JP3786406B2 - 車体組付方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車体組付方法に係り、特にアンダーボディに左右のサイドメンバーを溶接する際の組付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】
自動車の車体は、アンダーボディ、左右一対のサイドメンバー及びルーフを主要部材として構成される。これら主要部材は各種位置決め治具を使用して相対的に位置決めされ、この位置決め状態で溶接ロボットによるスポット溶接で仮付けされ、その後増し打ち溶接される。
【０００３】
ところで、従来の車体組付方法では、前記主要部材を位置決めするために一般的に大掛かりな位置決め治具を使用している。例えば、サイドメンバー用の治具として、サイドメンバーよりも一回り大きな屏風状の治具を使用する場合がある。このような大きな治具を使用した車体組付方法では、治具を車体組立ラインの左右両側に進退自在に配設し、サイドメンバーを搬送装置によって治具の前面に搬送してセットした後、当該治具を前進させてアンダーボディの所定位置に位置決めし、この状態でアンダーボディとサイドメンバー間を仮付け溶接する。
【０００４】
このような屏風状治具は大型かつ大重量のため、初期設備投資が嵩むことは勿論のこと、生産車種切替え（段替え）の際は別の治具に交換するため治具の進退駆動機構と脱着しなければならないが、この脱着作業に非常な手間が掛かり、その間生産ラインを完全にストップしなければならないという不都合がある。
【０００５】
また、段替えを迅速に行うため回転式の治具を使用した車体組付方法もあるが、この回転式治具は三車種対応では三角柱状、四車種対応では四角柱状となるため、大きさ重量共に屏風状治具をさらに上回り、初期設備投資が一層高騰する結果となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、アンダーボディの左右両側にサイドメンバーを溶接（仮付け）する際に使用するサイドメンバー用治具の軽量コンパクト化を図り、もって初期設備投資の低減と段替作業の容易迅速化を達成することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の車体組付方法は、車体組立ラインの所定位置に位置決めされたアンダーボディに対して、トランスファーマシンやロボットなどのハンドリング手段により搬送ラインから搬送されてきた左右一対のサイドメンバーを治具に預けることなくその下位溶接縁をアンダーボディの左右溶接縁に直接当接させた状態で縦置きし、この縦置き状態の左右のサイドメンバーの下位溶接縁の少なくとも前後部計４箇所とアンダーボディとを、前記ハンドリング手段とは別体であって所定位置に配置した少なくとも４つのクランプ治具で連結固定するとともに地面を含む静止系に対する位置決めを行い、この連結固定状態でアンダーボディとサイドメンバーとを仮付け溶接するようにしたことを特徴とする。
【０００８】
サイドメンバーの搬送と縦置きにはトランスファーマシンやロボットなどのハンドリング手段を使用することができ、これらハンドリング手段の近傍まで搬送されてきたサイドメンバーをトランスファーマシンやロボットで取上げ、そのままアンダーボディの所定位置まで移動させて縦置きし、この状態で４つのクランプ治具で左右のサイドメンバーの下位溶接縁の少なくとも前後部計４箇所とアンダーボディとを連結固定し、両者を溶接ロボットにより溶接するのである。
【０００９】
従来は（１）治具に対するサイドメンバーのセット、（２）治具によるサイドメンバーのクランプ、（３）治具の前進によるサイドメンバーのアンダーボディへのセットの３動作が必要であったが、本発明では（１）サイドメンバーのアンダーボディへのセット、（２）治具によるサイドメンバーのクランプの２動作で済むから、サイドメンバー受渡し回数が１回少なくなってタクトタイムが大幅に向上し、また受渡し回数が１回少なくなることでサイドメンバーが受渡しにより受ける損傷の可能性を少なくすることができる。
【００１０】
