JP3788581B2

JP3788581B2 - Tubular attachment structure to fuel tank

Info

Publication number: JP3788581B2
Application number: JP2001077328A
Authority: JP
Inventors: 敦夫宮島; 公英伊藤; 弘昭伊藤
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2001-03-16
Filing date: 2001-03-16
Publication date: 2006-06-21
Anticipated expiration: 2021-03-16
Also published as: JP2002276882A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホース取付パイプやバルブハウジングなどの筒状体を例えば車両用の樹脂製燃料タンクに取り付ける筒状体取付構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のガソリンエンジン用燃料タンク構造としては、例えば図５に示すようなものが用いられている。ここでは、フィラーホース１に取り付けられたフィラーパイプ３内に給油ガン（図示せず）を挿入し、フィラーホース１及び取付パイプ５を通して燃料タンク７内にガソリン燃料を供給する。燃料タンク７内のガソリン燃料はフューエルポンプ９によってフィードホース１１を通ってエンジン側に送られ、余剰のガソリンはリターンホース１３を通って回収される。フィラーパイプ３の上側からは連通パイプ１５が分岐していて、この連通パイプ１５に接続された連通ホース１７の先端部は取付パイプ１９を介して燃料タンク７に接続され、取付パイプ１９の先端は満タン時のガソリン液面位置に達するように燃料タンク７内に延びている。そして、給油ガンには、取付パイプ１９の先端が液体ガソリン燃料に埋没したこと、すなわちガソリン燃料が満タンとなったことを検知して作動する自動給油停止機構（図示せず）が構成されている。また、燃料タンク７の上側にはロールオーバーバルブ２１，２１を介してエバポホース２３が接続され、燃料タンク７内に充満したガソリン燃料ガスはこのエバポホース２３を通ってキャニスタに送られる。ロールオーバーバルブ２１，２１は自動車の転倒時等に閉弁し、液体ガソリン燃料がエバポホース２３に流入するのを防止する。
【０００３】
ところで、燃料タンク７には、軽量であること、錆が発生しないこと、そして所期の形状に形成しやすいこと等の理由により熱可塑性樹脂製のものが用いられる場合が多く、例えば少なくとも表面層を形成する高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）層とポリアミド（ＰＡ：ナイロン）、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）等のガソリン燃料バリヤ層とを接着材を介して積層した構造のものが採用される。また、例えばフィラーホース１を燃料タンク７に接続するための取付パイプ５やロールオーバーバルブ２１のハウジングには、機械的強度が大きく、ガソリン燃料低透過の熱可塑性樹脂、例えばポリアミドを使用するのが好ましく、このようなホース類取付パイプやバルブハウジング（筒状体）は燃料タンク７の壁面に対して溶着して取り付けられることとなる。取付パイプやバルブハウジングにガソリン燃料低透過性樹脂を用いることにより、これらの筒状体をガソリン蒸気が透過して大気中に漏出し、環境汚染を生じさせるといったことが防止される。
【０００４】
ところが、ポリアミド製取付パイプ等とＨＤＰＥ製燃料タンクとを直接溶着して固定することはできない。そこで、特許第２７１５８７０号明細書やドイツ特許第１９５３５４１３号（ＤＥ１９５３５４１３Ｃ１）明細書には、ＨＤＰＥ製の燃料タンクの開口部にポリアミド製筒状体を取り付ける取付構造に関し、ポリアミド製筒状体を取付部材又は取付材（接着材層）を介して燃料タンクの開口部に溶着する技術が開示され、また、図６に示すような溶着用の取付材を用いた取付構造が採用されている。図６に示す取付構造では、ポリアミド製の筒状体２５の下端に一体的に形成されたフランジ部２７の裏面に、ポリアミドと相溶性を有する変性ポリエチレン製の接着材層２９を溶着して形成しておき、ＨＤＰＥ製の表面層３１及び内側層３３の間にポリアミド製ガソリン燃料バリヤ層３５を介在させて形成された燃料タンク７の開口３７周縁部表面にこの接着材層２９を溶着して、筒状体２５を燃料タンク７に取り付けている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような筒状体の取付構造では、接着材層２９のガソリン燃料透過性が高いので（接着材層２９はポリエチレンを変性しているために、ガソリン燃料透過性がかなり高い場合も多い）、ガソリン蒸気がこの接着材層２９を透過して大気に漏れ出るおそれがあり（図６の矢印参照）、ガソリン透過の厳しい規制に十分適合した燃料タンク構造体を構成できない。
