JP3779568B2

JP3779568B2 - Airbag door molding method using injection mold

Info

Publication number: JP3779568B2
Application number: JP2001218090A
Authority: JP
Inventors: 健司橋本; 裕司斉藤; 信也竹村; 和人石田
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2001-07-18
Filing date: 2001-07-18
Publication date: 2006-05-31
Anticipated expiration: 2021-07-18
Also published as: JP2003025385A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エアバッグドアをインストルメントパネルに対して一体的に成形する際などに使用するための射出成形用金型を用いたエアバッグドア成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車などの高速移動車両には、乗員の安全性を確保することを目的として、エアバッグシステムが装備されることが多い。エアバッグシステムは、衝突事故などにおいて車両に衝撃が加わった際に、その衝撃の乗員への伝達を吸収するための装置であって、一般に、車両への衝撃を検知し且つその衝撃の程度を判断して作動信号を発信するセンサ、この作動信号に基づいて所要のガスを発生するガス発生器、および、ガス発生器からのガスにより膨張展開して乗員を保護するエアバッグの３つのサブシステムより構成されている。エアバッグシステム作動時に膨張展開するエアバッグは、通常、非作動時には折り畳まれて所定箇所に格納されている。例えば自動車用エアバッグシステムにおける助手席用エアバッグの場合は、インストルメントパネルの内側に収納されている。従って、エアバッグが収納装備されたインストルメントパネルには、システム作動緊急時にエアバッグの乗員方向への膨出を許容するための開口部、および、システム非作動通常時にこの開口部を閉塞し且つシステム作動時には開口部を開放するためのエアバッグカバー体ないしエアバッグドアが必要とされる。
【０００３】
図７は、従来の方法により別体として樹脂成形されたエアバッグドア１０１が配設されたインストルメントパネル１００の斜視図であり、図８は、図７に示すインストルメントパネル１００におけるエアバッグドア１０１配設箇所の一部断面拡大斜視図である。図８に示される断面形状は、図７の線ＶＩＩＩ―ＶＩＩＩに沿った断面形状に相当する。
【０００４】
インストルメントパネルへのエアバッグドアの形成においては、従来、インストルメントパネル１００とエアバッグドア１０１は互いに別体として樹脂成形され、その後に、エアバッグドア１０１が、エアバッグ用開口部１０２を閉塞するようにインストルメントパネル１００に取付けられていた。しかしながら、別部材としてのエアバッグドア１０１をインストルメントパネル１００に取付けると、図８によく表されているように、インストルメントパネル１００の外表面ないし意匠面において、エアバッグドア１０１とパネル本体との境目に隙間ないし段部１０３が形成されてしまう。このような隙間ないし段部１０３は、図７に示すように、美観が重んじられるインストルメントパネルの外観構成に影響を与えてしまうので、好ましくない。また、そのような隙間ないし段部１０３には埃が溜まり易いという問題もある。加えて、このような従来の構成では、パネル本体の成形とは独立したエアバッグドア成形工程、およびそのための金型などが別途必要であって、インストルメントパネルの製造工程が煩雑なものとなっていた。
【０００５】
例えば、特開平１１−２９１０６９号公報、特開平６−１４３３２７号公報および特開２０００−１０８８３３号公報には、エアバッグドアの別体成形に基づく以上のような問題を解消するため、エアバッグドアとインストルメントパネルとを一体的に成形するための技術が開示されている。
【０００６】
具体的には、特開平１１−２９１０６９号公報によると、インストルメントパネル本体を、エアバッグ用開口部を設けずに射出成形した後に、パネルの裏面におけるエアバッグ収納位置に対応する所定箇所をレーザで削り加工することにより、破断部が形成される。ここで破断部とは、エアバッグシステム作動時にエアバッグの膨張力を受けることにより破断して、エアバッグ収納位置に対応するインストルメントパネルの所定部位すなわちエアバッグドアを開裂可能にするために形成される脆弱部をいう。このような破断部をインストルメントパネルに形成することにより、破断部により規定されるエアバッグドアが、インストルメントパネルに対して一体的に成形されることとなる。
【０００７】
一方、特開平６−１４３３２７号公報および特開２０００−１０８８３３号公報によると、インストルメントパネルの裏面側に所望の破断部が形成されるように、型締されたインストルメントパネル金型によって規定される空隙部に対して破断部形成用コアが予め配設され、この状態で空隙部に樹脂材料が充填される。すると、インストルメントパネルを射出成形する際に、破断部により規定されたエアバッグドアがインストルメントパネルに一体的に成形されることとなる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のレーザ加工法では、レーザ照射によってインストルメントパネルに形成される破断部の厚みについて微調節することが比較的困難であり、特に単層構造のインストルメントパネルに対してレーザ加工する場合には、過剰なレーザ照射によってインストルメントパネルを貫通してしまうおそれがある。また、レーザ加工法を採用すると、インストルメントパネルの射出成形工程とは別に、複雑なレーザ加工機による加工工程を必要とするため、インストルメントパネルの製造効率の低下を招来してしまう。
【０００９】
一方、樹脂材料の射出時に破断部形成用コアを予め配設しておく方法では、コアは、インストルメントパネルに破断部ないし薄肉部を形成するために他の金型部分に比べて空隙部内に突出して配設されているため、空隙部内を流動する樹脂材料の障害となってしまう。すると、コアに挟まれた領域や囲まれた領域、即ちエアバッグドア形成領域には、充分量の樹脂が供給され難くなる。その結果、インストルメントパネルに一体成形されたエアバッグドアの一部または全体が所望の肉厚よりも薄い状態になるという、いわゆる欠肉の問題が生じてしまう。
【００１０】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、以上に述べた問題点を解決または軽減することを課題とし、美観を保持しつつ欠肉を生じていないエアバッグドアをインストルメントパネルに一体的に成形する際などに使用することができる射出成形用金型を用いたエアバッグドア成形方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【発明の開示】
本発明のエアバッグドア成形方法に用いる射出成形用金型は、樹脂材料が充填される空隙を規定するための第１の型体および第２の型体と、第２の型体に設けられ、第１の型体に対して進退動可能な破断部形成用コアと、空隙部に充填される樹脂材料に形成される破断部に沿って第１の型体および／または第２の型体に設けられた加温手段と、を備えることを特徴とする。
【００１２】
