JP3777594B2 - インク吐出装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、インク液滴をノズルから吐出させて記録媒体上に画像記録を行うためのインク吐出装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のインクジェット方式のプリンタヘッドにおいては、熱エネルギーを用いてインクを吐出させるサーマル方式と、圧電素子を用いてインクを吐出させるピエゾ方式等が知られている。
サーマル方式は、より具体的には、インク液室の一面を微小なノズルが形成されたノズルシートで覆うとともに、インク液室内には発熱抵抗体を設け、この発熱抵抗体の急速な加熱によってインク液室内のインクにインク気泡(バブル)を発生させ、このときの力によってインク液滴をノズルから吐出させる方式のものである。
【0003】
図15〜図18は、サーマル方式のプリンタヘッドチップa(シリアルタイプ)の一例を示す図である。図15は、プリンタヘッドチップaを示す外観斜視図であり、図16は、図15の外観斜視図において、ノズルシートgを分解して示す斜視図である。また、図17は、インク液室b(バリア層f)、発熱抵抗体c、ノズルhとの関係を詳細に示す平面図である。図17において、発熱抵抗体c上にノズルhを2点鎖線にて重ね合わせて図示している。さらに、図18は、図17中、A−A断面を示す断面図であって、ノズルシートgを併せて示すものである。
【0004】
プリンタヘッドaにおいて、基板部材dは、シリコン等から成る半導体基板eと、この半導体基板eの一方の面に析出形成された発熱抵抗体cとを備えるものである。発熱抵抗体cは、半導体基板e上に形成された導体部(図示せず)を介して外部回路と電気的に接続されている。
【0005】
また、バリア層fは、例えば露光硬化型のドライフィルムレジストからなり、半導体基板eの発熱抵抗体cが形成された面の全体に積層された後、フォトリソプロセスによって不要な部分が除去されることにより形成されている。
さらにまた、ノズルシートgは、複数のノズルhが形成されたものであり、例えば、ニッケルによる電鋳技術により形成され、ノズルhの位置が発熱抵抗体cの位置と合うように、すなわちノズルhが発熱抵抗体cの真上に位置するようにバリア層fの上に貼り合わされている。
【0006】
インク液室bは、発熱抵抗体cを囲むように、半導体基板eとバリア層fとノズルシートgとから構成されたものである。すなわち、半導体基板eは、図中、インク液室bの底壁を構成し、バリア層fは、インク液室bの側壁を構成し、ノズルシートgは、インク液室bの天壁を構成する。これにより、インク液室bは、図15及び図16中、右側前方面に開口面を有し、この開口面とインク流路iとが連通されている。そして、この開口面(のみ)からインクがインク液室b内に送られるとともに、インク液室bの開口面以外に唯一開口されているノズルhからインクが吐出される。
【0007】
上記の1個のプリンタヘッドチップaには、通常、100個単位の複数の発熱抵抗体c、及びそれら発熱抵抗体cを備えたインク液室bを備え、プリンタの制御部からの指令によってこれら発熱抵抗体cのそれぞれを一意に選択して発熱抵抗体cに対応するインク液室b内のインクを、ノズルhから吐出させることができる。
【0008】
すなわち、プリンタヘッドチップaにおいて、プリンタヘッドチップaと結合されたインクタンク(図示せず)から、インク流路iを通じてインク液室bにインクが満たされる。そして、発熱抵抗体cに短時間、例えば、1〜3マイクロ秒の間パルス電流を流すことにより、発熱抵抗体cが急速に加熱され、その結果、発熱抵抗体cと接する部分に気相のインク気泡が発生し、そのインク気泡の膨張によってある体積のインクが押しのけられる。この押しのけられたインクの一部は、インク液室bからインク流路i側に押し戻され、他の一部は、インク液滴としてノズルhから吐出され、紙等の記録媒体上に着弾される。
【0009】
また、インク液滴を吐出すると、吐出した分に相当するインク液滴は、次の吐出までにインク液室b内に補充される。ここで、インクの吐出の瞬間に効率良く(できるだけ高速で)インク液滴を吐出させることだけを考えると、インク液室bの入口の開口面(図18中、L1×L2の部分)をできるだけ狭くし、吐出時のインク液室b内と、ノズルh内の圧力ができるだけ高くなるようにすることが望ましい。しかし、そのようにしたときには、インク液滴がインク液室b内に流入する際の流路抵抗が増大し、補充するための時間がかかり、インクの吐出の繰り返しに要する時間が長くなってしまう。
【0010】
このため、ノズルhの開口面の有効面積(Sn)と、インク液室bの入口の開口面の面積(Si=L1×L2)は、適当な比R(=Sn/Si)となるように決定される。もちろん、目的によっては比Rが特別な値になっても良い(インクの吐出速度、印画精度、印画速度などの取り方による)。
【0011】
以上の構成において、吐出されるインク液滴の大きさや吐出方向を一定範囲内にするためには、
(1)インク液室bの内容積とノズルhの内容積との合算値が所定範囲内の誤差にあること、
(2)インク液滴の吐出時にインク液室b内の圧力が高くなった場合でも、半導体基板e、バリア層f及びノズルシートgの間が確実に接着されていて、その間からインクが漏れないこと、
(3)インク液滴の吐出時にインク液室bの内容積が変化しないこと、
等が求められる。
【0012】
ここで、比較的解像度の低い300dpi程度までは、加工精度等を高く要求することなく実現することが可能である。しかし、600dpiあるいは1200dpiのように高い解像度にするにつれて、加工誤差や接着誤差の積み重ねがインクの吐出特性に影響してくるようになる。
【0013】
【発明が解決しようとする課題】