【０００６】
そこで、本発明は、樹脂製燃料タンクに樹脂製筒状体を強固に取り付けることができ、しかも筒状体取付部分の燃料ガス不透過性、特にガソリン燃料不透過性に優れた、燃料タンクへの筒状体取付構造を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するための本発明の燃料タンクへの筒状体取付構造は、樹脂製の燃料タンクの開口部に燃料低透過性、特にガソリン燃料低透過性の樹脂材料で形成された筒状体を溶着により取り付ける燃料タンクへの筒状体取付構造であって、前記燃料タンクの前記開口部にインサート成形により、あるいは埋め込まれて取り付けられた溶着用取付部材に、前記筒状体を溶着して取り付けたことを基本的構成として採用している。本発明では、樹脂製の燃料タンクと、この樹脂製の燃料タンクの開口部にインサート成形により、あるいは埋め込みにより取り付けられた溶着用取付部材と、を有する燃料タンク体を利用する。開口部は燃料タンクに複数設けられるのが普通であるが、本発明は、これらの開口部の全部又は一部に適用できる。溶着用取付部材は筒状体と溶着できる材質で形成されるが、燃料タンクへの取付はインサート成形、あるいは埋め込みにより行われるので、燃料タンクとも溶着できる材質で形成される必要はなく、それゆえ、溶着用取付部材を筒状体と同じ材質で形成してこの溶着用取付部材を燃料低透過性、特にガソリン燃料低透過性のもの、すなわち少なくとも燃料タンクに用いられるＨＤＰＥ材よりも高いガス遮断性、特にガソリン燃料遮断性を有するものとすることができる。したがって、筒状体と燃料タンクとの取付部分から燃料又は燃料ガスが透過するのを防止することができる。筒状体には、ポリアミド（ＰＡ：ナイロン）やポリアセタール（ＰＯＭ）等の熱可塑性樹脂、あるいはこれらのガラス繊維等強化材料を用いることができ、溶着用取付部材には、筒状体がナイロンであればナイロン、ポリアセタールであればポリアセタールといった筒状体と同じ材料、あるいは筒状体材料と相溶性を有する材料を同じ材質として用いることができる。本発明の燃料タンクへの筒状体取付構造は、具体的には、表面層が燃料透過性、特にガソリン燃料透過性の樹脂製燃料タンクに、燃料低透過性、特にガソリン燃料低透過性の樹脂製筒状体を溶着して取り付ける取付構造に関する。
【０００８】
本発明の燃料タンクへの筒状体取付構造はより具体的には、燃料タンクの開口部に、表面が露出するように環状の溶着用取付部材をインサート成形、あるいは埋め込みにより取り付けておき、筒状体に形成されたフランジ部を溶着用取付部材の表面に熱溶着して筒状体を溶着用取付部材に取り付けたものとなる。溶着用取付部材は通常、燃料タンクの開口の周縁部（の上面あるいは表面）に固定される。筒状体に溶着用のフランジ部を形成し、このフランジ部（フランジ部裏面）と溶着用取付部材の露出している表面あるいは環状表面とを溶着することにより強固な接合を達成できる。
【０００９】
ところで、本発明では、燃料タンクと溶着用取付部材とはインサート成形、あるいは埋め込みにより固定されているので、溶着用取付部材は燃料タンクに一体的に結合してはいない。したがって、燃料タンクと溶着用取付部材との境界面は燃料ガス、特にガソリン燃料の外部への漏れ通路となってしまう可能性がある。溶着用取付部材には通常、燃料タンクに埋め込まれる抜け止め用の突起部が設けられるが、境界面をより複雑化させてガス漏れ、特にガソリン燃料漏れを防止するために、溶着用取付部材が側面（通常は外周面）及び底面（内端面）で燃料タンクと接触するように、すなわち側面及び底面がインサート座面あるいは埋め込み座面となるように構成しておき、側面及び底面のそれぞれに燃料タンク内に埋め込まれる突起部（通常は環状突起部）を少なくとも1つ又は1本形成しておくのが好ましい。側面に形成された突起部は少なくとも抜け止め機能を有し、底面に形成された突起部は少なくとも側方（燃料タンクに沿う方向）にガタが生じるのを防止する。
【００１０】
筒状体の燃料タンクへの取付強度を高めるためには、筒状体のフランジ部を外向きに形成し、このフランジ部に被せられる内向きフランジが形成された補強用環状体を筒状体に嵌め付け、この補強用環状体の内端面を燃料タンクの表面に溶着することが効果的である。内向きフランジは筒状体のフランジ部（フランジ部表面）に対してアンダーカットとなり、筒状体の燃料タンクから離れる方向に対する強度が増大する。そして、補強用環状体の内端面が、燃料タンクの表面だけでなく溶着用取付部材の表面にも溶着されていれば、燃料タンクと溶着用取付部材との境界面通路の出口を封鎖することができるので、燃料ガス、特にガソリン燃料の漏出防止機能をより向上させることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に関し図１乃至図４を参照して説明する。
【００１２】
図１は本発明に関する燃料タンクへの筒状体取付構造を自動車のガソリン燃料タンクとフィラーホース取付パイプとの接続に適用した場合を示す断面図である。