このような構成の金型を用いると、例えばエアバッグドアをインストルメントパネルに一体成形する際には、エアバッグドアに欠肉が発生するのを回避ないし充分に抑制することができる。具体的には、本発明の第１の側面に係る金型をインストルメントパネル金型として用いた射出成形において、樹脂材料射出工程では、破断部形成用コアがその破断部形成位置よりも退避した位置にある状態で樹脂材料を空隙部に射出し、その後、空隙部に対して樹脂材料を充填中または充填完了後に破断部形成用コアを破断部形成位置に変位させることができる。これによると、破断部形成用コアは空隙部における樹脂材料の流動を一切または殆ど妨害せず、空隙部において破断部形成用コアによって規定されるエアバッグドア形成領域に対して充分量の樹脂材料を供給することが可能となる。その結果、完成品のエアバッグドアにおいて欠肉の発生が回避され、所望の肉厚を有するエアバッグドアがインストルメントパネルに一体的に成形されるのである。
【００１３】
また、上記金型を用いると、インストルメントパネルに対して、良好な美観でエアバッグドアを一体成形することができる。上述の射出成形ように、樹脂材料を充填中または充填完了後に破断部形成用コアを破断部形成位置に変位させると、空隙部に充填された樹脂材料のうち破断部形成用コアの先端と第１の型体との間に挟まれている樹脂材料、即ち破断部を構成する樹脂材料は、他の領域に存在する樹脂よりも圧せられた状態となる。樹脂材料射出工程の後の冷却工程において樹脂材料は放熱して収縮するところ、破断部を構成する樹脂材料は、もともと圧縮されているため、他の部位を構成する樹脂材料よりも、部材厚方向において低い収縮速度で収縮することとなる。上記金型を用いると、このような樹脂材料の収縮速度の差に適切に対応することができ、冷却終了後に得られる成形品において、パネル本体およびエアバッグドアの外表面が面一に連接した形状に成形することが可能である。
【００１４】
具体的には、第１および第２の型体の少なくとも一方に、空隙部に充填される樹脂材料に形成される破断部に沿って加温手段が設けられているので、当該金型を用いると、樹脂材料が充填してから金型を型開きするまでの間、破断部を加温することができる。このように破断部を加温することによって破断部を他の部位よりも高温の状態にしておくと、金型から成形品を取り出した後の放冷などによる冷却工程において、破断部については、最終冷却固化温度に達するまでに要する時間が、他の部位よりも長くなる。すなわち、破断部は、他の部位が最終冷却固化温度に達して収縮を略停止した後においても、有意に収縮し続けることとなる。そのため、相対的に収縮速度が低い破断部であっても、最終的な収縮量は、他の部位と同程度となり得る。このように、金型内で破断部を加温しておくことによって、金型から成形品を取り出した後の放冷において、樹脂材料が相対的に高圧縮状態にあった破断部であっても他の部位と同程度にまで収縮させることができる。その結果、欠肉を生ぜずにエアバッグドアを一体成形する場合において、インストルメントパネルの美観を損なうことを回避することが可能となるのである。
【００１５】
仮に金型が破断部加温手段を具備していなければ、金型を型開きする前に、相対的に高圧縮状態にある破断部の樹脂材料を加温して高温状態とすることができない。すると、金型から成形品を取り出した後の冷却工程において、破断部と他の部位とでは、最終冷却固化温度に達するまでに要する時間が略同一となる。この間の収縮量については、相対的に収縮速度の低い破断部の方が、他の部位よりも小さい。その結果、最終的に得られるインストルメントパネルの意匠面において、破断部は、他の部位よりも膨らんだ状態となり、当該インストルメントパネルの美観を損ねてしまうのである。
【００１６】
本発明によると、上記金型を用いたインストルメントパネルにエアバッグドアを一体成形する方法が提供される。この成形方法は、第１の型体と第２の型体とを接近させて型締を行う工程と、第１の型体および第２の型体によって規定される空隙部に樹脂材料を射出する工程と、樹脂材料を射出してから樹脂材料が固化するまでの過程において、第２の型体に設けられ、第１の型体に対して進退動可能な破断部形成用コアを第１の型体に向けて退避位置から破断部形成位置まで変位させて破断部を形成する工程と、破断部に沿って第１の型体および／または第２の型体に設けられた加温手段によって、破断部を加温することにより、当該破断部における前記樹脂材料の固化を他の部位よりも遅らせる工程と、を含むことを特徴とする。
【００１７】
このような構成によると、上記金型を用いて、インストルメントパネルにエアバッグドアを一体的に成形することができる。したがって、上記金型に関して上述したのと同様の効果が奏される。
【００１８】
本発明に係る射出成形で用いられる樹脂材料としては、スチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）系樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。また、樹脂成形体の補強の観点から、樹脂材料は、ガラス繊維、炭素繊維、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどの無機充填材を含んでいてもよい。
【００１９】
本発明において、破断部形成用コアは、エアバッグに対応する所望の縁取り形状を有しており、その先端は、先細状に形成されていてもよいし、第２の型体の空隙規定面に対して略平行の平坦面が形成されていてもよい。そして、本発明において、好ましくは、コアの退避位置とは、コアの最先端が第２の型体の空隙規定面と同一面上に存在する位置あるいは空隙規定面よりも後退する位置をいうが、完成品のエアバッグドアに欠肉を生じない限りにおいて、破断部形成位置よりも退避した位置であって、コアの最先端が空隙規定面よりも第１の型体に向かって延出する位置をコアの退避位置としてもよい。このような構成を採用する場合には、コアが空隙規定面から延出する長さは、好ましくはエアバッグドアの肉厚の２分の１以下であり、より好ましくは５分の１以下であり、更に好ましくは１０分の１以下である。空隙規定面に対して略平行な平坦面をその先端に有するコアを使用する場合には、当該平坦面が第２の型体の空隙規定面と面一状となる位置をコアの退避位置とすれば、コアの摺動箇所として第２の型体に形成されている溝部に樹脂材料が過剰に流入することを適切に防止することができる。
【００２０】
好ましい実施の形態では、加温手段は、ヒータを内設した破断部形成用コアによって実現されている。これに代えて又はこれとともに、加温手段は、ヒータを内設して第１の型体に嵌設された加温コアによって実現することもできる。このような構成によると、破断部の加温を良好に行うことができる。
【００２１】
本発明においては、好ましくは、第１の型体は、射出成形装置の固定型取付板に支持固定された固定型であり、第２の型体は、同装置の可動型取付板に支持固定され且つ固定型に対して進退可能な可動型である。そして好ましくは、固定型には、その表面に開口し且つ空隙部に連通している射出孔が設けられており、樹脂材料射出工程においては、射出装置で用意された溶融状態にある樹脂材料がこの射出孔を介して空隙部に射出される。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【００２３】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る射出成形用金型Ａを備えた射出成形装置の一部断面図である。図１には、エアバッグドア形成領域Ｓおよびその付近の構成が表されている。ここでエアバッグドア形成領域Ｓとは、完成したインストルメントパネルにおいて破断部により規定される部位すなわちエアバッグドアとして機能する部位に対応する領域をいうものとする。