前述のプリンタヘッドチップaでは、インク液室bの入口が1箇所であるので、この入口が何らかの理由、例えばインクに混入した塵埃で塞がれてしまうと、インク液室b内へのインクの供給速度が低下したり、あるいは十分なインクを供給することができなくなる。例えば、インク液室bの入口の開口面積は、ノズルhの吐出口の開口面積より大きいのが通常であるので、塵埃がインク液室bの入口を通過しても、その塵埃が吐出口を通過することができない場合がある。
【0014】
このため、発熱抵抗体c付近に塵埃が残留してしまう場合がある。そして、塵埃が発熱抵抗体cの上部に停滞すると、インク液滴を正常に吐出することが困難になる。特に、高解像度を求めてインク液滴を少なくするほど、上記の現象は顕著となる。これにより、所定量のインク液滴を吐出することができず、印画がかすれてしまう等のおそれがある。
【0015】
塵埃は、インクが移動する全ての経路で存在する。したがって、ノズルhの吐出口が塵埃で閉塞されないようにするためには、インクと接触する各部品のきめ細かいクリーニングはもとより、種々の塵埃除去フィルターを各場所に配置する必要がある。
【0016】
しかし、印画速度を速くするにつれて、インク液室bに供給されるインク量も増大するので、塵埃除去フィルターのきめが細かすぎると、インクの供給が追いつかなくなったり、使用当初は良くても使用していくうちに塵埃が塵埃除去フィルターに蓄積し、インクが塵埃除去フィルターを通過しにくくなり、インクの供給が追いつかず、印画品位が低下する(印画がかすれてしまう等)という問題がある。
なお、以上は、ピエゾ方式の場合についても同様である。
【0017】
また、吐出されるインク液滴の量は、インク液室b内の容積や、ノズルh内の容積と密接に関係し、インク液滴の吐出量を一定量に確保するためには、これらの部分の加工精度を維持することが要求される。特に、1回に吐出されるインク液滴の量が多いもの、すなわち比較的解像度の低いものは、上記加工精度はさほど問題にはならないが、高解像度のものでは、吐出されるインク液滴が極めて少なく、高い加工精度が要求される。したがって、技術的には可能であるが、高い加工精度を維持するためには、コスト高となってしまう。
【0018】
そこで、今日では、同じ位置にインク液滴を複数回着弾させて(複数回の重ね書きをすることにより)、着弾されるインク液滴の平均化を図り、インク液滴の吐出ムラや、塵埃の混入による吐出不良等が生じた場合にも、それらを目立たなくする工夫がなされている。
【0019】
しかし、このような処理は、画質を改善するためには有効な方法であるが、各ノズルhから吐出されるインク液滴の量や吐出角度等が揃った、本来全く欠点がないプリンタヘッドチップaであっても、1度の印画で終了することなく複数回インク液滴を吐出させることで、同一位置でのインク液滴の着弾を繰り返すこととなるので、印画時間が長くなるという問題がある。このことは、印画スピードを速くするという市場の要求と相反する結果となってしまう。
【0020】
一方、プリンタヘッドチップaを印画ライン方向に多数並設し、プリンタヘッドが印画時に印画ライン方向に移動しない、ラインプリンタ用のプリンタヘッドが知られているが、この構造では、上記の複数回の重ね印画を行うことは、構造的に困難であるという問題がある。
以上のように、従来の構造では、加工精度と塵埃対策の困難性が高解像度化や高速印画の実現の妨げとなっていた。
【0021】
したがって、本発明が解決しようとする課題は、インクの吐出部分の加工精度を容易に高くすることができるとともに、インクへの塵埃の混入によってもインク液滴の吐出量や吐出角度等の変化を少なくし、さらにはインクの吐出部分へのインクの供給速度を低下させないようにすることで、高印画品位と印画速度とを高次元で両立させることができるインク吐出装置を提供することである。
【0022】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以下の解決手段によって、上述の課題を解決する。
本発明の1つである請求項1に記載の発明は、基板部材上に設けられた複数のエネルギー発生手段と、前記エネルギー発生手段で発生したエネルギーによってインクを加圧するためのインク液室と、前記インク液室内で加圧されたインクを吐出するための吐出口を有するノズルとを含むインク吐出装置において、前記基板部材と前記ノズルを形成した部材との間に高さHのインク流通空間部を形成するとともに、前記インク流通空間部の一部には、前記インク流通空間部の高さをほぼ一定に確保する支持部材が配置され、さらに、各前記エネルギー発生手段の上部に前記吐出口が位置するように前記ノズルを配置し、ここで、前記ノズルの前記インク流通空間部側の開口面をインク流入口とし、他方の開口面を前記吐出口とすることにより、前記インク液室を別個独立に形成することなく、前記ノズルの内部空間が前記インク液室を兼ねるようにし、かつ、前記吐出口及び前記インク流入口を含む前記ノズルの内部空間の最小開口長さをD min としたときに、H<D min の関係を満たすようにし、前記エネルギー発生手段は、前記基板部材上に並設されており、前記支持部材を前記エネルギー発生手段の並設方向に沿って複数配置した支持部材列が複数配列され、1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔と、他の1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔とが異なるようにしたことを特徴とするインク吐出装置である。
【0023】
(作用)
上記発明においては、エネルギー発生手段の上部には、ノズルが設けられており、ノズルの内部空間がインク液室を兼ねており、別個独立したインク液室は形成されていない。また、ノズルのエネルギー発生手段側の開口面がインク流入口となっており、他方の開口面がインクの吐出口となっている。そして、ノズルのエネルギー発生手段側の開口面からノズルにインクが入り込むとともに、このインクがエネルギー発生手段で発生したエネルギーによって加圧され、吐出口から吐出される。
【0024】