【００１３】
ガソリン燃料タンク７はブロー成形により形成され、ＨＤＰＥ製の表面層３１及び内側層３３の間に接着材を使用してポリアミド製ガソリン燃料バリヤ層３５を介在させた約１０ｍｍの厚さの積層構造を有している。燃料タンク７の成形は、図２に示すような環状のポリアミド製溶着用取付部材３９をインサートして行われ、成形後に溶着用取付部材３９の開孔４１を塞いでいるタンク樹脂部分を取り除いて、溶着用取付部材３９の開孔４１と同一径の開口４３を有する燃料タンク７が形成される（図２は溶着用取付部材３９の斜視図）。溶着用取付部材３９は外周面４５（側面）及び底面４７全体を座面（接触面）として燃料タンク７にインサートされて固定されている。溶着用取付部材３９の樹脂材料としてはナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン１１、ナイロン１２又はこれらの混合樹脂が用いられている。なお、少なくとも外周面形状が円形ではなく４角形等の角形である環状体として溶着用取付部材３９を構成することができる。外周面形状が角形であれば、溶着用取付部材３９は燃料タンク７に対して回り止め機能を有している。
【００１４】
溶着用取付部材３９は燃料タンク７の厚みとほぼ同一の約１０ｍｍの厚さを有するとともに、径方向に長い長方形断面形状を有していて（図２の囲いＡ参照）、表面４９が燃料タンク７の表面５１と同一高さに位置するように燃料タンク７にインサートされている。溶着用取付部材３９は、外周面４５の高さ方向中間（ここでは中央）に環状の、又は外周面４５の全周に沿って延びる突起部５３を1本有し、底面４７の幅方向中間部に環状の突起部５５を２本有している。これらの突起部５３，５５は燃料タンク７の表面層３１に埋め込まれるが、すでに説明したように、外周面４５の突起部５３は溶着用取付部材３９の抜け止めとして機能し、底面４７の突起部５５，５５は燃料タンク７に沿った方向に対して溶着用取付部材３９を固定する機能を有する。また、これらの突起部５３，５５は、燃料タンク７（表面層３１）と溶着用取付部材３９との境界面５７を方形波状に屈曲させ、すなわち上流側境界面と下流側境界面との間を、これらの両境界面に対して直角方向又はほぼ直角方向に屈曲させ、境界面５７から燃料ガスが大気中に漏出するのを有効に防止している。
【００１５】
フィラーホース取付パイプ５（筒状体２５）は、溶着用取付部材３９の開孔４１及び燃料タンク７の開口４３とほぼ同一径の貫通孔５９を有し、底部（内端）に外向きフランジ部２７が一体的に形成されているが、このフランジ部２７は溶着用取付部材３９とほぼ同一の外径を有している。フィラーホース取付パイプ５の樹脂材料としてはナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン１１、ナイロン１２、ＰＯＭ又はこれらの混合樹脂が用いられていて、フィラーホース取付パイプ５は、フランジ部２７の裏面全体が溶着用取付部材３９の環状の表面４９全体と溶着されて、この溶着用取付部材３９に固定されている。ここでは、フィラーホース取付パイプ５の取付部分（あるいは開口４３部分）で、燃料タンク７内のガソリン燃料が透過して大気に漏出する可能性のある部材はＨＤＰＥ製の表面層３１だけである。しかしながら、ガソリン燃料が表面層３１を透過するには、溶着用取付部材３９の外側を通過しなくてはならないため、実質的にはガソリン燃料は透過しない。なお、図１中６１は、フィラーホース取付パイプ５の外端に形成された、フィラーホース１を嵌め付けたときの抜け止め用の環状突部である。
【００１６】
図３はフィラーホース取付パイプ５の別の取付構造を示す断面図であり、本発明の実施の形態を示す図である。
【００１７】
フィラーホース取付パイプ５には補強用環状体６３が嵌め付けられている。補強用環状体６３は、外端に内向きフランジ６５を一体的に有していて、この内向きフランジ６５がフィラーホース取付パイプ５の外向きフランジ部６７に被さった状態で、内端面６９が燃料タンク側に固定されている（図４も参照：図４は補強用環状体６３の斜視図）。ここでのフィラーホース取付パイプ５の外向きフランジ部６７の外径は、外向きフランジ部２７よりも若干小さく形成されているので、溶着用取付部材３９の表面４９外周は、フィラーホース取付パイプ５の外向きフランジ部６７に対して露出しているが、補強用環状体６３の内径（環状の内端面６９の内径）は外向きフランジ部６７の外径とほぼ同一に形成され（このような構成により、フィラーホース取付パイプ５の燃料タンク７に沿う方向に対する強度も向上する）、かつ内端面６９の幅は溶着用取付部材３９の表面４９の露出部７１の幅よりも大きく形成されているので、内端面６９は溶着用取付部材３９の表面４９と燃料タンク７の表面５１との境界を跨いで燃料タンク側に固定されることとなる。補強用環状体６３は燃料タンク７の表面層３１にも溶着用取付部材３９にも相溶性を有する（溶着可能な）樹脂材料、例えば変性ポリエチレンで形成され、内端面６９は溶着用取付部材３９と燃料タンク７（表面層３１）の両方に溶着されて固定されている。