＷに対して当接されながら穴あけ位置を決めるようにしているので、従来技術のように、センタードリルの回転によって位置決め用の穴が広げられ、穴あけ位置が不安定になることがない。また、外刃３０によって切り込まれた穴あけ位置が正確に保持され、且つ切削刃３２によって確実に切削されて穴あけされる。その結果、ワークＷに対する穴あけ位置および穴寸法の精度を向上させることができる。
【００４１】
また、基軸４２と孔部３８との間には間隙Ｄ１が設けられ、この間隙Ｄ１が精密に形成されるので、切削部材２２とセンターピン２４との軸ずれを惹起させることなく、且つ高価で複雑な機構部材を用いることなく、切削部材２２に対してセンターピン２４を確実に摺動可能且つ回転可能に支持することができる。
【００４２】
さらに、外刃３０が、切削刃３２に先導してワークＷに当接しながら切り込みするので、穴あけ位置がより正確に保持されるとともに、ワークＷの表面側のバリの発生を回避させることができ、また、ワークＷの表面側に切屑Ｓが飛散することを回避させることができる。その結果、ワークＷに対する穴あけ位置および穴寸法の精度をより向上させることができるとともに、前記バリおよび切屑Ｓを除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率を向上させることができる。
【００４３】
また、本発明の実施の形態に係るホールソー２０によれば、切削刃３２の刃先３４が外刃３０より切削部材２２の軸芯に指向し傾斜角θを有して形成され、且つワークＷが切削刃３２によって切削部材２２内の空間部２６で切削されるので、ワークＷの表面側のバリの発生およびワークＷの表面側に切屑Ｓが飛散することを回避させることができる。その結果、これらのバリおよび切屑Ｓを除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率をより向上させることができる。
【００４４】
さらに、切削刃３２が、外刃３０より切削部材２２の軸芯に指向して傾斜角θを有して形成されるので、切削刃３２のワークＷに対する接触反力が緩和され、より一層安定した切削動作が可能となり、その結果、穴あけの作業効率をより向上させることができる。
【００４５】
さらにまた、切削部材２２内の空間部２６において、センターピン２４の板状部４６と内壁５４とで形成される空間５８内に切屑Ｓを保持しておくことが可能となり、切削部材２２の外部周辺に切屑Ｓが飛散することがない（図４参照）。このため、ワークＷの穴あけが完了した際、該ワークＷによるセンターピン２４の先端部４４の規制が解放されるので、スプリング２８の付勢作用下に該センターピン２４の板状部４６が前記切削部材２２に対して進動作され、切屑Ｓが空間５８から自動的に除去される。その結果、この切屑Ｓを空間５８から除去する作業が不要となるため、穴あけの作業効率をより一層向上させることができる。
【００４６】
また、本発明の実施の形態に係るホールソー２０によれば、センターピン２４の先端部４４が、ワークＷの表面に示されたケガキ線Ｐに位置決めするため尖頭状に形成され、あるいは、前記先端部４４が、ワークＷの窪み部６０に位置決めするため略球状に形成され、または、前記先端部４４が、ワークＷの突起部６２に位置決めするため凹部６４を有して形成されるので、ワークＷに対する穴あけ位置をより正確に決めることが可能となり、該穴あけ位置にずれを生じることがない。その結果、ワークＷに対してより正確な穴あけ位置および穴寸法に穴あけすることができる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００４８】
すなわち、位置決め部材が、弾性部材の付勢作用下にワークに対して当接されながら穴あけ位置を決めるようにしているので、該穴あけ位置が不安定になることがなく、また、外刃によって切り込まれた穴あけ位置が正確に保持され且つ切削刃によって確実に切削されて穴あけされるので、ワークに対する穴あけ位置および穴寸法の精度を向上させることができる。
【００４９】
