JP3818732B2 - Tile direct pasting method - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイルを壁面へ直貼りする工法に関し、特に直貼り作業が容易で、かつ外力の影響によるタイルの剥落を防止できるタイルの直貼り工法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、左官技術においては、接着力が高いほど高品質であること、硬いものには硬いもので貼るということが常識であったが、近年の有機系混和剤や軽量発泡骨材の出現により、その常識が覆されつつある。
ディファレンシャルムーブメントに対する接着信頼性などの観点からは、軟らかい貼り材の方が良いという認識が出ている。
軽量発泡骨材を用いた左官モルタル（以下、左官用軽量モルタルという）のシェアは、既に６０〜７０％とされているが、そのシェア拡大の理由には、軽量化による作業性の向上が左官工に受け入れられたことや、施工不良発生度が在来モルタルよりも低いことがある。
日本建築工事標準仕様書ＪＡＳＳ１５（左官工事）においても、軽量モルタルが主流になっていく兆しがある。
しかし、軽量モルタルにも欠点はあり、骨材の軽量化によって軟らかく塗り付け易いモルタルにしたが、反面、乾燥収縮量が増大し、寸法安定性やひび割れなど水分移動に伴う耐久劣化が問題となっている。
他方、タイル工事に目を向けると、軽量モルタル使用のシェアは皆無である。この理由としては、タイルという硬い材料を貼り付けるという行為が、高比重・高剛性のモルタルを選定させていることが挙げられる。
ところで、バブル崩壊に伴いコストダウンを目的にタイルの直貼り工法が多くなり、民間工事でほぼ半数以上を占めるようになった。しかし、直貼り工法は工事管理が難しく、故障を起こしやすいといわれている。
そして、左官・タイル工事共通の課題として、技能工不足への対応と高齢化対策が挙げられる。方法論としては、プレアッセンブルのような構法的な解決が最も有効であるが、実用化には時間がかかる。したがって、現行で可能な対策としては、現場での作業工程を極力省いたり、あるいは工程内の作業時間を短縮するといった省力化による対策が、最も現実的といえる。
以上のとおり、左官工事では軽量モルタルの使用が増大する一方、タイル工事では相変わらず在来のモルタルが使用されており、ディファレンシャルムーブメントへの対応、熟練工不足や高齢化対策などの要解決課題がある。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するもので下記構成の発明である。
（１） タイルを壁面へ直貼りする際に、張り付けモルタルとして、粒径が１．０〜１．５ｍｍの人工軽量発泡細骨材と粒径が０．１〜１．０ｍｍの普通細骨材との混合細骨材とセメント及び混和剤並びにガラス転移点が−２０℃〜０℃のポリマーディスパージョンからなるプレミックス材を、施工現場において、水を加えて混練して調製した以下の軽量モルタル、すなわち同軽量モルタルの比重が０．８〜１．８であり、同軽量モルタル中の人工軽量発泡細骨材の配合率が２０〜５０容量％、普通細骨材の配合率が２０〜３０容量％である軽量モルタルを用いることを特徴とするタイルの直貼り工法。
【０００４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
本発明では、まず工場内において、人工軽量発泡骨材（又はさらに重量細骨材（：砂、珪砂などの普通細骨材）を加配した混合細骨材）を骨材として使用し、これにセメントや化学混和剤を加えてプレミックスして梱包しておくことが好ましい。
なお、各細骨材の粒径及び各細骨材の構成内訳比率は、▲１▼．人工軽量細骨材の粒径が、１．０〜１．５ｍｍ、普通細骨材の粒径が０．１〜１．０ｍｍであること、▲２▼．細骨材の内訳が、人工軽量細骨材２０〜５０容量％、普通細骨材２０〜３０容量％であることが好ましい。
各細骨材の粒径及び構成内訳が上記の範囲内であると、粒度分布を調整した微細な普通細骨材の干渉作用により、モルタルの乾燥収縮によるひび割れの発生がなく、また人工軽量骨材の特性により、硬化後のモルタルのヤング係数を低減できるため好ましい。
他方、各細骨材の粒径及び構成内訳が上記の範囲外で、▲１▼．人工軽量細骨材の粒径が、１．０ｍｍより細かいと、混練上均一な練り混ぜができなくなり、また粒径が１．５ｍｍより大きいと、モルタルの塗布作業性が低下することになって好ましくない。
普通細骨材の粒径は、一般のタイル張付モルタル用細骨材の粒度分布の範囲内で、特に微細部分としている。
各細骨材の構成内訳が、人工軽量細骨材が２０容量％より少ないと、硬化後のモルタルのヤング係数が大きくなり好ましくなく、５０容量％を越えると貧調合となり、粘性が低下する。
