JP3773588B2

JP3773588B2 - Epidermis for headrest and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3773588B2
Application number: JP12406996A
Authority: JP
Inventors: 日吉石川; 泰志北野; 保司川瀬
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1996-04-21
Filing date: 1996-04-21
Publication date: 2006-05-10
Anticipated expiration: 2016-04-21
Also published as: JPH09285359A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、車両等のシートバック上部に装備されるヘッドレストに使われる表皮及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などのシートバック上端には、快適さを得るためにヘッドレストが取付けられている。このヘッドレスト向け表皮は、ファブリックや本革を使って縫製したもの、或いは、ゾルスラッシュ成形によるもの、更には、ブロー成形で造られたもの等がある。
そして、上記ブロー成形表皮にあっては、シームレスタイプ（従来技術１）と、通称、腹割りタイプ（従来技術２）と呼ばれる二種類のものが存在していた。従来技術１によるヘッドレストの製法によれば、芯体付きステーをブロー型にセットして袋状表皮を成形し、しかる後、これらを発泡型へ移し、表皮内に発泡原料を注入して発泡成形でヘッドレストに仕上げていた。
一方、従来技術２によるヘッドレストの製法によれば、袋状表皮だけをまず成形し、次いで、表皮底面をカッター等で切って芯体付きステーや発泡原料注入口を形成し、その後、芯体付きステーを表皮に組込み、続いて、表皮内に発泡原料を注入して発泡成形でヘッドレストに仕上げていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、従来技術１においては、ヘッドレストを造る場合、ブロー成形時における芯体付きステーのブロー型へのセットが意外と手間取り（４０秒〜４５秒／個）、成形工数がアップし、製品コストが高くなっていた。
一方、従来技術２では、表皮底面をカッター等で切って、芯体付きステー，発泡原料注入口を作っているため、発泡成形時、カット部から発泡原料が漏れ出すことが多かった。そして、漏れ箇所を拭き取り除去しても、跡が残り見栄えが悪かった。
【０００４】
本発明は上記問題点を解決するもので、ブロー成形を終え、後から表皮に芯体付きステーを組込むヘッドレストの製法でありながら、組付け作業は簡単で、しかも、カッター等で芯体付きステー，発泡原料注入口を切ってつくる必要がなく、発泡成形時の発泡原料漏れを解消するヘッドレスト向け表皮及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、請求項１に記載の本発明の要旨は、ダイヘッドから垂下するパリソンが、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んで、ブロー型が閉じられ、次いで、前記ノズルからブロー型内へエアを吹込み、ブロー成形を行なうことを特徴とするヘッドレスト向け表皮の製造方法にある。
請求項２に記載の発明に係るヘッドレスト向け表皮の製造方法は、請求項１のブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、該ピン軸を取り巻く環状窪みと、該環状窪みの底面を絞り込む喰い切り突起を介して、前記ピン軸を取り巻く帯状空間と、が形成されるようにしたことを特徴とする。
請求項３に記載の発明に係るヘッドレスト向け表皮は、表皮底面に設けられる漏斗と共に、ステーが表皮底面より外方に突き出るステー孔部分に、ステー外径にほぼ等しいバンド部と、該バンド部から薄肉部を介して延設され、ステーとの間に空洞部が設けられるようにした帯状部とが、ブロー成形で一体化されてなることを特徴とするヘッドレスト向け表皮にある。
