JP3785117B2

JP3785117B2 - Car body structural member and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3785117B2
Application number: JP2002158550A
Authority: JP
Inventors: 資明米満; 明夫金丸; 剛木村
Original assignee: Kawasaki Jukogyo KK
Current assignee: Kawasaki Motors Ltd
Priority date: 2001-06-19
Filing date: 2002-05-31
Publication date: 2006-06-14
Anticipated expiration: 2022-05-31
Also published as: JP2003072658A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動二輪車のリヤフォークや、自動二輪車、四輪車（バギー車）などの車体フレームのような車体構造部材をバルジ加工によって製造する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両の車体構造部材、例えば自動二輪車のリヤフォークは、その前端部が車体フレームに回動自在に支持され、その後端部に後輪が軸支され、その中間部位に後輪懸架装置が配置されている。そのため、前記中間部位に荷重が集中して曲げモーメントが大きく作用するようになっている。このような曲げモーメントに応じた曲げ剛性を有するリヤフォークとして、例えば、横断面角形の鋳造製テーパ管で、中間部分の断面高さが大きく、前端側及び後端側ほど断面高さが小さくなっており、曲げ剛性の面からは満足のいくものである。しかし、鋳造製であるために、肉厚が大きくなってリヤフォーク自体が重くなることから、昨今の低燃費・省エネルギーの見地からみて有利とはいえない。
【０００３】
このように、リヤフォークに対して求められる昨今の要請は、軽量で、しかも高い曲げ剛性をも備えることであるが、例えば、板金加工された横断面コ字状の左右一対のプレートを内側パーツと表側パーツとしていわゆる最中状に突き合わせて溶接し、これらの溶接したものを後端側に向かって高さがテーパ状に小さくなるように絞ったタイプのものがある。ところが、前記最中タイプのリヤフォークは、溶接部分が多いことで製作時間がかかり、溶接ビードにより応力集中が起こり易い。
【０００４】
さらに、高剛性で軽量なリヤフォークとして、近年、ロータリースエージング加工法（特にテーパスエージング）により製作されたタイプがある。すなわち、図１０に示すように、まず、（ａ）軸方向に同一直径の通常の押し出し成形品（アルミニウム合金又は鉄製）である長尺の丸パイプを所定長さに切断して、成形素管となる丸パイプ７０を用意し、これを（ｂ）ロータリースエージング加工法により、軸方向後方ほど小径となったテーパ丸パイプ７１に成形加工する。ここで、ロータリースエージング加工とは、ロータリースエージング機内に前記丸パイプを軸方向に移動させながら、機内の主軸に組み込まれた１対（もしくは２対）のダイスとバッカが回転運動を行うとともに、外周ローラとバッカ上の突起により一定のストロークの上下運動を行って丸パイプに打撃を与えてテーパ丸パイプに加工する技術をいう。
【０００５】
さらに、（ｃ）前記テーパ丸パイプ７１を所望の横断面角形に圧縮成形してテーパ角パイプ７２とする。ここで、前記圧縮成形とは、前記テーパ丸パイプ７１内に、まず横断面角形のテーパ状の内型を挿入し、外側から外型で加圧してテーパ角パイプとする技術をいう。そして、（ｄ）前記テーパ角パイプ７２を曲げ加工することで所定角度に曲げ、所定形状となったリヤフォーク本体７３としている（これに近似した先行技術として例えば特許第２９３７３４３号がある）。このリヤフォーク本体７３の一対が、図１１に示すように、ブラケット（連結部）７５で連結されてリヤフォークとなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記ロータリースエージング加工法によるリヤフォークでは、テーパ形状にするまでの工程が多いだけでなく、図１０のテーパ角パイプ７２を曲げ加工で曲げてリヤフォーク本体７３としているので、図１１に示すように、リヤフォーク７３の曲がり部の内側壁に、曲げ加工に起因する凹み部７４が形成されることになる。したがって、左右一対のリヤフォーク本体７３にブラケット（クロスメンバー）７５を溶接する際、前記凹み部７４の存在のため、リヤフォーク７３とブラケット７５との間に隙間７６が形成される。このように、隙間７６があると、外見上、見栄えが悪いばかりでなく、溶接部位７７での応力集中が大きくなる。
【０００７】
リヤフォーク以外の車体構造部材、例えば、車両の骨格を成す車体フレームについても同様な課題がある。
【０００８】
本発明は、前記した事情に鑑みてなされたものであって、上記自動二輪車のリヤフォークや、二輪車および四輪車（バギー車）を含む車両の車体フレーム、あるいは車体フレームのような曲がり部を有する車体構造部材を、曲がり部の内側に凹みを形成せず、この曲がり部での溶接を隙間なく行って応力集中を緩和し、少ない工程で提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明に係る自動二輪車のリヤフォークは、後車輪を支持し、前端のピボット部が車体フレームに回動自在に支持された自動二輪車のリヤフォークであって、左右一対のフォーク本体と、これらフォーク本体同士を連結する連結部、前記ピボット部及び後輪懸架装置の取付部を有する頭部メンバーとを備え、前記フォーク本体は、丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で成形するバルジ加工により一工程で、中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部を持ち、かつ少なくとも前記中央部に後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部を有する角パイプに形成され、前記頭部メンバーは、前記フォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接されている。ここで、バルジ加工とは中空素材を外型に入れ、素材の内側に液圧をかけて、必要に応じて中空素材の両端を軸方向に圧縮するように押圧しながら、外型の形状に合致した製品を得る加工法をいう。
【００１０】
前記構成によれば、フォーク本体がバルジ加工により成形され、中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部を持つテーパ角パイプに形成されているので、前記バルジ加工の特性上、前記曲がり部の内側壁面に凹みが形成されない。このことにより、前記曲がり部での応力集中がなく、外観上の見栄えもよくなる。
【００１１】
また、本発明の実施形態に係る自動二輪車のリヤフォークは、前記フォーク本体の前部と後部とが、横断面形状の変化しないストレート部とされている。
【００１２】