【０００５】
次いでこれを現場へ搬入し、現場で水を加え軽量モルタルを練りあげ、この軽量モルタルを使用してコンクリート下地にタイルを直貼りするのである。
（図１に、本発明に係る軽量モルタルを用いるタイル直貼り工法例の説明図を示す。）
この工法に用いる軽量モルタルの原材料及び配合組成は、混練後の軽量モルタルの比重は、０．８〜１．８が好ましく、特に１．５（１．５ｋｇ／ｌ）〜１．６がが好ましい。比重が０．８未満であると寸法安定性、強度が不足し、耐久性上好ましくなく、また１．８を越えると変形能が低下するため好ましくない。
工場内でプレミックスされる各種配合材の種類としては、以下のようなものが挙げられる。
▲１▼．セメント，▲２▼．軽量細骨材，▲３▼．重量細骨材（砂等の普通細骨材），
▲４▼．混和剤，▲５▼．混和材，▲６▼．繊維材料，▲７▼．混和液
以上において好ましくは、
▲１▼．として、普通ポルトランドセメント、
▲２▼．として、エチレン酢酸ビニル樹脂炭酸カルシウム発泡粒、塩化ビニル樹脂炭酸カルシウム発泡粒、スチレン樹脂発泡粒、パーライト発泡粒、であり、好ましくは、粒径１．０〜１．５ｍｍ、嵩比重０．０２〜０．８０
▲３▼．として、川砂、砂利、珪砂、炭酸カルシウム砕石、好ましくは粒径０．１〜１．０ｍｍ
▲４▼．として、増粘剤（メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース等） ，分散減水剤、消泡剤、膨張剤、収縮低減剤、再乳化型粉末樹脂（アクリル系、エチレン酢酸ビニル系等）
▲５▼．として、ドロマイトプラスター、消石灰、高炉スラグ、フライアッシュ 、シリカフューム
▲６▼．として、ビニロン繊維、ガラス繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維 、炭素繊維
▲７▼．として、ポリマーディスパージョン（アクリル系、エチレン酢酸ビニル 系、ＳＢＲ系等）
が、採用される。
【０００６】
【実施例】
本実施例において用いられた軽量モルタルは以下のようなものである。
［配合例］
表１に示す配合のプレミックス粉体（供試体Ｎｏ１，供試体Ｎｏ２）を用い、ＪＡＳＳ１５ Ｍ１０２に準じて混練した。なお、供試体中で使用した人工軽量骨材（富士川建材工業社製）の粒径１．５ｍｍ、嵩比重０．１２であり、珪砂５号は平均粒径０．６ｍｍ、珪砂６号は平均粒径０．３ｍｍ、珪砂７号は平均粒径０．１５である。
また、混和剤のうち「メトローズ（ＳＢ４０００）」は信越化学社製のメチルセルロース系増粘剤であり、「スミカフレックス（ＲＰ１００Ｓ）」は住友化学社製のエチレン酢酸ビニル系の再乳化型粉末樹脂である。
【０００７】
【表１】

【０００８】
単位水量は、試料Ｎｏ１で３９２（ｍｌ），試料Ｎｏ２で４１５（ｍｌ），
単位容積質量は、試料Ｎｏ１で１．６７（ｋｇ／ｌ），試料Ｎｏ２で１．６４（ｋｇ／ｌ），気乾比重は、試料Ｎｏ１で１．５７（ｋｇ／ｌ），試料Ｎｏ２で１．５０（ｋｇ／ｌ）である。
上記表１記載のプレミックス配合粉体においては、骨材は粒度分布を調整し、粗い成分を軽量骨材で置換したものであり、増粘剤として、メチルセルロース（保水剤・増粘剤：「メトローズＳＢ４０００」（商品名））（セメント重量の０．４％添加）と、エチレン酢酸ビニルの再乳化型粉末樹脂（「スミカフレックスＲＰ１００Ｓ」（商品名））（セメント重量の３％添加）を使用した。
【０００９】
［軽量モルタルの強度］
上記軽量モルタルの２８日材令における圧縮強度及びヤング率は、以下のとおりであった。
圧縮強度：１６０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上（在来のもの：３３０ｋｇｆ／ｃｍ^２）
ヤング率：３．２６×１０^４ｋｇｆ／ｃｍ^２以上
（在来のもの：８．６７×１０^４ｋｇｆ／ｃｍ^２）
［長さ変化率］
上記軽量モルタルの２８日材令における長さ変化率（乾燥収縮率）を、ダイヤルゲージ法（ＪＡＳＳ１５Ｍ１０２）によって測定した。
まず、湿空養生室（２０℃，８０％ＲＨ以上）で２４時間まで養生し脱型基長を測定し、その後標準養生室（２０℃，６５％ＲＨ）で２８日経過後の長さ変化を測定した。その結果、１．８０×１０^−３程度であった。
（試料Ｎｏ１：１．７７×１０^−３，試料Ｎｏ２：１．８５×１０^−３）
【００１０】
（ａ）モルタル軽量化の効果
人工軽量発泡骨材の発泡量を増加させて、その骨材の比重を低下（嵩比重は、０．０２〜０．０８ｋｇ／ｌ，好ましくは０．１ｋｇ／ｌ前後）させ、その軽量細骨材を配合した軽量モルタル（軽量細骨材骨材の配合率は、好ましくは２０〜５０容量％）を用いることにより、軽量モルタルのコンクリート面への塗り付け作業性が向上し、タイル工の作業負荷も軽減される。
