JP3805593B2 - Coil spring manufacturing method - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コイルばねの製造方法に係るものである。 さらに詳しくは、巻回中の線材軸線に対して、コイルを形成する成形工具の成形溝を設定回動角度だけ回動させた位置で、湾曲線材に衝合させて巻回するコイルばねの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来の技術によるコイルばねの製造方法としては、例えばクイルから送り出される線材に少なくとも1個のコイル成形工具を衝合させて、湾曲に巻回される線材を、所定位置のコイル成形工具によってコイル生成の前方側または後方側へ付勢することで、巻回中の湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側に塑性変形させてコイルばねを巻回する。 そして、座巻き部のみを密着させてコイル胴部に所定のピッチを付与した座巻き付ピッチ巻きコイルばねを加工する際には、コイル成形工具によって座巻き部の湾曲線材を密着させ、密着しようとするコイル胴部の湾曲線材をピッチ工具によってコイル生成の前方側へ付勢することでピッチを付与する製造方法(以下、従来技術Aという)が知られている。
【0003】
また、従来技術Aを改良したものとして、先に本願の発明者等が提案した特願平11−50227号の発明(以下、従来技術Bという)がある。 この従来技術Bの発明は、巻き始めから巻き終わりまでの間の設定移動時期に、少なくとも1個のコイル成形工具の成形溝を、クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿って、コイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させて付勢することで、巻回中の湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側に塑性変形させてコイルばねを巻回する。
【0004】
そして、座巻き部のみを密着させてコイル胴部に所定のピッチを付与した座巻き付ピッチ巻きコイルばねを加工する際には、座巻き対応位置のコイル成形工具によって座巻き部の湾曲線材を密着させ、ピッチ巻き対応位置のコイル成形工具によってコイル胴部の湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側へ付勢するとともに、ピッチ工具によってその湾曲線材をコイル生成の前方側へ付勢することでピッチを付与する製造方法である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら従来技術A,Bにおいては、コイル成形工具の成形溝軸線が、クイルから送り出される線材軸線に対して平行な移動しかできないので、下記のような問題があった。
【0006】
すなわち、ピッチの大きな座巻き付の圧縮コイルばねを成形する際、コイル成形工具により座巻き部分のコイルが成形された後に、ピッチ工具が前進し、密着しようとする湾曲線材をピッチ工具によって付勢して所定のピッチになるよう塑性変形させ、コイルの間隔を広げるとき、湾曲線材は、コイル成形工具の成形溝の衝合端部近傍を支点としてピッチ工具による曲げ荷重を受ける。 この作用によって、湾曲線材とコイル成形工具の成形溝側面との間には成形溝側面方向へ過大な押圧力が発生し、コイル成形工具の成形溝側面が破損したり、巻回中の湾曲線材に傷が発生したりするという問題があった。
【0007】
また、上記問題を解決するために、コイル成形工具の成形溝の衝合端部を削り取ることで、コイル成形工具の成形溝側面方向への過大な押圧力を抑止できるが、標準的なコイル成形工具が使用できなくなるので、特殊で余分なコイル成形工具が必要となって、製造原価が高くなるとともに工具管理が煩雑になるという問題があった。
【0008】
また、コイルばねに付与するピッチに対応して巻回中の線材軸線に対するコイル成形工具の成形溝軸線を所定角度位置に位置調整し、湾曲線材とコイル成形工具との間の過大な負荷の発生を除去することにより、湾曲線材への傷発生をなくし、コイル成形工具の損傷を防ぐという方法があるが、この方法ではコイルばねに付与するピッチを変更するたびに段取り替えで調整しなければならない。 したがって、所定角度位置の再現性が悪く、位置調整に長時間を要するので、生産性の向上を図ることが難しいという問題があった。
【0009】
本発明は、上述した従来技術の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、標準的なコイル成形工具を使用して、かつ、コイル成形工具の成形溝側面の破損や、巻回中の湾曲線材に傷が発生しないようにするとともに、所定角度位置の再現精度や生産性の向上を図ることができるコイルばねの製造方法を提供しようとするものである。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するために本発明の請求項1に係るコイルばねの製造方法は、少なくとも1個のコイル成形工具に、クイルから送り出される線材を衝合させて湾曲に形成し、その湾曲線材を巻回するとともに、巻回された線材の側面に巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にピッチ工具を当接させることでピッチが付与されたコイルばねを製造する方法であって、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0011】
また、請求項2に係る発明は、前記設定回動角度だけ回動させた位置で湾曲線材と衝合している前記コイル成形工具の成形溝を、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0012】
また、請求項3に係る発明は、クイル側成形工具とコイル成形工具とに、クイルから送り出される線材を衝合させて湾曲に形成し、その湾曲線材を巻回するとともに、巻回された線材の側面に巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にピッチ工具を当接させることでピッチが付与されたコイルばねを製造する方法であって、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0013】
また、請求項4に係る発明は、前記設定回動角度だけ回動させた位置で湾曲線材と衝合している前記コイル成形工具の成形溝を、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0014】
また、請求項5に係る発明は、クイル側成形工具とコイル成形工具とに、クイルから送り出される線材を衝合させて湾曲に形成し、その湾曲線材を巻回するとともに巻回された線材の側面に巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にピッチ工具を当接させることでピッチが付与されたコイルばねを製造する方法であって、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具またはクイル側成形工具のいずれか一方の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、かつ、巻回中の線材軸線に対しては回動させずに湾曲線材と衝合している他方の成形溝を、サーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0015】
また、請求項6に係る発明は、前記設定回動角度だけ回動させた位置で湾曲線材と衝合している前記コイル成形工具またはクイル側成形工具のいずれか一方の成形溝と、回動させずに湾曲線材と衝合している他方の成形溝とを、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけそれぞれ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0016】
また、請求項7に係る発明は、クイル側成形工具とコイル成形工具とに、クイルから送り出される線材を衝合させて湾曲に形成し、その湾曲線材を巻回するとともに、巻回された線材の側面に巻き始めから巻き終わりまでの所定時期にピッチ工具を当接させることでピッチが付与されたコイルばねを製造する方法であって、
巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具と前記クイル側成形工具との成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけそれぞれ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0017】
また、請求項8に係る発明は、前記設定回動角度だけそれぞれ回動させた位置で湾曲線材と衝合している前記コイル成形工具とクイル側成形工具との成形溝のうちの少なくとも一方の成形溝を、巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにした製造方法である。
【0018】
上記請求項1乃至4に係る発明によればコイル成形工具の成形溝を、また、請求項5乃至8に係る発明によれば、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を、所定時期に設定回動角度だけ回動させた位置でコイルばねを巻回するようにしたので、それぞれの成形工具の成形溝を巻回中の線材軸線に対して、一致させるか、または、所定角度だけ齟齬させるように設定回動角度を選択することで、湾曲線材にコイル生成の前方側または後方側へ過大な押圧力を発生させずにコイルばねを巻回することができる。 したがって、コイルばねに初張力やピッチを付与する際に、湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側へ適切な押圧力で付勢することができる。
【0019】
また、上記請求項2、4に係る発明によればコイル成形工具の成形溝を、また、請求項5、6または8に係る発明に発明によれば、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を、所定時期に設定回動角度だけ回動させるとともに、所定時期にコイル成形の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置でコイルばねを巻回するようにしたので、コイル成形工具の成形溝を巻回中の線材軸線に対して、一致させるか、または、所定角度だけ齟齬させるように設定回動角度を選択し、かつ、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を設定変位量だけ移動させることで、前記請求項1、3または7の発明に係る作用に加えて、さらに大きなピッチのコイルばねに対して初張力やピッチを付与する際に、湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側へ適切な押圧力で付勢することが容易にできる。
【0020】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、三種類の実施例のコイルばね製造機を使用してコイルばねを製造する各例の方法について、図面を参照して以下のとおり説明する。
【0021】
本発明に係る方法を実施する装置の第1実施例を、図1乃至図3に示す。 この第1実施例は、クイル側成形工具3Aとコイル成形工具3Bとを回動させる成形溝回動機構が、前記各成形工具の保持部材に付加されており、さらに、前記各成形工具の成形溝をコイル成形の前方側または後方側へ移動させる成形溝移動機構が、前記各成形工具の保持部材近傍に設けられているものである。 第2実施例は、図4,図5に示すように、第1実施例の装置から成形溝移動機構を取り除いたものである。 第3実施例は、図6に示すように、第1実施例のクイル側成形工具およびその関係機構を取り除いて、コイル成形工具3をクイル側に近づけ、ほぼコイル中心のクイル前面と対向する位置に芯金を設けたものである。
【0022】
〔第1実施例〕
図1は成形工具が2個のコイルばね加工装置の平面図、図2は図1のA−A矢視断面でコイル成形工具体保持機構の断面図、図3は成形溝回動機構を示す拡大断面図である。
【0023】
本発明に係るこのコイルばね加工装置は、製造機本体の前方に図2に示す前板50が立設され、この前板50の前面50aには図1に示す線材Wを把持して送り出す線送りローラ1,1と、線材の送り出し方向を規定するクイル2と、このクイル2から繰り出される線材Wを湾曲させて巻回するコイル生成軸心方向に進退移動可能なクイル側成形工具3A,コイル成形工具3Bと、巻回されたコイルにコイル生成方向に所定のピッチを付与するために前端を楔状に形成しコイル軸心に向かって進退可能なピッチ工具4と、このピッチ工具4と対向する位置で巻回された線材Wの終端を切断するコイル軸心に向かって進退可能な切断工具5と、この切断工具5に対向する位置で、巻回されたコイルの内側にあって切断工具5の前進によりコイルの終端を切断する芯金6とが設けられている。
【0024】
本第1実施例のクイル側成形工具3Aとコイル成形工具3Bとは、前述したコイルの輪郭を形成することの他に、初張力を付与するための作動をするように構成されている。 すなわち、一方のクイル側成形工具3Aは、図1に示すように、成形溝回動機構を介してクイル2近傍の後述するクイル側成形工具体保持機構に回動可能に設けられ、クイル2の案内穴で規定される線材軸線上の位置で、コイル径の増減に対応してコイル中心に対向するようにクイル側衝合軌跡に沿って進退移動可能に構成されるとともに、前記クイル2の案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ進退移動可能に構成されて、その成形溝3Aa(図7参照)によってコイル状線材をコイル生成の前方側または後方側へ付勢してクイル2から送り出される線材に衝合させて湾曲に形成する。
【0025】
また、他方のコイル成形工具3Bは、図1に示すように成形溝回動機構を介して、クイル2から遠い後述するクイル遠方側の後述するコイル成形工具体保持機構に設けられ、クイル側成形工具3Aで湾曲に形成された線材と衝合可能な偏位した位置で、コイル径の増減に対応してコイル中心に対向するようにクイル遠方側衝合軌跡に沿って進退移動可能に構成されて、クイル側成形工具3Aで湾曲に形成された線材に衝合させて所定のコイル径のコイルを形成するとともに、前記クイル2の案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ進退移動に構成されて、その成形溝3Baによってコイル状線材をコイル生成の前方側または後方側へ付勢し、クイル2とクイル側成形工具3Aとコイル成形工具3Bとの3要素の協働によって巻回されるコイルに初張力を付与するようにしているものである。
【0026】
ここで重要なことはクイル側成形工具3A,コイル成形工具3Bともに、各成形溝3Aa,3Baの溝方向を角度調整可能に、後述する成形溝回動機構がそれぞれに付加されて成形溝側壁に作用する線材の圧力を平均化若しくは減少させるようにしたことにある。
【0027】
上述した一方のクイル側成形工具体保持機構はベース7A上で、クイル側成形工具3Aが、図示しない揺動可能な成形溝移動機構によって、コイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へクイル側成形工具3Aの成形溝3Aaを進退移動(揺動)可能に、また、他方のコイル成形工具体保持機構はベース7B上で、コイル成形工具3Bが、図2に示す揺動可能な成形溝移動機構によって、コイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へコイル成形工具3Bの成形溝3Aaを進退移動(揺動)可能に構成されているものである。 そして、これらのベース7Aとベース7Bとは、クイル軸線を挟む略対称位置で、前板50の前面50aに取着されている。
【0028】
コイル成形工具体保持機構と、クイル側成形工具体保持機構とは同じ機構であるのでコイル成形工具体保持機構で説明する。 成形溝移動機構は、図1,図2に示すように、ベース7B上に設けた工具支持体11Bとともにコイル成形工具3Bの成形溝3Baを、初張力の増減に対応して揺動して移動するように構成された成形溝移動機構であって、ベース7Bには、揺動軸受8a,8bが後端部に螺着されて、この揺動軸受8a,8bに支承される揺動軸9a,9bの軸心を揺動中心にして、後述するスライダベース10が、図2に示す左右方向に揺動可能に構成されている。 すなわち、スライダベース10の後端部に軸穴10aが穿設され、揺動軸9a,9bが、この軸穴10aにその突出部が嵌合されてスライダベース10に螺着されているので、スライダベース10は、揺動軸9a,9bの軸心を揺動中心にしてクイル2の案内穴に対して直交するコイル成形軸線に沿って揺動可能である。