また、インク吐出装置の内部に入り込んだ塵埃のうち、インク流通空間部の高さHより大きな塵埃は、インク流通空間部内に進入することはない。さらにまた、大きな塵埃ほど、エネルギー発生手段から遠い側の支持部材列でせき止められる。
また、インク流通空間部の高さHより小さい塵埃は、インク流通空間部内に進入し、ノズル内に入り込む可能性がある。しかし、ノズルの最小開口長さDmin は、インク流通空間部の高さHより大きいので、インク流通空間部内に進入し、さらにノズル内に進入した塵埃は、インク液滴の吐出時等に、吐出口から外部に排出される。
【0025】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について説明する。
(第1実施形態)
図1は、本発明のインク吐出装置を適用したプリンタヘッドチップ10を示す外観斜視図であって、中空部形成部材16を分解して示すものである。また、図2は、図1の発熱抵抗体13、支持部材14、吐出口17a及びインク流入口17bとの関係を詳細に示す平面図である。図2では、発熱抵抗体13上に、吐出口17a及びインク流入口17bを2点鎖線にて重ね合わせて図示している。さらに、図3は、図2のB−B断面を示す断面図であって、中空部形成部材16を併せて示すものである。なお、図1、図2及び図3は、それぞれ従来例の図16、図17及び図18に対応する図である。
【0026】
基板部材11は、シリコン等から成る半導体基板12と、この半導体基板12の一方の面に析出形成された発熱抵抗体(本発明におけるエネルギー発生手段に相当するもの)13とを備えるものである。発熱抵抗体13は、基板部材11上に複数並設され、基板部材11上に形成された導体部(図示せず)を介して外部回路と電気的に接続されている。以上の構成は、従来例で示したものと同様である。
【0027】
また、第1実施形態においては例として、発熱抵抗体13が形成された基板部材11上において、発熱抵抗体13を囲むように、1つの発熱抵抗体13の四隅近傍には、支持部材14を配置した。支持部材14は、例えば、露光硬化型のドライフィルムレジストからなり、基板部材11上の発熱抵抗体13が形成された面の全体に積層された後、フォトリソプロセスによって不要な部分が除去されることにより形成されている。支持部材14は、本実施形態では、横断面が八角形状をなすものである。
【0028】
また、支持部材14の高さは、例えば従来例で示したインク液室bの高さの約1/4に形成されている。すなわち、従来例のインク液室bの高さをL2(図18参照)とすると、支持部材14の高さL4(図3参照)は、L4≒L2/4である。
さらにまた、支持部材14間の隙間L3(図3参照)は、従来例のインク液室bの幅L1(図18参照)にほぼ等しく、約25μm程度である。
【0029】
さらに、発熱抵抗体13が形成された基板部材11上には、中空部形成部材16が積層される。中空部形成部材16は、例えばポリイミド(PI)や感光性樹脂等のフィルム状材料からなり、その厚みは、例えば従来例のバリア層fとノズルシートgとを重ね合わせたものにほぼ等しい厚みを有する。例えば従来例のバリア層fの厚みを約15μmとし、ノズルシートgの厚みを約30μmとし、両者の接着時の接着層の厚みを数μmとすると、バリア層fとノズルシートgとを重ね合わせたものは、約45μm程度である。よって、中空部形成部材16は、この程度の厚みに形成されている。
【0030】
中空部形成部材16には、複数の筒状の中空部(ノズル)17が形成されている。中空部17は、円錐台状(円錐の先端部を切断した立体であって、縦断面が台形状をなし、横断面が上部ほど径の小さい円形状をなすもの)に形成されている。この中空部17は、従来例におけるインク液室bと、ノズルhとを兼ねるものである。
【0031】
すなわち、中空部17の下面側の開口面は、中空部17内にインクを流入するためのインク流入口17bであり、中空部17の上面側の開口面は、インクを吐出するための吐出口17aである。そして、インク流入口17bから中空部17内に入り込んインクを、吐出時に中空部17内で加圧し、吐出口17aから吐出させる。吐出口17aの直径は、従来のノズルhの吐出口の直径にほぼ等しく、約20μm程度である。中空部17の内容積は、例えば従来のインク液室bとノズルhとの内容積の合算値にほぼ等しくなるように形成されている。
この中空部17は、上記のフィルム状材料にエッチング、又はレーザー加工若しくは抜き加工等を施すこと等により形成されている。
【0032】
なお、従来例では、インク液室bとノズルhとの間が接着されているが、本実施形態では、中空部17は、1つの材料によって同一層内に一体加工で形成されていることから、つなぎ目がないので十分な強度を確保することができる。
【0033】
また、吐出されるインク液滴量は、例えば従来例では、インク液室bとノズルhとの双方の内容積に関係するので、特にノズルh及びインク液室bを多数並設した場合には、並設されたインク液室b及びノズルhができるだけ一様なものであることが必要となる。ここで、従来例では、インク液室bとノズルhとの2つの部材があるので、誤差が入り込む要素は2つあるが、本実施形態では、従来例におけるインク液室bとノズルhとを兼ねた1つの中空部17を1回の加工で一体形成しているので、それだけ誤差を少なくすることができる。よって、中空部17を多数並設した場合でも、形状のばらつきを少なくすることができる。
【0034】
発熱抵抗体13が形成された基板部材11上に中空部形成部材16が設けられると、各発熱抵抗体13上に中空部17が配置される。図2に示すように、発熱抵抗体13の中心と、中空部17の中心とがほぼ一致するように配置される。
【0035】
また、中空部形成部材16が基板部材11上に配置されると、基板部材11の表面(発熱抵抗体13の表面)と、中空部形成部材16との間の間隙は、支持部材14の高さであるL4となる。この間隙により形成される空間がプリンタヘッドチップ10のインク流通空間部15となる。すなわち、中空部17の下側空間を含む空間にインク流通空間部15が設けられる。また、支持部材14は、インク流通空間部15の高さを一定に保つものとなる。インク流通空間部15は、インクタンク(図示せず)と連通し、インクは、インク流通空間部15を自在に流通する。インク流通空間部15では、インクの流通を抑制するものは、支持部材14のみである。