また、軽量モルタルの硬化後のヤング係数が従来モルタルの１／３〜１／２程度まで低下するため、軟らかいモルタルになり、変形追従性が向上し、ディファレンシャルムーブメント等の外力による剥離を防止できる。
（ｂ）タイル直貼りの接着品質と仕上がり精度
粉末再乳化型樹脂混入（セメント重量の１０％以内）により、フレッシュモルタルでの粘着力を増加し、コンクリート下地やタイル裏面への食いつきが良くなり、張り付け作業性が向上する。また、粉末再乳化型樹脂の混入により、コンクリート下地への接着性が向上し、硬化後に安定した接着性が確保できる。
張り付けモルタルの塗り厚が薄い直貼りの場合には、コンクリート下地の目違いやうねりが仕上がり精度に反映されるが、タイル直貼り用軽量モルタルは、１回の塗り厚が５ｍｍ程度確保できるため、下地の目違いやうねりを吸収でき、十分な仕上がり精度が確保できる。
【００１１】
（ｃ）ひび割れ抑制
市販の軽量モルタルの最大の弱点は、乾燥収縮量が大きい（一般モルタルの２〜３倍）ことである。
しかし、本発明に係る軽量モルタルは、細骨材を、目の粗い人工軽量発泡骨材（粒径１ｍｍ程度）と目の細かい重量骨材（珪砂等の普通細骨材）の微粒分（粒径１ｍｍ以下）を混合して粒度調整することにより、乾燥収縮量を低減させている。その結果、市販の一般左官用の軽量モルタルと比較して硬化後のひび割れ発生を大いに抑制することができる。表２に各種モルタルの乾燥収縮量の比較を示した。なお、表２中の一般左官用の軽量モルタル（比較例１）は、普通セメントと人工軽量細骨材を容積比で１：１〜２程度になるように配合し、水を加えて混練して調製したものである。
【００１２】
【表２】

【００１３】
また、比較例２のモルタルは、普通セメントと、細骨材としての珪砂（５号）を容積比で１：１になるように配合し、水を加えて、混練して調製したものである。
（ｄ）プレミックス化
工事管理作業の省力化及び熟練工不足・高齢化対策の面から、施工現場で水を加えるだけで軽量モルタルを調製できるよう、予め工場でセメント、軽量細骨材及び混和材料をプレミックスしたものを袋詰めしたプレミックス材料を施工現場へ搬入することが好ましい。それにより、省力化やコストダウンが期待できる。
【００１４】
【発明の効果】
以上に説明したとおり、本発明によれば下記の作用効果が発揮される。
タイル直貼りに際して、人工軽量細骨材により軽量化した軽量モルタルを用いるため、タイル直貼り下地面への軽量モルタルの塗り付け作業性が向上し、タイル工の作業負荷も軽減され、また硬化軽量モルタルは変形追従性が向上し、ひび割れ発生が抑制でき、ディファレンシャルムーブメント等の外力による剥離が防止できる。
さらに、モルタルの乾燥収縮率が非常に小さくなって、ひび割れが発生しなく、タイルが壁面から剥離することが非常に少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る軽量モルタルを用いるタイル直貼り工法例の説明図。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for directly attaching a tile to a wall surface, and more particularly, to a tile direct attaching method that facilitates direct attachment and can prevent the tile from peeling off due to the influence of external force.
[0002]
[Prior art and problems to be solved by the invention]
Conventionally, in plastering technology, it was common sense that the higher the adhesive strength, the higher the quality, and the harder one to stick with a hard one, but with the advent of recent organic admixtures and lightweight foam aggregates, That common sense is being overturned.
From the viewpoint of adhesion reliability with respect to the differential movement, it has been recognized that a soft adhesive is better.