前記構成によれば、前記フォーク本体の前部に頭部メンバーを溶接した際の溶接ラインが水平に近づくので、ムラのない強固な溶接が行える。また、前記フォーク本体の後部に他の部材を差し込んで取り付けたとき、両者間に隙間を生じることがなくなり、強固に取り付けることができる。
【００１３】
本発明に係るリヤフォークの製造方法は、左右一対のフォーク本体と、これらフォーク本体同士を連結する連結部、前端のピボット部及び後輪懸架装置の取付部を有する頭部メンバーとを備え、後車輪を支持して前記ピボット部が車体フレームに回動自在に支持される自動二輪車のリヤフォークを製造する方法であって、丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で成形するバルジ加工により一工程で、中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部と、少なくとも前記中央部から後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部とを有する角パイプからなる前記フォーク本体を形成し、前記頭部メンバーを、前記フォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接する。
【００１４】
この方法によれば、前記曲がり部での応力集中がなく、外観上の見栄えもよいリヤフォークが得られ、しかも、丸パイプから角パイプへの加工と曲げ加工とがバルジ加工により一工程で行われるので、製造工程が低減される。
【００１５】
本発明に係る車体フレームは、車両の骨格を成す車体フレームであって、中空で曲がり部を有し、丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で一工程にて成形するバルジ加工により成形されている。
【００１６】
上記構成によれば、曲がり部を有する複雑な形状の車体フレームを、バルジ加工により一工程で成形することができるので、製造工程が低減される。また、鋳造製に比べて肉厚も小さく、高剛性かつ軽量な車体フレームが得られる。さらに、前記バルジ加工の特性上、前記曲がり部の内側壁面に凹みが形成されない。このことにより、前記曲がり部での応力集中がなく、外観上の見栄えもよくなる。
【００１７】
また、本発明の好ましい実施形態に係る車体フレームは、自動二輪車のステアリングヘッドからスイングアームブラケットに至るメインフレーム部を有し、このメインフレーム部を構成する左右１対のフレームメンバーが、中空で曲がり部を有し、各フレームメンバーが、前記バルジ加工により成形されている。この構成によれば、断面形状の大きなフレームメンバーでもバルジ加工により成形することが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施形態に係る自動二輪車のリヤフォークについて図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る自動二輪車のリヤフォークを用いた自動二輪車を示す側面図である。図１において、車体フレーム１は、ヘッドパイプ２、このヘッドパイプ２から後方（図示の例では後下方）へ延びるメインアッパーメンバー３、前記ヘッドパイプ２から下方を回って後方へ延びるメインロアーメンバー４、前記メインアッパーメンバー３及び前記メインロアーメンバー４の後端部を接続する左右のメインリヤメンバー５、前記メインアッパーメンバー３の途中から後方へ延びる左右のシートレール６、前記メインリヤメンバー５と前記シートレール６の途中とを接続する左右のリヤサポートメンバー７、ならびに前記左右の各メンバーの適当個所を接続するクロスメンバー（図示しない）などで構成されている。
【００１９】
前記ヘッドパイプ２に左右方向に回動可能（操向可能）に装着されたフロントフォーク８によって前輪９が軸支されている。また、前記メインリヤメンバー５に固着されたリヤフォークブラケット１０にピボット軸（ピボット部）１１が設けられ、このピボット軸１１に、リヤフォーク（スイングアーム）１２の基端部が軸支されている。また、前記リヤフォーク１２の後端部に後輪１３が軸支されている。前記リヤフォーク１２と前記車体フレーム１との間には後輪荷重担持用のクッションユニット１４が装着されている。さらに、前記メインアッパーメンバー３及び前記シートレール６の部分には、前から燃料タンク１５及びシート１６が取り付けられている。なお、前記メインアッパーメンバー３と前記メインロアーメンバー４と前記メインリヤメンバー５との間のスペースにはエンジン１７が搭載されている。
【００２０】
次に、前記リヤフォーク１２の詳細を説明する。図２はリヤフォーク１２の平面図、図３は同じくリヤフォーク１２の側面図、図４は図３のIV−IV線拡大断面図である。
【００２１】
図２に示すリヤフォーク１２は、後車輪（図示を省略）を支持するとともに、前端のピボット部２２が図１の車体フレーム１のピボット軸１１に回動自在に支持されている。このリヤフォーク１２はアルミニウム製で、図２に示す左右一対のフォーク本体２３，２３と、頭部メンバー２１とを備えている。頭部メンバー２１は、フォーク本体２３，２３同士を連結する連結部２４と、前記ピボット部２２と、後輪懸架装置の取付部２５とを一体的に有する鋳造物である。
【００２２】
前記フォーク本体２３は、丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を外型で成形するバルジ加工により、中央部２６に左右方向の外側へ突出するように曲った曲がり部２７を持つ角パイプに形成されている。また、前記フォーク本体２３は、図３に示すように、少なくとも前記中央部２６から後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部２８が形成されている。また、前記頭部メンバー２１は、図２に示すフォーク本体２３の内側面における前端２３ａから前記曲がり部２７の前方近傍にわたる部分３０と前記フォーク本体２３の前端縁２３ｂとに溶接された構成となっている。さらに、図３の前記フォーク本体２３の前部３１と、後部３２とは、いずれも横断面形状の変化しないストレート部とされている。ストレート部である前部３１の内側面には、前述のとおり、図２の頭部メンバー２１が溶接されており、後部３２の中空部には、後車軸を支持するエンドピース３３が差し込まれて溶接されている。
【００２３】
前記リヤフォーク１２を構成するフォーク本体２３，２３において、その曲がり部２７の近傍の断面は、図４で示すように、いずれの面（特に内側壁面）もフラット面となって凹みがない。
【００２４】
次に、本発明の第１実施形態に係る自動二輪車のリヤフォークの製造方法及びその製造装置について、図５及び図６を参照して説明する。図５はリヤフォーク１２の製造手順を示し、図６はリヤフォーク１２の製作装置であるバルジ加工装置の概略を示す。図５において、第１段階として、（ａ）軸方向に同一直径の押出し成形品（例えばアルミニウム合金製）である所定長さに切断した丸パイプ５０を用意する。次いで、（ｂ）丸パイプ５０をバルジ加工装置の金型内に入れ、丸パイプ５０の両端を軸方向に押圧(軸押し)しながらバルジ加工５２する。これにより、丸パイプから角パイプへの加工と曲げ加工とが同時に行われて、（ｃ）最終的に曲がったテーパ角パイプ５３に成形され、図２のリヤフォーク１２を構成するフォーク本体２３が得られる。なお、テーパ角パイプ５３、つまり、フォーク本体２３を左右一対用意し、これらフォーク本体の所定部位に頭部メンバー２１を溶接することで所望のリヤフォーク１２が得られる。