【0029】
このスライダベース10には、スライダ12を案内する案内部材10b,10bが設けられて、スライダ12が、この案内部材10b,10bに沿って進退移動可能に設けられている。 このスライダ12上には、コイル成形工具3Bを着脱可能に保持する成形溝回動機構を締着した工具支持体11Bが螺着されている。 したがって、コイル成形工具3Bは、スライダ12が後述する工具進退作動機構によって進退移動することで、このスライダ12とともに、コイル径も増減に対応して上述したクイル遠方側衝合軌跡に沿って進退移動する。
【0030】
次いで、コイル成形工具3Bを進退移動させる工具進退作動機構は、図1,図2に示すように、スライダベース10の後端部に減速機19を備えたNC制御のサーボモータ18が取着され、この減速機19の出力軸19aには、カム軸21が螺着され、このカム軸21の端部には、カム22が、サーボモータ18によって回動可能に螺着されている。
【0031】
他方、スライダ12上には、工具支持体11B近傍に引張コイルばね15,15の各一端部を掛止するばね支持体14が螺着され、このばね支持体14の後部には、ローラ枢着体16が、前後位置調整可能に螺着され、このローラ枢着体16の後部には、カムフオロア17が、カム22と外接して回動自在に枢着されている。 また、引張コイルばね15,15の各他端部は、ベース7Bの後端部に螺着されたばね掛けピン13に掛止されて、ばね支持体14、スライダ12を介して工具支持体11Bとともに、コイル成形工具3Bを後方側(図2の上方側)に付勢し、カム22とカムフオロア17とを圧接する。
【0032】
そして、このように構成されたコイル成形工具体保持機構は、スライダ12が、引張コイルばね15,15で後方に常時付勢され、工具進退作動機構のサーボモータ18によって回動制御されるカム22のカム曲面によって、このカム曲面に外接するカムフオロア17が進退移動されることで、上述のようにコイル成形工具3Bをクイル遠方側衝合軌跡に沿って進退移動させるものである。
【0033】
更に成形溝回動機構は図3に示すように、コイル成形工具3Bを着脱可能に保持する工具ホルダ25Bが工具支持体11Bに、コイル巻回中心に軸芯を向けて軸受26,26により回動可能に支持されている。 さらにNC駆動のサーボモータ27Bが工具支持体11Bに、工具ホルダ25Bと平行に支持されていて、サーボモータ27Bの出力軸27Baに締着した歯車28Bと、工具ホルダ25Bに締着された歯車29Bとが噛合されていて、サーボモータ27Bによりコイル成形工具3Bの回動角度位置が適宜制御されるものである。 これによってコイル成形工具3Bの成形溝3Baと、通過する線材Wとの接触圧を減少するように調整することができるとともに、コイルばねの座巻き部の初張力をも調整することができる。
【0034】
更にまたコイルばねに初張力を付与調整するために、コイル成形工具3Bを移動させる成形溝移動機構は、図2に示す揺動軸9a,9bの軸心を揺動中心にして、上述したコイル成形工具3Bを左右方向に揺動させることで、その成形溝3Baをコイル成形軸線に沿って移動させる成形溝移動機構であって、コイル成形工具3Bの成形溝3Baをコイル成形軸線に沿って前方側若しくは後方側へ変位させるには、ローラ31と当接する軸32の軸方向の移動によって行われる。
【0035】
図2において、スライダベース10は揺動軸9a,9bを支点とし、スライダベース10に枢支されたローラ31を軸32に常時当接するように付勢する圧縮ばね34がボルト35に嵌装され、前板50の穴部50cに座金36とボルト35の頭部間で圧縮ばね34が圧縮嵌装されており、ボルト35はベース7Bの穴7Baを通ってスライダベース10に螺着されている。 コイル成形工具3Bのコイル成形軸線に沿った変位量は、揺動軸9a,9bの中心からコイル成形工具3Bの成形溝3Baまでの距離と、揺動軸9a,9bの中心からローラ31の作用点までの距離との比により定まる。
【0036】
図2において、軸32は、軸方向で連動するローラ枢着体37のカムフオロア46が、引張コイルばね38で前記軸心方向に付勢されて、カム39のカム面に当接している。 引張コイルばね38は、支持体43に固定した支えピン47と、スライダ44に設けたばね支持部材48との間で張設されている。 カム39のリフト量をカムフオロア46の移動変位量として、カム軸40の回転をNC制御の図示しないサーボモータにより付与される。 支持体43には、前板50の後面50bに直角にスライダ44の案内部材が設けられていてスライダ44が移動可能である。
【0037】
スライダ44とローラ枢着体37とは調整ねじ33によって位置調整可能で、スライダ44と軸32とは一体移動可能に構成されているので、カム39の変位分だけ軸32はその軸方向に移動し、前板50の穴部50dに突出して形成されているスライダベース10の突出部にピン45により枢支されたローラ31に当接して、その移動変位量を伝える。 この結果、コイル成形工具3Bの成形溝3Baをコイル成形軸線に沿ったコイル生成の前方側または後方側へ変位させて線材Wを付勢することで、設定の初張力を付与することができる。 他方のクイル側成形工具3Aのクイル側成形工具体保持機構,成形溝回動機構および成形溝移動機構は、前述したコイル成形工具3B用の一連の機構と同じであり、コイル成形工具3Bと向きを異にするのみであるので一部にアルファベッドの大文字Aを数字の後に付して説明を省略する。
【0038】
なお、図1に示す構成は、右巻きコイルを加工するように構成されたものであって、左巻きコイルを加工する際には、コイル成形工具3Bのコイル成形工具体保持機構、クイル側成形工具3Aのクイル側成形工具体保持機構と、各々の工具進退作動機構、成形溝回動機構および成形溝移動機構とを、図1に示すクイル2の軸線を挟んで図示の反対側に配設して構成するものである。
【0039】
本第1実施例のコイル成形工具3Bとクイル側成形工具3Aとに付設した成形溝回動機構及び成形溝移動機構の作用を説明する。
【0040】
図1乃至図3において、所定ピッチの圧縮コイルばねを成形する場合を図7,図8,図9にもとづいて説明する。 図1,図7に示すように、線送りローラ1,1でクイル2から送り出された線材Wは、クイル2の前方で待機するクイル側成形工具3Aの成形溝3Aaに衝合し、さらに、コイル成形工具3Bの成形溝3Baに衝合して湾曲に形成され、クイル2から線材Wを連続的に送り出すことで、図示のようにコイル状に巻回される。 すなわち、巻回されるコイル径は、クイル2の案内穴端部、コイル成形工具3Bの成形溝3Ba、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaの3要素の位置で決まる。
【0041】
また、各々の成形溝3Ba,3Aaの溝幅は線材径より少し広く形成されており、線材Wは、各成形溝3Ba,3Aaの両側面のいずれかの面に接触して通過する。 線材Wを最初に湾曲させるクイル側成形工具3Aの成形溝3Aaに対し、線材Wを最後に湾曲させるコイル成形工具3Bの成形溝3Baは、湾曲線材に初張力を付与するために、図8(a)に示すように、初期移動量Laだけずれた位置で、コイル生成方向に前進位置決めされている。
【0042】
このコイル成形工具3Bで初張力が付与されて、座巻き部の1巻が成形されたあと、図8(b)に示すように、ピッチ工具4が所定量前進することによりコイルばねのピッチが規定され、所定回数巻回されてピッチ工具4が後退して、他端の座巻き部が成形されると、線材送りローラ1,1からの線材Wの供給が停止され、図7に示す切断工具5が前進されて芯金6との協働により線材Wが切断されて、1個のコイルばねの加工は完了する。
【0043】
コイルばねに付与されるピッチが小さい場合には、成形溝3Baの側壁に作用する接触圧力はそれ程大きくないので、クイル側成形工具3A及びコイル成形工具3Bの成形溝3Aa,3Baは、図8(b)に示すように、平行な状態に位置決めされる。 しかし、成形するコイルばねのピッチが図8(c)に示すように格段に大きくなると、コイル成形工具3Bの成形溝3Baの入口側はコイル生成の後方側の側壁に摺接し、出口側はコイル生成の前方側の側壁に摺接して、線材Wには曲げ荷重がかかり、強い接触圧力が作用し、成形工具の摩耗を早め若しくは側壁に欠けが生じて工具寿命が短くなるとともに、余分な動力を消費することになる。