The share of plastering mortar using lightweight foamed aggregate (hereinafter referred to as “lightning mortar for plastering”) is already 60% to 70%. It may be accepted by the work, and the degree of construction failure occurrence may be lower than conventional mortar.
There are signs that lightweight mortar will become mainstream in the Japanese building construction standard specification JASS15 (left plastering).
However, lightweight mortars also have drawbacks, and the weight of the aggregate has made it softer and easier to apply, but on the other hand, the amount of drying shrinkage increases, and dimensional stability and durability deterioration due to moisture movement such as cracks become problems. ing.
On the other hand, when looking at tile construction, there is no share in the use of lightweight mortar. The reason for this is that the act of sticking a hard material called tiles selects mortar with high specific gravity and high rigidity.
By the way, along with the collapse of the bubble, tile direct attachment methods have increased for the purpose of cost reduction, and more than half of private construction work has come. However, it is said that the direct attachment method is difficult to manage and is prone to failure.
A common issue for plasterers and tiles is to cope with the shortage of skilled workers and to deal with aging. As a methodology, a structural solution such as pre-assembly is the most effective, but it takes time to put it into practical use. Therefore, as the currently possible countermeasures, it can be said that the most realistic countermeasures are labor saving measures such as omitting the work process at the site as much as possible or shortening the work time in the process.
As mentioned above, while the use of lightweight mortar is increasing in plastering work, conventional mortar is still used in tile construction, and there are issues to be solved such as dealing with differential movements, lack of skilled workers and measures against aging.
[0003]
[Means for Solving the Problems]
The present invention solves the above-mentioned problems and has the following constitution.