また、従来のサイドメンバー用治具は、サイドメンバーを全体的にクランプする考え方であったため、サイドメンバーよりも一回りも二回りも大型にならざるを得なかったが、本発明はサイドメンバー全体をクランプするのではなく、サイドメンバーの横倒れ方向規制は搬送用の汎用ロボットなどに一時的に受持たせ、サイドメンバーの下位溶接縁の前後部だけの前後・左右・上下方向規制を４つのクランプ治具で受持たせるようにした。このため、４つのクランプ治具を軽量コンパクトに構成でき、初期設備投資の大幅低減が可能になると共に、クランプ治具自体が軽量コンパクトであるためこれを汎用ロボットを使用して簡単に移動でき、段替作業の容易迅速化と段替用設備の低コスト化を実現できる。また、クランプ治具がコンパクトであるため車体組立ラインの側方に適当なラック設備などを設けることにより、省スペースのクランプ治具用待機エリアを確保することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面を参照して説明する。図１はサイドメンバー仮付けステーション１の概略を示したもので、このサイドメンバー仮付けステーション１は、図５のように車体組立ライン２の中の所定位置に配置される。車体組立ライン２は、サイドメンバー仮付けステーション１の上流側にアンダーボディ組付ラインを具備し、このアンダーボディ組付ラインによって図２のように組付られたアンダーボディ３が、例えば車体後部を先頭にして車体組立ライン２に沿って移動する台車７によってサイドメンバー仮付けステーション１に搬送されてくる。また、サイドメンバー仮付けステーション１の下流側には、図５のようにサイドメンバー４下位溶接縁の増し打ち兼用のルーフ仮置きステーション５と、ルーフ仮付けステーション６が順番に配置されている。なお、ルーフ仮付けステーション６の下流側にはルーフ増し打ちステーションが配設される。
【００１２】
サイドメンバー仮付けステーション１には、図１に示すように複数のロボット１０−１〜６及びクランプ治具１１−１〜４が配設され、車体組立ライン２上で位置決めされたアンダーボディ３の左右両側にサイドメンバー４が仮付けされ、また前部にカウルアウタ１２が溶接される。サイドメンバー仮付けステーション１は、詳しくは、車体組立ライン２の左右両側に対称配置されスライド台１３を案内する前後一式のスライドガイド１４、これらスライドガイド１４の後端部に配設された昇降台１５、昇降台１５上に使用予定の４つの治具１１−１〜４を搭載すると共にスライド台１３上の用済治具１１−１〜４を取上げる治具交換ロボット１０−１，１０−２、治具交換ロボット１０−１，１０−２間に配設されサイドメンバー４を搬送する第１搬送ロボット１０−３、スライドガイド１４相互間の一段低い位置に配設された溶接ロボット１０−４、スライドガイド１４の前側に配設された別の溶接ロボット１０−５、スライドガイド１４の後側に配設され車体前後部にカウルアウタ１２をセットする第２搬送ロボット１０−６などで構成されている。
【００１３】
スライドガイド１４は、詳しくは図４のように車体組立ライン２と治具交換ロボット１０−１，１０−２との間で車体組立ライン２と直角に配設されている。スライドガイド１４にはスライド駆動手段にて前後動するスライド台１３が配設され、このスライド台１３上に治具１１−１〜４が着脱自在に配設される。これら治具１１−１〜４はアンダーボディ３の左右両側の溶接縁前後部と、サイドメンバー４の下位溶接縁の前後部をクランプし、両者の相対的位置決めと地面を含む静止系に対する位置決めを同時に行うもので、クランプ部分の詳細は省略している。スライド台１３上面には治具１１−１〜４のクランプ部分の駆動源となるエア系統や制御用電気系統のカプラが配設され（図示省略）、このカプラに対して治具１１−１〜４側のカプラが着脱自在に連結されることで治具１１−１〜４のクランプ機能が作動可能となる。
【００１４】
スライドガイド１４後端部に配設された昇降台１５は、図６に示すように上向き垂直シリンダ２０のロッド２１上端に固定され、ロッド２１の伸縮によって昇降するようになっている。昇降台１５の上には複数の位置決めピン２２が配設され、次に使用する治具１１−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２によって昇降台１５上に搭載すると、位置決めピン２２が治具台座２３の中央寄りの孔２４に嵌合するようになっている。一方、スライド台１３はその中央に昇降台１５よりも一回り大きな貫通孔２５が形成され、この貫通孔２５の周囲にロック機能付きの複数の位置決めピン２６が配設されている。そして、スライド台１３をスライドガイド１４の端部まで後退させて昇降台１５を下降させると、スライド台１３上に治具１１−１〜４が移載されると共に位置決めピン２６が治具台座２３の縁沿いの孔２７に嵌合するようになっている。なお、昇降台１５を下降させると昇降台１５はスライド台１３の貫通孔２５を上から下に通り抜けてスライド台１３の水平移動軌跡よりもやや下側位置まで移動して停止する。