したがって、フィラーホース取付パイプ５の取付強度が増すだけでなく、溶着用取付部材３９と燃料タンク７（表面層３１）との境界面（ガス通路となる可能性がある）の外端（出口）が閉塞されるので、ガソリン燃料遮断性も向上する。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の燃料タンクへの筒状体取付構造を用いれば、機械的強度の大きい筒状体をガス遮断性、特にガソリン燃料遮断性を向上させて、燃料タンクに接続できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に関する燃料タンクへの筒状体取付構造を自動車のガソリン燃料タンクとフィラーホース取付パイプとの接続に適用した場合を示す断面図である。
【図２】溶着用取付部材の斜視図である。
【図３】フィラーホース取付パイプの別の取付構造を示す断面図であり、本発明の実施の形態を示す図である。
【図４】補強用環状体の斜視図である。
【図５】自動車のガソリンエンジン用燃料タンク構造を概略的に示す図である。
【図６】従来の筒状体の取付構造を示す断面図である。
【符号の説明】
５フィラーホース取付パイプ（筒状体）
７燃料タンク
２５筒状体
３９溶着用取付部材[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a cylindrical body mounting structure for mounting a cylindrical body such as a hose mounting pipe or a valve housing to a resin fuel tank for a vehicle, for example.
[0002]
[Prior art]
As a fuel tank structure for a gasoline engine of an automobile, for example, the one shown in FIG. 5 is used. Here, a fuel gun (not shown) is inserted into the filler pipe 3 attached to the filler hose 1, and gasoline fuel is supplied into the fuel tank 7 through the filler hose 1 and the attachment pipe 5. The gasoline fuel in the fuel tank 7 is sent to the engine side through the feed hose 11 by the fuel pump 9, and surplus gasoline is collected through the return hose 13. A communication pipe 15 is branched from the upper side of the filler pipe 3, and the tip of the communication hose 17 connected to the communication pipe 15 is connected to the fuel tank 7 via the attachment pipe 19, and the tip of the attachment pipe 19 is It extends into the fuel tank 7 so as to reach the gasoline level when the tank is full. The refueling gun is provided with an automatic refueling stop mechanism (not shown) that operates by detecting that the tip of the mounting pipe 19 is buried in the liquid gasoline fuel, that is, the gasoline fuel is full. Yes. Further, an evaporation hose 23 is connected to the upper side of the fuel tank 7 via rollover valves 21 and 21, and the gasoline fuel gas filled in the fuel tank 7 is sent to the canister through the evaporation hose 23. The rollover valves 21 and 21 are closed when the automobile falls or the like to prevent liquid gasoline fuel from flowing into the evaporation hose 23.
