JP3787312B2 - Bridge girder delivery method - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、河川や線路上を横断して橋桁を架け渡す橋梁の架設工事に採用される送出し工法で、その橋桁を支えて移動する送出し台車についてその鉛直ジャッキの反力を自動調整しながら橋桁を送り出す送出し工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、橋梁の架設工事においては、架設予定の橋桁の下に鉄道や道路が通っていたり、河川や湖沼を跨ぐような場合など、桁下空間を利用できない場合の施工方法として送出し工法が採用されている。そこで、かかる橋桁の送出し工法について線路を横切る場合の橋梁施工工事について簡単に説明する。図８は、ある現場において行われる橋桁の送出し工法について示した図である。図示する橋梁の架設工事では、橋桁１０１などは予め構築された橋脚１１１〜１１３にクレーンで吊って架設されるが、桁下空間が利用できない線路をまたぐ橋脚１１４，１１５区間では、クレーンの設置が不可能であるため送出し工法による架設が行われる。
【０００３】
その際、既に架設した橋桁１０１を直接利用して橋桁の送出しを行う他、本例のように橋桁１０１が傾斜している場合には仮設備１２０が組まれ、そこに水平な走行軌条１３０を敷設して橋桁１０２を送り出すようにしている。橋桁１０２を架設するに際し、仮設備１２０上の走行軌条１３０にはクレーンなどにより橋桁１０２が載せられ、その先端に手延べ機１４０が連結される。このとき橋桁１０２は、前後で送出し台車１０，２０に載せられ、その送出し台車１０，２０の移動によって橋桁１０２及び手延べ機１４０が走行軌条１３０に沿って、矢印で示す方向へ送り出される。
【０００４】
ここで、図９及び図１０は、送出し台車１０，２０の一例を示した図であり、特に図９は送出し台車の側面を、図１０は送出し台車の正面を示した図である。送出し台車１０，２０は、３本の走行軌条１３０（131,132,133） 上を走行するように、前後に２つの車輪ををもった走行部１１（11a,11b,11c） ，２１（21a,21b,21c） を有している。そして、走行部１１，２１に対応した位置に下フレーム１３，２３を介して３つの鉛直ジャッキ１２（12a,12b,12c） ，２２（22a,22b,22c）が設けられ、そうした鉛直ジャッキ１１，２２上に上フレーム１４，２４を介して橋桁１０２が載せられる。すなわち送出し台車１０，２０は、それぞれ横方向に並んだ鉛直ジャッキ１１，２２のある３箇所で橋桁１０２を支持している。
【０００５】
従って、３箇所で支持する送出し台車１０，２０では、各箇所で橋桁１０２の荷重をなるべく均等に分担するように鉛直ジャッキ１１，２２のストロークで調整しているが、走行軌条１３０間に生じる数ミリ程度の高さの変化によって荷重負担に大きな偏りが生じてしまう。その場合、高くなった鉛直ジャッキ及び車輪を介して橋桁１０２を支える仮設備１２０に大きな荷重が集中して作用することになる。そのため仮設備１２０は、安全確保のためにもそうした荷重負担に耐え得る強度が必要であった。
【０００６】
しかし、強固な仮設備１２０は不均等荷重に対する安全対策としては勿論有効であるが、過度な強度をもったものは建設コストを上げ、構造物としても重く大きなものとなってしまうため非効率であった。そこで、従来から鉛直ジャッキ１１，２２の一つ一つに不図示の圧力センサを設け、各圧力センサからの検出値を箇所にかかる作用する荷重の反力として測定し、鉛直ジャッキ１１，２２の反力に偏りが生じた場合には鉛直ジャッキ１１，２２のストロークを変化させて反力調整を行うことで、荷重負担が均等に分散する操作を行っていた。こうした反力調整によって仮設備１２０は、調整しない場合には設計荷重の２倍の耐力をもつ仮設備を設計しなければならなかったものが１．５倍の耐力をもつもので良くなり、コスト削減などの改善が図られた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来から行われている橋桁の送出し工法では、鉛直ジャッキ１２の反力が調整値を超えて大きくなった場合には一旦送出しを停止させ、鉛直ジャッキ１２についてストローク調整を行った後に再び送出しを開始していたため、時間のロスが大きく橋桁１０２を架設するまでの時間が長くなる傾向にあった。このことは図８に示した例のように線路上を跨ぐような場所では、電車の通過しない限られた時間内に架設を終えなければならないが、反力調整の回数が多くなれば時間内に完了しないおそれがあった。
【０００８】
また、従来の送出し工法では、監視者がモニタで調整が必要な場合の反力を確認しながらその結果を無線でオペレータに連絡し、オペレータは、送出しを手動で停止させ、更に手動で反力を調整し、点検・確認後に送出しを手動で再開させていた。そのため、時間のロスが大きいことに加え、従来の送出し工法では、反力の確認ミス、連絡ミス、或いは反力の調整ミスなど人為的ミスの入り込む余地が多分にあった。
【０００９】
そこで本発明は、かかる課題を解決すべく、架設時間の短縮を図り、人為的ミスの発生を防止した橋桁の送出し工法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る橋桁の送出し工法は、前後方向に配置された複数の送出し台車に橋桁を載せて支持し、その送出し台車の走行軌条に沿った移動により、橋桁を一方の橋脚から他方の橋脚へ送り出すことによって架設するものであって、前記送出し台車がそれぞれ複数の鉛直ジャッキを介して橋桁を支持するものであり、橋桁の送出し中に当該鉛直ジャッキの各反力を送出し台車ごとに比較して、任意に設定された設計値との差の絶対値が最も大きい鉛直ジャッキを選定し、選定した鉛直ジャッキの反力が所定の制御値を超えた場合に当該鉛直ジャッキのストロークを自動調整することを繰り返しながら移動することを特徴とする。
【００１１】
よって、本発明によれば、鉛直ジャッキについて反力を自動制御させながら送出しが行われるため、原則として橋桁の送出しを停止させることなく架設工事を行うことができ、例えば線路上を跨ぐ時間制限が厳しい現場でも時間ロスを最大限抑えて短時間の架設が可能になる。また、鉛直ジャッキの反力調整及び送出しの停止などを自動制御で行うため、従来、監視者とオペレータ間で行われていた無線連絡の機会が大幅に削減でき、人的ミスの発生を回避させることができる。
【００１２】
また、本発明に係る橋桁の送出し工法は、前記鉛直ジャッキのストローク調整は、設計値を挟んで上下に任意の制御開始値とその制御開始値よりも設計値に近い制御終了値とを設定し、前記選定した鉛直ジャッキにおける反力の値が制御開始値を超えたときに当該鉛直ジャッキに対する圧力油の供給又は排出を開始し、当該反力の値が制御終了値より設計値に近づいたときに当該鉛直ジャッキに対する圧力油の供給又は排出を停止させることを特徴とする。
よって、本発明によれば、鉛直ジャッキの反力を設計値に近い値で推移させることができるので、仮設備などにかかる荷重を小さくすることによってその耐力を過大に設定する必要がなくなり、仮設備建設などへのコストを削減することができる。
【００１３】
また、本発明に係る橋桁の送出し工法は、前記設計値を挟んで上下に任意の停止値を設定し、前記選定した鉛直ジャッキにおける反力の値が、停止値を超えた場合には送出し台車の移動を止めて橋桁の送出しを停止させることを特徴とする。
よって、本発明によれば、反力が一定値を超えた場合に送出しを停止させるので、仮設備などの耐力超えて荷重がかかるの防止することができ、安全に施工を行うことができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る橋桁の送出し工法の一実施形態について図面を参照しながら以下に説明する。本実施形態における橋桁の送出し工法では、送出しを中断させないよう鉛直ジャッキの反力を自動調整させながら行うことを目的とし、それを実行するために図１に示す送出し監視システムが構成されている。図８乃至図１０と共通する要素には同一の符号を付している。
【００１５】