【００１５】
治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍には、段替用として複数種の治具１１−１〜４がストック配置され、これら治具１１−１〜４の一つが図７の丸数字１で示すように治具交換ロボット１０−１，１０−２によって取上げられて昇降台１５上に搭載される。昇降台１５に搭載された治具１１−１〜４は、丸数字２のように昇降台１５が下降することによりスライドガイド１４端部で待機しているスライド台１３上に移載され、同時にエア系統と電気系統がカプラ接続される。治具１１−１〜４が移載されたスライド台１３は、丸数字５のようにスライド駆動手段にて前進し、サイドメンバー仮付けステーション１まで搬送されてきたアンダーボディ３と、このアンダーボディ３に対して第１搬送ロボット１０−３で搬送されてきたサイドメンバー４とを、互いに接する溶接縁の前後部２箇所計４箇所でクランプする。このクランプ状態でアンダーボディ３とサイドメンバー４が溶接ロボット１０−４，１０−５によって仮付けされた後、治具１１−１〜４はクランプを解除してスライド台１３と共に図７鎖線位置から実線位置まで少し後退する。そして次のアンダーボディ３とサイドメンバー４の仮付けのために待機する。段替時はこの待機位置で治具交換ロボット１０−１，１０−２によって丸数字２のように治具１１−１〜４が取上げられ、取上げられた治具１１−１〜４は治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍の治具ストックエリアの所定位置に戻される。治具交換ロボット１０−１，１０−２は昇降台１５に治具１１−１〜４を搭載した後、丸数字２のように同じロボット１０−１，１０−２を使用してスライド台１３から治具１１−１〜４を取上げる。このように１つの治具に対して１台の治具交換ロボット１０−１（１０−２）を使用して段替を行っているが、次の治具１１−１〜４は既に昇降台１５の上に搭載されて段替に備えているので、用済み治具１１−１〜４を丸数字２のように取上げた後はスライド台１３を後退させて昇降台１５を下降させれば、後はスライド台１３を前進させるだけで次の車種のクランプ動作に即入れるので、タクトタイムが非常に短くてすむ。
【００１６】
治具１１−１〜４は従来のものに比べて非常にコンパクトであるため、段替用のストック治具１１−１〜４を治具交換ロボット１０−１，１０−２の近傍に常備しておくことができ、段替時は治具交換ロボット１０−１，１０−２で即座に必要な治具１１−１〜４を取上げることができる。この点、従来の大型治具は車体組立ライン２のすぐ横に常備することがスペース的に困難であり、通常は車体組立ライン２から少し離れた位置に待機させ、専用の搬送ラインを使ってサイドメンバー仮付けステーション１まで搬送している。従って、本実施形態のようにコンパクトな治具１１−１〜４を使用すれば従来のような治具搬送ラインは必要なくなる。
【００１７】
第１搬送ロボット１０−３は図１に示すように図示しないワーク搬送手段によって搬送されてきたサイドメンバー４を受取り、図２のようにサイドメンバー仮付けステーション１に搬送されてきたアンダーボディ３の所定位置にサイドメンバー４をセットする。このサイドメンバー４のセットによって、サイドメンバー４の下位溶接縁とアンダーボディ３の左右両側溶接縁とが当接する。この段階でサイドメンバー４は第１搬送ロボット１０−３によってある程度の精度で位置決めされるが、ロボットでは位置決め精度に限界があるため、前述の如く４つの治具１１−１〜４を使用したサイドメンバー４の精密位置決めを行う。
【００１８】
従来は、（１）治具に対するサイドメンバー４のセット、（２）治具によるサイドメンバー４のクランプ、（３）治具の前進によるサイドメンバー４のアンダーボディ３へのセットの３動作が必要であったが、本実施形態では（１）サイドメンバー４のアンダーボディ３へのセット、（２）治具によるサイドメンバー４のクランプの２動作で済むから、サイドメンバー４受渡し回数が１回少なくなってタクトタイムが大幅に向上し、また受渡し回数が１回少なくなることでサイドメンバー４が受渡しにより損傷される可能性を少なくすることができる。
【００１９】