[0003]
By the way, the fuel tank 7 is often made of a thermoplastic resin because it is lightweight, does not generate rust, and is easily formed into a desired shape. A structure in which a high-density polyethylene (HDPE) layer for forming a gas and a gasoline fuel barrier layer such as polyamide (PA: nylon) or ethylene vinyl alcohol (EVOH) is laminated with an adhesive is employed. For example, the mounting pipe 5 for connecting the filler hose 1 to the fuel tank 7 or the housing of the rollover valve 21 is made of a thermoplastic resin having high mechanical strength and low gasoline fuel permeability such as polyamide. Preferably, such hose attachment pipes and valve housings (tubular bodies) are attached to the wall surface of the fuel tank 7 by welding. By using a gasoline fuel low-permeability resin for the mounting pipe and the valve housing, it is possible to prevent gasoline vapor from permeating through these cylindrical bodies and leaking into the atmosphere to cause environmental pollution.
[0004]
However, the attachment pipe made of polyamide and the like and the HDPE fuel tank cannot be directly welded and fixed. Therefore, Japanese Patent No. 2715870 and German Patent No. 19535413 (DE19535413C1) relate to an attachment structure for attaching a polyamide cylindrical body to an opening of a fuel tank made of HDPE, and the polyamide cylindrical body is an attachment member. Or the technique of welding to the opening part of a fuel tank via an attachment material (adhesive material layer) is disclosed, and the attachment structure using the attachment material for welding as shown in FIG. 6 is employ | adopted. In the mounting structure shown in FIG. 6, a modified polyethylene adhesive layer 29 compatible with polyamide is welded to the back surface of the flange portion 27 formed integrally with the lower end of the polyamide tubular body 25. The adhesive layer 29 is welded to the peripheral surface of the opening 37 of the fuel tank 7 formed by interposing the polyamide gasoline fuel barrier layer 35 between the HDPE surface layer 31 and the inner layer 33. The cylindrical body 25 is attached to the fuel tank 7.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in such a mounting structure of the cylindrical body, the gasoline fuel permeability of the adhesive layer 29 is high (the adhesive layer 29 is modified with polyethylene, so the gasoline fuel permeability is often quite high. ), Gasoline vapor may permeate through the adhesive layer 29 and leak into the atmosphere (see the arrow in FIG. 6), and a fuel tank structure that fully complies with strict regulations on gasoline permeation cannot be constructed.
[0006]
Therefore, the present invention provides a fuel tank that can firmly attach a resin tubular body to a resin fuel tank and that is excellent in the fuel gas impermeability of the tubular body mounting portion, particularly gasoline fuel impermeability. It aims at providing the cylindrical body attachment structure of this.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, the tubular body mounting structure to the fuel tank of the present invention is a tubular body formed of a resin material having low fuel permeability, particularly gasoline fuel low permeability, at the opening of the resin fuel tank. A tubular body attachment structure to a fuel tank to which the body is attached by welding, wherein the tubular body is welded to a welding attachment member attached by insertion molding or embedded in the opening of the fuel tank. The basic configuration is adopted. The present invention uses a fuel tank body having a resin fuel tank and a welding attachment member attached to the opening of the resin fuel tank by insert molding or by embedding. Normally, a plurality of openings are provided in the fuel tank, but the present invention can be applied to all or a part of these openings. The welding attachment member is formed of a material that can be welded to the cylindrical body, but since the attachment to the fuel tank is performed by insert molding or embedding, it is not necessary to be formed of a material that can be welded to the fuel tank. The welding attachment member is formed of the same material as the cylindrical body, and this welding attachment member has low fuel permeability, particularly low gasoline fuel permeability, that is, at least higher gas barrier than HDPE material used for fuel tanks And, in particular, a gasoline fuel barrier property. Therefore, it is possible to prevent the fuel or fuel gas from permeating from the attachment portion between the cylindrical body and the fuel tank. For the cylindrical body, a thermoplastic resin such as polyamide (PA: nylon) or polyacetal (POM), or a reinforcing material such as glass fiber can be used. For the welding attachment member, the cylindrical body is made of nylon. As long as it is nylon, if it is polyacetal, the same material as the cylindrical body, such as polyacetal, or a material compatible with the cylindrical body material can be used as the same material. Specifically, the cylindrical body mounting structure to the fuel tank according to the present invention is such that the surface layer has a fuel permeability, particularly a gasoline fuel permeability resin-made fuel tank, and has a low fuel permeability, particularly a gasoline fuel low permeability. The present invention relates to a mounting structure for welding and attaching a resin tubular body.