【０００６】
請求項１のごとくの発明のように、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んでブロー型を閉じ、ブロー成形すると、ブロー成形表皮の底面にはステー孔と、発泡原料を注入するための漏斗が出来上っているので、後からカッター等で切り込まなくてよい。そして、必要箇所だけが開口しているので、発泡成形で発泡原料が表皮外へ漏れ出す虞れが少ない。また、発泡成形段階では、漏斗を使用して表皮内へ発泡原料を注入できるので、好都合になっている。
本発明では、ステー孔が形成されて、該ステー孔を利用して芯体付きステーを表皮に後から組込んでいくことになるが、芯体付きステーの形状は限定される。ただ、自動車のヘッドレストに用いられる芯体付きステーは、単に「コ」字状に曲げたものが最近多くなってきており、この芯体付きステーを使用する限り支障はない。
請求項２，３のごとくの発明のように、ブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、環状窪みと喰い切り突起を介して帯状空間とが形成されるようにすると、表皮底面にはステーの外周面を巻回するバンド部だけでなく、該バンド部に薄肉部を隔てて帯状部も延設された表皮ができるので、発泡成形時のステーをつたってリークする発泡原料は制限される。加えて、ステーをつたい、バンド部，薄肉部を越えてリークする発泡原料があっても、その発泡原料は空洞部内に溜る。そして、空洞部に収容された発泡原料は、固化し、最終ヘッドレストの製品化する段階で帯状部を取り去るとき一緒に取り除かれることとなる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るヘッドレスト向け表皮及びその製造方法の実施形態について詳述する。
図１〜図６は本発明のへッドレスト用表皮の製造方法の一形態で、図１は型開状態にあるブロー型の縦断面図、図２は図１の下方に位置する受け具の斜視図、図３は図１のブロー型が型閉じした場合のピン軸周りの拡大断面図、図４はへッドレスト向け表皮の成形後、ブロー型を型開したところの縦断面図、図５は図４のブロー成形された表皮底面の部分拡大斜視図、図６はバンド部周りの縦断面図である。
【０００８】
へッドレスト向け表皮及びその製造方法に先立ち、先ず、ヘッドレスト向け表皮１を成形するブロー型Ｂについて説明する。
ブロー型Ｂは、分割型４と受け具５とダイヘッド６とを備える（図１）。
分割型４は、型閉じ状態でへッドレスト表皮１のキャビティαを形成する。左右両サイド方向に型開する二分割構成の分割型である。本ブロー型Ｂは、型閉じ状態下、表皮本体部のキャビティαを形成する他、表皮底面を形成するキャビティαからステー２１が表皮外へ延びる部分で、図３に示すようなピン軸５４（後述）を取巻く環状窪み４１を形成する。そして、いわゆる喰い切り用突起に近似する突起４２が上記環状窪み４１の底面を絞ってその先端をピン軸５４に近接（ないし当接）させるようにし、更に、該突起４２を隔てて、この下側に帯状空間４３を形成するようにしている。帯状空間４３の下面は、喰い切り用突起４４を絞ってその先端をピン軸５４に近接（ないし当接）させている。
図３の環状窪み４１から帯状空間４３に至る部分は、ピン軸５４の軸方向に対し同心円で形成される軸対称形状である。
【０００９】
受け具５は、ブロック５１を介して、エアシリンダ５２に支えられた板状体５５の真中にノズル５３を、そして、その両サイドに前記ピン軸５４，５４を起立固定したものである（図２）。
ノズル５３は、表皮底面に一体化される漏斗１４を形成するもので、円錐台の先端部に短管が溶接された格好になっている。このノズル５３は、型閉じ後、型内のパリソン中へ圧縮空気を吹込んで膨らます空気の吹出し口５３１にもなっている。
ピン軸５４は、表皮底面にステー孔１６を形成するためのもので、ステー２１の外径にほぼ等しいパイプ（丸棒でもよい）で造られている。