【００２５】
ここで、前記バルジ成形装置について図６を参照しながら説明する。図６に示すバルジ成形装置６０は、固定台６８上に設置され、このバルジ成形装置６０により曲げ加工される丸パイプ５０を収容保持する外型となる、分割された上金型６１ａ及び下金型６１ｂと、これら金型６１ａ，６１ｂ内に入れられた丸パイプ５０を加圧するための横押し（軸押し）シリンダ６３ａ，６３ｂと、前記金型６１ａ，６１ｂをチャックして押さえる型締めプレス６４とを備え、シリンダ６３ａ、６３ｂの先端の押圧部材６６、６７により丸パイプ５０の両端を押圧しながら、図示しない増圧機で発生させた高圧液体（例えば３０００ｋｇｆ/ｃｍ²）を矢印ａで示すように、前記丸パイプ５０内に送り込む。
【００２６】
前記したバルジ成形装置６０による加工法について説明すると、まず、丸パイプ５０を前記分割型である上金型６１ａ及び下金型６１ｂ内に入れる。ついで、型締めプレス６４により、前記丸パイプ５０をチャックし、横押しシリンダ６３ａ、６３ｂにより前記丸パイプ５０の両端を軸方向から押さえる。その後、図示しない送液ポンプより液体（例えば低圧油）を前記丸パイプ５０の中空部に送り込む。そして、図示しない増圧機からの増圧された液体により、前記丸パイプ５０は膨張変形を始め、同時に横押しシリンダ６３ａ、６３ｂで加圧することで、最終的に前記金型内部形状に合致したフォーク本体２３が得られる。
【００２７】
上記構成によれば、丸パイプ５０をバルジ成形加工するのみの少ない工程で、所定のテーパ角パイプ形状のフォーク本体２３が容易に形成され、このフォーク本体２３を左右一対分用意し、これらのフォーク本体２３の所定部位に頭部メンバー２１を溶接するだけで、所望のリヤフォーク１２を容易かつ低コストで得ることができる。そして、得られたリヤフォーク１２は部品点数や溶接個所の削減が図られることで、結果的に加工工程の削減が可能となり、従来のリヤフォークに比べ、高剛性・高強度のものとすることができる。さらに、図４に示したとおり、曲がり部２７の内側に凹みが生じないので、応力集中が少ない。
【００２８】
また、前記中央部に後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部が形成されているので、中央部の後輪懸架装置の取付部付近で最大断面が形成されて断面特性が向上し、適切な曲げ剛性を確保することができる。さらに、頭部メンバーがフォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接されることで、これらフォーク本体同士を連結する連結部と、前記ピボット部及び後輪懸架装置の取付部を含む頭部メンバーとを、フォーク本体に強固に溶接できるとともに、部品点数が削減される。
【００２９】
次に、リヤフォーク１２の変形例を図７および図８に示す。この変形例では、図８に示すリヤフォーク１２の右側の外側面に、油圧式ブレーキ装置のマスタシリンダとの干渉を避けるための凹部１００を設けている。このブレーキ装置は、図１と反対方向から見た側面図である図７に示されている。図７において、左右のリヤフォーク１２の後端に後輪１３を回転自在に支持する後輪車軸９０を取り付け、後輪１３にブレーキディスク９１を固定するとともに、後輪車軸９０にキャリパブラケット９２を回動自在に取り付けている。このキャリパブラケット９２の上端部にキャリパ９３を支持し、また、キャリパブラケット９２の下端に、先端がリヤサポートメンバー７に連結されたトルクロッド９４が連結されている。
【００３０】
キャリパ９３はブレーキホース９５を介してメインリヤメンバー５の内側のリヤフォーク１２側に、ブラケット９８を用いて取り付けられたブレーキマスタシリンダ９６に接続される。ブレーキマスタシリンダ９６のロッド９６ａは、ペダルアーム９６ｂを介してブレーキペダル９７に連結されている。また、ブレーキマスタシリンダ９６は、図示しないオイルタンクにオイルホースを通してつながっている。したがって、ブレーキペダル９７を踏むことによりブレーキマスタシリンダ９６のブレーキオイルがキャリパ９３に送られ、油圧によってキャリパ９３内の図示しないパッドが作動し、ブレーキディスク２１を挟圧して、後輪１３の制動力を発生させる。
【００３１】
前記ブレーキマスタシリンダ９６は、メインリヤメンバー５より内側で、リヤフォーク１２の前端部の外側面近くに取り付けられる。そこで、図８に示すように、リヤフォーク１２のブレーキシリンダ９６と干渉する部分を凹ませ、前記逃げ部１００を設けている。この逃げ部１００は、通常パイプ成形に用いられる押し出し加工では加工することができないが、上述したバルジ加工によれば、外型により容易に成形可能である。
【００３２】
本実施形態では、上述のようにリヤフォーク１２に凹みを設けることにより、ブレーキマスタシリンダ９６との干渉を回避したが、他の方法として、通常角断面形状であるリヤアーム１２の断面形状を楕円または長円とし、角部をなくすことにより、ブレーキマスタシリンダ９６との干渉を避けてもよい。
【００３３】
本発明の第２実施形態に係る車体構造部材を図９に示す。図９は、メインフレーム部２０３が幅広で湾曲した形状の自動二輪車の車体フレーム２００である。車体フレーム２００は、ヘッドパイプ２０１ａを含むヘッドパイプブラケット部２０１と、左右のフレームメンバー２０３ａ，２０３ｂから成るメインフレーム部２０３と、スイングアームブラケット２０２，２０２を連結する横連結部材２０７と、スイングアームブラケット２０２，２０２に連結された左右のリヤーロアーメンバー２０４，２０４および左右のシートレールメンバー２０５，２０５とを備えている。メインフレーム部２０３は、左右のフレームメンバー２０３ａ，２０３ｂの前端がヘッドパイプブラケット部２０１に、後端がスイングアームブラケット２０２，２０２にそれぞれ溶接により接合されている。前記ヘッドパイプ２０１ａには図示しない前輪のステアリング軸が回動自在に軸支され、前記スイングアームブラケット２０２，２０２には、支軸２０８を介して後輪懸架用リヤフォークが揺動可能に軸支される。
【００３４】
メインフレーム部２０３の左右のフレームメンバー２０３ａ，２０３ｂは、縦長の大きな断面形状を持つ箱型の中空構造であり、左右に膨出するように大きく曲がった曲がり部２０６を有している。両フレームメンバー２０３ａ，２０３ｂ間に、図示しないエンジンの吸気系を収納する空間Ｓを形成している。さらに、このフレームメンバー２０３ａ，２０３ｂの外側面の上部には、図９に示すように、ハンドルを左または右に最大限操向したときのハンドルとの干渉を防止するためのハンドル逃げ部２１０，２１０、また、シートに跨がって運転する際に運転者の膝が当たることを防ぎ良好なニーグリップを実現するための膝逃げ部２１１，２１１が後端に接続されるスイングアームブラケット２０２、２０２にかけて設けられている。なお、膝逃げ部２１１，２１１はフレームメンバー２０３ａ，２０３ｂとスイングアームブラケット２０２、２０２のいずれか一方のみに設けてもよい。
【００３５】