次に、ルーフ仮置きステーション５について図８を参照して説明する。このステーション５はアンダーボディ３の左右両側に仮付けされたサイドメンバー４の上端部に、ルーフ３１を掛渡すように仮置きすると共に、アンダーボディ３とサイドメンバー４間を増し打ちするためのものである。ルーフ仮置きステーション５は、ルーフ３１を搬送してサイドメンバー４上にセットする第３搬送ロボット３２と、サイドメンバー４下位溶接縁の増し打ち用の片側２台両側４台の溶接ロボット３３−１，３３−２で構成される。なお、ルーフ３１とサイドメンバー４との間には相互の前後方向の位置ずれを防止するために従来通りの凹凸関係による係合構造が設けられている。
【００２０】
次に、ルーフ仮付けステーション６を図９〜図１２に基づき説明する。このステーション６はルーフ仮置きステーション５でサイドメンバー４間に仮置きされたルーフ３１をサイドメンバー４に位置決めして仮付けするもので、車体組立ライン２を跨いで配設された矢倉状フレーム体３４、このフレーム体３４上に着脱自在に掛渡される前後一対の梁状治具３５，３６、梁状治具３５，３６を搬送する第４搬送ロボット３７−１，３７−２、サイドメンバー４とルーフ３１とをスポット溶接する溶接ロボット３８−１，３８−２などで構成される。
【００２１】
なお、本実施形態はルーフ３１の他にヘッダーやフレームバックなどのいわゆる横断部材を左右のサイドメンバー４間に取付ける場合にも適用可能である。すなわち、ヘッダーやフレームバックは予めルーフ３１下面に取付けられる場合と、サイドメンバー４に対するルーフ３１取付け前にサイドメンバー４間のフロント側とリヤ側に取付けられる場合とがあり、後者の場合にも本実施形態を適用可能である。
【００２２】
矢倉状フレーム体３４は左右一対の門形部３４ａと、この門形部３４ａの中央部を車体組立ライン２を跨ぐ形で互いに連結する連結部３４ｂとで構成され、門形部３４ａの上面所定位置に梁状治具３５，３６の両端部を着脱自在に載置するための位置決め部が形成されている。連結部３４ｂはフレーム体３４の横方向剛性を向上させるためのものであって、門形部３４ａだけで充分な横方向剛性が確保されれば必ずしも必要ではない。すなわち、ここで「矢倉状」という用語は必ずしも連結部３４ｂを必須要件とするものではないし、門形部３４ａについても実質的に充分な剛性が確保される限り「矢倉状」の厳密な意味に縛られることなく任意の構造を採用可能である。梁状治具３５，３６の両端部近傍の下面には、図１１のように左右一対のクランプ治具３９が配設されている。これらクランプ治具３９はエアシリンダで駆動される開閉爪によってサイドメンバー４の上位溶接縁の前後部とルーフ３１の左右両側溶接縁の前後部とを互いに連結するもので、左右２つのクランプ治具３９は開閉のタイミングを同期させるために共通の動力源としてのエア系統と制御用電気系統に接続され、これらエア系統と電気系統は梁状治具３５，３６の両端部下面の位置決め部に配設されたカプラに連結され、梁状治具３５，３６を矢倉状フレーム体３４に載せると同時に、このカプラが矢倉状フレーム体３４側のエア系統と電気系統のカプラに着脱自在に接続されるようになっている。
【００２３】
アンダーボディ３とサイドメンバー４は前工程で溶接されて一体とされ、かつ、アンダーボディ３を位置決め搭載している台車７は地面を含む静止系に位置決め固定されている。この状態でサイドメンバー４の上端部間に仮置きされたルーフ３１とサイドメンバー４とが梁状治具３５，３６によって互い連結されると、ルーフ３１とサイドメンバー４の計４箇所の溶接縁部分が矢倉状フレーム体３４を介して静止系に位置決め固定される。従って、サイドメンバー４の片側４箇所両側８箇所の上位及び下位の溶接縁前後部が全て静止系に対して位置決めされ、かつ、ルーフ３１の四隅４箇所の溶接縁も全て地面側に対して位置決めされ、この位置決め状態においてサイドメンバー４とルーフ３１が仮付けされるから、フロントウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪みが発生せず、所期のフロントウィンド開口４０形状及びリヤウィンド開口４１形状が得られる。
【００２４】
ところで、従来のルーフ３１仮付け方法では左右のサイドメンバー４をそれぞれ大型治具でクランプした状態でルーフ３１を載せるので、左サイドメンバー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接し、右サイドメンバー４の上位溶接縁とルーフ３１が同時に当接することになる。しかし、これではルーフ３１に対する左右のサイドメンバー４のクランプタイミングが微妙にずれる可能性があり、このクランプタイミングのずれに起因してフロントウィンド開口４０やリヤウィンド開口４１に歪みが発生しやすくなる。この点、本実施形態では一つの梁状治具３５，３６の左右２つのクランプ治具３９を共通のエア系統で駆動することでフロントウィンド開口４０又はリヤウィンド開口４１の上側左右コーナー部近傍を同時にクランプすることができるので、フロントウィンド開口４０及びリヤウィンド開口４１の歪み発生を可及的に低減することができる。