受け具５は、エアシリンダ５２の作動でピストンロッド５２１が進退動することで、上下動する。受け具５を上点位置に配し、型閉じすれば、ブロー型Ｂがピン軸５４及びノズル５３の上半部を挟着する構成になっている（図１，図４）。ブロー成形で、ピン軸５４とノズル５３の先端はパリソンＰ内へ挿入される。
ダイヘッド６は、受け具５の上方に位置し、半溶融状態の筒状パリソンＰを押し出し供給する。
【００１０】
へッドレスト向け表皮の製造は、図１のようなブロー型Ｂの型開状態下からスタートする。
ダイヘッド６からは半溶融状態のパリソンＰが供給される。押出機（図示せず）で可塑化した熱可塑性樹脂（ここでは、塩化ビニル樹脂）が、ダイヘッド６から筒状パリソンとして押し出される。このパリソン下端が受け具５のピン軸５４，５４及びノズル５３を覆うところまで、パリソンＰは垂下する。
【００１１】
斯る状態を確保した後、次に、左右の分割型４ａ，４ｂを閉じる。この時点までには、エアシリンダ５２を作動させ、受け具５が上点位置に配されている。かくして、パリソンＰにピン軸５４，５４およびノズル５３をくわえ込ませて、ブロー型Ｂは閉じることになる。
分割型４は、型閉じにより、表皮本体部のキャビティαを形成する。そして、ピン軸周りには、既述したように環状窪み４１，突起４２，帯状空間４３，喰い切り用突起４４を形成するが、そこにはパリソンＰが介在している。
【００１２】
型閉め完了後、前記漏斗１４を形成するための受け具５のノズル５３からパリソン内へエアを供給する。０．５〜１．１ＭＰａ程度の圧縮空気が、導管９を通ってブロック５１に入り、エア吹出し口５３１から吹出す。
この圧縮空気の注入により、ブロー型Ｂに挟まれたパリソンＰは、膨らみ、ブロー型Ｂのキャビティ面４６に溶着固定し、型面に沿った形状に賦形される。溶融押出されたパリソンＰは、冷却しないうちにブロー成形されるため、型面に密着するのである。
【００１３】
上記ブロー成形によってヘッドレスト向け表皮１が得られるが、該表皮１には、ステー２１が表皮１から外方へ突き出るステー孔部分に、バンド部１１と薄肉部１２と帯状部１３とが設けられる（図４，図５）。
環状窪み４１によってバンド部１１が造られ、帯状空間４３によって帯状部１３が造られる。そして、突起４２が薄肉部１２をつくって、バンド部１１と帯状部１３とを隔てる。
バンド部１１は、文字どおりステー２１を締め付けれるよう、その内径がステー外径にほぼ等しい。ただ、ブロー成形にあっては内径を管理することは困難で、発泡成形過程での発泡原料の表皮外へのリークが考えらえる。そこで、本発明では、帯状部１３の空洞部１３１を発泡原料のリーク対策に役立てている（後述）。帯状部１３は図６のごとく薄皮で、底面の孔径はステー外径にほぼ等しいが、その本体部はステー外径より大きく、空洞部１３１が存在する。
また、表皮１の底面で、一対のステー２１，２１のほぼ中間位置には、ラッパ状の漏斗１４が一体化成形される。漏斗１４を形成するノズル５３が、ブロー成形のエア吹出し口５３１に利用されたため、漏斗１４は必然的に袋状の表皮内と導通する。
その後、賦形された半溶融樹脂は冷却，固化される。
【００１４】
しかる後、型開し（図４）、脱型を経て、喰い切り用突起４４で分断されたバリロス分を取り除く。喰い切り突起４４によって、捨て袋部分１９は簡単に取除かれる。
かくして、全体が図７のごとくの形状で、且つ、ステー２１が表皮１の外方へ突き出すバンド部周りについては、図５に示すような所望のへッドレスト向け表皮１が出来上る。尚、符号１５はパーティング部の跡を示す。
【００１５】
上述のごとく製造された表皮１は、最終製品たるヘッドレストに組込まれていくのであるが、その手順は次のようになる。
先ず、コ字状ステー２を表皮１に挿着する（図７）。コ字状ステー２の一のステー２１を帯状部１３の孔１３２から薄肉部１２，バンド部１１，ステー孔１６を経て表皮内へ差し込む。そして、ステー２１の先を旋回させながら、ステー先端部２１１を他方のステー孔１６へ到達させ、そのまま、ステー孔１６，バンド部１１，薄肉部１２，帯状部１３とくぐり抜け表皮外へ取り出す（図８）。