[0008]
More specifically, in the tubular body mounting structure to the fuel tank of the present invention, an annular welding mounting member is attached to the opening of the fuel tank by insert molding or embedding so that the surface is exposed. The flange part formed in the cylindrical body is thermally welded to the surface of the welding attachment member, and the cylindrical body is attached to the welding attachment member. The welding attachment member is usually fixed to the peripheral portion (the upper surface or the surface thereof) of the opening of the fuel tank. A strong joint can be achieved by forming a welding flange portion on the tubular body and welding the flange portion (flange portion back surface) to the exposed surface or annular surface of the welding attachment member.
[0009]
By the way, in this invention, since the fuel tank and the welding attachment member are being fixed by insert molding or embedding, the welding attachment member is not integrally connected to the fuel tank. Therefore, the boundary surface between the fuel tank and the welding attachment member may become a leakage path to the outside of the fuel gas, particularly gasoline fuel. The welding attachment member is usually provided with a protrusion for retaining it embedded in the fuel tank, but in order to make the boundary surface more complicated and prevent gas leakage, particularly gasoline fuel leakage, the welding attachment member The side surface (usually the outer peripheral surface) and the bottom surface (inner end surface) are configured to be in contact with the fuel tank. It is preferable to form at least one or one protrusion (usually an annular protrusion) to be embedded in the tank. The protrusions formed on the side surfaces have at least a function of preventing detachment, and the protrusions formed on the bottom surface prevent backlash from occurring at least laterally (in the direction along the fuel tank).
[0010]
In order to increase the mounting strength of the tubular body to the fuel tank, the flange portion of the tubular body is formed outward and the reinforcing annular body formed with the inward flange covering the flange portion is formed into the tubular body. It is effective that the inner end surface of the reinforcing annular body is welded to the surface of the fuel tank. The inward flange is undercut with respect to the flange portion (flange portion surface) of the tubular body, and the strength of the tubular body in the direction away from the fuel tank is increased. And if the inner end face of the reinforcing annular body is welded not only to the surface of the fuel tank but also to the surface of the welding attachment member, the outlet of the interface passage between the fuel tank and the welding attachment member is sealed off. Therefore, the leakage prevention function for fuel gas, particularly gasoline fuel, can be further improved.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter will be described with reference to FIGS. 1 to 4 relates to the embodiment of the present invention.
[0012]
Figure 1 is a sectional view showing a case of applying the tubular body structure for mounting a fuel tank relating to the present invention in connection with a gasoline fuel tank and the filler hose attachment pipe of a motor vehicle.
[0013]
The gasoline fuel tank 7 is formed by blow molding and has a laminated structure having a thickness of about 10 mm in which a polyamide gasoline fuel barrier layer 35 is interposed between an HDPE surface layer 31 and an inner layer 33 using an adhesive. Have. The fuel tank 7 is molded by inserting an annular polyamide welding attachment member 39 as shown in FIG. 2, and the tank resin portion blocking the opening 41 of the welding attachment member 39 is removed after molding. The fuel tank 7 having an opening 43 having the same diameter as the opening 41 of the welding attachment member 39 is formed (FIG. 2 is a perspective view of the welding attachment member 39). The welding attachment member 39 is inserted into the fuel tank 7 and fixed with the outer peripheral surface 45 (side surface) and the entire bottom surface 47 as the seating surface (contact surface). As the resin material of the welding attachment member 39, nylon 6, nylon 6-6, nylon 11, nylon 12 or a mixed resin thereof is used. In addition, the welding attachment member 39 can be configured as an annular body whose outer peripheral surface shape is not a circle but a square such as a quadrangle. If the outer peripheral surface shape is square, the welding attachment member 39 has a function of preventing rotation with respect to the fuel tank 7.