各フレームメンバー２０３ａ，２０３ｂは、図５および図６を用いて説明した前述のバルジ加工により成形されている。このような複雑な形状のフレームの場合、主要部分については、通常、軽量化のためにアルミ合金を用いて一体鋳造で製造される。しかしながら本発明のようにバルジ加工を用いれば、鋳造に比べて肉厚が小さい良好なフレームを得ることができる。
【００３６】
本発明は前記各実施形態のような自動二輪車のリヤフォークおよび車体フレームに限定されるものではなく、バギーのような四輪車の車体フレームにも適用できる。
【００３７】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る自動二輪車のリヤフォークとその製造方法によれば、少ない工程で製作されるだけでなく、フォーク本体がバルジ加工により中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部を持つ角パイプに形成されているので、前記バルジ加工の特性上、前記曲がり部の内側壁面に凹みが形成されない。このことにより、前記曲がり部位での外観上の見栄えがよくなるのみならず、応力集中もない。また、前記中央部に後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部が形成されているので、中央部の後輪懸架装置の取付部付近で最大断面が形成されて断面特性が向上し、適切な曲げ剛性を確保することができる。さらに、頭部メンバーがフォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接されることで、これらフォーク本体同士を連結する連結部と、前記ピボット部及び後輪懸架装置の取付部とを含む頭部メンバーを、フォーク本体に強度に溶接できるとともに、部品点数が削減される。
【００３８】
さらに、本発明に係る車体フレームによれば、曲がり部を有する複雑な形状であっても、バルジ加工により一工程で成形することができるので、製造工程が低減される。また、鋳造製に比べて肉厚も小さく、高剛性かつ軽量な車体フレームが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るリヤフォークを備えた自動二輪車の側面図である。
【図２】同リヤフォークを示す平面図である。
【図３】同リヤフォークを示す側面図である。
【図４】図３のIV−IV線拡大断面図である。
【図５】同リヤフォークの製造手順を説明する斜視図である。
【図６】同リヤフォークを製造するためのバルジ成形加工装置を示す概略構成図である。
【図７】本発明の第１実施形態の変形例に係るリヤフォークを備えた自動二輪車の後部を示す側面図である。
【図８】同リヤフォークを示す平面図である。
【図９】本発明の第２実施形態に係る車体フレームの斜視図である。
【図１０】従来法（ロータリースエージング加工法）によるリヤフォークの製作手順を説明する斜視図である。
【図１１】従来法によるリヤフォークを示す横断面図である。
【符号の説明】
１２…リヤフォーク、２１…頭部メンバー、２２…ピボット部、２３…フォーク本体、２３ａ…前端、２３ｂ…前端縁、２４…連結部、２５…後輪懸架装置の取付部、２６…中央部、２７…曲がり部、２８…テーパ部、３１…前部、３２…後部。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for manufacturing a vehicle body structural member such as a rear fork of a motorcycle, a vehicle body frame of a motorcycle, a four-wheeled vehicle (buggy vehicle), or the like by bulging.
[0002]
[Prior art]
A vehicle body structural member, for example, a motorcycle rear fork, has a front end rotatably supported by a vehicle body frame, a rear wheel pivotally supported at a rear end thereof, and a rear wheel suspension device disposed at an intermediate portion thereof. ing. For this reason, the load concentrates on the intermediate portion, and the bending moment acts greatly. As a rear fork having bending rigidity in accordance with such a bending moment, for example, a cast taper tube having a square cross section, the cross section height of the intermediate portion is large, and the cross section height is smaller toward the front end side and the rear end side. It is satisfactory from the viewpoint of bending rigidity. However, because it is made of cast steel, the wall thickness increases and the rear fork itself becomes heavier, which is not advantageous from the standpoint of low fuel consumption and energy saving.
[0003]
As described above, a recent request for a rear fork is to be lightweight and have high bending rigidity. For example, a pair of left and right plates with a U-shaped cross section processed with sheet metal are used as inner parts. As a front part, there is a type in which the so-called middle part is abutted and welded, and these welded parts are squeezed so that the height decreases in a tapered shape toward the rear end side. However, the middle-type rear fork takes a lot of time to manufacture due to the large number of welded portions, and stress concentration is likely to occur due to the weld bead.