【0036】
以上のように、発熱抵抗体13の周囲部は、従来例のようにインク液室bで閉じておらず、開放された状態となっている。隣接する発熱抵抗体13の最短距離上の空間もまた、インク流通空間部15の一部をなしている。このため、インク流通空間部15では、隣接する発熱抵抗体13上を自在にインクが流通できる構造をなし、1個の固定的なインク流路を持つ構造ではない。
【0037】
以上のインク流通空間部15においては、1つの中空部17に対して、4方向からインクが流入する。すなわち、図2に示すように、発熱抵抗体13を囲むように発熱抵抗体13の四隅近傍に配置された支持部材14により、インク流通空間部15の4つのいずれかのルートR1、R2、R3又はR4を通って中空部17内にインクが入り込む(図3中、Q1)。これにより、1つの中空部17には、4箇所のインクの流入ルートが確保される。
【0038】
ここで、従来例では、インク液室bの入口の開口面積は、L1×L2であるのに対し、本実施形態では、中空部17の入口の開口面積は、4(箇所)×L3×L4となる(図3参照)。そして、上述したように、L1=L3、及びL4≒L2/4であるので、従来例におけるインク液室bの入口の開口面積と、本実施形態における中空部17の入口の開口面積とは、ほぼ同じである。
【0039】
しかし、本実施形態では、1つの中空部17内にインクが入り込むルートは、上述のように4つ設けられているので、例えば、1箇所のルートが塵埃により閉塞されたとしても、中空部17内へのインクの流入は妨げられない。
また、隣接する中空部17の最短距離上もまた、インク流通空間部15をなすので、例えば図2中、ルートR1やR3に塵埃が停滞し、インクの流通が不十分になったとしても、隣接する中空部17側からのルートR2やR4からインクが流入するので、インクの供給が不十分になることはない。
【0040】
また、インク流通空間部15内に入り込むことができる塵埃は、支持部材14の高さL4より外形が小さいものに限られる。そして、支持部材14の高さL4は、従来のインク液室bの高さL2の約1/4である。これにより、本実施形態では、従来例以上に、インク流通空間部15内への塵埃の進入を防止することができる。
【0041】
図示しないが、発熱抵抗体13と外部の制御部とがフレキシブル基板により電気的に接続され、フレキシブル基板の接続片は、発熱抵抗体13の各々に電気的に接続されている。そして、プリンタの制御部からの指令によって一意に選択された発熱抵抗体13に短時間、例えば、1〜3マイクロ秒の間電流パルスを通すことにより、発熱抵抗体13が急速に加熱される。なお、発熱抵抗体13の加熱前においては、中空部17内には、インク流通空間部15を通じてインクが満たされている。
【0042】
その結果、発熱抵抗体13と接する部分に気相のインク気泡が発生し、このインク気泡の膨張によって、中空部17内では、ある体積のインクが押しのけられ、これによって、押しのけられたインクの一部は、中空部17の外部に押し戻され、他の一部は、インク液滴として吐出口17aから吐出され(図3中、Q2)、紙等の記録媒体上に着弾される。そして、インクが吐出された中空部17には、インク流通空間部15を通じてインクが直ちに補充される(図3中、Q1)。
【0043】
(インクの吐出時の衝撃波とインクの吐出制御との関係)
次に、インクの吐出時に生じる衝撃波の影響について説明する。
本実施形態のようなサーマル方式のインク液滴の吐出においては、1個の発熱抵抗体13の1回の吐出に必要な瞬時電力は、0.5W〜0.8W程度と、比較的大きい電力を要する。したがって、本実施形態のように発熱抵抗体13を多数並設したような場合、一度に多数の中空部17から同時にインクを吐出すると、消費電力が極めて大きくなってしまうとともに、過度の発熱が生じることから、一度に多数の中空部17から同時にインクを吐出することを行わない。
【0044】
一方、発熱抵抗体13の加熱によって中空部17の吐出口17aからインクを吐出したときには、インク流通空間部15を流通するインクには衝撃波が発生するが、1つの中空部17からインクを吐出した後は、その中空部17に隣接する中空部17からは、上記の衝撃波の影響がなくなるまでの時間内にはインクの吐出を行わないように制御する。この時間内では、インクを吐出した中空部17からある程度の距離が離れた中空部17からインクを吐出するようにする。
【0045】
例えば、少なくとも隣接する発熱抵抗体13は、ほぼ同時に駆動する発熱抵抗体13として選択しないようにし、ほぼ同時に駆動する発熱抵抗体13間には、駆動しない少なくとも1つの発熱抵抗体13が介在するように制御する。
よって、同時に駆動する発熱抵抗体13を適切に選択することにより、中空部17からのインクの吐出時の衝撃波が他の中空部17に与える影響を実用上支障がない程度にすることができる。
【0046】
(中空部17の最小開口長さと、支持部材14の高さL4との関係)
また、本実施形態では、中空部17の最小開口長さを、支持部材14の高さL4より大きく形成している。これは、以下の理由による。
平面距離で支持部材14間をすり抜けてしまうような大きさの塵埃、すなわち横幅がL3未満の塵埃については、支持部材14間をすり抜けてしまう。しかし、塵埃の高さが支持部材14の高さL4以上の大きさであれば、その塵埃は、支持部材14間を通過して中空部17の下側(発熱抵抗体13上)に到達することはできないので、結局、インク流通空間部15内に進入することはない。
【0047】