前述したように送出し台車１０，２０には、それぞれ３個ずつの鉛直ジャッキ１２（12a,12b,12c），２２（22a,22b,22c）が備えられているが、本実施形態の送出し監視システムでは、これら鉛直ジャッキ１２，２２を台車ごとにグループ分けして前後別々に反力管理を行うように構成されている。これは、送出し台車１０，２０の間隔が互いのジャッキ高さの変化に影響されないだけ離れているからである。
【００１６】
また、この送出し工法では、橋桁１０２を送り出しする駆動手段に２本の水平ジャッキ３２，３２が使用され、その水平ジャッキ３２，３２は、一端が走行軌条１３１，１３３にクランプされ、他端が送出し台車１０の走行部11a,11c に後方から連結され、その伸長作動によって送出し台車１０を押すことにより、送出し台車２０とともに載置させた橋桁１０２を送り出すようにしている。こうした各送出し台車１０，２０の鉛直ジャッキ１２，２２及び水平ジャッキ３２，３２には、圧力油の供給及び排出を行う駆動ポンプ１が連結されている。
【００１７】
そして、鉛直ジャッキ１２，２２には、それぞれに油圧を測定する圧力センサ１５（15a,15b,15c），２５（25a,25b,25c）が取り付けられており、水平ジャッキ３２，３２に対しては、供給する圧力油の圧力を測定する圧力センサ３５が連結されている。従って、この圧力センサ１５，２５により各鉛直ジャッキ１５，２５にかかる反力が測定され、圧力センサ３５により送出し時の推進力が測定できるようになっている。
【００１８】
更に鉛直ジャッキ１２，２２に対しては、それぞれのストロークを測定するストローク検出センサ１６（16a,16b,16c），２６（26a,26b,26c）が取り付けられており、圧力センサ１５，２５とともにリモートＩ／Ｏボックス１７（17a,17b,17c），２７（27a,27b,27c）に接続されている。一方、水平ジャッキ３２，３２の圧力センサ３５にもリモートＩ／Ｏボックス３７が接続されている。
【００１９】
こうしたリモートＩ／Ｏボックス１７，２７，３７は制御用コンピュータ２に接続され、各センサ１５，１６，２５，２６で検出した測定データが、架設現場に建てられた監視室にある監視・制御用のマスタコンピュータ３及び監視用のコンピュータ４に対して送信されるように接続されている。一方、そのマスタコンピュータ３には、制御用コンピュータ２からリモートＩ／Ｏボックス３７を介して駆動ポンプ１が接続され、マスタコンピュータ３の演算処理に従って駆動ポンプ１の駆動制御が行われるように接続されている。
【００２０】
また送出し監視システムには、橋桁１０２の送出し量を計測するレーザビーム距離センサ４１や、前方の送出し台車１０の状況や橋桁１０２全体の送出し状況を撮影するＷｅｂカメラ４２，４３が設置され、それぞれコンバータ４５〜４８を介してコンピュータ３，４へ接続されている。更に、この送出し監視システムでは、鉛直ジャッキ１２，２２の反力情報や、橋桁１０２の送出し状態、或いはＷｅｂカメラ４２，４３からの現場の映像によって、架設現場から離れた所にいる関係者にも状況が把握できるように、遠隔地のコンピュータにも電話回線を介して接続されている。
【００２１】
ところで、本実施形態の送出し監視システムでは、マスタコンピュータ３に図２及び図３に示すフローを実行するための反力制御プログラムが格納されている。すなわちマスタコンピュータ３は、各圧力センサ１５，２５から送られる反力データに基づいて演算処理を行い、その演算結果に応じた制御指令信号を送信し、またその反力情報などをディスプレイ上に表示するようにしたものである。制御用コンピュータ２は、そのマスタコンピュータ３からの制御指令信号に従って駆動ポンプ１の駆動制御を行うようにしたものである。一方、コンピュータ４は、橋桁１０２の位置や状態に関する情報をディスプレイに表示するようにしたものである。
【００２２】
次に、こうした送出し監視システムの下で行われる橋桁の送出し工法について具体的に説明する。
送出しが行われる橋桁１０２は、図８に示すように仮設備１２０の走行軌条１３０上に送出し台車１０，２０を介して載せられ、その先端には手延べ機１４０が連結される。そして、走行軌条131，133にクランプされた水平ジャッキ３２，３２が駆動ポンプ１の圧力油の供給を受けて伸長作動すれば、その推進力によって後方から連結された送出し台車１０が前進し、後方の送出し台車２０とともに橋桁１０２を前方へ送り出す。
【００２３】
このとき、送出し台車１０，２０がそれぞれ支える橋桁１０２及び手延べ機１４０の荷重は、走行部１１，２１を介して３本の走行軌条131〜133にかかっている。一方で、走行部11a,11b,11c に対応する位置に鉛直ジャッキ12a,12b,12c が、また走行部21a,21b,21c に対応する位置に鉛直ジャッキ22a,22b,22c がそれぞれ配置されている。そのため、走行部１１，２１を介してかかる各箇所の荷重は、それぞれに対応した鉛直ジャッキ１２，２２の反力として得ることができる。従って、各走行軌条131〜133の間で高さが微妙に変化したような場合、高くなったところに橋桁１０２などの荷重が多くかかって荷重バランスが崩れるが、こうした荷重変化は鉛直ジャッキ１２，２２の反力をチェックすることによって確認できる。
【００２４】
そこで本実施形態の送出し工法では、圧力センサ１５，２５で検出された鉛直ジャッキ１２，２２の反力データが常に制御用コンピュータ２によって読み出され、監視室のコンピュータ３，４へと送られる。そして、この反力データはグラフ化されてマスタコンピュータ３のディスプレイに表示されていく。また、こうした鉛直ジャッキ１２，２２の反力の他、水平ジャッキ３２，３２にかかる油圧を測定することによって推進力が測定され、レーザビーム距離センサ４１によって移動距離が、更にストローク検出センサ１６，２６によって各鉛直ジャッキ１２，２２のストロークが確認でき、各情報がコンピュータ３，４のディスプレイに適宜表示される。
【００２５】
そしてマスタコンピュータ３では、圧力センサ１５，２５から送信された測定データに基づいて反力制御を行うための演算処理が行われる。ここで図２及び図３は、マスタコンピュータ３に格納された反力制御プログラムを実行するフローを示したものである。この反力制御プログラムは、前後の送出し台車１０，２０ごとにグループ分けした鉛直ジャッキ12a,12b,12c と鉛直ジャッキ22a,22b,22cとについて、それぞれ反力管理を行うものである。また図４は、この反力制御プログラムを実行する際の反力管理条件をグラフで示したものである。
【００２６】
先ず、反力管理条件について説明する。最初に、送出し台車１０，２０における理想の送出し状態とは、各送出し台車１０，２０ごとに見て走行軌条131〜133にかかる荷重がほぼ均等になるような場合である。そこで、グループ分けした鉛直ジャッキ12a,12b,12c と鉛直ジャッキ22a,22b,22c とについて、それぞれ均等荷重状態となる場合の各鉛直ジャッキの反力を設計値Ｐとしている。なお、鉛直ジャッキの数や配置、橋桁１０２の形状など諸条件によって、この基準となる設計値Ｐが鉛直ジャッキごとに異なるので、図４に示す反力管理条件は鉛直ジャッキごとに設定する必要がある。しかし、今回の送出し台車１０，２０では、走行部１１，２１の位置に対応して鉛直ジャッキ１２，２２が配置されているなど、荷重を均等に作用させたときの鉛直ジャッキ12a,12b,12c の各反力、そして鉛直ジャッキ22a,22b,22c の各反力はそれぞれほぼ等しくなる条件にある。従って、設計値Ｐは各グループの鉛直ジャッキ同士で等しい値となり、図４に示す反力管理条件も各グループの鉛直ジャッキ同士で共通することとなる。
【００２７】
反力管理条件は、その設計値Ｐを基準にして鉛直ジャッキの反力、つまり対応する各箇所にかかる荷重が仮設備１２０などの耐力Ｍを超えてしまわないように、鉛直ジャッキ１２，２２のストロークを調整することによって反力制御を行うことを目的としたものである。そのため、耐力Ｍの約８０〜９０％を上限の停止値Ｑ１とし、設計値Ｐを基準に決定した下限の停止値Ｑ２との間を反力の許容範囲と設定し、その範囲内に鉛直ジャッキの反力を収めながら送出しを実行させるようにしている。即ち、この上限及び下限の停止値Ｑ１，Ｑ２は、反力がこれを上下いずれか一方にでも超えるような場合には送出しを停止させる値として設定されたものである。