【００２４】
射出成用金型Ａは、射出成形装置の固定型取付板１に固定支持される固定型３、および、固定型取付板１に対して進退動可能な可動型取付板２に固定支持される可動型４を備える。固定型３には、エアバッグドア形成領域Ｓに対応する位置に固定コア５が設けられている。固定コア５は、その露出面が固定型３の空隙規定面３ａに対して面一状となるように固定型３に嵌設されており、その内部には、ヒータおよび温度センサ（共に図示略）が設けられている。可動型４には、エアバッグドア形成領域Ｓに対応する位置にエアバッグドア形成機構６が配設されている。
【００２５】
エアバッグドア形成機構６は、所望の破断部に対応する周形状を有するコア７と、このコア７を固定支持するためのコア支持板８と、この支持板８を上下動させるための油圧シリンダ９とを備える。このエアバッグドア形成機構６を配設するために、可動型４には、コア用貫通溝１０、支持板収容室１１、およびシリンダ収容室１２が開設されている。
【００２６】
コア７は、その内部にヒータ７ａおよび温度センサ（図示略）を備え、成形過程において、その先端部を介して樹脂材料１５を加温することができるように構成されている。ヒータ７ａは、例えば、電熱線やカートリッジヒータなどによって構成することができる。
【００２７】
油圧シリンダ９は、固定型４のシリンダ収容室１２に固定されており、伸縮動可能なピストンロッド９ａを有する。ピストンロッド９ａは、支持板収容室１１内で支持板８に連結されている。支持板８は、ピストンロッド９ａの伸縮動により、支持板収容室１１内を上下動する。支持板８に支持固定されているコア７は、支持板８とともに上下動するところ、コア７の形状に対応して開設されているコア用貫通溝１０内を摺動可能とされている。コア７は、油圧シリンダ９により支持板８を介して位置決めされる。図１の断面図においては、見かけ上３本のコア７が示されているが、これらは、図外で繋がって一体のコア７を構成している。また、コア７および支持板８の運動方向がピストン伸縮方向から傾斜するのを防止するため、ピストン伸縮方向に対して平行な方向に支持板８を貫通するガイドポスト１３が、支持板収容室１１に固定されている。
【００２８】
図１に示す射出成形用金型Ａは、インストルメントパネルにエアバッグを一体成形するための一連の工程における型締工程の配置をとる。型締工程においては、可動型４は、可動型取付板２と一体となって固定型３に接近し、図外の所定箇所にて固定型３に合わされる。可動型４が固定型３に対して合わされた状態すなわち型締状態において、両型の間には樹脂が充填される空間としての空隙部１４が形成される。本実施形態では、空隙部１４におけるエアバッグドア形成領域Ｓの幅Ｗは１〜５ｍｍとされる。型締工程において、コア７は、油圧シリンダ９によって退避位置に位置決めされており、待機状態にある。本実施形態では、退避位置とは、コア７の上端が可動型４の空隙規定面４ａから退避した位置をいう。
【００２９】
図２は、上述の型締工程に続いて行われる樹脂材料射出工程を表す。本工程では、型締工程で形成された空隙部１４に、溶融状態にある樹脂材料１５が充填される。具体的には、図外の樹脂射出装置で溶融された樹脂材料１５が、当該射出装置から、空隙部１４に連通するように固定型３に形成された図外の射出孔を介して、所定の圧力で空隙部１４に射出される。このとき、コア７は上述の退避位置に待機したままとされる。そのため、樹脂材料１５が空隙部１４におけるエアバッグドア形成領域Ｓを通過する際、コア７の先端部は、樹脂材料１５の流動の妨げとはならず、エアバッグドア形成領域Ｓには充分な樹脂材料１５が供給される。このとき、コア７は、内蔵するヒータ７ａおよび温度センサの働きによって、４０〜１００℃の範囲に温度調節されている。また、固定コア５は、内蔵するヒータおよび温度センサの働きによって、４０〜１００℃の範囲に温度調節されており、エアバッグドア形成領域Ｓを通過または填塞する溶融状態の樹脂を加温している。このような加温により、樹脂材料１５が次の破断部形成工程以前に固化してしまうことを適切に防止することができる。
【００３０】
図３は、空隙部１４に樹脂材料１５が充填された後に行われる破断部形成工程を表す。本工程では、油圧シリンダ９が、そのピストンロッド９ａを伸長駆動することによって、支持板８およびこれに支持固定されるコア７を、上述の退避位置から破断部形成位置に進出させる。ここで破断部形成位置とは、コア７の先端部が、樹脂材料１５が既に充填されている空隙部１４に押入して、インストルメントパネルの本体とエアバッグドアとの境界である薄肉の破断部を形成する位置をいう。破断部形成位置におけるコア７の上端と固定コア５との距離は、例えば０．１〜１．５ｍｍとされる。
【００３１】
コア７が破断部形成位置に変位した後、固定コア５は、それまで継続していた加温動作を停止する。そして、樹脂材料充填完了から１〜２０秒間、溶融していた樹脂材料１５が型崩れしない程度に固化するまで、コア７を破断部形成位置に待機させ、空隙部１４に充填された樹脂材料１５を保圧する。このとき、コア７は、４０〜１００℃の温度範囲で、破断部を構成する樹脂材料を加温し、他の部位よりも破断部を高温状態に維持している。保圧時間については、予め装置に設定しておくことによって、当該時間経過後に自動的に次の工程に移るように装置を構成してもよいし、固定コア５またはコア７に設けられた温度センサ（図示略）により空隙部１４に充填された樹脂材料１５の温度を検知し、所定温度にまで樹脂材料温度が低下したときに自動的に次の工程に移るように装置を構成してもよい。
【００３２】
本実施形態では、樹脂材料１５が空隙部１４に完全に充填された後に破断部形成工程が開始されるが、完全に充填される以前であっても、樹脂材料１５が空隙部１４におけるエアバッグドア形成領域Ｓを通過した後であれば、コア７を空隙部１４の樹脂材料１５に対して押入してもよい。このようなタイミングで破断部形成工程を行っても、樹脂材料１５は既にエアバッグドア形成領域Ｓに充分に供給されているため、成形されたエアバッグドアに欠肉は生じない。また、樹脂材料１５は、領域Ｓ以外の空隙部１４には破断部形成位置に変位したコア７を迂回して流入可能であるので、インストルメントパネルの他の領域においても欠肉の問題は回避される。
【００３３】
図４は、上述の破断部形成工程の保圧過程に続いて行われるコア後退工程を表す。本工程では、油圧シリンダ９が、そのピストンロッド９ａを短縮駆動することによって、支持板８およびこれに支持固定されるコア７を、上述の破断部形成位置から退避位置に後退させる。本工程の後、コア７を退避位置に待機させつつ、可動型取付板２を駆動して可動型４を固定型３から離隔して型開する。そして、成形されたインストルメントパネルを取出し、これを冷却工程すなわち放冷に付す。ただし、本発明では、型開きしてインストルメントパネルを取り出した後にコア後退工程を行ってもよい。
【００３４】
冷却工程における放冷開始時には、コア７によって形成された破断部は、加温手段としてのコア７によるそれまでの加温によって、他の部位よりも高温状態にある。冷却が進行するにつれて、成形体は全体的に収縮しつづける。部材厚方向の収縮の進行度については、破断部形成工程において既に構成樹脂材料が部材厚方向に圧縮されている破断部は、他の部位よりも遅い。冷却工程においては、もともと相対的に低温であった、破断部でない部位は、破断部よりも先に最終冷却固化温度に達し、その収縮を略停止する。その後においても、もともと相対的に高温であった破断部は、放冷を継続し、収縮し続ける。破断部が最終冷却固化温度に達して収縮を略停止するときには、破断部の収縮量は、他の部位の収縮量と同程度となる。