また仮に、高さが支持部材14の高さL4未満の微細な塵埃については、インク流通空間部15内に進入し、中空部17内に入り込む可能性がある。しかし、中空部17の最小開口長さ(Dmin )を支持部材14の高さL4より大きく設定すれば、中空部17内に進入した塵埃は、インク液滴の吐出時等に、吐出口17aから外部に排出される可能性が高い。ここで、塵埃は、通常立体形状をしているので、中空部17内に進入する塵埃の最大形状は、中空部17内に内接する立方形状に仮定することが可能である。すなわち、好ましくは立方形状の一辺(立方体の高さ)であるDmin /√2を支持部材14の高さL4より大きく設定することで、中空部17内に進入した塵埃を排出できる可能性は高まる。さらに好ましくは、立方形状の対角線であるDmin /√3を支持部材14の高さL4より大きく設定することが望ましい。これにより、例えば吐出口17a付近で塵埃が停滞し、吐出不良となることを防止することができる。よって、インク流通空間部15に塵埃が混入したときの影響をほとんどなくすことができる。
【0048】
なお、中空部17の形状が本実施形態のような形状であれば、最小開口長さは、吐出口17aの直径であるので、この直径又はDmin /√2、Dmin /√3を支持部材14の高さL4以上とすれば良い。これに対し、中空部17の形状が本実施形態以外の形状であるときは、中空部17内での横断面における最小開口長さ(Dmin )、又はDmin /√2、より好ましくはDmin /√3を、支持部材14の高さL4以上とすれば良い。
【0049】
図4に示すように、中空部17の横断面形状が本実施形態のように円形であるときには、最小開口長さDmin は、その直径に等しい。また、図5に示すように、中空部17の横断面形状が楕円形であるときには、最小開口長さDmin は、短軸方向における長さとなる。さらにまた、図6に示すように、中空部17の横断面形状がほぼ星形であるときには、最小開口長さDmin は、1つの内側の頂部から、他の内側の頂部までの長さとなる。いずれの横断面形状においても、最小開口長さDmin をL4以上、好ましくはDmin /√2をL4以上、さらに好ましくはDmin /√3をL4以上とすることで、本発明の効果を得ることができる。
【0050】
なお、図5及び図6に示したように、中空部17の形状及び吐出口17a(さらにはインク流入口17bの形状)は、本実施形態の形状に限られるものではなく、種々のものが挙げられる。例えば、中空部17の横断面形状、吐出口17a及びインク流入口17bの開口形状は、多角形等、いかなる形状であっても良い。
【0051】
さらに、本発明は、プリンタヘッドの製造上、歩留まりを向上させる効果もある。通常、プリンタヘッドは、クリーンな環境下で製造されるが、それでも10μm程度の大きさを有する塵埃が存在する。このような塵埃がプリンタヘッド上に堆積すると、従来においては、バリア層fが15μm程度の大きさを有していたため、これら塵埃がインク流路i中に混入する可能性があった。このような塵埃がインク流路iに混入し、基板部材d上に達すると、従来においては、ノズルシートgがニッケル等の導電性の材質で形成されているため、塵埃の抵抗値が低かった場合、基板部材d間でショートしやすくなる。基板部材d間でショートが起こると、これら基板部材dは損傷をきたし、プリンタヘッドが不良品となってしまう。このような製造上の問題は、特にラインヘッドプリンタ用等のノズルh数が多い、長尺ヘッドで顕著である。本発明においては、仮にこのような塵埃が、プリンタヘッド表面に堆積することがあっても、この塵埃がインク流路(インク流通空間部15)に進入する可能性が著しく低下するので、すなわち、基板部材11表面に塵埃が達する可能性を著しく低減することができるので、上記問題を防止することが可能となる。すなわち、本発明のインク流通空間部15が有する、フィルター効果は、製造上の歩留まり向上をも果たす。
【0052】
(隣接する発熱抵抗体13の中心間距離P1と、発熱抵抗体13の表面から吐出口17aの中心までの最短距離P2との関係)
続いて、隣接する発熱抵抗体13の中心間距離P1と、発熱抵抗体13のインク流通空間部15側の表面から吐出口17aの中心までの最短距離P2との関係について説明する。
図3に示すように、隣接する発熱抵抗体13の中心間距離をP1とし、発熱抵抗体13の表面から吐出口17aの中心までの最短距離をP2とする。
【0053】
このとき、従来の方式では、図17で示されるように各発熱抵抗体c間に隔壁としてのバリア層fが存在するので、その構造上、P1/P2>1であるのが一般的であった。
しかし、高解像度を要求するもの、例えば1200dpi程度のものでは、発熱抵抗体13の中心間距離P1は短く、約20μm程度となる。したがって、従来の構成では、高解像度に対応するには、構造上、限界が生じてくる。一方、本発明においては、中空部17にはある程度の強度が必要であるとともに、インク液滴の吐出の構造上、中空部17のある程度の高さが必要となるが、バリア層fが存在しない分、高解像度の対応が可能となる。よって、本実施形態では、従来例と異なり、P1/P2<1の関係を満たすものとなる。
【0054】
(支持部材の配置形態)
次に、支持部材14の配置形態について説明する。
図1に示した支持部材14の配置は、上述したように、1つの発熱抵抗体13の四隅近傍に発熱抵抗体13を囲むように配置されている。しかし、必ずしもこのような配置に限られるものではなく、支持部材14の形状、大きさ、配置数、配置パターン等は、種々のものが挙げられる。
図7〜図10は、支持部材14の配置形態を示す平面図であって、発熱抵抗体13と支持部材14との位置関係を示すとともに、吐出口17a及びインク流入口17bを2点鎖線にて重ね合わせて図示したものである。
【0055】
図7では、支持部材14の第1配置形態として、図中、発熱抵抗体13の上部には、支持部材14と同一の高さを有する壁18が設けられている。そして、発熱抵抗体13は、この壁18の長手方向に沿って配置されている。支持部材14は、発熱抵抗体13の図中下側に、2段に配置されている。すなわち、長手方向において図1と同様のピッチで配列された支持部材14列が2段設けられたものである。
【0056】