【0044】
これを回避するため本発明は、上述した第1実施例の構成によって、コイル成形工具3Bの成形溝3Ba,クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaを回動またはコイル成形軸線に沿って移動させることで、所定のコイルばねを製造できる。 その組み合わせ例を表1に示し、以下のとおり説明する。
【0045】
【表1】
【0046】
表1の項目c例は、成形溝回動機構のサーボモータ27Bを回転制御して、コイル成形工具3Bの成形溝3Baを、図9に示す時計方向に所定の回動角度量θだけ回動させることにより、成形溝3Baを線材Wと平行に沿わせるようにする。 若しくは、湾曲線材のスプリングバック等を考慮して、成形溝3Baを線材Wと平行な角度位置よりも多少齟齬させる。 この回動角度量θは、製造するコイルばねの線材質,ピッチ量,線径,コイル径等によって設定し、各設定値の適否は実機における試巻きで確認する。
【0047】
このようにコイル成形工具3Bの成形溝3Baを回動させることで、その側壁の接触圧力を軽減することができ、製造するコイルばねに最も適合した条件をつくり出すことができて、工具寿命を長くするとともに線材に傷が生じない品質の良いコイルばねを製造することができる。 さらに、コイルばねに付与するピッチが大きくなったとき、または、線材固有の巻き癖を事前に予測できない要因によりコイル成形工具3Bの成形溝3Baを回動させるのみでは充分に目的が達せられないものがある。
【0048】
この場合においては、表1の項目d例のように、コイル成形工具3Bの成形溝3Baのコイル成形軸線方向の位置をクイル側成形工具3Aに対し、図10に示すように、初期移動量Laの位置より更にコイル生成方向に二次移動量Lbだけずらせる。 若しくは、表1の項目e例のように、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaをコイル生成方向にずらせて、これらの移動と、コイル成形工具3Bの成形溝3Baの回動とを組み合わせる必要がある。
【0049】
即ち、成形溝移動機構の図示しないサーボモータの駆動でカム39を回動し、カムフオロア46を介して軸32を前進させて、スライダベース10を揺動軸9a,9bを支点として変位させ、コイル成形工具3Bの成形溝3Baをコイル生成方向に二次移動量Lbだけずらせるものである。 この二次移動量Lbは、製造するコイルばねの線材質,ピッチ量,線径,コイル径などによって設定し、各設定値の適否は実機における試巻きで確認する。
【0050】
さらにコイル成形工具3Bの成形溝3Baの移動のみ、または回動と移動の組み合わせで充分に対応できない場合には、表1の項目f,g,h例のように、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaを回動させるか、または、移動させることを適宜組み合わせることで、線材Wがコイル成形工具3Bの成形溝3Baに衝合する前に予め線材Wにひねり,曲げを与えておくことができる。 これにより、コイル成形工具3Bによるひねり,曲げとを相互に補間して成形できるので、所定の初張力とピッチが付与されたコイルばねを加工できる。 また、表1の項目i例のように、クイル側成形工具3A,コイル成形工具3Bの各成形溝3Aa,3Baをともに回動させて対応することもできる。 さらにまた、表1の項目j,k,n例のように、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaの回動のみ、または回動と移動、及びコイル成形工具3Bの成形溝3Baの回動のみ、または回動と移動とを組み合わせることで対応することもできる。 そして、これらの回動角度量θと初期移動量La,二次移動量Lbとは、製造するコイルばねの形状条件や線材条件などによって設定し、各設定値の適否は実機における試巻きで確認する。
【0051】
このように、クイル側成形工具3A,コイル成形工具3Bの各成形溝3Aa,3Baの回動角度量と、各移動量とは互いに影響する関係にあり、両方を適宜選択することにより、加工難易度の高いコイルばねの加工精度の向上を図ることができる。 即ち、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaの回動角度量,コイル成形軸線方向への移動量と、コイル成形工具3Bの成形溝3Baの回動角度量,コイル成形軸線方向への移動量との組み合わせは、成形されるコイルばねの線径,コイル径,ピッチなどに対応して適宜設定することが可能である。
【0052】
また、不等ピッチのコイルばねの場合にはピッチに対応して、違径コイルの成形時には径の変化に対応して、各成形工具の回動角度及び移動量をサーボモータのNC制御によって、自動的且つ連続して相互に関連して作動させることができる。
【0053】
〔第2実施例〕
次に第2実施例を示す図4,図5および図9にもとづき説明する。 図4は成形工具が2個のコイルばね加工装置の平面図、図5は図1のB−B矢視断面でコイル成形工具体保持機構の断面図である。 第1実施例と同じ部分は同符号を付して説明を省略する。 第1実施例との相違点は成形溝移動機構を取り除いた構成であって、成形溝回動機構は同じように付加されているので、コイル成形工具3Bの回動のみで対応できない場合は、クイル側成形工具3Aの回動と組み合わせて対応することができる。 コイル成形工具3Bの成形溝3Baと、衝合する線材Wとの過大な接触圧力の発生を防止することができるものである。 その回動の組み合わせ例を表2に示し、以下のとおり説明する。
【0054】
【表2】
【0055】
このような構成において、表2の項目c例のようにしてコイルばねを成形する場合は、図9に示すように、コイル成形工具3Bをクイル側成形工具3Aよりコイル生成方向に初期移動量Laだけずらせて配置して初張力を付与する状態にし、さらにピッチの増大に対応して、コイル成形工具3Bの成形溝3Baを回動角度量θだけ図示の時計方向に回動させた状態においてコイルを形成させるものである。
【0056】
また、ピッチが大きな場合は、表2の項目i例のように、コイル成形工具3Bの成形溝3Baを回動させるとともに、クイル側成形工具3Aの成形溝3Aaも併せて回動させるものである。 また、ピッチが比較的小さい場合は、コイル成形工具3Bの成形溝3Baの初期移動量Laを極めて小さくし、その代わりに、成形溝3Baを回動角度量θだけ回動させることによっても所定の初張力を付与することができる。
【0057】
〔第3実施例〕
次に第3実施例を図面にもとづき説明する。 図6は成形工具を1個としたコイルばね加工装置の平面図である。 第1実施例と同じ部分は同符号(1個となったために不要となった数字の後のアルファベッド大文字は取り除いてある)を付して説明を省略する。
【0058】
クイル2より送り出される線材Wは、クイル2の案内穴で規定されて最初に芯金6の下端部に衝合し、次いで1個のコイル成形工具3の成形溝に衝合して、線材Wを湾曲に形成し、コイル状に巻回するように構成されている。 そして、このコイル成形工具3の位置は、座巻き部に初張力を付与する際には、その成形溝のコイル成形軸線方向への位置を、クイル2軸線からコイル生成方向に初期移動量(図8(a)の初期移動量Laに相当)だけずらせ、コイルばねにピッチを付与する際には、この初期移動量の位置、または、その位置からさらに二次移動量(図10の二次移動量Lbに相当)だけずらせるようにしたものである。
【0059】
スライダ12に、コイル成形工具3の位置が所定位置に位置決めされた工具支持体11が固定されており、コイル成形工具3は、前述した成形工具が2個の場合の図1または図4に示す、クイル側成形工具3Aとコイル成形工具3Bとの中間位置でコイル成形中心を向き、クイル2から線材Wが供給される線材軸線とほぼ平行に設けられている。 第1実施例,第2実施例においては、コイルの湾曲形成に必要な3要素はクイル2,クイル側成形工具3A,コイル成形工具3Bであったが、本例では、クイル側成形工具を設けないので、それに替わる作用点として芯金6をクイル2前面迄伸ばした構成にしたものである。 すなわち、クイル2,芯金6,コイル成形工具3の3要素で湾曲に形成するものであり、同等の作用効果を奏する。
【0060】