【００３５】
図５は、上述の一連の工程によりインストルメントパネル２０に一体成形されたエアバッグドア２１の一部断面斜視図である。インストルメントパネル２０の裏面側に溝が刻設されることにより、破線で示すような郭形状で、他の部位よりも薄肉の破断部２２ａ，２２ｂが形成されている。破断部２２ａは、図１〜４において見かけ上両端に在るコア７によって形成されたものであり、エアバッグドア２１を規定している。一方、破断部２２ｂは、図１〜４において見かけ***に在るコア７によって形成されたものであり、エアバッグドア２１を横断する。
【００３６】
エアバッグドア２１はインストルメントパネル２０に対して一体成形されているため、パネル２０の意匠面において、パネル本体とエアバッグドア２１との間に隙間は存在しない。また、エアバッグドア２１は、射出成形の際の空隙部１４に略対応した充分な肉厚を有し、部材厚において不当に薄肉な箇所は形成されていない。そのため、システム作動時に膨張展開しようとするエアバッグから押圧力を受ける際には、エアバッグドア２１は、破断部２２ａの破断によりインストルメントパネル２０から良好に外れるとともに、破断部２２ｂの破断により良好に割裂可能となっている。溝深さを調節して、例えば、破断部２２ｂを破断部２２ａよりも脆弱に形成すれば、エアバッグ膨張時に破断部２２ｂが先に破断し易くなり、従って、エアバッグ用開口部の中央付近からの膨出が担保される。破断部２２ａ，２２ｂは、インストルメントパネル２０の外表面ないし意匠面（図中上面）において膨らんでおらず、意匠面側では、パネル本体とエアバッグドア２１とが面一状に連接している。したがって、エアバッグドア２１の存在によりインストルメントパネル２０の外観構成が影響ないし制約を受けておらず、インストルメントパネル２０の美感は保たれている。
【００３７】
本実施形態では、矩形郭をなす破断部２２ａを形成することによって矩形のエアバッグドア２１が成形されているが、破断部２２ａの郭形状を適宜変更することによって、円形や他の多角形のエアバッグドアを形成することもできる。
【００３８】
図６は、本発明の第２の実施形態に係る射出成形用金型Ｂを備えた射出成形装置の一部断面図である。射出成形用金型Ｂは、固定型３において、射出成形用金型Ａのとは異なる固定コア５’を具備する。この固定コア５’は、その空隙規定面５’ａが空隙規定面３ａに対して面一状となるように固定型３に嵌設されており、その内部には、ヒータおよび温度センサ（共に図示略）が配設されている。更に、固定コア５’には、破断部加温コア１６が設けられている。この破断部加温コア１６は、その露出面が空隙規定面５’ａに対して面一状となるように固定コア５’に嵌設されており、その内部には、ヒータ１６ａおよび温度センサ（図示略）が配設されている。ヒータ１６ａは、固定コア５’のヒータとは独立して制御される。他の構成については、射出成形用金型Ａに関して上述したのと同様である。
【００３９】
図６に示す射出成形用金型Ｂは、インストルメントパネルにエアバッグを一体成形するための一連の工程における型締工程の配置をとる。型締工程においては、射出成形用金型Ａに関して上述したのと同様に、可動型４は、可動型取付板２と一体となって固定型３に接近し、空隙部１４が形成される。また、コア７は、油圧シリンダ９によって退避位置に位置決めされており、待機状態にある。他の構成および動作についても、射出成形用金型Ａに関して上述したのと同様である。
【００４０】
型締工程以降の一連の工程についても、図２〜４を参照して射出成形用金型Ａに関して上述したのと略同様に行われるが、樹脂材料射出工程および破断部形成工程において、破断部加温コア１６が付加的に機能する。具体的には、樹脂材料１５が空隙部１４におけるエアバッグドア形成領域Ｓを通過する際、破断部加温コア１６は、固定コア５’とともに４０〜１００℃で樹脂材料１５を加温している。これにより、樹脂材料１５が次の破断部形成工程以前に固化してしまうことが適切に防止される。このとき、コア７は、内蔵するヒータ７ａおよび温度センサの働きによって、４０〜１００℃の範囲に温度調節されている。
【００４１】
次いで、破断部形成工程において、コア７が破断部形成位置に変位して、固定コア５がそれまで継続していた加温動作を停止するが、このとき、破断部加温コア１６は、４０〜１００℃の温度範囲であって、コア７と同じ温度に調節される。ただし、本発明では、破断部加温コア１６は、４０〜１００℃の温度範囲であれば、コア７とは異なる温度に調節されてもよい。これにより、型開き前において、破断部の加温を良好に行うことが可能となる。以降の工程の具体的な構成は、射出成形用金型Ａを用いた場合と同様である。
【００４２】
射出成形用金型Ｂを用いた場合においても、図５に示したのと同様のパネル意匠面を呈しつつ、エアバッグをインストルメントパネルに一体成形することができる。すなわち、意匠面において、インストルメントパネルの美観を保持することが可能である。
【００４３】
以上、本発明の実施形態について助手席用エアバッグのエアバッグドアを例に挙げて説明したが、本発明はステアリング用エアバッグのエアバッグドアにも適用できる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明によると、エアバッグドアをインストルメントパネルに一体的に成形する場合において、欠肉を生じていないエアバッグドア成形することができる。更に本発明によると、エアバッグドアを規定する破断部を、インストルメントパネル意匠面において他の部位と面一状に形成することができ、破断部の形成によってインストルメントパネル意匠面の美観が損なわれるのを解消ないし抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る射出成形用金型を備えた射出成形装置の一部断面図である。
【図２】本発明に係るエアバッグドア成形方法における樹脂材料射出工程を表す。
【図３】本発明に係るエアバッグドア成形方法における破断部形成工程を表す。
【図４】本発明に係るエアバッグドア成形方法におけるコア後退工程を表す。
【図５】本発明によりインストルメントパネルに一体成形されたエアバッグドアの一部断面斜視図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る射出成形用金型の一部断面図である。
【図７】従来の方法により別体として形成されたエアバッグドアが配設されたインストルメントパネルの斜視図である。
【図８】図７に示すインストルメントパネルにおけるエアバッグドア配設箇所の一部断面斜視図である。
【符号の説明】
Ａ，Ｂ射出成形用金型
Ｓエアバッグドア形成領域
３固定型
４可動型
３ａ，４ａ空隙規定面
５固定コア
６破断部形成機構
７コア
１０コア用貫通溝
１４空隙部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to an injection molding metal for use in molding an airbag door integrally with an instrument panel. Mold The present invention relates to an airbag door molding method used.