【００２５】
また、従来のサイドメンバー４及びルーフ３１の組付け方法では、左右サイドメンバー４がアンダーボディ３に到達するまでの２回の受渡しでサイドメンバー４が微妙に歪んでしまうおそれがあり、かつ、このような歪に起因してルーフ３１に対するクランプ位置が微妙にずれてしまう可能性もある。一方、ルーフ３１は大型治具の下面にクランプ支持された状態で下降してサイドメンバー４上縁にセットされるのであるが、このような大型重量体の治具の上下動を寸法的に精密制御するには複雑な機構と高度なメンテナンス技術を要する。そして、最終的には試作においてフロントウィンド開口４０やリヤウィンド開口４１に対するウィンドシールドの嵌合性がチェックされるのであるが、嵌合不良が発生した場合の修正のための各治具の点検調整では、不具合の原因がアンダーボディ３、サイドメンバー４、又はルーフ３１のうちいずれの位置決め不良によるものか、精密機器を使用した解析でもなかなか見極めるのが困難である。
【００２６】
この点、本実施形態はサイドメンバー４の受渡し回数が最低１回で歪みを受ける可能性が少なく、かつ、ルーフ３１四隅とサイドメンバー４上位溶接縁前後部を静止系を基準としてクランプするから、フロントとリヤの各ウィンド開口４０，４１の形状的・寸法的信頼性が非常に高くなる。特に、ルーフ３１は上凸形状で弾性的にある程度展張・屈縮可能であるから、サイドメンバー４の上位溶接縁前後部を梁状治具３５，３６と矢倉状フレーム体３４を介して地上側静止系に対して正確に位置決めさえしておけば、プレス後のルーフ３１形状に開口４０，４１の縁部以外で多少の歪みや反りが残存していたとしても、それによって前後ウィンドの開口４０，４１形状はまったく影響を受けないから、たとえウィンドシールド嵌合不良の不具合が発生した場合でも、その原因究明のための解析作業と修正作業は従来に比べて格段に容易である。
【００２７】
梁状治具３５，３６に設けられたクランプ治具３９は車種毎の専用品であり、段替があると新しいクランプ治具３９が必要になる。ここではクランプ治具３９を含む梁状治具３５，３６全体を車種専用品とし、複数種の梁状治具３５，３６を第４搬送ロボット３７−１，３７−２の近傍にストックとして待機させている。梁状治具３５，３６は高さ的に高い矢倉状フレーム体３４の上に取付けられるから、梁状治具３５，３６のストックエリアとこれを搬送するロボット３７−１，３７−２は、図１１のように車体組立ライン２に隣接して矢倉状フレーム体３４とほぼ同じ高さの架台４２−１，４２−２を構築し、この架台４２−１，４２−２上に配設するのが望ましい。梁状治具３５，３６のストックエリアと搬送ロボット３７−１，３７−２は、いずれか一方の架台４２−１又は４２−２上に配設すればよいが、段替数の増加や段替タクトタイムの短縮化に対応可能とするために、反対側にも架台４２−２を構築してこの架台４２−２上に図１２のようにストックエリアと搬送ロボット３７−１，３７−２を設けてもよい。段替は基本的には１台の搬送ロボット３７−１（３７−２）が梁状治具３５（３６）の取付けと取外しの両方を受持つが、段替タクトタイムを短縮するためには梁状治具３５，３６の取付けと取外しを例えば反対側架台４２−２上の別の搬送ロボットなどで受持つ方が合理的である。
【００２８】
なお、梁状治具３５，３６はルーフ３１の前後部に配設されるから、前後の梁状治具３５，３６相互間にはサイドメンバー４に正対した状態でルーフ３１とサイドメンバー４間の溶接縁にアクセス可能な比較的広いスペースが生まれる。このため、搬送ロボット相互間に溶接ロボットを配設した場合は比較的短いリーチでルーフ３１とサイドメンバー４の仮付けが可能であるため、溶接ロボット３８−１，３８−２の小型化と溶接治具構造の単純化が可能となる。また、ルーフ３１・サイドメンバー４間のアクセス性が良好であるため、仮付け溶接ロボットの他に増し打ち溶接ロボットを配設することも可能となり、１つのステーションで行える作業量アップにより車体組立ライン２全体のステーション数を削減して車体組立ライン２の短縮化を図ることが可能となる。
【００２９】