[0004]
Further, as a highly rigid and lightweight rear fork, there is a type manufactured in recent years by a rotary swaging method (particularly, taper swaging). That is, as shown in FIG. 10, first, (a) a long round pipe, which is a normal extruded product (made of aluminum alloy or iron) having the same diameter in the axial direction, is cut into a predetermined length, and a forming base tube A round pipe 70 is prepared and formed into a tapered round pipe 71 having a smaller diameter toward the rear in the axial direction by (b) rotary swaging. Here, the rotary swaging process means that one pair (or two pairs) of dice and a backer incorporated in the main shaft in the machine rotate while moving the round pipe in the rotary swaging machine in the axial direction. This is a technique for machining a tapered pipe by hitting the round pipe by moving it up and down with a certain stroke by the protrusions on the outer peripheral roller and the backer.
[0005]
Further, (c) the tapered round pipe 71 is compression-molded into a desired transverse cross-sectional square shape to obtain a tapered square pipe 72. Here, the compression molding refers to a technique in which a tapered inner mold having a square cross section is first inserted into the tapered round pipe 71 and then pressed from the outside with an outer mold to form a tapered angle pipe. (D) The taper-angle pipe 72 is bent to a predetermined angle by bending to form a rear fork main body 73 having a predetermined shape (Japanese Patent No. 2937343, for example) approximates this. As shown in FIG. 11, a pair of rear fork main bodies 73 are connected by a bracket (connecting portion) 75 to form a rear fork.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the rear fork by the rotary swaging method, there are not only many steps until the taper shape is formed, but the taper angle pipe 72 of FIG. 10 is bent to form the rear fork main body 73. As shown, a recessed portion 74 resulting from bending is formed on the inner wall of the bent portion of the rear fork 73. Therefore, when the bracket (cross member) 75 is welded to the pair of left and right rear fork main bodies 73, a gap 76 is formed between the rear fork 73 and the bracket 75 due to the presence of the recessed portion 74. As described above, when the gap 76 is present, not only the appearance is poor but also the stress concentration at the welded portion 77 is increased.
[0007]
There are similar problems with vehicle body structural members other than the rear fork, such as a vehicle body frame that forms the framework of the vehicle.
[0008]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and includes a rear fork of the motorcycle, a vehicle body frame of a vehicle including a motorcycle and a four-wheel vehicle (buggy vehicle), or a bent portion such as a vehicle body frame. An object of the present invention is to provide a vehicle body structural member having a small number of steps without forming a dent on the inner side of the bent portion and performing welding at the bent portion without any gap to relieve stress concentration.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, a rear fork of a motorcycle according to the present invention is a rear fork of a motorcycle that supports a rear wheel and a pivot portion of a front end is rotatably supported by a vehicle body frame. And a head member having a connecting part for connecting the fork bodies, the pivot part, and a mounting part for the rear wheel suspension device. The fork body is clamped by putting a round pipe in an outer mold. and, wherein while applying liquid pressure in the round pipe in one step by bulging molding the outer shape of the round pipe at the outer mold has a bent portion bent to project outward in the central portion, and at least the It is formed in a square pipe having a tapered portion whose height decreases toward the rear at the center, and the head member is formed from the front end of the inner surface of the fork main body to the bent portion. Rectangular and is welded to a portion between the front edge of the fork body over near. Here, the bulge processing is to put the hollow material into the outer mold, apply the hydraulic pressure to the inner side of the material, and press the both ends of the hollow material to compress in the axial direction as necessary, to the shape of the outer mold A processing method to obtain a matched product.
[0010]
According to the above configuration, the fork main body is formed by a bulge process and is formed into a tapered angle pipe having a bent part that protrudes outward at the center part. No dent is formed on the inner wall surface. As a result, there is no stress concentration at the bent portion, and the appearance is improved.
[0011]
In the rear fork of the motorcycle according to the embodiment of the present invention, the front portion and the rear portion of the fork main body are straight portions in which the cross-sectional shape does not change.
[0012]
According to the said structure, since the welding line at the time of welding a head member to the front part of the said fork main body approaches horizontal, strong welding without a nonuniformity can be performed. Further, when another member is inserted and attached to the rear part of the fork main body, there is no gap between them, and the attachment can be made firmly.
[0013]
A method for manufacturing a rear fork according to the present invention includes a pair of left and right fork main bodies, a head member having a connecting portion that connects the fork main bodies, a pivot portion at a front end, and a mounting portion for a rear wheel suspension device. A method of manufacturing a rear fork of a motorcycle in which a pivot is supported on a vehicle body frame with a pivot supported on a vehicle body frame , wherein a round pipe is placed in an outer mold and clamped , and a liquid is placed in the round pipe. while applying pressure in one step by bulging molding the outer shape of the round pipe at the outer mold, and a bent portion bent to project outward in the central portion, the height rearward from at least the central portion The fork main body is formed of a square pipe having a tapered portion that becomes smaller, and the head member extends from the front end of the inner surface of the fork main body to the vicinity of the front of the bent portion. Welded to a portion between the front edge of the fork body.
[0014]
According to this method, it is possible to obtain a rear fork that does not concentrate stress at the bent portion and has a good appearance, and further, processing from a round pipe to a square pipe and bending are performed in one step by bulging. Therefore, the manufacturing process is reduced.
[0015]
A vehicle body frame according to the present invention is a vehicle body frame that forms a skeleton of a vehicle, and is hollow and has a bent portion. A round pipe is placed in an outer mold and clamped , and liquid pressure is applied to the round pipe while applying the liquid pressure. is formed by bulging of molded by one step the outer round pipe the outer mold.
[0016]
According to the above configuration, the vehicle body frame having a complicated shape having a bent portion can be formed in one step by bulge processing, so that the manufacturing process is reduced. In addition, a vehicle body frame having a small thickness and high rigidity and light weight can be obtained as compared with casting. Further, due to the characteristics of the bulge processing, no dent is formed on the inner wall surface of the bent portion. As a result, there is no stress concentration at the bent portion, and the appearance is improved.