(1) Artificial lightweight foamed fine aggregate having a particle size of 1.0 to 1.5 mm and ordinary fine aggregate having a particle size of 0.1 to 1.0 mm as a mortar when directly attaching a tile to a wall surface The following lightweight mortar prepared by kneading a premix material composed of fine aggregate, cement, admixture and polymer dispersion having a glass transition point of −20 ° C. to 0 ° C. with addition of water at the construction site That is, the specific gravity of the lightweight mortar is 0.8 to 1.8, the blending ratio of the artificial lightweight foamed fine aggregate in the lightweight mortar is 20 to 50% by volume, and the blending ratio of the ordinary fine aggregate is 20 to 30. A tile direct attachment method, characterized by using lightweight mortar with a capacity of% .
[0004]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
In the present invention, first, an artificial lightweight foam aggregate (or a mixed fine aggregate in which heavy fine aggregate (usually fine aggregate such as sand and silica sand) is further added) is used as an aggregate in a factory. It is preferable to add cement and a chemical admixture and pre-mix and package.
The particle size of each fine aggregate and the composition breakdown ratio of each fine aggregate are (1). The particle size of the artificial lightweight fine aggregate is 1.0 to 1.5 mm, and the particle size of the ordinary fine aggregate is 0.1 to 1.0 mm, (2). The breakdown of the fine aggregate is preferably 20 to 50% by volume of the artificial lightweight fine aggregate and 20 to 30% by volume of the normal fine aggregate.
If the particle size and composition breakdown of each fine aggregate are within the above ranges, the fine ordinary fine aggregates with adjusted particle size distribution will not cause cracks due to drying shrinkage of the mortar, and artificial lightweight bones. This is preferable because the Young's modulus of the mortar after curing can be reduced depending on the properties of the material.
On the other hand, the particle size and the composition breakdown of each fine aggregate are outside the above range. If the particle size of the artificial lightweight fine aggregate is finer than 1.0 mm, uniform kneading cannot be performed, and if the particle size is larger than 1.5 mm, the mortar application workability will be reduced. It is not preferable.
The particle size of the ordinary fine aggregate is particularly a fine portion within the range of the particle size distribution of the general fine aggregate for tiled mortar.
When the composition of each fine aggregate is less than 20% by volume of the artificial lightweight fine aggregate, the Young's modulus of the mortar after hardening becomes unfavorable, and when it exceeds 50% by volume, the mixture becomes poor and the viscosity decreases.
[0005]
Next, it is carried into the site, water is added on the site, a light mortar is kneaded, and tiles are directly attached to the concrete base using this lightweight mortar.
(FIG. 1 is an explanatory diagram of an example of a tile direct pasting method using the lightweight mortar according to the present invention.)
As for the raw material and compounding composition of the lightweight mortar used for this construction method, the specific gravity of the lightweight mortar after kneading is preferably 0.8 to 1.8, and particularly preferably 1.5 (1.5 kg / l) to 1.6. . When the specific gravity is less than 0.8, the dimensional stability and strength are insufficient, which is not preferable from the viewpoint of durability. When the specific gravity is more than 1.8, the deformability is lowered, which is not preferable.
Examples of the various kinds of compounding materials premixed in the factory include the following.
(1). Cement, (2). Lightweight fine aggregate, (3). Heavy fine aggregate (ordinary fine aggregate such as sand),
(4). Admixture, (5). Admixture, (6). Fiber material, (7). Preferably above the mixture,
(1). As ordinary portland cement,
(2). As ethylene vinyl acetate resin calcium carbonate foam particles, vinyl chloride resin calcium carbonate foam particles, styrene resin foam particles, pearlite foam particles, preferably particle size 1.0 to 1.5 mm, bulk specific gravity 0.02 0.80
(3). As river sand, gravel, quartz sand, calcium carbonate crushed stone, preferably 0.1 to 1.0 mm particle size
(4). As thickeners (methyl cellulose, hydroxymethyl cellulose, etc.), dispersion water reducing agents, antifoaming agents, swelling agents, shrinkage reducing agents, re-emulsifying powder resins (acrylic, ethylene vinyl acetate, etc.)