さらに、外刃が、切削刃に先導してワークに当接しながら切り込みするので、ワークの表面側のバリの発生を回避させることが可能となり、また、ワークの表面側に切屑が飛散することを回避させることができるので、前記バリおよび切屑を除去する作業が不要となり、穴あけの作業効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るホールソーの斜視図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るホールソーの軸線方向に沿った縦断面図である。
【図３】図２に示すホールソーの部分拡大縦断面図である。
【図４】本発明の実施の形態に係るホールソーによる穴あけ状態を示す縦断面説明図である。
【図５】図５Ａは、本実施の形態に係るホールソーにおいて、ケガキ線による位置決め形態を示す説明図である。図５Ｂは、本実施の形態に係るホールソーにおいて、窪みによる位置決め形態を示す説明図である。図５Ｃは、本実施の形態に係るホールソーにおいて、突起による位置決め形態を示す説明図である。
【図６】図６Ａは、本発明の実施の形態に係るホールソーにより曲面状あるいは段差状等のワークに穴あけする場合を示す説明図である。図６Ｂは、本発明の実施の形態に係るホールソーにより円弧状に穴あけする場合を示す説明図である。
【図７】従来技術に係るホールソーの縦断面説明図である。
【図８】他の従来技術に係るホールソーによる穴あけ状態を示す説明図である。
【符号の説明】
２０…ホールソー２２…切削部材
２４…センターピン２６…空間部
２８…スプリング３０…外刃
３２…切削刃３４…刃先
３６…軸部３８…孔部
４０…開口部４２…基軸
４４…先端部４６…板状部
４８…雄ねじ部５０…ナット
５４…内壁Ｄ１、Ｄ２…間隙
Ｌ…突出代 θ…傾斜角

Claims

回転工具の回転駆動によりワークに穴あけするホールソーであって、
前記ワークに対して切り込みながら該ワークの穴あけ位置を保持する外刃と前記ワークを切削して穴あけする切削刃とが一端部に設けられた円筒状の切削部材と、
前記切削部材の他端部に設けられ、該切削部材を前記回転工具に装着するための軸部と、
前記切削部材内の空間部に配設され、前記ワークに当接した状態を保持することにより前記ワークに対する穴あけ位置を決定する位置決め部材と、
前記切削部材内の空間部に設けられ、前記ワーク側に向けて前記位置決め部材を付勢する弾性部材と、
前記軸部に設けられ、前記切削部材内の空間部に連通する孔部を介して前記位置決め部材が挿通されるスライド機構と、
を備え、
前記位置決め部材は、前記弾性部材の付勢作用下に前記スライド機構を介して前記切削部材に対して摺動可能且つ回転可能に支持されながら、前記切削部材によって前記ワークに穴あけすることを特徴とするホールソー。
請求項１記載のホールソーにおいて、
前記外刃は、前記ワーク側に向け且つ前記切削刃より突出して形成されることを特徴とするホールソー。
請求項１または２記載のホールソーにおいて、
前記切削刃は、前記外刃より前記切削部材の軸芯に指向して傾斜した形状に形成されることを特徴とするホールソー。
請求項１記載のホールソーにおいて、
前記位置決め部材は、前記切削部材の内壁面に沿って変位可能に設けられた板状部を有することを特徴とするホールソー。
請求項１記載のホールソーにおいて、
前記スライド機構は、前記軸部に設けられる孔部と前記位置決め部材との間隙によって形成されることを特徴とするホールソー。
請求項１または４記載のホールソーにおいて、
前記ワークに当接する前記位置決め部材の一端部は、該ワークのケガキ線に対して位置決めするため尖頭状に形成されることを特徴とするホールソー。
請求項１または４記載のホールソーにおいて、
前記ワークに当接する前記位置決め部材の一端部は、該ワークの窪み部に位置決めするため略球状に形成されることを特徴とするホールソー。
請求項１または４記載のホールソーにおいて、
前記ワークに当接する前記位置決め部材の一端部は、該ワークの突起部に位置決めするため凹部が形成されることを特徴とするホールソー。