クイル2より送り出された線材Wは、最初に芯金6の下端部に衝合し、次いでコイル成形工具3の成形溝に衝合して、線材Wを湾曲に形成し、1巻回目のコイルに所定の初張力が付与されて座巻き部が形成されたあと、ピッチ工具4が前進して所定のピッチが形成され、ピッチ工具4が後退して他端の座巻き部が形成されされると、線材送りローラ1,1からの線材Wの供給が停止され、切断工具5が前進されて芯金6との協同により線材Wが切断されて、1個のコイルばねの加工は完了する。 コイル成形工具3の成形溝の回動と、コイル成形軸線方向への移動との組み合わせ例を表3に示し、以下のとおり説明する。
【0061】
【表3】
【0062】
ピッチが大きいときは、表3の項目a例のようにして第1実施例と同じように、コイル成形工具3の成形溝を回動させて成形溝を線材に沿わせる。 それでも充分でないときは、表3の項目b例のように、コイル成形工具3の成形溝をコイル生成方向に更に移動させることによって、コイル成形工具3の成形溝側面の破損や、巻回中の湾曲線材に傷が発生しないようにしてコイルばねを加工することができる。 この第3実施例においても、コイル成形工具3の成形溝の回動量,移動量は、製造するコイルばねの線材質,ピッチ量,線径,コイル径などによって設定し、各設定値の適否は実機における試巻きで確認する。
【0063】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおり構成されているので、以下に記載する効果を奏する。
【0064】
請求項1に係る発明によればコイル成形工具の成形溝を、また、請求項3または7に係る発明によれば、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を、所定時期に設定回動角度だけ回動させた位置でコイルばねを巻回するようにしたので、それぞれの成形工具の成形溝を巻回中の線材軸線に対して、一致させるか、または、所定角度だけ齟齬させるように設定回動角度を選択することで、湾曲線材にコイル生成の前方側または後方側へ過大な押圧力が発生せず、コイル成形工具の成形溝側面の破損や、巻回中の湾曲線材に傷が発生することなく、コイルばねを巻回できる。 また、コイルばねに初張力やピッチを付与する際に、湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側へ適切な押圧力で付勢することができるので、所定角度位置の再現精度や生産性の向上を図ることができる。 さらに、コイル成形工具をずらせて配置しなくても成形溝を回動させることによって初張力を付与することもできる。
【0065】
また、請求項2に係る発明によればコイル成形工具の成形溝を、また、請求項4,5,6または8に係る発明によれば、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を、所定時期に設定回動角度だけ回動させるとともに、所定時期にコイル成形の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置でコイルばねを巻回するようにしたので、コイル成形工具の成形溝を巻回中の線材軸線に対して、一致させるか、または、所定角度だけ齟齬させるように設定回動角度を選択し、かつ、コイル成形工具、クイル側成形工具の一方または双方の成形溝を設定変位量だけ移動させることで、前記請求項1、3または7の発明に係る効果に加えて、さらに大きなピッチのコイルばねに対して初張力やピッチを付与する際に、湾曲線材をコイル生成の前方側または後方側へ適切な押圧力で付勢することが容易にできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の方法を実施するための第1実施例の装置を示す説明図であって、2個の成形工具およびその関連機構要部の平面図である。
【図2】図1のA−A矢視断面図である。
【図3】図2に示す成形溝回動機構の拡大断面図である。
【図4】本発明の方法を実施するための第2実施例の装置を示す説明図であって、2個の成形工具およびその関連機構要部の平面図である。
【図5】図4のB−B矢視断面図である。
【図6】本発明の方法を実施するための第3実施例の装置を示す説明図であって、1個の成形工具およびその関連機構要部の平面図である。
【図7】コイル成形時のクイル,クイル側成形工具、コイル成形工具、芯金の関係位置を示す配置図である。
【図8】コイル形成の過程を示す図で、(a)はコイル成形工具の成形溝がコイル生成方向に初期移動量Laだけずらせた位置にあり、初張力を付与されて座巻き部が形成された図、(b)はピッチ工具が前進されて所定の小さいピッチのコイルが形成される図、(c)は大きいピッチのコイルが形成される図である。
【図9】コイル成形工具の成形溝がコイル生成方向に初期移動量Laだけずらせた位置で、更に工具軸芯を中心として回動角度量θだけ回動した状態でコイルが生成される状態を示す図である。
【図10】コイル成形工具の成形溝がコイル生成方向に初期移動量Laだけずらせた位置より更に、二次移動量Lbだけずらせ、かつ、工具軸芯を中心として回動角度量θだけ回動させてコイルが生成される状態を示す図である。
【符号の説明】
1 線送りローラ
2 クイル
3 コイル成形工具
3A クイル側成形工具
3B コイル成形工具
3Aa,3Ba 成形溝
4 ピッチ工具
6 芯金
7,7A,7B ベース
9a,9b 揺動軸
10 スライダベース
11 工具保持体
12 スライダ
15,38 引張コイルばね
22,39 カム
25,25A,25B 工具ホルダ
18,27,27A,27B サーボモータ
W 線材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a coil spring. More specifically, manufacture of a coil spring that is wound by colliding with a curved wire at a position where a forming groove of a forming tool that forms a coil is rotated by a set rotation angle with respect to a winding wire axis. It is about the method.
[0002]
[Prior art]
As a conventional coil spring manufacturing method, for example, at least one coil forming tool is brought into contact with a wire fed from a quill, and a wire wound in a curved line is generated by a coil forming tool at a predetermined position. By energizing to the front side or the rear side, the curved wire being wound is plastically deformed to the front side or the rear side of coil generation, and the coil spring is wound. Then, when processing the end winding pitch wound coil spring in which only the end winding portion is in close contact and a predetermined pitch is applied to the coil body portion, the curving wire material of the end winding portion is in close contact with the coil forming tool to be in close contact. The manufacturing method (henceforth the prior art A) which gives a pitch by energizing the curved wire rod of the coil body to the front side of coil production | generation with a pitch tool is known.