[0002]
[Prior art]
In recent years, high-speed moving vehicles such as automobiles are often equipped with an airbag system for the purpose of ensuring the safety of passengers. An airbag system is a device for absorbing transmission of an impact to an occupant when an impact is applied to a vehicle in a collision accident or the like, and generally detects the impact on the vehicle and determines the degree of the impact. Three sub-systems: a sensor that determines and transmits an activation signal, a gas generator that generates a required gas based on the activation signal, and an airbag that is inflated and deployed by the gas from the gas generator to protect an occupant It is made up of. An airbag that is inflated and deployed when the airbag system is activated is normally folded and stored at a predetermined position when the airbag system is not activated. For example, in the case of a passenger airbag in an automobile airbag system, the airbag is housed inside the instrument panel. Therefore, the instrument panel equipped with the airbag is provided with an opening for allowing the airbag to bulge in the direction of the occupant in the event of a system operation emergency, and for closing the opening when the system is not operating normally. When the system is operated, an airbag cover body or an airbag door for opening the opening is required.
[0003]
FIG. 7 is a perspective view of an instrument panel 100 in which an airbag door 101 molded separately as a resin by a conventional method is provided, and FIG. 8 is an airbag door in the instrument panel 100 shown in FIG. FIG. The cross-sectional shape shown in FIG. 8 corresponds to the cross-sectional shape along line VIII-VIII in FIG.
[0004]
In forming an airbag door on an instrument panel, conventionally, the instrument panel 100 and the airbag door 101 are resin-molded separately from each other, and then the airbag door 101 closes the airbag opening 102. It was attached to the instrument panel 100. However, when the airbag door 101 as a separate member is attached to the instrument panel 100, the airbag door 101 and the panel body are formed on the outer surface or the design surface of the instrument panel 100 as shown in FIG. A gap or a stepped portion 103 is formed at the boundary. As shown in FIG. 7, such a gap or stepped portion 103 is not preferable because it affects the appearance configuration of the instrument panel where aesthetics are emphasized. In addition, there is a problem that dust easily collects in such gaps or steps 103. In addition, in such a conventional configuration, an airbag door molding process independent of the panel body molding and a mold for that are separately required, and the manufacturing process of the instrument panel becomes complicated. It was.
[0005]
For example, in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 11-291069, 6-143327, and 2000-108833, in order to solve the above problems based on separate molding of an air bag door, an air bag door is disclosed. And a technique for integrally molding an instrument panel.
[0006]
Specifically, according to Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-291069, an instrument panel body is injection-molded without providing an airbag opening, and then a predetermined portion corresponding to the airbag storage position on the back surface of the panel is lasered. By cutting, the rupture portion is formed. Here, the breakage portion is formed so as to be ruptured by receiving the inflation force of the airbag when the airbag system is operated, so that a predetermined portion of the instrument panel corresponding to the airbag storage position, that is, the airbag door can be opened. Refers to the vulnerable part. By forming such a rupture portion in the instrument panel, the airbag door defined by the rupture portion is integrally formed with the instrument panel.
[0007]
On the other hand, according to JP-A-6-143327 and JP-A-2000-108833, it is defined by a clamped instrument panel mold so that a desired fracture portion is formed on the back side of the instrument panel. A fracture forming core is disposed in advance with respect to the void portion, and in this state, the void portion is filled with a resin material. Then, when the instrument panel is injection-molded, the airbag door defined by the fracture portion is formed integrally with the instrument panel.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the laser processing method described above, it is relatively difficult to finely adjust the thickness of the fractured portion formed in the instrument panel by laser irradiation, particularly when laser processing is performed on an instrument panel having a single-layer structure. In some cases, the instrument panel may be penetrated by excessive laser irradiation. In addition, when the laser processing method is employed, a manufacturing process using a complicated laser processing machine is required separately from the injection molding process of the instrument panel, which leads to a decrease in the manufacturing efficiency of the instrument panel.
[0009]
On the other hand, in the method of preliminarily disposing the fracture forming core at the time of injection of the resin material, the core is located in the gap compared to other mold parts in order to form a fracture or thin part on the instrument panel. Since it protrudes and is arrange | positioned, it will become the obstruction of the resin material which flows through the inside of a space | gap part. Then, it becomes difficult to supply a sufficient amount of resin to a region sandwiched between the cores or a region surrounded by the core, that is, an airbag door formation region. As a result, there arises a so-called lack of wall problem that a part or the whole of the airbag door formed integrally with the instrument panel is thinner than a desired thickness.
[0010]
The present invention has been conceived under such circumstances, and an object of the present invention is to solve or alleviate the problems described above, and to maintain an aesthetic appearance while not causing a lack of thinning. Injection molding gold that can be used when molding doors integrally with instrument panels Mold It is an object of the present invention to provide a used airbag door molding method.
[0011]
DISCLOSURE OF THE INVENTION
Of the present invention For injection molding used in airbag door molding methods The mold is provided in the first mold body and the second mold body for defining the gap filled with the resin material, and the second mold body, and can be moved back and forth with respect to the first mold body. And a heating means provided in the first mold body and / or the second mold body along the fracture section formed in the resin material filled in the gap. Features.
[0012]
When the mold having such a configuration is used, for example, when the airbag door is integrally formed with the instrument panel, it is possible to avoid or sufficiently suppress the occurrence of a lack of thickness in the airbag door. Specifically, in the injection molding using the mold according to the first aspect of the present invention as an instrument panel mold, in the resin material injection process, the fracture portion forming core is retracted from the fracture portion forming position. The resin material is injected into the gap portion in the position, and then the fracture portion forming core can be displaced to the fracture portion formation position while filling the gap portion with the resin material or after completion of filling. According to this, the broken portion forming core does not disturb the flow of the resin material in the gap at all or hardly, and a sufficient amount of the resin material with respect to the airbag door forming region defined by the broken portion forming core in the gap. Can be supplied. As a result, the occurrence of a lack of thickness in the finished airbag door is avoided, and the airbag door having a desired thickness is formed integrally with the instrument panel.