【００２８】
そして更に、この停止値Ｑ１，Ｑ２内で反力を設計値Ｐに近づけるように、反力制御を行うための制御開始値Ｖ１，Ｖ２と制御終了値Ｗ１，Ｗ２とが設定されている。制御開始値Ｖ１，Ｖ２は、反力がその値を超えた場合に該当する鉛直ジャッキのストローク制御を開始するため、また制御終了値Ｗ１，Ｗ２は、ストローク制御によって反力がこれより設計値Ｐに近づいた場合に該当する鉛直ジャッキのストローク制御を止めるための値として設定されたものである。なお、制御開始値Ｖ１，Ｖ２及び制御終了値Ｗ１，Ｗ２は、送出し監視システムを構成する油圧機器のレスポンスを考慮し、停止値Ｑ１，Ｑ２間で反力調整ができるように設定されている。
【００２９】
続いて、図１乃至図３に従って橋桁の送出しについて具体的に説明する。橋桁１０２は送出し台車１０，２０に支持され、駆動ポンプ１の駆動からの圧力油によって鉛直ジャッキ１２，２２のストロークが調整され、走行軌条１３０にはバランス良く荷重が作用している。そこで、スタート信号が制御用コンピュータ２から駆動ポンプ１へ送られると水平ジャッキ３２，３２に圧力油が送られ、その伸長作動によって前方の送出し台車１０が前方へと送り出され、後方の送出し台車２０もつられて移動して橋桁１０２が送り出される。送出しの間、鉛直ジャッキ１２，２２にかかる油圧は圧力センサ１５，２５で検出され、逐次リモートＩ／Ｏボックス１７，２７から制御用コンピュータ２を介してマスタコンピュータ３へと送信される。
【００３０】
マスタコンピュータ３では、この測定（反力）データを元に先ず全ての鉛直ジャッキ１２，２２について、その反力が停止値Ｑ１，Ｑ２を上下に超えていないかが確認される（Ｓ１，Ｓ２）。そして、一つでも超えているものがあれば（Ｓ１：ＮＯ又はＳ２：ＮＯ）、マスタコンピュータ３から停止信号が制御用コンピュータ２に送られ、駆動ポンプ１の水平ジャッキ３２，３２の圧力油の供給がストップされ、橋桁１０２の送出しが自動的に停止することになる（Ｓ７）。停止の原因となった鉛直ジャッキは、マスタコンピュータ３のディスプレイに反力表示されているため、直ちに無線で仮設備１２０上にいる作業員に連絡がいき、原因の究明がなされる。そして、解決後に橋桁１０２の送出しが再スタートされる。
【００３１】
一方、反力が停止値Ｑ１，Ｑ２を超えない許容範囲内にある場合は（Ｓ１：ＹＥＳ及びＳ２：ＹＥＳ）、送出し台車１０の鉛直ジャッキ12a,12b,12c の反力について、設計値Ｐとの差の絶対値が最大の鉛直ジャッキ12x （xはa,b,cのいずれか）が探し出され（Ｓ３）、それについて前述した制御値Ｖ１，Ｖ２，Ｗ１，Ｗ２（図４参照）に従ってストローク制御が行われる（Ｓ４）。また、送出し台車２０の鉛直ジャッキ22a,22b,22c についても同じように、設計値Ｐとの差の絶対値が最大の鉛直ジャッキ22x （xはa,b,cのいずれか）が探し出され（Ｓ５）、それについてストローク制御が行われる（Ｓ６）。すなわち、いずれの送出し台車１０，２０についても、反力が最大値を示す鉛直ジャッキ12x，22xに対して集中的に制御が行われる。
【００３２】
選定された鉛直ジャッキ12x，22xについて行われるＳ５及びＳ６のストローク制御は、具体的には図３に示すフローに従って行われる（適宜、図４を参照）。先ず、選定された鉛直ジャッキ12x，22xの反力が上限の制御開始値Ｖ１を超えているか否かが確認され（Ｓ１１）、超えている場合には（Ｓ１１：ＹＥＳ）駆動ポンプ１において圧力油の供給を停止し、弁の開閉を繰り返して徐々に圧力油を排出させていく。これにより、鉛直ジャッキ12x，22xのストロークが縮められ、他の鉛直ジャッキの支持部分はそのままに、当該部分の橋桁１０２の高さが徐々に下げられていく（Ｓ１２）。
【００３３】
こうして鉛直ジャッキ12x，22xの支持する部分が下がれば、支えている橋桁１０２の荷重負担は他の鉛直ジャッキに移行し、徐々に鉛直ジャッキ12x，22xの反力は小さく推移していく。そのため、次に上限の制御終了値Ｗ１を下回ったか否かが確認され（Ｓ１３）、まだ反力の方が大きければ（Ｓ１３：ＮＯ）繰り返しストロークの縮小方向に制御が行われる（Ｓ１２）。そして、反力が上限の制御終了値Ｗ１より小さくなったところで（Ｓ１３：ＹＥＳ）メインフロー（図２）に戻り、再び反力が上限及び下限の停止値Ｑ１，Ｑ２を超えていないことの確認（Ｓ１，Ｓ２）から繰り返される。
【００３４】
図３のストローク制御フローに戻って、Ｓ１１で反力が上限の制御開始値Ｖ１を超えていない場合には（Ｓ１１：ＮＯ）、逆に下限の制御開始値Ｖ２を下回っていないかが確認される（Ｓ１４）。そして、鉛直ジャッキ12x，22xの反力が下限の制御開始値Ｖ２を超えていなければ（Ｓ１４：ＮＯ）、反力は許容範囲内にあって制御が行われることはない。そして、メインフロー（図１）に戻って再び反力が上限及び下限の停止値Ｑ１，Ｑ２を超えていないことの確認（Ｓ１，Ｓ２）から繰り返される。
【００３５】
一方、反力が下限の制御開始値Ｖ２を超えた場合には（Ｓ１４：ＹＥＳ）、マスタコンピュータ３の指令信号に基づき駆動ポンプ１から鉛直ジャッキ12x，22xに圧力油が供給される。そのため、鉛直ジャッキ12x，22xのストロークが伸び、支持した部分が徐々に持ち上げられていく（Ｓ１５）。鉛直ジャッキ12x，22xの支持する部分が持ち上がれば、他に偏ってかかっていた橋桁１０２の荷重を負担するようになり、徐々に鉛直ジャッキ12x，22xの反力は大きく推移していく。従って、次に下限の制御終了値Ｗ２を上回ったか否かが確認され（Ｓ１６）、まだ反力の方が小さければ（Ｓ１６：ＮＯ）繰り返し鉛直ジャッキ12x，22xに圧力油が供給されてストロークの伸長制御が行われる（Ｓ１２）。そして、鉛直ジャッキ12x，22xの反力が下限の制御終了値Ｗ２より大きくなったところでメインフロー（図１）に戻り、再び反力が上限及び下限の停止値Ｑ１，Ｑ２を超えていないことの確認（Ｓ１，Ｓ２）から繰り返される。
【００３６】
なお、本制御の目的は、仮設備１２０などの耐力Ｍを超えないようにするためで、それは荷重負担に偏りが生じて大きな反力が発生しないようにするためである。そうすると、Ｓ１４〜Ｓ１５にかけて反力の小さいものを制御することは、鉛直ジャッキ12x，22xのみについて見れば本来必要ないことであるが、下限値も考慮して制御を行っているのは、その結果として荷重の不均衡が修正されて全体のバランスが保たれることになるからである。
【００３７】
こうして、前方の送出し台車１０の鉛直ジャッキ12a,12b,12c及び、後方の送出し台車２０の鉛直ジャッキ22a,22b,22cについて、反力が許容範囲を超えないように反力制御が継続される中で橋桁１０２の送出しが行われる。そのため何かのトラブルによって反力が停止値Ｑ１，Ｑ２を上下に超えない限り、橋桁１０２の送出しを停止させることなく反力を自動調整しながら架設工事を行うことができる。よって、図８に示すような線路上を跨ぐ架設工事のように時間の制限が厳しい現場でも、本実施形態による橋桁の送出し工法によれば反力調整による時間ロスを最大限抑えて橋桁１０２の送出しを行うことができるので、送出しの途中で制限時間を超えてしまう心配がなくなる。
また、鉛直ジャッキ１２，２２の反力調整及び送出しの停止などを自動で行うため、従来、監視者とオペレータ間で行われていた無線連絡の機会が大幅に削減でき、人的ミスの発生をほとんどなくすことができる。
【００３８】
ところで、こうした本実施形態による橋桁の送出し工法を想定した実験を行い、次のような測定データが得られた。図５は、実験状況を示す図であり、前述した例と対応する要素については同符号を付して説明する。本実験では、３本の走行軌条１３０を走行する送出し台車１０，２０上に、橋桁１０２の代わりとして全長１１ｍの実験桁５１を使用し、その上にウエイト５２や発電機５３を載せて総重量が約１７０ｔｏｎになるようにしている。走行軌条１３０は全長が５０ｍで、そのうち中央のものについてだけ図面上の右端から送出し方向の左方にかけて、最初の２０ｍ（Ｄ１区間）を水平、次の１０ｍ（Ｄ２区間）を１０ｍｍ沈下、次の１０ｍ（Ｄ３区間）を起伏、そして最後の１０ｍ（Ｄ４区間）を再び水平にしている。なお、各区間の継ぎ目はなめらかにつながれている。また、両側にある他の走行軌条は全域に渡って水平である。