次いで、ステー２１を上にして、コ字状ステー２を挿着した表皮１を発泡型７へセットする（図９）。
発泡型７は半割り構成になっており、表皮１がキャビティβに収納されるようにして、バンド部１１，薄肉部１２，帯状部１３，ステー下部のそれぞれの縦半分を発泡型７に設けた凹部に嵌め込む。該凹部は、バンド部穴７５と帯状部穴７４とステー下部穴７６とからなる。帯状部穴７４（又はバンド部穴７５）に薄肉部１２が収容される部分を包含する。
ここで、帯状部穴７４の大きさについては、帯状部１３より大きく余裕があるものの、バンド部穴７５については、その直径はブロー成形でできたバンド部１１の径Ｄ₂ より小さめに作るのが好ましい。バンド部１１を半割り部に嵌め込むと、半割り部がバンド部１１を締めつける格好となるからである。バンド部１１は、樹脂表皮からなり、多少弾性があるために収縮させてバンド部穴７５へ押し込むことができる。
尚、バンド部１１の内径にバラツキがあるため、ステー２１は図示しない位置決め手段で保持されている。
【００１６】
続いて、発泡型７の型閉じを行なう。他方の発泡型７（図示せず）の半割り部も上記半割り部と同様の形状であり、発泡型７の型閉じが完了すると、発泡型７に係る二つの半割り部がバンド部１１の全周を締めつけるようになる。
その後、漏斗１４から表皮内へ液状発泡原料（例えば、液状ウレタンフォーム原料）を流し込み、発泡成形で発泡体３を形成する。
ここで、前述したようにブロー成形での内径管理は難しく、バンド部１１の内径とステー２１の外径との間に隙間が生じることがある。バンド部穴７５でバンド部１１を締めつけても、発泡成形過程でバンド部１１を越え表皮外へ出ようとする発泡原料がある。本発明においては、斯るバンド部内径のバラツキも考慮して、発泡原料が表皮外へ出たとしても帯状部１１の空洞部１３１でその発泡原料をとりおさえている。発泡圧が高まりリークした発泡原料は、空洞部１３１におさまり、表皮１やステー２１を汚すことはない。発泡原料のような液状体にあっては僅かの液量が抜ければ急激に圧が下がるため、空洞部１３１は、その液量を保持できる程の空間を要すれば足りる。
かくして、発泡硬化を終え、冷却し、脱型で図１０に示すようなへッドレストが取り出される。
最後に、表皮１から帯状部１３と漏斗１４を取除いて、所望のヘッドレストが出来上る。帯状部１３は薄肉部１２を境に簡単に取除かれる。そして、帯状部１３を取り去れば、発泡成形過程でリークし、空洞部１３１内に収容され固化した発泡原料も一緒にきれいに取り除かれる。
【００１７】
このように構成したヘッドレスト向け表皮の製造方法は、表皮１に後から芯体付きステーを組付けいくものであり、一見、芯体付きステーをブロー型Ｂにセットして袋状表皮を製造する従来技術１に比べ、手間取るように思われる。しかし、コ字状ステー２を用いて、表皮１に後から簡単に組付けヘッドレストに仕上げることができる。
まず、コ字状ステー２の先端部２１１は一般にテーパ状になっており、帯状部１３の孔１３２にステー先端部を簡単に差し込むことができる。そして、ステー２１をそのまま表皮内へと差し込んでいくと、帯状部１３の円錐部分がバンド部１１へと導いてくれる。コ字状ステー２のステー間隔と両ステー孔１６，１６の距離とは、当然一致しており、ステー先端部２１１を他方のステー孔１６へ到達させるのに苦労はない。そして、ステー先端部２１１が、そのままステー孔１６〜帯状部１３をくぐり抜け表皮外へ出る。実際、この組付けは僅か５秒で済ませれることが確認できている。
また、表皮１に組付けられたコ字状ステー２は、両ステー孔周りに設けたバンド部１１，１１だけであれば、二点止めでぐらつくが、帯状部１３の孔部分１３２でもステー２１を支えているので、四点止めになりコ字状ステー２は安定する。従って、後工程の発泡成形の作業も楽にする。
【００１８】
更に、発泡成形段階では、バンド部１１〜帯状部１３のステー接触面積の増大や薄肉部１２における機械的接合力の増強により、コ字状ステー２のセット不良は減る。また、表皮１にバンド部１１が形成されていることで、発泡成形段階でのステー孔部分からの漏れは抑えられる。そして、発泡型７（具体的には、半割り部）がバンド部１１を締めつけることによって、発泡原料は表皮外へ漏れ難くなっている。また、ブロー成形におけるバンド部内径の管理の困難性から、発泡原料がバンド部１１を通過してしまうことも考えられるが、斯る場合にあっても、空洞部１３１がその発泡原料を収納し、表皮意匠面等を汚すことがない。