[0014]
The welding attachment member 39 has a thickness of about 10 mm which is substantially the same as the thickness of the fuel tank 7 and has a rectangular cross section which is long in the radial direction (see an enclosure A in FIG. 2), and the surface 49 is a fuel tank. 7 is inserted into the fuel tank 7 so as to be positioned at the same height as the surface 51 of the fuel tank 7. The welding attachment member 39 has one protrusion 53 that is annular or extends along the entire circumference of the outer peripheral surface 45 in the middle of the outer peripheral surface 45 in the height direction (here, the center). Two annular projections 55 are provided in the part. Although these protrusions 53 and 55 are embedded in the surface layer 31 of the fuel tank 7, as described above, the protrusion 53 on the outer peripheral surface 45 functions as a retaining member for the welding attachment member 39, and the protrusion on the bottom surface 47. The portions 55 and 55 have a function of fixing the welding attachment member 39 in the direction along the fuel tank 7. These protrusions 53 and 55 bend the boundary surface 57 between the fuel tank 7 (surface layer 31) and the welding attachment member 39 into a square wave shape, that is, between the upstream boundary surface and the downstream boundary surface. Is bent in a direction perpendicular to or substantially perpendicular to both of these boundary surfaces to effectively prevent the fuel gas from leaking from the boundary surface 57 into the atmosphere.
[0015]
The filler hose attachment pipe 5 (tubular body 25) has a through hole 59 having substantially the same diameter as the opening 41 of the welding attachment member 39 and the opening 43 of the fuel tank 7, and has an outward flange at the bottom (inner end). Although the portion 27 is integrally formed, the flange portion 27 has substantially the same outer diameter as the welding attachment member 39. Nylon 6, nylon 6-6, nylon 11, nylon 12, POM or a mixed resin thereof is used as the resin material of the filler hose mounting pipe 5, and the filler hose mounting pipe 5 has an entire back surface of the flange portion 27. It is welded to the entire annular surface 49 of the welding attachment member 39 and fixed to the welding attachment member 39. Here, only the surface layer 31 made of HDPE has a possibility that gasoline fuel in the fuel tank 7 permeates and leaks to the atmosphere at the attachment portion (or the opening 43 portion) of the filler hose attachment pipe 5. However, in order for the gasoline fuel to pass through the surface layer 31, it must pass through the outside of the welding attachment member 39, so that the gasoline fuel does not substantially pass. In FIG. 1, reference numeral 61 denotes an annular protrusion that is formed at the outer end of the filler hose attachment pipe 5 and is used to prevent the filler hose 1 from being detached.
[0016]
FIG. 3 is a cross-sectional view showing another attachment structure of the filler hose attachment pipe 5 and shows an embodiment of the present invention.
[0017]
A reinforcing annular body 63 is fitted to the filler hose attachment pipe 5. The reinforcing annular body 63 integrally has an inward flange 65 at the outer end, and the inner end surface 69 is in a state where the inward flange 65 covers the outward flange portion 67 of the filler hose attachment pipe 5. It is fixed to the fuel tank side (see also FIG. 4: FIG. 4 is a perspective view of the reinforcing annular body 63). Here, the outer diameter of the outward flange portion 67 of the filler hose attachment pipe 5 is formed to be slightly smaller than that of the outward flange portion 27, so that the outer periphery of the surface 49 of the welding attachment member 39 is the filler hose attachment pipe 5. However, the inner diameter of the reinforcing annular body 63 (the inner diameter of the annular inner end surface 69) is substantially the same as the outer diameter of the outward flange 67 (such as this). The structure also improves the strength of the filler hose mounting pipe 5 in the direction along the fuel tank 7), and the width of the inner end surface 69 is larger than the width of the exposed portion 71 of the surface 49 of the welding mounting member 39. Therefore, the inner end surface 69 is fixed to the fuel tank side across the boundary between the surface 49 of the welding attachment member 39 and the surface 51 of the fuel tank 7. The reinforcing annular body 63 is formed of a resin material (for example, modified polyethylene) that is compatible (weldable) with the surface layer 31 of the fuel tank 7 and the welding attachment member 39, and the inner end surface 69 has a welding attachment member 39. And the fuel tank 7 (surface layer 31). Therefore, not only the mounting strength of the filler hose mounting pipe 5 is increased, but also the outer end (exit) of the boundary surface (which may become a gas passage) between the welding mounting member 39 and the fuel tank 7 (surface layer 31). As the fuel is blocked, the gasoline fuel shut-off performance is also improved.
[0018]
【The invention's effect】
As described above, by using the tubular body mounting structure to the fuel tank of the present invention, the tubular body having a high mechanical strength can be connected to the fuel tank with improved gas barrier property, particularly gasoline fuel barrier property. .