[0013]
Also, the above When the mold is used, the airbag door can be integrally formed with a good aesthetic appearance on the instrument panel. As in the above-described injection molding, when the fracture portion forming core is displaced to the fracture portion forming position during filling of the resin material or after completion of filling, the tip of the fracture portion forming core of the resin material filled in the gap portion is The resin material sandwiched between one mold body, that is, the resin material constituting the fractured portion is in a state of being pressed more than the resin existing in the other region. In the cooling process after the resin material injection process, the resin material radiates heat and contracts. However, since the resin material constituting the fracture portion is originally compressed, the resin thickness direction is greater than the resin material constituting the other part. In this case, it shrinks at a low shrinkage rate. the above When using a mold, it is possible to appropriately cope with such a difference in shrinkage speed of the resin material, and in the molded product obtained after the cooling is finished, the outer surface of the panel body and the airbag door are connected in a flush manner. It is possible to mold into
[0014]
Specifically, since at least one of the first and second molds is provided with a heating means along a fractured portion formed in the resin material filled in the gap, the mold is used. And a fracture | rupture part can be heated between filling with a resin material and opening a metal mold | die. In this way, by heating the rupture part to keep the rupture part at a higher temperature than other parts, in the cooling step such as cooling after taking out the molded product from the mold, for the rupture part, The time required to reach the final cooling and solidification temperature is longer than that of other parts. In other words, the fracture portion continues to contract significantly even after other sites reach the final cooling and solidification temperature and substantially stop contracting. For this reason, even if the fracture portion has a relatively low shrinkage rate, the final shrinkage amount can be almost the same as that of other portions. In this way, by heating the fracture portion in the mold, the resin material is a fracture portion in which the resin material was in a relatively high compression state in the cooling after taking out the molded product from the mold. Can be contracted to the same extent as other parts. As a result, it is possible to avoid detracting from the aesthetic appearance of the instrument panel in the case where the airbag door is integrally formed without causing a lack of thickness.
[0015]
If the mold does not have a break portion heating means, the resin material of the break portion in a relatively high compression state cannot be heated to a high temperature state before the mold is opened. . Then, in the cooling step after taking out the molded product from the mold, the time required to reach the final cooling and solidification temperature is substantially the same in the fractured portion and other portions. Regarding the amount of shrinkage during this period, the fractured portion having a relatively low shrinkage rate is smaller than other portions. As a result, in the design surface of the finally obtained instrument panel, the fracture portion is swollen more than other parts, and the aesthetic appearance of the instrument panel is impaired.
[0016]
Main departure Clearly According to this, there is provided a method of integrally forming an airbag door on an instrument panel using the mold. In this molding method, the first mold body and the second mold body are brought close to each other and clamping is performed, and a resin material is injected into a gap defined by the first mold body and the second mold body. In the process from the injection of the resin material to the solidification of the resin material, the first part is provided with the fracture portion forming core provided on the second mold body and capable of moving back and forth with respect to the first mold body. Displacing the rupture portion from the retracted position toward the rupture portion forming position toward the mold body, and forming a rupture portion, and heating means provided in the first mold body and / or the second mold body along the rupture portion To heat the fracture This delays the solidification of the resin material at the fractured part from other parts. And a process.
[0017]
According to this configuration, the above Using the mold, the airbag door can be integrally formed on the instrument panel. Therefore, Mold above The same effect as described above is exhibited.
[0018]
Examples of the resin material used in the injection molding according to the present invention include thermoplastic resins such as a styrene resin, a polyolefin resin, and a polyphenylene ether (PPE) resin. Further, from the viewpoint of reinforcing the resin molded body, the resin material may contain an inorganic filler such as glass fiber, carbon fiber, calcium carbonate, talc, mica.
[0019]
In the present invention, the fracture portion forming core has a desired edge shape corresponding to the airbag, and the tip thereof may be formed in a tapered shape, or the gap defining surface of the second mold body A flat surface substantially parallel to the surface may be formed. And this departure Clearly Preferably, the retracted position of the core means a position where the leading edge of the core is on the same plane as the gap defining surface of the second mold body or a position where the core recedes from the gap defining surface. As long as the thickness of the airbag door is not reduced, the position where the leading edge of the core extends toward the first mold body from the gap defining surface is retracted from the position where the break portion is formed. The retraction position may be used. In the case of adopting such a configuration, the length of the core extending from the air gap defining surface is preferably not more than one half of the thickness of the airbag door, and more preferably not more than one fifth. Yes, more preferably 1/10 or less. When a core having a flat surface substantially parallel to the air gap defining surface at the tip is used, the position where the flat surface is flush with the air gap defining surface of the second mold body is defined as the retreat position of the core. By doing so, it is possible to appropriately prevent the resin material from excessively flowing into the groove portion formed in the second mold as a sliding portion of the core.
[0020]
In a preferred embodiment, the heating means is realized by a fracture forming core having a heater. Instead of this, or together with this, the heating means can also be realized by a heating core provided in the first mold body with a heater provided therein. According to such a configuration, the fractured portion can be favorably heated.
[0021]
In the present invention, preferably, the first mold body is a fixed mold supported and fixed to a fixed mold mounting plate of an injection molding apparatus, and the second mold body is supported and fixed to a movable mold mounting plate of the same apparatus. In addition, the movable type is movable with respect to the fixed type. Preferably, the fixed mold has an opening on its surface and is connected to the gap. Through In the resin material injection step, the molten resin material prepared by the injection device is injected into the gap through the injection hole.
[0022]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be specifically described with reference to the drawings.
[0023]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view of an injection molding apparatus including an injection mold A according to a first embodiment of the present invention. FIG. 1 shows the configuration of the airbag door formation region S and the vicinity thereof. Here, the airbag door forming region S refers to a region corresponding to a part defined by the fracture portion in the completed instrument panel, that is, a part functioning as an airbag door.
[0024]
The injection mold A is fixedly supported by a fixed mold 3 that is fixedly supported by a fixed mold mounting plate 1 of an injection molding apparatus and a movable mold mounting plate 2 that can move forward and backward with respect to the fixed mold mounting plate 1. A movable mold 4 is provided. The fixed mold 3 is provided with a fixed core 5 at a position corresponding to the airbag door formation region S. The fixed core 5 is fitted into the fixed mold 3 so that the exposed surface thereof is flush with the air gap defining surface 3a of the fixed mold 3, and a heater and a temperature sensor (both not shown) are contained therein. ) Is provided. The movable mold 4 is provided with an airbag door formation mechanism 6 at a position corresponding to the airbag door formation region S.
[0025]
The airbag door forming mechanism 6 includes a core 7 having a peripheral shape corresponding to a desired fracture portion, a core support plate 8 for fixing and supporting the core 7, and a hydraulic cylinder for moving the support plate 8 up and down. 9. In order to arrange the airbag door forming mechanism 6, the movable mold 4 is provided with a core through groove 10, a support plate accommodation chamber 11, and a cylinder accommodation chamber 12.
[0026]
The core 7 includes a heater 7a and a temperature sensor (not shown) therein, and is configured so that the resin material 15 can be heated through the tip portion in the molding process. The heater 7a can be constituted by, for example, a heating wire or a cartridge heater.
[0027]
The hydraulic cylinder 9 is fixed to the cylinder housing chamber 12 of the fixed mold 4 and has a piston rod 9a that can be expanded and contracted. The piston rod 9 a is connected to the support plate 8 in the support plate housing chamber 11. The support plate 8 moves up and down in the support plate storage chamber 11 by the expansion and contraction of the piston rod 9a. When the core 7 supported and fixed to the support plate 8 moves up and down together with the support plate 8, the core 7 is slidable in the core through-groove 10 established corresponding to the shape of the core 7. The core 7 is positioned via the support plate 8 by the hydraulic cylinder 9. In the cross-sectional view of FIG. 1, three cores 7 are apparently shown, but these are connected outside the figure to form an integral core 7. Further, in order to prevent the movement direction of the core 7 and the support plate 8 from being inclined from the piston expansion / contraction direction, a guide post 13 penetrating the support plate 8 in a direction parallel to the piston expansion / contraction direction is provided in the support plate accommodating chamber 11. It is fixed to.