【００３９】
こうした条件で送出しを行い、各送出し台車１０，２０の鉛直ジャッキ１２，２２について反力制御を行わない場合と、反力制御を行った場合とで反力の変化を測定した。図６及び図７は、反力の測定値を示した図であり、特に図６は非制御時の反力測定値を、図７は制御時の反力測定値を示したグラフである。
そこで、先ず制御を行わなかった図６について見てみる。本実験では、前方の荷重負担が大きく、送出し台車１０の鉛直ジャッキ12a,12b,12c それぞれの設計値Ｐがほぼ３５ｔｏｎで、後方の送出し台車２０の鉛直ジャッキ22a,22b,22c がほぼ２２．５ｔｏｎであった。なお、実際の送出し工法でも手延べ機１４０が取り付けられる前方のほうが負担荷重が大きくなる。
【００４０】
反力制御を行わない場合、図６に示すように前方の送出し台車１０が水平なＤ１区間から沈下したＤ２区間にさしかかったところ、つまり移動距離が１０ｍになる手前付近で中央の鉛直ジャッキ12b（これが12xとなる）の反力が大きく下がった。そのため、送出し台車１０にかかる荷重は、鉛直ジャッキ12b 部分が軽くなり、その一方で他の鉛直ジャッキ12a，12c部分に荷重が移行し、反力も上昇している。逆に送出し台車１０が起伏したＤ３区間にさしかかったところ、つまり移動距離が２０ｍに達するところでは、鉛直ジャッキ12b の反力が大きくなり、他の鉛直ジャッキ12a，12cの反力が減少している。このような反力の変化は、後方の送出し台車２０の鉛直ジャッキ２２についても一定間隔遅れて同じような形で現れている。
【００４１】
そこで、反力制御を行わなければ図６に示すような結果となる状況下で、制御開始値Ｖ１，Ｖ２（図４参照）を設計値Ｐの±２．５ｔｏｎに設定して送出しを実施してみたところ、図７に示すような結果が得られた。
【００４２】
よって、図７を見て明らかなように、本実施形態の送出しによれば、図６のように反力に変動が生じる状況下でも、送出し台車１０，２０ごとの鉛直ジャッキ１２，２２の各反力を極めて狭い範囲に納めることができ、各走行軌条１３０にかかる橋桁１０２などの荷重を、３本の走行軌条１３０に対してほぼ均等に分散させることができた。従って、反力調整のために走行を停止させることなく送出しを短時間に行うことができる。
また、従来はバランスが崩れて大きな荷重がかかることを想定し、例えば図８に示す仮設備１２０など、大きな耐力をもって設計されていたが、本実施形態の送出し工法によれば、反力をより設計値に近づけた値で推移させることができるので、従来に比べて耐力を小さく設計することができ、製造コストを抑えることが可能になった。
【００４３】
以上、本発明に係る橋桁の送出し工法について実施形態を説明したが、本発明はこれに限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、前記実施形態では、前後の送出し台車１０，２０についてぞれぞれグループ分けした鉛直ジャッキ１２，２２の反力制御を行ったが、送出し台車が更に増えた場合にでもその鉛直ジャッキをグループ分けして反力制御することは可能である。また、各送出し台車の鉛直ジャッキのグループも３つに限らず、送出し台車の構成上、４個以上であった場合でも問題ない。また、反力を測定するのに圧力センサを使用したがロードセルを使用するようにしてもよい。
【００４４】
【発明の効果】
本発明は、送出し台車がそれぞれ複数の鉛直ジャッキを介して橋桁を支持するものであり、橋桁の送出し中に当該鉛直ジャッキの各反力を送出し台車ごとに比較して、任意に設定された設計値との差の絶対値が最も大きい鉛直ジャッキを選定し、選定した鉛直ジャッキの反力が所定の制御値を超えた場合に当該鉛直ジャッキのストロークを自動調整することを繰り返しながら移動するようにしたので、架設時間の短縮を図り、人為的ミスの発生を防止した橋桁の送出し工法を提供することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】橋桁の送出し工法を実行するための送出し監視システムを概念的に示した構成図である。
【図２】反力制御プログラムを実行するフローを示した図である。
【図３】反力制御プログラムを実行するフローを示した図である。
【図４】反力制御プログラムを実行する際の反力管理条件をグラフで示したものである。
【図５】送出し工法の実験状況を示す図である。
【図６】実験における非制御時の反力測定値を示した図である。
【図７】実験における制御時の反力測定値を示した図である。
【図８】橋桁の送出し工法について示した図である。
【図９】送出し台車を示した側面図である。
【図１０】送出し台車を示した正面図である。
【符号の説明】
１ 駆動ポンプ
２ 制御用コンピュータ
３ マスタコンピュータ
１０，２０ 送出し台車
１１（11a,11b,11c） ，２１（21a,21b,21c） 走行部
１２（12a,12b,12c） ，２２（22a,22b,22c） 鉛直ジャッキ
12x，22x 鉛直ジャッキ
１３ 下フレーム
１４ 上フレーム
１５（15a,15b,15c），２５（25a,25b,25c） 圧力センサ
１６（16a,16b,16c），２６（26a,26b,26c） ストローク検出センサ
１０２ 橋桁
１２０ 仮設備
１３０（131,132,133） 走行軌条
１４０ 手延べ機[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a feeding method adopted in the construction work of a bridge that crosses a river or a railroad and bridges a bridge girder, and automatically adjusts the reaction force of the vertical jack for a feeding carriage that moves while supporting the bridge girder. It relates to the delivery method that sends out the bridge girder.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in the construction of bridges, the sending-out method has been adopted as a construction method when the space under the girder cannot be used, such as when a railway or road passes under the bridge girder to be constructed, or when straddling rivers or lakes. Has been. Therefore, the bridge construction work in the case of crossing the railway will be briefly described with regard to such a bridge girder delivery method. FIG. 8 is a diagram showing a bridge girder delivery method performed at a certain site. In the bridge erection work shown in the figure, the bridge girder 101 and the like are hung by cranes on the pre-built piers 111 to 113, but in the sections of the piers 114 and 115 that cross the track where the space under the girder cannot be used, the crane is installed. Since it is impossible, erection is performed by the sending method.