[0017]
Further, a vehicle body frame according to a preferred embodiment of the present invention has a main frame portion from a steering head of a motorcycle to a swing arm bracket, and a pair of left and right frame members constituting the main frame portion are hollow and bent. Each frame member is formed by the bulge processing. According to this configuration, even a frame member having a large cross-sectional shape can be formed by bulging.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a rear fork of a motorcycle according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a side view showing a motorcycle using a rear fork of a motorcycle according to a first embodiment of the present invention. In FIG. 1, a vehicle body frame 1 includes a head pipe 2, a main upper member 3 extending rearward from the head pipe 2 (rear and lower in the illustrated example), and a main lower member 4 extending rearward and rearward from the head pipe 2. The left and right main rear members 5 that connect the rear ends of the main upper member 3 and the main lower member 4, the left and right seat rails 6 extending rearward from the middle of the main upper member 3, the main rear member 5 and the The left and right rear support members 7 for connecting the middle of the seat rail 6 and cross members (not shown) for connecting appropriate portions of the left and right members are constituted.
[0019]
A front wheel 9 is pivotally supported by a front fork 8 that is mounted on the head pipe 2 so as to be rotatable (steerable) in the left-right direction. A pivot shaft (pivot portion) 11 is provided on a rear fork bracket 10 fixed to the main rear member 5, and a base end portion of a rear fork (swing arm) 12 is pivotally supported on the pivot shaft 11. . A rear wheel 13 is pivotally supported at the rear end of the rear fork 12. A rear wheel load bearing cushion unit 14 is mounted between the rear fork 12 and the vehicle body frame 1. Further, a fuel tank 15 and a seat 16 are attached to the main upper member 3 and the seat rail 6 from the front. An engine 17 is mounted in a space between the main upper member 3, the main lower member 4, and the main rear member 5.
[0020]
Next, details of the rear fork 12 will be described. 2 is a plan view of the rear fork 12, FIG. 3 is a side view of the rear fork 12, and FIG. 4 is an enlarged sectional view taken along line IV-IV in FIG.
[0021]
A rear fork 12 shown in FIG. 2 supports a rear wheel (not shown), and a pivot portion 22 at the front end is rotatably supported on the pivot shaft 11 of the vehicle body frame 1 shown in FIG. The rear fork 12 is made of aluminum and includes a pair of left and right fork bodies 23 and 23 and a head member 21 shown in FIG. The head member 21 is a casting that integrally includes a connecting portion 24 that connects the fork bodies 23, 23, the pivot portion 22, and a mounting portion 25 of the rear wheel suspension device.
[0022]
The fork main body 23 has a bent portion 27 that is bent so as to protrude outward in the left-right direction at the center portion 26 by bulging that forms the outer shape of the round pipe with an outer mold while applying liquid pressure to the round pipe. It is formed in a square pipe. Further, as shown in FIG. 3, the fork main body 23 is formed with a tapered portion 28 whose height decreases at least from the central portion 26 toward the rear. Further, the head member 21 is welded to a portion 30 extending from the front end 23a on the inner side surface of the fork main body 23 shown in FIG. 2 to the vicinity of the front of the bent portion 27 and the front end edge 23b of the fork main body 23. ing. Furthermore, the front part 31 and the rear part 32 of the fork main body 23 in FIG. 3 are both straight parts in which the cross-sectional shape does not change. As described above, the head member 21 of FIG. 2 is welded to the inner side surface of the front portion 31 that is a straight portion, and the end piece 33 that supports the rear axle is inserted into the hollow portion of the rear portion 32. Welded.
[0023]
In the fork main bodies 23, 23 constituting the rear fork 12, the cross section in the vicinity of the bent portion 27 is flat as shown in FIG.
[0024]
Next, a method and apparatus for manufacturing a rear fork of a motorcycle according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. FIG. 5 shows a manufacturing procedure of the rear fork 12, and FIG. 6 shows an outline of a bulge processing apparatus which is a manufacturing apparatus of the rear fork 12. In FIG. 5, as a first stage, (a) a round pipe 50 cut to a predetermined length, which is an extruded product (for example, made of aluminum alloy) having the same diameter in the axial direction, is prepared. Next, (b) the round pipe 50 is placed in the mold of the bulge processing apparatus, and the bulge processing 52 is performed while pressing both ends of the round pipe 50 in the axial direction (axial pressing). As a result, the processing from the round pipe to the square pipe and the bending process are performed simultaneously, and (c) the fork main body 23 that is finally formed into a bent taper square pipe 53 and constitutes the rear fork 12 of FIG. can get. A pair of right and left tapered pipes 53, that is, fork main bodies 23 are prepared, and the desired rear fork 12 is obtained by welding the head member 21 to predetermined portions of the fork main bodies.
[0025]
Here, the bulge forming apparatus will be described with reference to FIG. Bulge forming apparatus 60 shown in FIG. 6 is installed on a fixed base 68, the outer mold for housing and holding the bending processed Ru round pipe 50 by the bulge forming apparatus 60, divided upper mold 61a and the lower A die 61b, a lateral pushing (shaft pushing) cylinder 63a, 63b for pressurizing the round pipe 50 placed in the die 61a, 61b, and a mold clamping press 64 for chucking and holding the die 61a, 61b. The high pressure liquid (for example, 3000 kgf / cm ² ) generated by a pressure booster (not shown) while pressing both ends of the round pipe 50 by the pressing members 66 and 67 at the tips of the cylinders 63a and 63b is indicated by an arrow a. Then, it is fed into the round pipe 50.
[0026]
The processing method by the bulge forming apparatus 60 will be described. First, the round pipe 50 is placed in the upper mold 61a and the lower mold 61b, which are the split molds. Next, the round pipe 50 is chucked by the mold clamping press 64, and both ends of the round pipe 50 are pressed from the axial direction by the lateral pushing cylinders 63a and 63b. Thereafter, a liquid (for example, low-pressure oil) is fed into the hollow portion of the round pipe 50 from a liquid feed pump (not shown). Then, the round pipe 50 starts to expand and deform by a pressure-increasing liquid from a pressure booster (not shown), and at the same time is pressurized by the side pushing cylinders 63a and 63b, so that the fork finally matches the inner shape of the mold. The main body 23 is obtained.