[0028]
The injection mold A shown in FIG. 1 has an arrangement of a mold clamping process in a series of processes for integrally molding an airbag on an instrument panel. In the mold clamping process, the movable mold 4 is integrated with the movable mold mounting plate 2 to approach the fixed mold 3 and is fitted to the fixed mold 3 at a predetermined location outside the figure. In a state where the movable mold 4 is fitted to the fixed mold 3, that is, in a mold-clamping state, a gap portion 14 is formed as a space filled with resin between the two molds. In the present embodiment, the width W of the airbag door formation region S in the gap portion 14 is 1 to 5 mm. In the mold clamping process, the core 7 is positioned at the retracted position by the hydraulic cylinder 9 and is in a standby state. In the present embodiment, the retracted position refers to a position where the upper end of the core 7 is retracted from the gap defining surface 4 a of the movable mold 4.
[0029]
FIG. 2 shows a resin material injection process performed following the above-described mold clamping process. In this step, the gap portion 14 formed in the mold clamping step is filled with the resin material 15 in a molten state. Specifically, the resin material 15 melted by a resin injection device (not shown) passes through the injection hole (not shown) formed in the fixed mold 3 so as to communicate with the gap portion 14 from the injection device. It is injected into the gap portion 14 with the pressure of At this time, the core 7 is kept waiting at the above-described retracted position. Therefore, when the resin material 15 passes through the airbag door formation region S in the gap portion 14, the tip portion of the core 7 does not hinder the flow of the resin material 15, and is sufficient for the airbag door formation region S. Resin material 15 is supplied. At this time, the temperature of the core 7 is adjusted in the range of 40 to 100 ° C. by the functions of the built-in heater 7a and the temperature sensor. Further, the temperature of the fixed core 5 is adjusted to a range of 40 to 100 ° C. by the action of a built-in heater and a temperature sensor, and the fixed core 5 is heated by a molten resin passing through or closing the airbag door formation region S Yes. Such heating can appropriately prevent the resin material 15 from solidifying before the next fracture portion forming step.
[0030]
FIG. 3 shows a fracture portion forming process performed after the gap portion 14 is filled with the resin material 15. In this step, the hydraulic cylinder 9 extends and drives the piston rod 9a, thereby causing the support plate 8 and the core 7 supported and fixed thereto to advance from the retracted position to the fracture portion forming position. Here, the breaking portion forming position means that the distal end portion of the core 7 is pushed into the gap portion 14 that is already filled with the resin material 15, and the thin-walled breaking that is the boundary between the main body of the instrument panel and the airbag door. The position where the part is formed. The distance between the upper end of the core 7 and the fixed core 5 at the break portion forming position is, for example, 0.1 to 1.5 mm.
[0031]
After the core 7 is displaced to the broken portion forming position, the fixed core 5 stops the heating operation that has been continued until then. Then, until the resin material 15 that has been melted is solidified to such an extent that it does not lose its shape for 1 to 20 seconds from the completion of the resin material filling, the core 7 is kept waiting at the break portion forming position, and the resin material 15 filled in the gap portion 14 Hold the pressure. At this time, the core 7 heats the resin material which comprises a fracture | rupture part in the temperature range of 40-100 degreeC, and is maintaining the fracture | rupture part in a high temperature state rather than another site | part. The pressure holding time may be set in advance in the apparatus so that the apparatus may be configured to automatically move to the next step after the time has elapsed, or the temperature provided in the fixed core 5 or the core 7. Even if the apparatus is configured such that the temperature of the resin material 15 filled in the gap portion 14 is detected by a sensor (not shown), and when the temperature of the resin material is lowered to a predetermined temperature, the process is automatically performed. Good.
[0032]
In the present embodiment, the fracture portion forming step is started after the resin material 15 is completely filled in the gap portion 14. However, even before the resin material 15 is completely filled, the air bag in the gap portion 14 is filled. After passing through the door forming region S, the core 7 may be pushed into the resin material 15 in the gap portion 14. Even if the fracture portion forming step is performed at such timing, the resin material 15 has already been sufficiently supplied to the airbag door formation region S, and therefore, the formed airbag door is not thinned. Further, since the resin material 15 can flow around the core 7 that has been displaced to the broken portion forming position into the void portion 14 other than the region S, the problem of lacking in the other region of the instrument panel can be avoided. Is done.
[0033]
FIG. 4 shows a core retreating process performed following the pressure-holding process of the fracture part forming process described above. In this step, the hydraulic cylinder 9 retracts the piston rod 9a to retract the support plate 8 and the core 7 supported and fixed to the retracted position from the above-described fracture portion forming position. After this step, the movable mold mounting plate 2 is driven to move the movable mold 4 away from the fixed mold 3 and open the mold while the core 7 is kept at the retracted position. Then, the molded instrument panel is taken out and subjected to a cooling step, that is, left to cool. However, in the present invention, the core retracting step may be performed after opening the mold and taking out the instrument panel.
[0034]
At the start of cooling in the cooling process, the fractured portion formed by the core 7 is in a higher temperature state than the other parts due to the previous heating by the core 7 as the heating means. As cooling progresses, the compact continues to shrink overall. Regarding the degree of progress of contraction in the member thickness direction, the fracture portion in which the constituent resin material has already been compressed in the member thickness direction in the fracture portion forming step is slower than the other portions. In the cooling process, the portion that was originally relatively low in temperature and not a fractured portion reaches the final cooling and solidification temperature before the fractured portion, and substantially stops its contraction. Even after that, the fractured part, which was originally at a relatively high temperature, continues to cool and continues to shrink. When the fracture portion reaches the final cooling solidification temperature and the shrinkage is substantially stopped, the shrinkage amount of the fracture portion is approximately the same as the shrinkage amount of the other portions.
[0035]
FIG. 5 is a partial cross-sectional perspective view of the airbag door 21 integrally formed with the instrument panel 20 by the series of steps described above. By grooving a groove on the back side of the instrument panel 20, rupture portions 22a and 22b that are thinner than other portions are formed in a contour shape as indicated by a broken line. The break portion 22 a is formed by the core 7 that apparently exists at both ends in FIGS. 1 to 4, and defines the airbag door 21. On the other hand, the break portion 22b is formed by the core 7 that is apparently in the center in FIGS. 1 to 4, and traverses the airbag door 21.