[0003]
Further, as an improvement of the prior art A, there is an invention of Japanese Patent Application No. 11-50227 (hereinafter referred to as the prior art B) previously proposed by the inventors of the present application. The invention of the prior art B is a coil in which a forming groove of at least one coil forming tool is orthogonal to a wire axis defined by a guide hole of a quill at a set movement time from the start to the end of winding. The coil spring is plastically deformed to the front side or the rear side of the coil generation by moving and energizing it along the forming axis to the front side or the rear side of the coil generation by a set displacement amount. Wrap.
[0004]
Then, when processing a pitch winding coil spring with end winding, in which only the end winding portion is closely attached and a predetermined pitch is applied to the coil body portion, a curved wire rod of the end winding portion is formed by a coil forming tool at a position corresponding to the end winding. Energize the curved wire of the coil body to the front side or the rear side of the coil generation with the coil forming tool at the position corresponding to the pitch winding, and urge the curved wire to the front side of the coil generation with the pitch tool. This is a manufacturing method for providing a pitch.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, these prior arts A and B have the following problems because the forming groove axis of the coil forming tool can only move parallel to the wire axis sent out from the quill.
[0006]
That is, when forming a compression coil spring with a large pitched end winding, after the coil of the end winding portion is formed by the coil forming tool, the pitch tool advances and the curved wire to be in close contact is urged by the pitch tool. When the plastic wire is deformed to a predetermined pitch and the interval between the coils is increased, the curved wire is subjected to a bending load by the pitch tool with the vicinity of the abutting end portion of the forming groove of the coil forming tool as a fulcrum. Due to this action, an excessive pressing force is generated in the direction of the side of the forming groove between the curved wire and the side of the forming groove of the coil forming tool, and the side of the forming groove of the coil forming tool is damaged or the curved wire being wound is wound. There was a problem that scratches occurred.
[0007]
In addition, in order to solve the above problems, excessive pressing force in the direction of the side of the forming groove of the coil forming tool can be suppressed by scraping the abutting end portion of the forming groove of the coil forming tool. Since the tool becomes unusable, a special and extra coil forming tool is required, resulting in a problem that the manufacturing cost becomes high and the tool management becomes complicated.
[0008]
In addition, the coil groove of the coil forming tool with respect to the wire rod axis being wound is adjusted to a predetermined angular position corresponding to the pitch applied to the coil spring, and an excessive load is generated between the curved wire and the coil forming tool. There is a method that eliminates scratches on the curved wire rod by removing the wire and prevents damage to the coil forming tool. In this method, however, the pitch applied to the coil spring must be changed every time the pitch is changed. . Accordingly, the reproducibility of the predetermined angular position is poor, and it takes a long time to adjust the position, so that it is difficult to improve productivity.