一方、ノズル５３によって漏斗１４が形成されているので、発泡成形における発泡原料の表皮内への注入はたやすくなっている。
勿論、コ字状ステー２は表皮１に後組みするのであるが、表皮１に設けなければならないステー孔１６，発泡原料注入口が、ピン軸５４とノズル５３によってブロー成形過程で一緒に形成されるので、従来技術２のようにカッター等で表皮底面を切る必要はない。従って、発泡成形時のカット部から発泡原料が漏れ出す不具合、更には、カッター等で切る工数も解消できる。
芯体付きステーは、芯体がステーと同径のコ字状ステー２等に限られるが、ステー２１，２１をつなぐ芯体部２２は芯体としての役割を十分果たす。最近、芯体付きステーにコ字状ステー２を使うことが多くなってきており、本発明のヘッドレスト向け表皮の製造方法は大変重宝になる。
【００１９】
尚、本発明においては、前記実施例に示すものに限られず、目的，用途に応じて本発明の範囲で種々変更できる。表皮１，コ字状ステー２（芯体付きステー），発泡体３，分割型４，受け具５，ダイヘッド６，発泡型７の形状，大きさ等は用途に応じ適宜選択できる。ヘッドレストは穴あきへッドレスト等あらゆるへッドレストに適用可能である。その際、芯体付きステーはコ字状ステーから多少変形したものとなる。
【００２０】
【発明の効果】
以上のごとく、本発明のへッドレスト向け表皮及びその製造方法によれば、芯体付きステーが後組みになるにもかかわらず、ステー孔や発泡原料注入口等をカッターで切るに及ばず、更に、ステーの組付けが簡単であるなど、生産性向上，品質向上等に優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のへッドレスト向け表皮の製造方法の一形態で、型開状態にあるブロー型の縦断面図である。
【図２】図１の下方に位置する受け具の斜視図である。
【図３】図１のブロー型が型閉じした場合のピン軸周りの拡大断面図である。
【図４】へッドレスト向け表皮の成形後、ブロー型を型開した状態を示す縦断面図である。
【図５】図４のブロー成形された表皮底面の部分拡大斜視図である。
【図６】バンド部周りの縦断面図である。
【図７】表皮にコ字状ステーを挿着する姿態を示す斜視図である。
【図８】表皮にコ字状ステーが挿着された姿態を示す斜視図である。
【図９】図８のコ字状ステーが挿着された表皮を発泡型にセットする姿態を示す部分斜視図である。
【図１０】図９の発泡型で発泡成形を終え、脱型された発泡成形品の全体斜視図である。
【符号の説明】
１表皮
１１バンド部
１２薄肉部
１３帯状部
１３１空洞部
１４漏斗
１６ステー孔
２１ステー
４１環状窪み
４２突起
４３帯状空間
５３ノズル
５４ピン軸
６ダイヘッド
Ｂブロー型
Ｐパリソン[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to a skin used for a headrest mounted on an upper part of a seat back of a vehicle or the like and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
A headrest is attached to an upper end of a seat back of an automobile or the like for comfort. The skin for headrests includes those that are sewn using fabric or genuine leather, those that are made by Zolslash molding, and those that are made by blow molding.