ところで、梁状治具３５，３６を従来のルーフ用治具と比較した場合、サイドメンバー４用治具と同様に従来のルーフ用治具もルーフ３１の大きさより一回り大型であり、初期設備投資が大きく段替時間が長くかかっていた。この点、本実施形態のルーフ用治具は細長くて場所を取らず、搬送ロボット３７−１，３７−２の近傍に適当なラック設備などを設ければ極めてコンパクトなエリアで多種類の梁状治具３５，３６をストックしておくことができ、段替時間の短縮、治具搬送設備の省略を図ることができる。
【００３０】
以上、本発明の一実施形態につき説明したが、本発明は前記実施形態に限定されることなく種々の変形が可能であり、例えば前記実施形態では４つのクランプ治具１１−１〜４を使用したが、これら治具は車種などに応じて４以上の個数で使用してもよい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は前述の如く、ロボットにより支持されてアンダーボディにセットされた左右のサイドメンバーの下位溶接縁の少なくとも前後部計４箇所とアンダーボディとを、所定位置に配置した少なくとも４つのクランプ治具で連結固定し、この連結固定状態でアンダーボディとサイドメンバーとを溶接するようにしたから、サイドメンバー全体をクランプする大型治具を使用した従来の組付方法に比べて治具の著しい小型化が図られ、初期設備投資の大幅低減と段替動作の迅速化が図られ、かつ、従来は（１）治具に対するサイドメンバーのセット、（２）治具によるサイドメンバーのクランプ、（３）治具の前進によるサイドメンバーのアンダーボディへのセットの３動作が必要であったが、本発明では（１）サイドメンバーのアンダーボディへのセット、（２）治具によるサイドメンバーのクランプの２動作で済むから、サイドメンバー受渡し回数が１回少なくなってタクトタイムが大幅に向上し、また受渡し回数が１回少なくなることでサイドメンバーが受渡しにより受ける損傷の可能性を少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 サイドメンバーの仮付けステーションの斜視図。
【図２】 車体のアンダーボディとサイドメンバーの斜視図。
【図３】 サイドメンバーの仮付けステーションでのサイドメンバーの側面図。
【図４】 サイドメンバーの仮付けステーションの平面図。
【図５】 車体組立ラインの概略平面図。
【図６】 治具搭載用スライド台と昇降台の側面図。
【図７】 サイドメンバー用治具の移動交換動作を示す側面図。
【図８】 ルーフ仮置きステーションの斜視図。
【図９】 ルーフ仮付けステーションの斜視図。
【図１０】 ルーフ仮付けステーションの側面図。
【図１１】 ルーフの仮付けステーションの正面図。
【図１２】 ルーフの仮付けステーションの平面図。
【符号の説明】
１ サイドメンバー仮付けステーション
２ 車体組立ライン
３ アンダーボディ
４ サイドメンバー
５ ルーフ仮置きステーション
６ ステーション
７ 台車
１０ ロボット
１０−１，１０−２ 治具交換ロボット
１０−４，１０−５ 溶接ロボット
１１−１〜４ クランプ治具
１２ カウルアウタ
１３ スライド台
１４ スライドガイド
１５ 昇降台
２０ 垂直シリンダ
２３ 治具台座
３１ ルーフ
３２ 搬送ロボット
３３−１，３３−２ 溶接ロボット
３４ 矢倉状フレーム体
３５，３６ 梁状治具
３７−１，３７−２ 搬送ロボット
３８−１，３８−２ 溶接ロボット
３９ クランプ治具
４０ フロントウィンド開口
４１ リヤウィンド開口
４２−１，４２−２ 架台

Claims (2)

1. 車体組立ラインの所定位置に位置決めされたアンダーボディに対して、トランスファーマシンやロボットなどのハンドリング手段により搬送ラインから搬送されてきた左右一対のサイドメンバーを治具に預けることなくその下位溶接縁をアンダーボディの左右溶接縁に直接当接させた状態で縦置きし、この縦置き状態の左右のサイドメンバーの下位溶接縁の少なくとも前後部計４箇所とアンダーボディとを、前記ハンドリング手段とは別体であって所定位置に配置した少なくとも４つのクランプ治具で連結固定するとともに地面を含む静止系に対する位置決めを行い、この連結固定状態でアンダーボディとサイドメンバーとを仮付け溶接するようにしたことを特徴とする車体組付方法。
2. サイドメンバーをロボットにより横倒れ方向で規制した状態でアンダーボディとサイドメンバーとを仮付け溶接するようにしたことを特徴とする請求項１の車体組付方法。

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