先ず、支持部材14を多数配置することにより、インク流通空間部15の高さをより一定に確保することができるとともに、強度も確保することができる。さらに、図7に示すように支持部材14を配置すれば、インク流通空間部15に進入した塵埃については、できる限り、発熱抵抗体13(中空部17)から遠い側の支持部材14列で停滞させ、発熱抵抗体13(中空部17)に近いインク流通空間部15が閉塞されないようにし、各中空部17に常に均一なインクを供給することができるようになる。このように、支持部材14列を複数配置することにより、塵埃がインク流通空間部15を流通して中空部17側に向かう前に、いずれかの支持部材14列に塵埃が引っ掛かるようになる。
【0057】
図8では、支持部材14の第2配置形態として、図中、2段の支持部材14列における支持部材14間の空間位置が上下方向において同一位置にならないように配置したものである。すなわち、図中、上段の支持部材14列の各支持部材14と、下段の支持部材14列の各支持部材14の位置が異なるように配置したものである。このように形成することにより、塵埃が支持部材14列をくぐり抜けて中空部17に到達することを、より効果的に防止することができる。
【0058】
図9では、支持部材14の第3配置形態として、図7及び図8と同様に2段の支持部材14列を備えるものであるが、図中、上段の支持部材14列については、各支持部材14が発熱抵抗体13の真下側に位置するようにしたものである。このように支持部材14を配置すれば、下段の支持部材14列の支持部材14間を通過した塵埃は、上段の支持部材14によって停滞され、発熱抵抗体13上(中空部17の下側)に直接到達することを防止することができる。
【0059】
図10では、支持部材14の第4配置形態として、支持部材14列を3段に設けたものである。このように、支持部材14列は、図7〜図9のように必ずしも2段である必要はなく、図10のような3段でも良く、あるいは4段以上設けても良い。
さらに図10では、各支持部材14列ごとに、支持部材14の大きさが異なるように形成されている。図10において、上段の支持部材14列の支持部材14Aが最も小さく、次いで中段の支持部材14列の支持部材14Bが小さい。そして、下段の支持部材14列の支持部材14Cが最も大きい。
【0060】
このように形成することにより、支持部材14C間の隙間よりも大きな塵埃は、下段の支持部材14列によりせき止められるので、それより発熱抵抗体13(中空部17)側には進入しない。そして、下段の支持部材14列の支持部材14C間の隙間を通過した塵埃のうち、支持部材14B間の隙間よりも大きな塵埃は、中段の支持部材14列によりせき止められるので、それより発熱抵抗体13(中空部17)側には進入しない。
【0061】
そして、さらに支持部材14B間の隙間を通過した塵埃のうち、支持部材14A間の隙間よりも大きな塵埃は、上段の支持部材14列によりせき止められるので、発熱抵抗体13(中空部17)側には進入しない。このようにして、大きな塵埃ほど、発熱抵抗体13(中空部17)から遠い側の支持部材14列でせき止めることができる。
【0062】
以上、第1実施形態では、支持部材14の形状を柱状形状として説明したが、無論、支持部材14の形状は、これに限定されるものではない。例えば、発熱抵抗体13の周囲を、発熱抵抗体13の一辺の長さ以下の長さを有するコの字状(凹状)部材等で囲っても良く、このようにしても、インク流通空間部15にフィルター効果を持たせつつ、発熱抵抗体13へ流入するインク量を従来並に確保することが可能となる。また、支持部材14の形状は、全て同一である必要もなく、発熱抵抗体13近傍をコの字形状に、それ以外を柱状形状にすることも無論可能である。
【0063】
(第2実施形態)
図11は、本発明の第2実施形態であるプリンタヘッドチップ10Aを示す外観斜視図であって、中空部形成部材16Aを分解して示すものであり、第1実施形態の図1に相当するものである。
第2実施形態では、基板部材11上には発熱抵抗体13が第1実施形態と同様に形成されているが、支持部材14は、基板部材11上には形成されていない。
【0064】
支持部材14は、中空部形成部材16Aの図中、下面側に、中空部形成部材16Aに一体形成されている。中空部形成部材16Aのその他の部分は、第1実施形態の中空部形成部材16と同様である。
支持部材14は、発熱抵抗体13が形成された基板部材11上に中空部形成部材16Aが積層されたときに、第1実施形態と同一位置に配置されるように、中空部形成部材16Aに形成されている。
【0065】
中空部形成部材16Aがポリイミドや感光性樹脂等のフィルム状材料からなる場合、図1中、下面側の表面をハーフエッジングすることにより、支持部材14を中空部形成部材16Aに一体形成することができる。このように形成すれば、基板部材11上は、1層(中空部形成部材16A)のみとすることができるので、コスト削減を図ることができる。
【0066】
また、第2実施形態では、中空部形成部材16Aを、発熱抵抗体13が形成された基板部材11上に積層して接着するだけで足りるので、介在する接着層は、1箇所となる。これに対し、第1実施形態では、支持部材14と基板部材11との間、及び支持部材14と中空部形成部材16との間の2箇所である。
よって、接着層の数が少なくなるので、プリンタヘッドチップ10A全体の厚みの寸法精度をより高精度にすることができる。さらに、接着層の数が少なくなるので、強度上の信頼性を高くすることができる。
その他の構成等は、第1実施形態と同一であるので、説明を省略する。
【0067】
なお、上述の第1実施形態及び第2実施形態以外に支持部材14を形成する方法として、例えば、基板部材11の発熱抵抗体13が設けられた面、又は中空部形成部材16の下面に、支持部材14の高さL4の厚みを有する印刷層を形成することにより、支持部材14を印刷によって形成することも可能である。
【0068】
次に、ラインプリンタ用のプリンタヘッドを形成した場合の例について説明する。