(5). As dolomite plaster, slaked lime, blast furnace slag, fly ash, silica fume (6). As vinylon fiber, glass fiber, polyester fiber, acrylic fiber, carbon fiber (7). As a polymer dispersion (acrylic, ethylene vinyl acetate, SBR, etc.)
Is adopted.
[0006]
【Example】
The lightweight mortar used in this example is as follows.
[Composition example]
Premix powders (sample No. 1 and sample No. 2) having the composition shown in Table 1 were used and kneaded according to JASS15 M102. The artificial lightweight aggregate (Fujikawa Construction Materials Co., Ltd.) used in the specimen has a particle size of 1.5 mm and a bulk specific gravity of 0.12, quartz sand No. 5 has an average particle size of 0.6 mm, and quartz sand No. 6 has an average. The particle diameter is 0.3 mm, and silica sand No. 7 has an average particle diameter of 0.15.
Among the admixtures, “Metroze (SB4000)” is a methylcellulose thickener made by Shin-Etsu Chemical, and “Sumikaflex (RP100S)” is an ethylene vinyl acetate re-emulsified powder resin made by Sumitomo Chemical. is there.
[0007]
[Table 1]

[0008]
The unit water volume is 392 (ml) for sample No1, 415 (ml) for sample No2,
The unit volume mass is 1.67 (kg / l) for sample No1, 1.64 (kg / l) for sample No2, the air-dry specific gravity is 1.57 (kg / l) for sample No1, and 1 for sample No2. .50 (kg / l).
In the premix-blended powder described in Table 1 above, the aggregate is one in which the particle size distribution is adjusted and the coarse component is replaced with a lightweight aggregate. As a thickener, methylcellulose (water retaining agent / thickener: “ Metrouse SB4000 "(trade name) (addition of 0.4% of cement weight) and ethylene vinyl acetate re-emulsification type powder resin (" Sumikaflex RP100S "(trade name)) (addition of 3% of cement weight) did.
[0009]
[Strength of lightweight mortar]
The compressive strength and Young's modulus of the lightweight mortar on the 28th day were as follows.
Compressive strength: 160 kgf / cm ² or more (conventional: 330 kgf / cm ² )
Young's modulus: 3.26 × 10 ⁴ kgf / cm ² or more (conventional: 8.67 × 10 ⁴ kgf / cm ² )
[Length change rate]
The rate of change in length (dry shrinkage) of the lightweight mortar on the 28th day was measured by the dial gauge method (JASS15M102).
First, it is cured for 24 hours in a wet air curing room (20 ° C, 80% RH or more), then measured for demolding length, and then the length change after 28 days in the standard curing room (20 ° C, 65% RH). It was measured. As a result, it was about 1.80 × 10 ⁻³ .
(Sample No. 1: 1.77 × 10 ⁻³ , Sample No. 2: 1.85 × 10 ⁻³ )
[0010]
(A) Effect of weight reduction of mortar Increase the foaming amount of the artificial lightweight foam aggregate to lower the specific gravity of the aggregate (bulk specific gravity is 0.02-0.08 kg / l, preferably 0.1 kg / l Before and after) and using a lightweight mortar containing the lightweight fine aggregate (mixing ratio of the lightweight fine aggregate is preferably 20 to 50% by volume), the workability of applying the lightweight mortar to the concrete surface And the workload of the tiler is reduced.
Further, since the Young's modulus after curing of the light weight mortar is reduced to about 1/3 to 1/2 of that of the conventional mortar, the mortar becomes soft, the deformation followability is improved, and peeling due to an external force such as a differential movement can be prevented.
(B) Adhesive quality and finish accuracy of tile direct adhesion Increased adhesive strength with fresh mortar by mixing powder re-emulsifying resin (within 10% of cement weight), improving bite to concrete base and back of tile, The pasting workability is improved. In addition, the admixture of the powder re-emulsifying resin improves the adhesion to the concrete base, and ensures a stable adhesion after curing.