[0036]
Since the airbag door 21 is integrally formed with the instrument panel 20, there is no gap between the panel body and the airbag door 21 on the design surface of the panel 20. Further, the airbag door 21 has a sufficient thickness substantially corresponding to the gap portion 14 at the time of injection molding, and an unduly thin portion in the member thickness is not formed. Therefore, when receiving a pressing force from the airbag to be inflated and deployed at the time of system operation, the airbag door 21 is favorably removed from the instrument panel 20 due to the breakage of the breaking portion 22a and is also good due to the breakage of the breaking portion 22b. Can be split. If, for example, the breaking portion 22b is formed more fragile than the breaking portion 22a by adjusting the groove depth, the breaking portion 22b is likely to break first when the airbag is inflated, and therefore, near the center of the airbag opening. The bulge from is secured. The fracture portions 22a and 22b are not inflated on the outer surface or design surface (upper surface in the drawing) of the instrument panel 20, and the panel body and the airbag door 21 are connected in a flush manner on the design surface side. . Therefore, the appearance configuration of the instrument panel 20 is not affected or restricted by the presence of the airbag door 21, and the aesthetic sense of the instrument panel 20 is maintained.
[0037]
In the present embodiment, the rectangular airbag door 21 is formed by forming the rupture portion 22a that forms a rectangular shape. However, by appropriately changing the shape of the rupture portion 22a, a circular shape or other polygonal shape can be obtained. An airbag door can also be formed.
[0038]
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of an injection molding apparatus provided with an injection mold B according to the second embodiment of the present invention. The injection mold B is provided with a fixed core 5 ′ in the fixed mold 3 different from that of the injection mold A. The fixed core 5 ′ is fitted in the fixed mold 3 so that the gap defining surface 5′a is flush with the gap defining surface 3a, and a heater and a temperature sensor (both (Not shown) is provided. Furthermore, a fracture core heating core 16 is provided in the fixed core 5 ′. The fractured portion heating core 16 is fitted into the fixed core 5 ′ so that the exposed surface thereof is flush with the air gap defining surface 5′a, and a heater 16a and a temperature sensor are provided therein. (Not shown) is provided. The heater 16a is controlled independently of the heater of the fixed core 5 ′. About another structure, it is the same as that mentioned above regarding the injection mold A.
[0039]
The injection mold B shown in FIG. 6 takes the arrangement of a mold clamping process in a series of processes for integrally molding an airbag on an instrument panel. In the mold clamping step, as described above with respect to the injection mold A, the movable mold 4 is integrated with the movable mold mounting plate 2 and approaches the fixed mold 3 to form the gap portion 14. The core 7 is positioned at the retracted position by the hydraulic cylinder 9 and is in a standby state. Other configurations and operations are the same as those described above regarding the injection mold A.
[0040]
The series of processes after the mold clamping process is performed in substantially the same manner as described above with respect to the injection mold A with reference to FIGS. 2 to 4, but in the resin material injection process and the fractured part forming process, the fractured part The heating core 16 additionally functions. Specifically, when the resin material 15 passes through the airbag door formation region S in the gap portion 14, the fracture portion heating core 16 warms the resin material 15 at 40 to 100 ° C. together with the fixed core 5 ′. Yes. Thereby, it is prevented appropriately that the resin material 15 is solidified before the next fracture portion forming step. At this time, the temperature of the core 7 is adjusted in the range of 40 to 100 ° C. by the functions of the built-in heater 7a and the temperature sensor.
[0041]
Next, in the breaking portion forming step, the core 7 is displaced to the breaking portion forming position, and the heating operation that the stationary core 5 has continued is stopped. At this time, the breaking portion heating core 16 is It is a temperature range of ˜100 ° C. and is adjusted to the same temperature as the core 7. However, in the present invention, the fracture portion warming core 16 may be adjusted to a temperature different from that of the core 7 as long as it is in the temperature range of 40 to 100 ° C. This makes it possible to satisfactorily heat the fractured part before the mold is opened. The specific configuration of the subsequent steps is the same as that when the injection mold A is used.
[0042]
Even when the injection mold B is used, the airbag can be integrally formed on the instrument panel while exhibiting the same panel design surface as shown in FIG. That is, the aesthetic appearance of the instrument panel can be maintained on the design surface.
[0043]
As described above, the embodiment of the present invention has been described by taking the airbag door of the passenger airbag as an example, but the present invention can also be applied to an airbag door of a steering airbag.
[0044]
【The invention's effect】
According to the present invention, when the airbag door is molded integrally with the instrument panel, the airbag door can be molded without causing a lack of thickness. Furthermore, according to the present invention, the breakage portion that defines the airbag door can be formed flush with other parts on the instrument panel design surface, and the appearance of the instrument panel design surface is impaired by the formation of the breakage portion. Can be eliminated or suppressed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partial cross-sectional view of an injection molding apparatus provided with an injection mold according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 shows a resin material injection step in the airbag door molding method according to the present invention.
FIG. 3 shows a fracture portion forming step in the airbag door molding method according to the present invention.
FIG. 4 shows a core retracting step in the airbag door molding method according to the present invention.
FIG. 5 is a partial cross-sectional perspective view of an airbag door integrally formed with an instrument panel according to the present invention.
FIG. 6 is a partial cross-sectional view of an injection mold according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a perspective view of an instrument panel provided with an airbag door formed as a separate body by a conventional method.
FIG. 8 is a partial cross-sectional perspective view of an airbag door disposition location in the instrument panel shown in FIG.
[Explanation of symbols]
A, B Mold for injection molding
S Airbag door formation area
3 Fixed type
4 Movable type
3a, 4a Air gap defining surface
5 Fixed core
6 Fracture formation mechanism
7 cores
10 Core through groove
14 Cavity

Claims

インストルメントパネルにエアバッグドアを一体成形する方法であって、
第１の型体と第２の型体とを接近させて型締を行う工程と、
前記第１の型体および前記第２の型体によって規定される空隙部に樹脂材料を射出する工程と、
前記樹脂材料を射出してから前記樹脂材料が固化するまでの過程において、前記第２の型体に設けられ、前記第１の型体に対して進退動可能な破断部形成用コアを前記第１の型体に向けて退避位置から破断部形成位置まで変位させて破断部を形成する工程と、
前記破断部に沿って前記第１の型体および／または前記第２の型体に設けられた加温手段によって、前記破断部を加温することにより、当該破断部における前記樹脂材料の固化を他の部位よりも遅らせる工程と、を含むことを特徴とする、エアバッグドア成形方法。 A method of integrally forming an airbag door on an instrument panel,
Performing the mold clamping by bringing the first mold body and the second mold body close to each other;
Injecting a resin material into a gap defined by the first mold body and the second mold body;
In the process from the injection of the resin material to the solidification of the resin material, a fracture portion forming core provided on the second mold body and capable of moving forward and backward with respect to the first mold body is provided. Displacing from the retracted position toward the broken portion forming position toward the mold body 1 to form the broken portion;
The resin material in the rupture portion is solidified by heating the rupture portion by a heating means provided on the first mold body and / or the second mold body along the rupture portion. And a step of delaying from other parts .