[0003]
At that time, the bridge girder 101 that has already been installed is directly used to send out the bridge girder. In addition, when the bridge girder 101 is inclined as in this example, a temporary facility 120 is built, and a horizontal traveling rail 130 is provided there. Is laid out and the bridge girder 102 is sent out. When the bridge girder 102 is installed, the bridge girder 102 is placed on the traveling rail 130 on the temporary facility 120 by a crane or the like, and the handrailer 140 is connected to the tip of the bridge girder 102. At this time, the bridge girder 102 is placed on the delivery carts 10 and 20 at the front and rear, and the bridge girder 102 and the handrail 140 are sent out along the travel rail 130 in the direction indicated by the arrows by the movement of the delivery carts 10 and 20. .
[0004]
Here, FIGS. 9 and 10 are diagrams showing an example of the delivery carts 10 and 20, particularly FIG. 9 is a side view of the delivery cart, and FIG. 10 is a diagram showing the front of the delivery cart. . The delivery carts 10 and 20 have traveling units 11 (11a, 11b, 11c), 21 (21a, 21b, 21) having two wheels on the front and rear sides so as to travel on three traveling rails 130 (131, 132, 133). 21c). Then, three vertical jacks 12 (12a, 12b, 12c) and 22 (22a, 22b, 22c) are provided via lower frames 13 and 23 at positions corresponding to the traveling units 11 and 21, and such vertical jacks 11, A bridge girder 102 is placed on the upper 22 via upper frames 14 and 24. That is, the delivery carts 10 and 20 support the bridge girder 102 at three locations where the vertical jacks 11 and 22 are arranged in the lateral direction.
[0005]
Therefore, in the delivery carts 10 and 20 supported at three locations, the strokes of the vertical jacks 11 and 22 are adjusted so as to share the load of the bridge girder 102 as evenly as possible at each location. A large deviation in the load is caused by a change in height of several millimeters. In that case, a large load acts on the temporary equipment 120 that supports the bridge girder 102 via the raised vertical jacks and wheels. For this reason, the temporary facility 120 needs to be strong enough to withstand such a load in order to ensure safety.
[0006]
However, the strong temporary facility 120 is of course effective as a safety measure against uneven loads, but the one with excessive strength increases the construction cost and becomes heavy and large as a structure, which is inefficient. there were. Therefore, conventionally, a pressure sensor (not shown) is provided for each of the vertical jacks 11 and 22, and a detection value from each pressure sensor is measured as a reaction force of a load acting on a location, and the vertical jacks 11 and 22 When the reaction force is biased, the load is uniformly distributed by adjusting the reaction force by changing the strokes of the vertical jacks 11 and 22. By adjusting the reaction force, the temporary equipment 120, if not adjusted, had to design a temporary equipment having a proof strength twice as large as the design load, but would have a proof strength of 1.5 times. Improvements such as reductions were made.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional bridge girder delivery method, when the reaction force of the vertical jack 12 becomes larger than the adjustment value, the delivery is stopped once and the vertical jack 12 is adjusted for stroke. Since sending was started again, the time loss was large and the time until the bridge girder 102 was installed tended to be longer. This is because, in places such as the example shown in FIG. 8, the installation must be completed within a limited time when the train does not pass, but if the number of reaction force adjustments increases, There was a risk that it would not complete.
[0008]
Also, in the conventional delivery method, the monitor communicates the result to the operator wirelessly while checking the reaction force when adjustment is necessary on the monitor, and the operator manually stops the delivery, and then manually The reaction force was adjusted, and the delivery was restarted manually after inspection and confirmation. Therefore, in addition to a large time loss, the conventional delivery method has a lot of room for human error such as a reaction force confirmation error, a contact error, or a reaction force adjustment error.
[0009]
SUMMARY OF THE INVENTION Accordingly, an object of the present invention is to provide a bridge girder feeding method that shortens the erection time and prevents the occurrence of human error in order to solve such problems.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In the bridge girder delivery method according to the present invention, a bridge girder is placed on and supported by a plurality of delivery carts arranged in the front-rear direction, and the bridge girder is moved from one pier to the other by movement along the running rail of the delivery cart. The delivery carriage supports the bridge girder via a plurality of vertical jacks, and each reaction force of the vertical jack is delivered during delivery of the bridge girder. Select the vertical jack that has the largest absolute value of the difference from the arbitrarily set design value compared to each truck, and if the reaction force of the selected vertical jack exceeds the predetermined control value, It is characterized by moving while repeating the automatic adjustment of the stroke.
[0011]
Therefore, according to the present invention, since the vertical jack is fed while automatically controlling the reaction force, in principle, the construction work can be performed without stopping the feeding of the bridge girder. Even on the site where restrictions are severe, it is possible to erection in a short time with maximum time loss. In addition, since the vertical jack reaction force adjustment and delivery stoppage are automatically controlled, the opportunity for wireless communication previously performed between the supervisor and the operator can be greatly reduced, and human error can be avoided. Can be made.
[0012]
Further, in the bridge girder delivery method according to the present invention, the stroke adjustment of the vertical jack sets an arbitrary control start value above and below the design value and a control end value closer to the design value than the control start value. Then, when the reaction force value in the selected vertical jack exceeds the control start value, supply or discharge of pressure oil to the vertical jack is started, and the reaction force value is closer to the design value than the control end value. Sometimes the supply or discharge of pressure oil to the vertical jack is stopped.
Therefore, according to the present invention, the reaction force of the vertical jack can be changed at a value close to the design value, so that it is not necessary to set the proof strength excessively by reducing the load applied to the temporary equipment, etc. Costs for equipment construction can be reduced.
[0013]
In the bridge girder delivery method according to the present invention, an arbitrary stop value is set up and down across the design value, and the reaction force value in the selected vertical jack exceeds the stop value. It is characterized by stopping the movement of the carriage and stopping the sending of the bridge girder.
Therefore, according to the present invention, since the delivery is stopped when the reaction force exceeds a certain value, it is possible to prevent the load from being applied beyond the proof stress of temporary equipment and the like, and the construction can be performed safely. .
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, an embodiment of a bridge girder delivery method according to the present invention will be described below with reference to the drawings. In the bridge girder delivery method in this embodiment, the delivery monitoring system shown in FIG. 1 is configured for the purpose of automatically adjusting the reaction force of the vertical jack so as not to interrupt the delivery. ing. Elements common to FIGS. 8 to 10 are denoted by the same reference numerals.
[0015]
As described above, each of the delivery carts 10 and 20 is provided with three vertical jacks 12 (12a, 12b, 12c) and 22 (22a, 22b, 22c). In the monitoring system, these vertical jacks 12 and 22 are divided into groups for each cart, and reaction force management is performed separately in the front and rear directions. This is because the distance between the delivery carts 10 and 20 is far enough not to be affected by the change in the jack height.
[0016]
In this delivery method, two horizontal jacks 32, 32 are used as driving means for feeding out the bridge girder 102, and one end of each of the horizontal jacks 32, 32 is clamped to the running rails 131, 133, and the other end. The bridge girder 102 placed together with the delivery carriage 20 is sent out by being connected to the traveling portions 11a and 11c of the delivery carriage 10 from behind and pushing the delivery carriage 10 by its extension operation. A drive pump 1 for supplying and discharging pressure oil is connected to the vertical jacks 12 and 22 and the horizontal jacks 32 and 32 of the delivery carts 10 and 20.