[0027]
According to the above configuration, the fork main body 23 having a predetermined taper angle pipe shape can be easily formed by a small number of steps of only bulging the round pipe 50, and the fork main body 23 is prepared for a pair of left and right forks. By simply welding the head member 21 to a predetermined part of the main body 23, the desired rear fork 12 can be obtained easily and at low cost. The resulting rear fork 12 can be reduced in the number of parts and welds, resulting in a reduction in machining processes and higher rigidity and strength than conventional rear forks. Can do. Furthermore, as shown in FIG. 4, since no dent is generated inside the bent portion 27, the stress concentration is small.
[0028]
In addition, since a taper portion whose height decreases toward the rear is formed in the central portion, a maximum cross section is formed in the vicinity of the mounting portion of the rear wheel suspension device in the central portion, and the cross-sectional characteristics are improved. Bending rigidity can be ensured. Further, the head member is welded to a portion extending from the front end on the inner side surface of the fork main body to the front vicinity of the bent portion and the front end edge of the fork main body, thereby connecting the fork main bodies to each other, and the pivot And the head member including the mounting portion of the rear wheel suspension device can be firmly welded to the fork main body, and the number of parts is reduced.
[0029]
Next, a modified example of the rear fork 12 is shown in FIGS. In this modification, a concave portion 100 is provided on the right outer surface of the rear fork 12 shown in FIG. 8 to avoid interference with the master cylinder of the hydraulic brake device. This brake device is shown in FIG. 7 which is a side view seen from the opposite direction to FIG. In FIG. 7, a rear wheel axle 90 that rotatably supports the rear wheel 13 is attached to the rear ends of the left and right rear forks 12, a brake disc 91 is fixed to the rear wheel 13, and a caliper bracket 92 is attached to the rear wheel axle 90. It is pivotably attached. A caliper 93 is supported on the upper end portion of the caliper bracket 92, and a torque rod 94 whose tip is connected to the rear support member 7 is connected to the lower end of the caliper bracket 92.
[0030]
The caliper 93 is connected via a brake hose 95 to a brake master cylinder 96 attached to the rear fork 12 inside the main rear member 5 using a bracket 98. The rod 96a of the brake master cylinder 96 is connected to the brake pedal 97 via a pedal arm 96b. The brake master cylinder 96 is connected to an oil tank (not shown) through an oil hose. Accordingly, when the brake pedal 97 is depressed, the brake oil of the brake master cylinder 96 is sent to the caliper 93, and a pad (not shown) in the caliper 93 is actuated by the hydraulic pressure, pinching the brake disc 21 and braking force of the rear wheel 13. Is generated.
[0031]
The brake master cylinder 96 is attached inside the main rear member 5 and near the outer surface of the front end portion of the rear fork 12. Therefore, as shown in FIG. 8, the portion of the rear fork 12 that interferes with the brake cylinder 96 is recessed, and the escape portion 100 is provided. Although this relief part 100 cannot be processed by the extrusion process normally used for pipe forming, according to the bulge processing described above, it can be easily formed by an outer mold.
[0032]
In the present embodiment, the rear fork 12 is provided with a recess as described above to avoid interference with the brake master cylinder 96. However, as another method, the cross-sectional shape of the rear arm 12, which is a normal angular cross-sectional shape, is elliptical or Interference with the brake master cylinder 96 may be avoided by making it oval and eliminating the corners.
[0033]
FIG. 9 shows a vehicle body structural member according to the second embodiment of the present invention. FIG. 9 shows a body frame 200 of a motorcycle in which a main frame portion 203 is wide and curved. The vehicle body frame 200 includes a head pipe bracket portion 201 including a head pipe 201a, a main frame portion 203 including left and right frame members 203a and 203b, a lateral connection member 207 that connects the swing arm brackets 202 and 202, and a swing arm bracket. 202, 202, left and right rear lower members 204, 204 and left and right seat rail members 205, 205 are provided. In the main frame portion 203, the front ends of the left and right frame members 203a, 203b are joined to the head pipe bracket portion 201 and the rear ends thereof are joined to the swing arm brackets 202, 202 by welding. A front wheel steering shaft (not shown) is pivotally supported on the head pipe 201a, and a rear wheel suspension rear fork is pivotally supported on the swing arm brackets 202 and 202 via a support shaft 208. Is done.
[0034]
The left and right frame members 203a, 203b of the main frame portion 203 have a box-shaped hollow structure having a large vertically long cross-sectional shape, and have bent portions 206 that are bent so as to bulge to the left and right. A space S for storing an intake system of an engine (not shown) is formed between the frame members 203a and 203b. Further, as shown in FIG. 9 , on the upper part of the outer surface of the frame members 203a and 203b, a handle escape portion 210 for preventing interference with the handle when the handle is steered to the left or right as much as possible. 210, a swing arm bracket 202 to which knee relief portions 211 and 211 for preventing a driver's knees from hitting when driving across a seat and realizing a good knee grip are connected to the rear end; 202 is provided. The knee relief portions 211 and 211 may be provided only on one of the frame members 203a and 203b and the swing arm brackets 202 and 202.
[0035]
Each frame member 203a, 203b is formed by the bulge processing described above with reference to FIGS. In the case of such a complex-shaped frame, the main part is usually manufactured by integral casting using an aluminum alloy for weight reduction. However, if bulging is used as in the present invention, a good frame having a smaller wall thickness than that of casting can be obtained.
[0036]
The present invention is not limited to the rear fork and the body frame of the motorcycle as in the above embodiments, but can be applied to a body frame of a four-wheeled vehicle such as a buggy.