[0009]
The present invention has been made in view of the above-described problems of the prior art, and the object of the present invention is to use a standard coil forming tool and to damage the side of the forming groove of the coil forming tool. Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a coil spring that can prevent a wound wire from being damaged and can improve the reproducibility and productivity of a predetermined angular position.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-mentioned object, a method of manufacturing a coil spring according to
[0011]
According to a second aspect of the present invention, there is provided a predetermined time between the start of winding and the end of winding of the forming groove of the coil forming tool that is in contact with the curved wire at the position rotated by the set turning angle. In Automatically by NC control of servo motor The coil spring is wound at a position moved by a set displacement amount to the front side or the rear side of the coil generation along the coil forming axis perpendicular to the wire axis defined by the guide hole of the quill. Manufacturing method.
[0012]
Moreover, the invention which concerns on
[0013]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided a predetermined time between the start of winding and the end of winding of the forming groove of the coil forming tool that is in contact with the curved wire at the position rotated by the set turning angle. In Automatically by NC control of servo motor The coil spring is wound at a position moved by a set displacement amount to the front side or the rear side of the coil generation along the coil forming axis perpendicular to the wire axis defined by the guide hole of the quill. Manufacturing method.
[0014]
Moreover, the invention which concerns on
[0015]
According to a sixth aspect of the present invention, there is provided the forming groove of any one of the coil forming tool and the quill side forming tool that is in contact with the curved wire at the position rotated by the set rotation angle, and the rotation. The other forming groove that is in contact with the curved wire rod without making it into a predetermined time between the start of winding and the end of winding Automatically by NC control of servo motor The coil spring is wound at a position moved by a set displacement amount along the coil forming axis perpendicular to the wire axis defined by the guide hole of the quill to the front side or the rear side of coil generation. This is a manufacturing method.
[0016]
Moreover, the invention which concerns on
At a predetermined time between the start of winding and the end of winding Automatically by NC control of servo motor The coil spring is wound at a position where the forming groove between the coil forming tool and the quill side forming tool is rotated by a set rotation angle with respect to the winding wire axis around the shank portion axis. This is a manufacturing method that rotates.
[0017]
According to an eighth aspect of the present invention, at least one of the forming grooves of the coil forming tool and the quill side forming tool that are in contact with the curved wire rod at the position rotated by the set rotation angle. Form grooves at a predetermined time between the start and end of winding. Automatically by NC control of servo motor The coil spring is wound at a position moved by a set displacement amount to the front side or the rear side of the coil generation along the coil forming axis perpendicular to the wire axis defined by the guide hole of the quill. Manufacturing method.
[0018]
[0019]
Also, the
[0020]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings as follows for each example method of manufacturing a coil spring using the coil spring manufacturing machine of three types of examples.
[0021]
A first embodiment of an apparatus for carrying out the method according to the invention is shown in FIGS. In the first embodiment, a forming groove rotating mechanism for rotating the quill
[0022]
[First embodiment]
FIG. 1 is a plan view of a coil spring machining apparatus having two forming tools, FIG. 2 is a cross-sectional view of a coil forming tool body holding mechanism in the cross section taken along the line AA in FIG. 1, and FIG. It is an expanded sectional view.
[0023]
In the coil spring processing apparatus according to the present invention, a
[0024]
The quill
[0025]
The other
[0026]
What is important here is that both the quill-
[0027]
One of the quill-side forming tool body holding mechanisms described above is on the
[0028]
Since the coil forming tool body holding mechanism and the quill side forming tool body holding mechanism are the same mechanism, the coil forming tool body holding mechanism will be described. As shown in FIGS. 1 and 2, the forming groove moving mechanism swings and moves the forming groove 3Ba of the
[0029]
The
[0030]
Next, as shown in FIGS. 1 and 2, the tool advance / retreat operation mechanism for moving the
[0031]
On the other hand, on the
[0032]
In the coil forming tool body holding mechanism configured in this manner, the
[0033]
Further, as shown in FIG. 3, the forming groove rotating mechanism is rotated by
[0034]
Further, the forming groove moving mechanism for moving the
[0035]
In FIG. 2, the
[0036]
In FIG. 2, the
[0037]
The position of the
[0038]
The configuration shown in FIG. 1 is configured to process a right-handed coil. When processing a left-handed coil, the coil-forming tool body holding mechanism of the coil-forming
[0039]
The operation of the forming groove rotating mechanism and the forming groove moving mechanism attached to the
[0040]
1 to 3, a case where a compression coil spring having a predetermined pitch is formed will be described with reference to FIGS. 7, 8, and 9. As shown in FIG. 1 and FIG. 7, the wire W fed from the
[0041]
Moreover, the groove width of each shaping | molding groove | channel 3Ba and 3Aa is formed a little wider than a wire rod diameter, and the wire W passes and contacts either surface of each shaping | molding groove | channel 3Ba and 3Aa. The forming groove 3Ba of the
[0042]
After the initial tension is applied by the
[0043]
When the pitch applied to the coil spring is small, the contact pressure acting on the side wall of the forming groove 3Ba is not so high, so the forming grooves 3Aa and 3Ba of the quill
[0044]
In order to avoid this, according to the present invention, the forming groove 3Ba of the
[0045]
[Table 1]
[0046]
In the item c in Table 1, rotation of the
[0047]
By rotating the forming groove 3Ba of the
[0048]
In this case, as shown in the item d in Table 1, the initial movement amount La is set as shown in FIG. 10 with respect to the position of the
[0049]
That is, the
[0050]
Further, when the movement of the forming groove 3Ba of the
[0051]
As described above, the rotational angle amounts of the forming grooves 3Aa and 3Ba of the quill-
[0052]
In addition, in the case of coil springs of unequal pitch, the rotation angle and movement amount of each forming tool are automatically controlled by NC control of the servo motor in response to the change in diameter when forming different diameter coils. And can be operated in conjunction with each other.
[0053]
[Second Embodiment]
Next, a second embodiment will be described with reference to FIGS. 4, 5, and 9. FIG. FIG. 4 is a plan view of a coil spring machining apparatus having two forming tools, and FIG. 5 is a cross-sectional view of the coil forming tool body holding mechanism taken along the line BB in FIG. The same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and the description thereof is omitted. The difference from the first embodiment is the configuration in which the forming groove moving mechanism is removed, and the forming groove rotating mechanism is added in the same manner. This can be combined with the rotation of the quill-
[0054]
[Table 2]
[0055]
In such a configuration, when the coil spring is formed as in the example of item c in Table 2, as shown in FIG. 9, the
[0056]
When the pitch is large, the forming groove 3Ba of the
[0057]
[Third embodiment]
Next, a third embodiment will be described with reference to the drawings. FIG. 6 is a plan view of a coil spring processing apparatus having one forming tool. The same parts as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals (alphabet capital letters after numerals that are unnecessary because they are one are omitted), and the description thereof is omitted.