[Brief description of the drawings]
1 is a cross-sectional view showing a case of application to connect the tubular body structure for mounting a fuel tank relating to the present invention and gasoline fuel tank of an automobile and the filler hose attachment pipe.
FIG. 2 is a perspective view of a welding attachment member.
FIG. 3 is a cross-sectional view showing another attachment structure of a filler hose attachment pipe, and is a view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of a reinforcing annular body.
FIG. 5 is a diagram schematically showing a fuel tank structure for an automobile gasoline engine.
FIG. 6 is a cross-sectional view showing a conventional tubular body mounting structure.
[Explanation of symbols]
5 Filler hose mounting pipe (cylindrical body)
7 Fuel tank 25 Tubular body 39 Welding attachment member

Claims

樹脂製の燃料タンクの開口部に燃料低透過性の樹脂材料で形成された筒状体を溶着により取り付ける燃料タンクへの筒状体取付構造であって、
前記燃料タンクの前記開口部に、表面が露出するように環状の溶着用取付部材をインサート成形により取り付けておき、
前記筒状体に形成された外向きフランジ部を前記溶着用取付部材の前記表面に溶着して前記筒状体をこの溶着用取付部材に取り付け、かつ、
前記外向きフランジ部に被せられる内向きフランジが形成された補強用環状体を前記筒状体に嵌め付け、この補強用環状体の内端面を前記燃料タンクの表面に溶着して固定した、ことを特徴とする燃料タンクへの筒状体取付構造。A cylindrical body mounting structure to a fuel tank to which a cylindrical body formed of a resin material having low fuel permeability is attached by welding to an opening of a resin fuel tank,
An annular welding attachment member is attached to the opening of the fuel tank by insert molding so that the surface is exposed,
Welding the outward flange portion formed on the tubular body to the surface of the welding attachment member, and attaching the tubular body to the welding attachment member; and
A reinforcing annular body formed with an inward flange that covers the outward flange portion is fitted to the cylindrical body, and the inner end surface of the reinforcing annular body is welded and fixed to the surface of the fuel tank. A structure for attaching a cylindrical body to a fuel tank.

樹脂製の燃料タンクの開口部に燃料低透過性の樹脂材料で形成された筒状体を溶着により取り付ける燃料タンクへの筒状体取付構造であって、A cylindrical body mounting structure to a fuel tank to which a cylindrical body formed of a resin material having low fuel permeability is attached by welding to an opening of a resin fuel tank,
前記筒状体に外向きフランジ部を形成し、前記燃料タンクの前記開口部にインサート成形により取り付けられた溶着用取付部材に、前記外向きフランジ部の溶着により、前記筒状体を取り付け、かつ、 An outward flange portion is formed on the tubular body, and the tubular body is attached to a welding attachment member attached to the opening of the fuel tank by insert molding by welding the outward flange portion; and ,
前記外向きフランジ部に被せられる内向きフランジが形成された補強用環状体を前記筒状体に嵌め付け、この補強用環状体の内端面を前記燃料タンクの表面に溶着して固定した、ことを特徴とする燃料タンクへの筒状体取付構造。 A reinforcing annular body formed with an inward flange covering the outward flange portion is fitted to the cylindrical body, and the inner end face of the reinforcing annular body is welded and fixed to the surface of the fuel tank. A cylindrical body mounting structure to a fuel tank characterized by

前記補強用環状体の前記内端面は、前記燃料タンクの前記表面及び前記溶着用取付部材の前記表面に溶着して固定されている、ことを特徴とする請求項１又は２記載の燃料タンクへの筒状体取付構造。3. The fuel tank according to claim 1, wherein the inner end surface of the reinforcing annular body is welded and fixed to the surface of the fuel tank and the surface of the welding attachment member. The cylindrical body mounting structure.

前記溶着用取付部材は前記筒状体と同じ材質である、ことを特徴とする請求項１、２又は３記載の燃料タンクへの筒状体取付構造。Cylindrical body mounting structure of the welding attachment member is the same material as the tubular body, to claim 1, 2 or 3 fuel tank, wherein the.

前記溶着用取付部材の側面及び底面のそれぞれには、１つ又は複数の突起部が形成されていて、この突起部は前記燃料タンクに埋め込まれている、ことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の燃料タンクへの筒状体取付構造。The one or more protrusions are formed on each of the side surface and the bottom surface of the welding attachment member, and the protrusions are embedded in the fuel tank. The cylindrical body attachment structure to the fuel tank of 3 or 4.