図12は、プリンタヘッドチップ10Bを複数並設して、ラインプリンタ用のプリンタヘッドとした場合の例を示す平面図である。なお、図12において、支持部材14及び壁18を実線で図示している。
この例では、各プリンタヘッドチップ10Bの支持部材14は、3段の支持部材14列を備えている。また、プリンタヘッドチップ10Bは、第2実施形態で示したように、中空部形成部材16A側に支持部材14を形成したものである。したがって、基板部材11上には、発熱抵抗体13のみが設けられている。
【0069】
このように形成した場合、隣接する基板部材11のつなぎ目における発熱抵抗体13の配置間隔を、各基板部材11の発熱抵抗体13の配置間隔と一致するように、隣接する基板部材11を配置する。そして、全ての基板部材11の各発熱抵抗体13に対応する位置に中空部17が形成された1つの中空部形成部材16Aに、全ての基板部材11を貼り付ける。また、支持部材14列のさらに外側には、各プリンタヘッドチップ10Bの共通流路19が設けられる。
このように形成すれば、直線状に多数のプリンタヘッドチップ10Bが配列された(直線状に吐出口17aが配列された)ラインプリンタ用のプリンタヘッドを形成することができる。
【0070】
ここで、従来例のものでは、プリンタヘッドチップaを多数並設した場合に、そのつなぎ目(端部)においても、他の部分と同様のインク液滴の吐出性能を確保する必要がある。よって、つなぎ目においてもインク液室bを精度良く加工する必要があるが、それが困難であった。このため、プリンタヘッドチップaのつなぎ目においては、インクの吐出を安定させるのが困難であった。
これに対し、本実施形態では、基板部材11側には隔壁等が存在しないので、基板部材11のつなぎ目における発熱抵抗体13の配置間隔の精度を確保するだけで足りる。
【0071】
また、第1実施形態のプリンタヘッドチップ10を用いて、上述のようなラインプリンタ用のプリンタヘッドを形成しても良い。この場合も同様に、発熱抵抗体13及び支持部材14が設けられた複数の基板部材11を、1つの中空部形成部材16に貼り付ける。このとき、支持部材14の配列によっては、基板部材11の端部における支持部材14の形状や配置間隔が他の支持部材14の形状や配置間隔と異なる場合が生じ得る。しかし、支持部材14は、インク液室bと異なり、インク液滴の吐出性能に直接影響を与えるものではないので、つなぎ目の支持部材14の形状や配置間隔が異なったとしても、実用上の支障はない。
【0072】
(第3実施形態)
図13は、本発明の第3実施形態であるプリンタヘッドチップ10Cを示す断面図であり、第1実施形態の図3に相当する図である。
第3実施形態では、エネルギー発生手段として、第1実施形態の発熱抵抗体13の代わりに、振動板21並びに上部電極22及び下部電極24を設けたものであり、静電吐出方式によるものである。また、上部電極22と下部電極24との間には、空気層23が設けられている。その他の構造は、第1実施形態と同様である。
【0073】
第3実施形態では、上部電極22と下部電極24との間に電圧を印加すると、振動板21は、静電気力によって、図中、下方向に吸引され、たわむ。その後、電圧を0Vにして静電気力を開放する。これにより、振動板21は、その弾性力により元の状態に戻るが、このときの弾性力を利用して、中空部17内のインクを吐出口17aから吐出する。以上のようにしても、第1実施形態と同様の効果が得られる。
【0074】
(第4実施形態)
図14は、本発明の第4実施形態であるプリンタヘッドチップ10Dを示す断面図であり、第1実施形態の図3に相当する図である。
第4実施形態では、エネルギー発生手段として、第1実施形態の発熱抵抗体13の代わりに、両面に電極を有するピエゾ素子25と振動板21との積層体を設けたものであり、ピエゾ方式によるものである。その他の構造は、第1実施形態と同様である。
【0075】
第4実施形態では、ピエゾ素子25の両面の電極に電圧を印加すると、圧電効果により振動板21に曲げモーメントが発生し、振動板21がたわみ、変形する。この変形を利用して、中空部17内のインクを吐出口17aから吐出する。以上のようにしても、第1実施形態と同様の効果が得られる。
【0076】
【発明の効果】
本発明によれば、インクの吐出部分の加工精度を容易に高精度にすることができる。また、インクへの塵埃の混入によってもインク液滴の吐出量や吐出角度等の変化を少なくすることができる。さらに、インクの吐出部分へのインクの供給速度を低下させないようにすることができる。
また、大きな塵埃ほど、エネルギー発生手段から遠い側の支持部材列でせき止めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明のインク吐出装置を適用したプリンタヘッドチップを示す外観斜視図であって、中空部形成部材を分解して示すものである。
【図2】 図1の発熱抵抗体、支持部材、吐出口及びインク流入口との関係を詳細に示す平面図である。
【図3】 図2のB−B断面を示す断面図であって、中空部形成部材を併せて示すものである。
【図4】 中空部の横断面形状が円形のものを示す図である。
【図5】 中空部の横断面形状が楕円形のものを示す図である。
【図6】 中空部の横断面形状がほぼ星形のものを示す図である。
【図7】 支持部材の第1配置形態を示す平面図である。
【図8】 支持部材の第2配置形態を示す平面図である。
【図9】 支持部材の第3配置形態を示す平面図である。
【図10】 支持部材の第4配置形態を示す平面図である。
【図11】 本発明の第2実施形態であるプリンタヘッドチップを示す外観斜視図である。
【図12】 複数のプリンタヘッドチップを複数並設して、ラインプリンタ用のプリンタヘッドとした場合の例を示す平面図である。
【図13】 本発明の第3実施形態であるプリンタヘッドチップを示す断面図である。
【図14】 本発明の第4実施形態であるプリンタヘッドチップを示す断面図である。
【図15】 従来のプリンタヘッドチップを示す外観斜視図である。