[0017]
The vertical jacks 12 and 22 are provided with pressure sensors 15 (15a, 15b, 15c) and 25 (25a, 25b, 25c) for measuring oil pressure, respectively. The pressure sensor 35 for measuring the pressure of the pressure oil to be supplied is connected. Accordingly, the reaction force applied to the vertical jacks 15 and 25 is measured by the pressure sensors 15 and 25, and the propulsive force at the time of delivery can be measured by the pressure sensor 35.
[0018]
Further, stroke detection sensors 16 (16a, 16b, 16c) and 26 (26a, 26b, 26c) for measuring respective strokes are attached to the vertical jacks 12 and 22, and remote control is performed together with the pressure sensors 15 and 25. It is connected to the I / O box 17 (17a, 17b, 17c), 27 (27a, 27b, 27c). On the other hand, a remote I / O box 37 is also connected to the pressure sensor 35 of the horizontal jacks 32, 32.
[0019]
These remote I / O boxes 17, 27, and 37 are connected to the control computer 2, and the measurement data detected by the sensors 15, 16, 25, and 26 are for monitoring and control in the monitoring room built at the construction site. The master computer 3 and the monitoring computer 4 are connected so as to be transmitted. On the other hand, the drive pump 1 is connected to the master computer 3 from the control computer 2 via the remote I / O box 37, and is connected so that the drive control of the drive pump 1 is performed according to the arithmetic processing of the master computer 3. ing.
[0020]
In addition, the delivery monitoring system includes a laser beam distance sensor 41 that measures the delivery amount of the bridge girder 102, and Web cameras 42 and 43 that capture the situation of the delivery carriage 10 in front and the delivery situation of the entire bridge girder 102. Are connected to the computers 3 and 4 through converters 45 to 48, respectively. Furthermore, in this delivery monitoring system, the parties away from the construction site based on the reaction force information of the vertical jacks 12 and 22, the delivery status of the bridge girder 102, or on-site images from the Web cameras 42 and 43. In addition, it is connected to a remote computer via a telephone line so that the situation can be grasped.
[0021]
By the way, in the sending monitoring system of the present embodiment, a reaction force control program for executing the flows shown in FIGS. 2 and 3 is stored in the master computer 3. That is, the master computer 3 performs a calculation process based on the reaction force data sent from the pressure sensors 15 and 25, transmits a control command signal according to the calculation result, and displays the reaction force information on the display. It is what you do. The control computer 2 performs drive control of the drive pump 1 in accordance with a control command signal from the master computer 3. On the other hand, the computer 4 displays information on the position and state of the bridge girder 102 on a display.
[0022]
Next, the bridge girder delivery method performed under such a delivery monitoring system will be described in detail.
As shown in FIG. 8, the bridge girder 102 to be delivered is placed on a traveling rail 130 of the temporary equipment 120 via delivery carts 10 and 20, and a hand extender 140 is connected to the tip of the bridge girder 102. And if the horizontal jacks 32 and 32 clamped by the running rails 131 and 133 receive the supply of pressure oil from the drive pump 1 and operate to extend, the delivery cart 10 connected from the rear by the propulsive force moves forward, The bridge girder 102 is sent forward together with the rear delivery cart 20.
[0023]
At this time, the loads of the bridge girder 102 and the hand extender 140 supported by the delivery carts 10 and 20 are applied to the three traveling rails 131 to 133 via the traveling units 11 and 21. On the other hand, vertical jacks 12a, 12b, 12c are arranged at positions corresponding to the traveling parts 11a, 11b, 11c, and vertical jacks 22a, 22b, 22c are arranged at positions corresponding to the traveling parts 21a, 21b, 21c, respectively. . Therefore, the load of each location via the traveling parts 11 and 21 can be obtained as the reaction force of the vertical jacks 12 and 22 corresponding to each. Therefore, when the height is slightly changed between the traveling rails 131 to 133, a load such as the bridge girder 102 is heavily applied to the height of the travel rails 131 to 133, and the load balance is lost. This can be confirmed by checking the reaction force of 22.
[0024]
Therefore, in the delivery method of the present embodiment, the reaction force data of the vertical jacks 12 and 22 detected by the pressure sensors 15 and 25 is always read by the control computer 2 and sent to the computers 3 and 4 in the monitoring room. . The reaction force data is graphed and displayed on the display of the master computer 3. In addition to the reaction force of the vertical jacks 12, 22, the propulsive force is measured by measuring the hydraulic pressure applied to the horizontal jacks 32, 32, the moving distance is further measured by the laser beam distance sensor 41, and the stroke detection sensors 16, 26. Thus, the strokes of the vertical jacks 12 and 22 can be confirmed, and each information is appropriately displayed on the display of the computers 3 and 4.
[0025]
In the master computer 3, calculation processing for performing reaction force control is performed based on the measurement data transmitted from the pressure sensors 15 and 25. Here, FIGS. 2 and 3 show a flow for executing the reaction force control program stored in the master computer 3. This reaction force control program performs reaction force management for the vertical jacks 12a, 12b, 12c and the vertical jacks 22a, 22b, 22c grouped for the front and rear delivery carts 10, 20, respectively. FIG. 4 is a graph showing reaction force management conditions when this reaction force control program is executed.
[0026]
First, reaction force management conditions will be described. First, the ideal delivery state of the delivery carts 10 and 20 is a case where the loads applied to the running rails 131 to 133 are substantially equal when viewed from each delivery cart 10 and 20. Therefore, for the vertical jacks 12a, 12b, 12c divided into groups and the vertical jacks 22a, 22b, 22c, the reaction force of each vertical jack when the load is equal is set as the design value P. Since the reference design value P differs for each vertical jack depending on various conditions such as the number and arrangement of the vertical jacks and the shape of the bridge girder 102, the reaction force management condition shown in FIG. 4 must be set for each vertical jack. is there. However, in the delivery carts 10 and 20 of this time, the vertical jacks 12a and 12b when the load is applied evenly, such as the vertical jacks 12 and 22 are arranged corresponding to the positions of the traveling units 11 and 21. Each reaction force of 12c and each reaction force of the vertical jacks 22a, 22b, and 22c are under substantially equal conditions. Therefore, the design value P is equal between the vertical jacks of each group, and the reaction force management condition shown in FIG. 4 is common to the vertical jacks of each group.
[0027]
The reaction force management condition is that the reaction force of the vertical jacks 12 and 22 is such that the reaction force of the vertical jacks, that is, the load applied to each corresponding location does not exceed the proof strength M of the temporary equipment 120 or the like with reference to the design value P. The purpose is to control the reaction force by adjusting the stroke. For this reason, about 80 to 90% of the proof stress M is set as the upper limit stop value Q1, and between the lower limit stop value Q2 determined based on the design value P is set as the reaction force allowable range, and the vertical jack is set within the range. Sending out is executed while keeping the reaction force of. That is, the upper limit and lower limit stop values Q1 and Q2 are set as values for stopping sending when the reaction force exceeds either the upper or lower limit.
[0028]
Further, control start values V1, V2 and control end values W1, W2 for performing reaction force control are set so that the reaction force approaches the design value P within the stop values Q1, Q2. The control start values V1 and V2 are used to start the stroke control of the corresponding vertical jack when the reaction force exceeds the value, and the control end values W1 and W2 are set to the design value P due to the stroke control. Is set as a value for stopping the stroke control of the corresponding vertical jack when approaching. The control start values V1, V2 and the control end values W1, W2 are set so that the reaction force can be adjusted between the stop values Q1, Q2 in consideration of the response of the hydraulic equipment constituting the delivery monitoring system. .