[0037]
【The invention's effect】
As described above, according to the rear fork of the motorcycle and the manufacturing method thereof according to the present invention, not only is the manufacturing process performed in a small number of steps, but also the bending of the fork body so that the fork body protrudes outward in the center portion by bulge processing. Since it is formed in a square pipe having a portion, a dent is not formed on the inner wall surface of the bent portion due to the characteristics of the bulge processing. This not only improves the appearance of the appearance at the bent part, but also does not cause stress concentration. In addition, since the taper portion whose height decreases toward the rear is formed in the central portion, the maximum cross section is formed in the vicinity of the mounting portion of the rear wheel suspension device in the central portion, and the cross-sectional characteristics are improved. Bending rigidity can be ensured. Further, the head member is welded to the front end edge of the fork body from the front end on the inner side surface of the fork main body to the front end edge of the fork main body, so that the connecting portion for connecting the fork main bodies to each other, and the pivot The head member including the mounting portion and the mounting portion of the rear wheel suspension device can be welded to the fork main body, and the number of parts can be reduced.
[0038]
Furthermore, according to the vehicle body frame of the present invention, even a complicated shape having a bent portion can be formed in one step by bulging, so that the manufacturing process is reduced. In addition, a vehicle body frame having a small thickness and high rigidity and light weight can be obtained as compared with casting.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view of a motorcycle including a rear fork according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a plan view showing the rear fork.
FIG. 3 is a side view showing the rear fork.
4 is an enlarged cross-sectional view taken along the line IV-IV in FIG.
FIG. 5 is a perspective view for explaining a manufacturing procedure of the rear fork.
FIG. 6 is a schematic configuration diagram showing a bulge forming apparatus for manufacturing the rear fork.
FIG. 7 is a side view showing a rear portion of the motorcycle including a rear fork according to a modification of the first embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a plan view showing the rear fork.
FIG. 9 is a perspective view of a vehicle body frame according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a perspective view for explaining a manufacturing procedure of a rear fork by a conventional method (rotary swaging method).
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a rear fork according to a conventional method.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 12 ... Rear fork, 21 ... Head member, 22 ... Pivot part, 23 ... Fork main body, 23a ... Front end, 23b ... Front end edge, 24 ... Connection part, 25 ... Mounting part of rear-wheel suspension apparatus, 26 ... Center part, 27 ... Bent part, 28 ... Tapered part, 31 ... Front part, 32 ... Rear part.

Claims

後車輪を支持し、前端のピボット部が車体フレームに回動自在に支持された自動二輪車のリヤフォークであって、
左右一対のフォーク本体と、これらフォーク本体同士を連結する連結部、前記ピボット部及び後輪懸架装置の取付部を有する頭部メンバーとを備え、
前記フォーク本体は、丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で成形するバルジ加工により一工程で、中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部を持ち、かつ少なくとも前記中央部から後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部を有する角パイプに形成され、
前記頭部メンバーは、前記フォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接されている自動二輪車のリヤフォーク。A rear fork of a motorcycle that supports a rear wheel and a pivot portion at a front end is rotatably supported by a vehicle body frame,
A pair of left and right fork main bodies, a connecting portion for connecting the fork main bodies to each other, a head member having a mounting portion for the pivot portion and the rear wheel suspension device;
The fork body, the round pipe mold and clamping placed in the outer mold, the outer shape of the round pipe while applying liquid pressure in the round pipe in one step by bulging shaping by the outer mold, the outer to the central portion Formed into a square pipe having a bent portion that is bent so as to protrude, and at least a tapered portion that decreases in height toward the rear from the central portion,
The rear fork of a motorcycle, wherein the head member is welded to a portion extending from the front end on the inner side surface of the fork main body to the vicinity of the front of the bent portion and the front end edge of the fork main body.

請求項１において、
前記フォーク本体の前部と後部とが、横断面形状の変化しないストレート部とされている自動二輪車のリヤフォーク。In claim 1,
A rear fork of a motorcycle in which a front portion and a rear portion of the fork main body are straight portions whose cross-sectional shape does not change.

左右一対のフォーク本体と、これらフォーク本体同士を連結する連結部、前端のピボット部及び後輪懸架装置の取付部を有する頭部メンバーとを備え、後車輪を支持して前記ピボット部が車体フレームに回動自在に支持される自動二輪車のリヤフォークを製造する方法であって、
丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で成形するバルジ加工により一工程で、中央部に外側へ突出するように曲った曲がり部と、少なくとも前記中央部から後方へ向かって高さが小さくなるテーパ部とを有する角パイプからなる前記フォーク本体を形成し、
前記頭部メンバーを、前記フォーク本体の内側面における前端から前記曲がり部の前方近傍にわたる部分と前記フォーク本体の前端縁とに溶接する自動二輪車のリヤフォークの製造方法。A pair of left and right fork main bodies, a connecting member for connecting the fork main bodies, a pivot member at the front end, and a head member having a mounting portion for a rear wheel suspension device. A method for manufacturing a rear fork of a motorcycle that is rotatably supported by
The round pipe mold and clamping placed in the outer mold, the while applying liquid pressure in the round pipe to the outer shape of the round pipe in one step by bulging shaping by the outer mold, so as to protrude outward in the central portion Forming the fork body composed of a square pipe having a bent portion and at least a tapered portion whose height decreases backward from the central portion;
A method for manufacturing a rear fork of a motorcycle, wherein the head member is welded to a portion extending from the front end of the inner side surface of the fork main body to the vicinity of the front of the bent portion and the front end edge of the fork main body.

車両の骨格を成す車体フレームであって、中空で曲がり部を有し、丸パイプを外型に入れて型締めし、前記丸パイプ内に液体圧をかけながらこの丸パイプの外形を前記外型で一工程にて成形するバルジ加工により成形されている車体フレーム。A body frame forming the skeleton of the vehicle, has a bend in a hollow mold and clamped put round pipe into the outer mold, the outer mold to the outer shape of the round pipe while applying liquid pressure in the round pipe A body frame molded by bulge forming in one step.

請求項４において、
前記車体フレームは、自動二輪車のステアリングヘッドからスイングアームブラケットに至るメインフレーム部を有し、このメインフレーム部を構成する左右１対のフレームメンバーが、中空で曲がり部を有し、各フレームメンバーが、前記バルジ加工により成形されている車体フレーム。In claim 4,
The body frame has a main frame portion from a steering head of a motorcycle to a swing arm bracket, and a pair of left and right frame members constituting the main frame portion are hollow and have bent portions, and each frame member is A vehicle body frame formed by the bulge processing.