【図16】 図15の外観斜視図において、ノズルシートを分解して示す斜視図である。
【図17】 インク液室(バリア層)、発熱抵抗体、ノズルとの関係を詳細に示す平面図である。
【図18】 図17中、A−A断面を示す断面図であって、ノズルシートを併せて示すものである。
【符号の説明】
10 プリンタヘッドチップ
11 基板部材
12 半導体基板
13 発熱抵抗体(エネルギー発生手段)
14 支持部材
15 インク流通空間部
16 中空部形成部材
17 中空部(ノズル)
17a 吐出口
17b インク流入口
18 壁
Claims (4)
- 基板部材上に設けられた複数のエネルギー発生手段と、
前記エネルギー発生手段で発生したエネルギーによってインクを加圧するためのインク液室と、
前記インク液室内で加圧されたインクを吐出するための吐出口を有するノズルと
を含むインク吐出装置において、
前記基板部材と前記ノズルを形成した部材との間に高さHのインク流通空間部を形成するとともに、前記インク流通空間部の一部には、前記インク流通空間部の高さをほぼ一定に確保する支持部材が配置され、さらに、各前記エネルギー発生手段の上部に前記吐出口が位置するように前記ノズルを配置し、
ここで、
前記ノズルの前記インク流通空間部側の開口面をインク流入口とし、他方の開口面を前記吐出口とすることにより、前記インク液室を別個独立に形成することなく、前記ノズルの内部空間が前記インク液室を兼ねるようにし、
かつ、前記吐出口及び前記インク流入口を含む前記ノズルの内部空間の最小開口長さをD min としたときに、
H<D min
の関係を満たすようにし、
前記エネルギー発生手段は、前記基板部材上に並設されており、
前記支持部材を前記エネルギー発生手段の並設方向に沿って複数配置した支持部材列が複数配列され、
1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔と、他の1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔とが異なるようにした
ことを特徴とするインク吐出装置。 - 基板部材上に設けられた複数のエネルギー発生手段と、
各前記エネルギー発生手段の上部に配置され、前記エネルギー発生手段側の開口面がインク流入口であり、他方の開口面がインクを吐出するための吐出口である筒状の中空部を形成した中空部形成部材とを備え、
ここで、
前記基板部材と前記中空部形成部材との間に前記インク流入口に連通するインク流通空間部を形成するとともに、前記インク流通空間部の高さをH、前記中空部の最小開口長さをD min としたときに、
H<D min
の関係を満たすようにし、
かつ、前記インク流通空間部の一部には、前記インク流通空間部の高さをほぼ一定に確保する支持部材が配置されており、
前記エネルギー発生手段は、前記基板部材上に並設されており、
前記支持部材を前記エネルギー発生手段の並設方向に沿って複数配置した支持部材列が複数配列され、
1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔と、他の1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔とが異なるようにした
ことを特徴とするインク吐出装置。 - 基板部材上に設けられた複数のエネルギー発生手段と、
前記エネルギー発生手段で発生したエネルギーによってインクを加圧するためのインク液室と、
前記インク液室内で加圧されたインクを吐出するための吐出口と
を含むインク吐出装置において、
各前記エネルギー発生手段の上部に配置され、前記エネルギー発生手段側の開口面から入り込んだインクを、前記エネルギー発生手段で発生したエネルギーによって加圧し、他方の開口面から吐出させるようにした、前記インク液室と前記吐出口とを兼ねた筒状の中空部を形成した中空部形成部材を備え、
ここで、
前記基板部材と前記中空部形成部材との間に前記インク流入口に連通するインク流通空間部を形成するとともに、前記インク流通空間部の高さをH、前記中空部の最小開口長さをD min としたときに、
H<D min
の関係を満たすようにし、
かつ、前記インク流通空間部の一部には、前記インク流通空間部の高さをほぼ一定に確保する支持部材が配置されており、
前記エネルギー発生手段は、前記基板部材上に並設されており、
前記支持部材を前記エネルギー発生手段の並設方向に沿って複数配置した支持部材列が複数配列され、
1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔と、他の1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔とが異なるようにした
ことを特徴とするインク吐出装置。 - 基板部材上に設けられた複数のエネルギー発生手段と、
前記エネルギー発生手段で発生したエネルギーによって加圧されたインクを吐出するための吐出口を有するノズルと
を含むインク吐出装置において、
前記基板部材と前記ノズルを形成した部材との間に高さHのインク流通空間部を形成したときに、
前記ノズルの最小開口長さをDmin としたときに、
H<Dmin
の関係を満たすようにし、
かつ、前記インク流通空間部の一部には、前記インク流通空間部の高さをほぼ一定に確保する支持部材が配置されており、
前記エネルギー発生手段は、前記基板部材上に並設されており、
前記支持部材を前記エネルギー発生手段の並設方向に沿って複数配置した支持部材列が複数配列され、
1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔と、他の1の前記支持部材列における前記支持部材の配置間隔とが異なるようにした
ことを特徴とするインク吐出装置。
Priority Applications (7)
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