[0029]
Subsequently, the sending of the bridge girder will be specifically described with reference to FIGS. 1 to 3. The bridge girder 102 is supported by the delivery carts 10 and 20, the strokes of the vertical jacks 12 and 22 are adjusted by the pressure oil from the drive of the drive pump 1, and a load acts on the traveling rail 130 with a good balance. Therefore, when a start signal is sent from the control computer 2 to the drive pump 1, pressure oil is sent to the horizontal jacks 32, 32, and the forward delivery cart 10 is sent forward by the extension operation, and the rear delivery is sent. The carriage 20 is tangled and moved, and the bridge girder 102 is sent out. During delivery, the hydraulic pressure applied to the vertical jacks 12 and 22 is detected by the pressure sensors 15 and 25, and sequentially transmitted from the remote I / O boxes 17 and 27 to the master computer 3 via the control computer 2.
[0030]
Based on this measurement (reaction force) data, the master computer 3 first confirms whether the reaction force does not exceed the stop values Q1 and Q2 in the vertical direction for all the vertical jacks 12 and 22 (S1, S2). If there is even one exceeding (S1: NO or S2: NO), a stop signal is sent from the master computer 3 to the control computer 2, and the pressure oil of the horizontal jacks 32, 32 of the drive pump 1 is The supply is stopped, and the sending of the bridge girder 102 is automatically stopped (S7). Since the vertical jack that caused the stop is displayed as a reaction force on the display of the master computer 3, a worker on the temporary facility 120 is immediately wirelessly contacted to investigate the cause. Then, after the solution, the sending of the bridge girder 102 is restarted.
[0031]
On the other hand, when the reaction force is within the allowable range not exceeding the stop values Q1 and Q2 (S1: YES and S2: YES), the design value P for the reaction force of the vertical jacks 12a, 12b, 12c of the delivery carriage 10 is used. A vertical jack 12x (x is one of a, b, and c) having the maximum absolute value of the difference is searched for (S3), and the control values V1, V2, W1, and W2 described above (see FIG. 4). The stroke control is performed according to (4). Similarly, for the vertical jacks 22a, 22b, and 22c of the delivery cart 20, the vertical jack 22x (x is one of a, b, and c) having the maximum absolute value of the difference from the design value P is searched for. (S5), and stroke control is performed for this (S6). That is, in any of the delivery carts 10 and 20, control is performed intensively on the vertical jacks 12x and 22x having the maximum reaction force.
[0032]
The stroke control of S5 and S6 performed on the selected vertical jacks 12x and 22x is specifically performed according to the flow shown in FIG. 3 (see FIG. 4 as appropriate). First, it is confirmed whether or not the reaction force of the selected vertical jacks 12x and 22x exceeds the upper limit control start value V1 (S11). The pressure oil is gradually discharged by repeatedly opening and closing the valve. As a result, the strokes of the vertical jacks 12x and 22x are shortened, and the height of the bridge girder 102 of the corresponding vertical jacks is gradually lowered while the other vertical jack support portions remain unchanged (S12).
[0033]
If the portions supported by the vertical jacks 12x and 22x are lowered in this way, the load burden of the supporting bridge girder 102 is transferred to another vertical jack, and the reaction force of the vertical jacks 12x and 22x gradually decreases. Therefore, it is then confirmed whether or not the upper limit control end value W1 has been reached (S13). If the reaction force is still larger (S13: NO), control is repeatedly performed in the direction of reducing the stroke (S12). Then, when the reaction force becomes smaller than the upper limit control end value W1 (S13: YES), the process returns to the main flow (FIG. 2), and it is confirmed again that the reaction force does not exceed the upper limit and lower limit stop values Q1 and Q2. Repeat from (S1, S2).
[0034]
Returning to the stroke control flow of FIG. 3, if the reaction force does not exceed the upper limit control start value V1 in S11 (S11: NO), it is confirmed whether it is not lower than the lower limit control start value V2. (S14). If the reaction force of the vertical jacks 12x and 22x does not exceed the lower limit control start value V2 (S14: NO), the reaction force is within the allowable range and control is not performed. Then, returning to the main flow (FIG. 1), it is repeated from the confirmation (S1, S2) that the reaction force does not exceed the upper and lower limit stop values Q1, Q2.
[0035]
On the other hand, when the reaction force exceeds the lower limit control start value V2 (S14: YES), pressure oil is supplied from the drive pump 1 to the vertical jacks 12x and 22x based on the command signal of the master computer 3. Therefore, the strokes of the vertical jacks 12x and 22x are extended, and the supported part is gradually lifted (S15). If the portions supported by the vertical jacks 12x and 22x are lifted, the load on the bridge girder 102 that is biased to others will be borne, and the reaction force of the vertical jacks 12x and 22x gradually increases. Accordingly, it is next confirmed whether or not the lower limit control end value W2 has been exceeded (S16). If the reaction force is still smaller (S16: NO), pressure oil is repeatedly supplied to the vertical jacks 12x and 22x, and the stroke Extension control is performed (S12). Then, when the reaction force of the vertical jacks 12x and 22x becomes larger than the lower limit control end value W2, the process returns to the main flow (FIG. 1), and the reaction force does not exceed the upper limit and lower limit stop values Q1 and Q2 again. It repeats from confirmation (S1, S2).
[0036]
The purpose of this control is to prevent the proof stress M of the temporary equipment 120 or the like from being exceeded, and this is to prevent a large reaction force from being generated due to a bias in the load load. As a result, it is not necessary to control the small reaction force from S14 to S15 if only the vertical jacks 12x and 22x are viewed, but the control is performed in consideration of the lower limit value. This is because the imbalance of the load is corrected and the overall balance is maintained.
[0037]
Thus, the reaction force control is continued so that the reaction force does not exceed the allowable range with respect to the vertical jacks 12a, 12b, 12c of the front delivery cart 10 and the vertical jacks 22a, 22b, 22c of the rear delivery cart 20. The bridge girder 102 is sent out. Therefore, as long as the reaction force does not exceed the stop values Q1 and Q2 up and down due to some trouble, the construction work can be performed while automatically adjusting the reaction force without stopping the feeding of the bridge girder 102. Therefore, even in a site where the time limit is severe, such as construction work straddling the track as shown in FIG. 8, the bridge girder 102 can minimize the time loss due to the reaction force adjustment according to the bridge girder feeding method according to the present embodiment. Therefore, there is no need to worry about exceeding the time limit during transmission.
In addition, since the reaction force adjustment of the vertical jacks 12 and 22 and the sending stop are automatically performed, the opportunity of wireless communication conventionally performed between the supervisor and the operator can be greatly reduced, and a human error occurs. Can be almost eliminated.
[0038]
By the way, an experiment assuming the bridge girder delivery method according to this embodiment was performed, and the following measurement data was obtained. FIG. 5 is a diagram showing an experimental situation, and the elements corresponding to the above-described example will be described with the same reference numerals. In this experiment, an experimental girder 51 having a total length of 11 m is used instead of the bridge girder 102 on the delivery carts 10 and 20 that run on the three traveling rails 130, and a weight 52 and a generator 53 are placed on the experimental girder 51. The weight is about 170 tons. The running rail 130 has a total length of 50 m, and only the middle one of the running rail 130 is horizontally placed from the right end on the drawing to the left in the sending direction, the first 20 m (D1 section) is horizontal, and the next 10 m (D2 section) is subtracted by 10 mm. 10m (D3 section) is undulated, and the last 10m (D4 section) is leveled again. In addition, the seam of each section is connected smoothly. Moreover, the other running rails on both sides are horizontal over the entire area.
[0039]
Feeding was performed under these conditions, and changes in the reaction force were measured when the reaction force control was not performed for the vertical jacks 12 and 22 of the delivery carts 10 and 20 and when the reaction force control was performed. 6 and 7 are diagrams showing measured values of the reaction force, in particular FIG. 6 is a graph showing the measured reaction force value during non-control, and FIG. 7 is a graph showing the measured reaction force value during control.