In the case of direct pasting where the coating thickness of the pasting mortar is thin, misunderstandings and waviness of the concrete base are reflected in the finished accuracy, but the lightweight coating mortar for direct pasting of tiles can secure a coating thickness of about 5 mm at one time, Absorbs misunderstandings and undulations in the groundwork, ensuring sufficient finishing accuracy.
[0011]
(C) Suppression of crack The biggest weak point of the commercially available lightweight mortar is that the amount of drying shrinkage is large (2 to 3 times that of general mortar).
However, the lightweight mortar according to the present invention is a fine aggregate composed of fine artificial fine foam aggregate (grain size of about 1 mm) and fine aggregate (fine fine aggregate such as quartz sand) with fine particles (grains). The amount of drying shrinkage is reduced by adjusting the particle size by mixing 1 mm or less in diameter. As a result, the occurrence of cracks after curing can be greatly suppressed as compared with a commercially available lightweight mortar for general plasterers. Table 2 shows the comparison of drying shrinkage of various mortars. The light weight mortar for general plastering in Table 2 (Comparative Example 1) is prepared by blending ordinary cement and artificial lightweight fine aggregate so that the volume ratio is about 1: 1 to 2, and adding water to knead. Prepared.
[0012]
[Table 2]

[0013]
The mortar of Comparative Example 2 was prepared by mixing ordinary cement and silica sand (No. 5) as fine aggregate so that the volume ratio was 1: 1, adding water, and kneading. .
(D) Premixed construction In order to save labor in construction management work and to prevent shortage of skilled workers and aging measures, cement, lightweight fine aggregates and admixtures can be prepared in advance at the factory so that lightweight mortar can be prepared simply by adding water at the construction site. It is preferable to carry a premixed material packed in a bag with a premixed material to the construction site. As a result, labor saving and cost reduction can be expected.
[0014]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the following effects are exhibited.
In tile direct attachment, for using lightweight mortar lighter by artificial lightweight fine aggregate, and improved wiping workability of lightweight mortar to tile direct attachment under the ground, the workload of the tiles Engineering also be reduced, or cured Lightweight mortar improves deformation follow-up, can suppress the occurrence of cracks, and can prevent peeling due to an external force such as a differential movement.
Furthermore, the drying shrinkage rate of the mortar becomes very small, cracks do not occur, and the tiles are very rarely peeled off from the wall surface.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram of an example of a tile direct pasting method using a lightweight mortar according to the present invention.

Claims (1)

タイルを壁面へ直貼りする際に、張り付けモルタルとして、
粒径が１．０〜１．５ｍｍの人工軽量発泡細骨材と粒径が０．１〜１．０ｍｍの普通細骨材との混合細骨材とセメント及び混和剤並びにガラス転移点が−２０℃〜０℃のポリマーディスパージョンからなるプレミックス材を、施工現場において、水を加えて混練して調製した以下の軽量モルタル、すなわち同軽量モルタルの比重が０．８〜１．８であり、同軽量モルタル中の人工軽量発泡細骨材の配合率が２０〜５０容量％、普通細骨材の配合率が２０〜３０容量％である軽量モルタルを用いることを特徴とするタイルの直貼り工法。When sticking tiles directly to the wall,
A mixture of artificial lightweight foamed fine aggregate with a particle size of 1.0 to 1.5 mm and ordinary fine aggregate with a particle size of 0.1 to 1.0 mm, cement and admixture, and glass transition point − The following lightweight mortar prepared by adding water and kneading a premix material composed of a polymer dispersion at 20 ° C. to 0 ° C. at the construction site, that is, the specific gravity of the light mortar is 0.8 to 1.8. Directly pasting tiles characterized by using lightweight mortar in which the blending ratio of artificial lightweight foamed fine aggregate in the same lightweight mortar is 20 to 50% by volume and the blending ratio of ordinary fine aggregate is 20 to 30% by volume Construction method.

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