[0058]
The wire W delivered from the
[0059]
A tool support 11 in which the position of the
[0060]
The wire W delivered from the
[0061]
[Table 3]
[0062]
When the pitch is large, the forming groove of the
[0063]
【The invention's effect】
Since this invention is comprised as mentioned above, there exists an effect described below.
[0064]
According to the invention of
[0065]
Further, according to the invention according to
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory view showing an apparatus of a first embodiment for carrying out the method of the present invention, and is a plan view of two forming tools and related mechanism main parts.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
3 is an enlarged cross-sectional view of the forming groove rotating mechanism shown in FIG.
FIG. 4 is an explanatory view showing an apparatus of a second embodiment for carrying out the method of the present invention, and is a plan view of two forming tools and related mechanism main parts.
5 is a cross-sectional view taken along the line BB in FIG.
FIG. 6 is an explanatory view showing an apparatus of a third embodiment for carrying out the method of the present invention, and is a plan view of one forming tool and related mechanism main parts.
FIG. 7 is a layout view showing the relative positions of quills, quill side forming tools, coil forming tools, and metal cores during coil forming.
FIG. 8A is a diagram showing a coil forming process. FIG. 8A shows a coil forming tool in which a forming groove is shifted by an initial movement amount La in a coil generating direction, and an initial tension is applied to form an end winding portion. (B) is a diagram in which a pitch tool is advanced to form a coil with a predetermined small pitch, and (c) is a diagram in which a coil with a large pitch is formed.
FIG. 9 shows a state in which a coil is generated at a position where the forming groove of the coil forming tool is shifted by an initial movement amount La in the coil generation direction and further rotated by a rotation angle amount θ around the tool axis. FIG.
FIG. 10 shows that the forming groove of the coil forming tool is further shifted by the secondary moving amount Lb from the position where the forming groove is shifted by the initial moving amount La in the coil generation direction, and is rotated by the rotation angle amount θ about the tool axis. It is a figure showing a state where it is made to generate a coil.
[Explanation of symbols]
1 wire feed roller
2 Quill
3 Coil forming tool
3A Quill side forming tool
3B Coil forming tool
3Aa, 3Ba forming groove
4 Pitch tool
6 Core
7, 7A, 7B base
9a, 9b Oscillating shaft
10 Slider base
11 Tool holder
12 Slider
15,38 Tensile coil spring
22,39 cam
25, 25A, 25B Tool holder
18, 27, 27A, 27B Servo motor
W wire rod
Claims (8)
巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようになしたことを特徴とするコイルばねの製造方法。At least one coil forming tool is abutted with a wire fed from a quill to form a curve, and the curved wire is wound, and the side of the wound wire is wound from the start to the end of winding. A method of manufacturing a coil spring to which a pitch is imparted by contacting a pitch tool at a predetermined time,
The forming groove of the coil forming tool is set and rotated with respect to the wire axis being wound around the axis of the shank part automatically by NC control of the servo motor at a predetermined time between the start of winding and the end of winding. A method of manufacturing a coil spring, wherein the coil spring is wound at a position rotated by an angle.
巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようにしたことを特徴とするコイルばねの製造方法。The quill-side forming tool and the coil-forming tool are brought into contact with each other and formed into a curved shape, and the curved wire is wound, and the side of the wound wire is wound from the beginning to the end of winding. A method of manufacturing a coil spring to which a pitch is applied by bringing a pitch tool into contact with each other at a predetermined time,
The forming groove of the coil forming tool is set and rotated with respect to the wire axis being wound around the axis of the shank part automatically by NC control of the servo motor at a predetermined time between the start of winding and the end of winding. A method of manufacturing a coil spring, wherein the coil spring is wound at a position rotated by an angle.
巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具またはクイル側成形工具のいずれか一方の成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけ回動させた位置で、かつ、巻回中の線材軸線に対しては回動させずに湾曲線材と衝合している他方の成形溝を、サーボモータのNC制御によって自動的に、前記クイルの案内穴で規定される線材軸線に対して直交するコイル成形軸線に沿ってコイル生成の前方側または後方側へ設定変位量だけ移動させた位置で、コイルばねを巻回するようにしたことを特徴とするコイルばねの製造方法。The quill-side forming tool and the coil-forming tool are brought into contact with each other to form a curved wire, and the curved wire is wound and the side of the wound wire is wound from the beginning to the end of winding. A method of manufacturing a coil spring to which a pitch is imparted by contacting a pitch tool at a predetermined time,
Winding the forming groove of either the coil forming tool or the quill side forming tool around its shank part axis line automatically by NC control of the servo motor at a predetermined time between the start of winding and the end of winding in was only rotated set rotation angle to the wire axis position, and the other forming groove that abuts the curved wire without rotating with respect to the winding of the wire axis, servo At a position automatically moved by a set displacement amount along the coil forming axis perpendicular to the wire axis defined by the guide hole of the quill by NC control of the motor to the front side or the rear side of coil generation, A method of manufacturing a coil spring, wherein the coil spring is wound.
巻き始めから巻き終わりまでの間の所定時期にサーボモータのNC制御によって自動的に、前記コイル成形工具と前記クイル側成形工具との成形溝を、そのシャンク部軸線を中心に巻回中の線材軸線に対して設定回動角度だけそれぞれ回動させた位置で、コイルばねを巻回するようにしたことを特徴とするコイルばねの製造方法。The quill-side forming tool and the coil-forming tool are brought into contact with the wire material fed from the quill to form a curve, and the curved wire material is wound, and from the start to the end of winding on the side surface of the wound wire material A method of manufacturing a coil spring to which a pitch is imparted by contacting a pitch tool at a predetermined time,
A wire rod that is being wound around the axis of the shank portion of the forming groove between the coil forming tool and the quill-side forming tool automatically by NC control of a servo motor at a predetermined time from the start to the end of winding. A method of manufacturing a coil spring, wherein the coil spring is wound at a position rotated by a set rotation angle with respect to an axis.
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