First, let us look at FIG. 6 in which no control is performed. In this experiment, the load on the front is large, the design value P of each of the vertical jacks 12a, 12b, 12c of the delivery cart 10 is about 35 tons, and the vertical jacks 22a, 22b, 22c of the rear delivery cart 20 are about 22. .5 ton. Even in the actual delivery method, the burden load is greater in the front where the hand-roller 140 is attached.
[0040]
When the reaction force control is not performed, as shown in FIG. 6, when the forward delivery truck 10 approaches the D2 section that has sunk from the horizontal D1 section, that is, near the front where the moving distance is 10 m, the central vertical jack 12b. The reaction force (which becomes 12x) has greatly decreased. Therefore, the load applied to the delivery carriage 10 is reduced in the vertical jack 12b portion, while the load is transferred to the other vertical jacks 12a and 12c and the reaction force is also increased. On the contrary, when the delivery truck 10 reaches the undulated section D3, that is, when the moving distance reaches 20 m, the reaction force of the vertical jack 12b increases and the reaction force of the other vertical jacks 12a and 12c decreases. Yes. Such a change in reaction force also appears in a similar manner with a certain interval delay in the vertical jack 22 of the rear delivery cart 20.
[0041]
Therefore, if the reaction force control is not performed, the control start values V1 and V2 (see FIG. 4) are set to ± 2.5 tons of the design value P in the situation where the result shown in FIG. As a result, a result as shown in FIG. 7 was obtained.
[0042]
Therefore, as apparent from FIG. 7, according to the delivery of the present embodiment, the vertical jacks 12 and 22 for each of the delivery carriages 10 and 20 are provided even under the situation where the reaction force varies as shown in FIG. Each reaction force can be kept in a very narrow range, and the load of the bridge girder 102 and the like applied to each traveling rail 130 can be distributed almost evenly to the three traveling rails 130. Therefore, the feeding can be performed in a short time without stopping traveling for reaction force adjustment.
Further, in the past, it was assumed that the balance was lost and a large load was applied. For example, the temporary equipment 120 shown in FIG. 8 was designed with a large proof stress, but according to the delivery method of this embodiment, the reaction force is reduced. Since the transition can be made at a value closer to the design value, the proof stress can be designed to be smaller than the conventional value, and the manufacturing cost can be suppressed.
[0043]
As mentioned above, although embodiment was described about the delivery method of the bridge girder concerning this invention, this invention is not limited to this, A various change is possible in the range which does not deviate from the meaning.
For example, in the above-described embodiment, the reaction force control of the vertical jacks 12 and 22 grouped for the front and rear delivery carts 10 and 20 is performed, but even when the number of delivery carts further increases, the vertical jacks are also controlled. It is possible to control the reaction force by grouping them. Further, the number of vertical jack groups of each delivery truck is not limited to three, and there is no problem even if there are four or more groups due to the construction of the delivery truck. Further, although the pressure sensor is used to measure the reaction force, a load cell may be used.
[0044]
【The invention's effect】
The present invention is such that each delivery cart supports the bridge girder via a plurality of vertical jacks, and each reaction force of the vertical jack is sent out during the delivery of the bridge girder and is arbitrarily set in comparison with each delivery cart. Select a vertical jack with the largest absolute value of the difference from the designed value. When the reaction force of the selected vertical jack exceeds the specified control value, it moves while repeating the automatic adjustment of the vertical jack stroke. As a result, it has become possible to provide a bridge girder delivery method that shortens the erection time and prevents human error.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram conceptually showing a delivery monitoring system for executing a bridge girder delivery method.
FIG. 2 is a diagram illustrating a flow of executing a reaction force control program.
FIG. 3 is a diagram illustrating a flow of executing a reaction force control program.
FIG. 4 is a graph showing reaction force management conditions when a reaction force control program is executed.
FIG. 5 is a diagram showing an experiment status of a delivery method.
FIG. 6 is a diagram showing reaction force measurement values during non-control in an experiment.
FIG. 7 is a diagram showing measured reaction force values during control in an experiment.
FIG. 8 is a diagram showing a bridge girder delivery method.
FIG. 9 is a side view showing a delivery cart.
FIG. 10 is a front view showing a delivery cart.
[Explanation of symbols]
1 Drive pump
2 Control computer
3 Master computer
10,20 Delivery cart
11 (11a, 11b, 11c), 21 (21a, 21b, 21c) Traveling part
12 (12a, 12b, 12c), 22 (22a, 22b, 22c) Vertical jack
12x, 22x vertical jack
13 Lower frame
14 Upper frame
15 (15a, 15b, 15c), 25 (25a, 25b, 25c) Pressure sensor
16 (16a, 16b, 16c), 26 (26a, 26b, 26c) Stroke detection sensor
102 Bridge girder
120 Temporary equipment
130 (131,132,133) Traveling rail
140 hand machine

Claims (3)

前後方向に配置された複数の送出し台車に橋桁を載せて支持し、その送出し台車の走行軌条に沿った移動により、橋桁を一方の橋脚から他方の橋脚へ送り出すことによって架設する橋桁の送出し工法において、
前記送出し台車がそれぞれ複数の鉛直ジャッキを介して橋桁を支持するものであり、橋桁の送出し中に当該鉛直ジャッキの各反力を送出し台車ごとに比較して、任意に設定された設計値との差の絶対値が最も大きい鉛直ジャッキを選定し、選定した鉛直ジャッキの反力が所定の制御値を超えた場合に当該鉛直ジャッキのストロークを自動調整することを繰り返しながら移動することを特徴とする橋桁の送出し工法。Sending a bridge girder constructed by supporting a bridge girder by placing it on a plurality of delivery carts arranged in the front-rear direction and sending the bridge girder from one pier to the other pier by moving along the running rail of the delivery cart. In the construction method,
Each of the delivery carts supports the bridge girder via a plurality of vertical jacks, and each reaction force of the vertical jacks is sent out during the delivery of the bridge girder and compared with each cart, and the design is arbitrarily set Select the vertical jack that has the largest absolute difference from the value, and if the reaction force of the selected vertical jack exceeds the specified control value, repeat the automatic adjustment of the stroke of the vertical jack. Characteristic bridge girder delivery method. 請求項１に記載する橋桁の送出し工法において、
前記鉛直ジャッキのストローク調整は、設計値を挟んで上下に任意の制御開始値とその制御開始値よりも設計値に近い制御終了値とを設定し、前記選定した鉛直ジャッキにおける反力の値が制御開始値を超えたときに当該鉛直ジャッキに対する圧力油の供給又は排出を開始し、当該反力の値が制御終了値より設計値に近づいたときに当該鉛直ジャッキに対する圧力油の供給又は排出を停止させることを特徴とする橋桁の送出し工法。In the bridge girder delivery method according to claim 1,
For the stroke adjustment of the vertical jack, an arbitrary control start value and a control end value closer to the design value than the control start value are set up and down across the design value, and the reaction force value in the selected vertical jack is Supply or discharge of pressure oil to the vertical jack starts when the control start value is exceeded, and supply or discharge of pressure oil to the vertical jack starts when the reaction force value approaches the design value from the control end value. A bridge girder delivery method characterized by stopping. 請求項１又は請求項２に記載する橋桁の送出し工法において、
前記設計値を挟んで上下に任意の停止値を設定し、前記選定した鉛直ジャッキにおける反力の値が、停止値を超えた場合には送出し台車の移動を止めて橋桁の送出しを停止させることを特徴とする橋桁の送出し工法。In the bridge girder delivery method according to claim 1 or claim 2,
Arbitrary stop values are set up and down across the design value, and when the reaction force value of the selected vertical jack exceeds the stop value, the delivery carriage stops moving and the bridge girder is stopped. A bridge girder delivery method characterized by having

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