In the blow-molded skin, there are two types, a seamless type (conventional technology 1) and a so-called split stomach type (conventional technology 2). According to the headrest manufacturing method according to the prior art 1, a stay with a core is set in a blow mold to form a bag-like skin, then transferred to a foaming mold, and a foam raw material is injected into the skin to perform foam molding. I finished with a headrest.
On the other hand, according to the headrest manufacturing method according to the prior art 2, only the bag-shaped skin is first molded, then the bottom of the skin is cut with a cutter or the like to form a stay with a core and a foaming material inlet, and then with a core The stay was built into the skin, and then the foam material was injected into the skin to finish the headrest by foam molding.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the prior art 1, when the headrest is made, the setting of the stay with the core body to the blow mold at the time of blow molding is unexpectedly troublesome (40 seconds to 45 seconds / piece), the molding man-hour is increased, and the product cost is high. It was.
On the other hand, in the prior art 2, since the bottom of the skin is cut with a cutter or the like to form the stay with the core and the foaming material injection port, the foaming material often leaks from the cut part during foam molding. Even after wiping and removing the leaked portion, the trace remained and the appearance was poor.
[0004]
The present invention solves the above-mentioned problems, and is a method of manufacturing a headrest that finishes blow molding and later incorporates a stay with a core into the skin, but the assembly work is simple, and a stay with a core with a cutter or the like. , It is an object of the present invention to provide a skin for a headrest that eliminates foaming material leakage during foam molding and a method for manufacturing the same, without the need to cut the foaming material inlet.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the gist of the present invention described in claim 1 is that a parison hanging from a die head has a pin shaft for forming a pair of stay holes and a funnel formed integrally with the bottom of the skin. A method for producing a skin for a headrest is characterized in that a blow mold is closed by inserting a nozzle, and then blow molding is performed by blowing air from the nozzle into the blow mold.
According to a second aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a skin for a headrest, wherein the pin shaft is disposed in a direction in which the pin shaft extends out of the mold from a cavity forming a skin bottom surface when the blow mold is closed. An annular recess surrounding the pin shaft and a band-like space surrounding the pin shaft are formed via an annular recess that narrows the bottom surface of the annular recess.
A skin for a headrest according to a third aspect of the invention includes a funnel provided on the bottom surface of the skin, a stay hole portion where the stay protrudes outward from the bottom surface of the skin, a band portion substantially equal to the outer diameter of the stay, A strip for a headrest is characterized in that a band-shaped portion extending through a thin portion and having a hollow portion provided between the stay and the stay is integrated by blow molding.
[0006]
As in the first aspect of the present invention, when a pin shaft for forming a pair of stay holes and a nozzle for forming a funnel integrated with the bottom surface of the skin are included, the blow mold is closed, and blow molding is performed. The bottom surface of the blow-molded skin has stay holes and a funnel for injecting the foaming raw material, so that it does not have to be cut later with a cutter or the like. And since only a required part is opening, there is little possibility that a foaming raw material will leak out of an outer skin by foam molding. Also, in the foam molding stage, it is convenient because the foaming raw material can be injected into the skin using a funnel.
In the present invention, the stay hole is formed, and the stay with the core body is assembled into the skin later using the stay hole, but the shape of the stay with the core body is limited. However, a stay with a core used for a headrest of an automobile has recently been frequently bent in a “U” shape, and there is no problem as long as the stay with a core is used.
As in the second and third aspects of the invention, in the mold closing of the blow mold, the band-shaped space is formed through the annular recess and the biting protrusion in the direction in which the pin shaft extends out of the mold from the cavity forming the skin bottom surface. When the foam is formed, not only the band part that winds the outer peripheral surface of the stay but also the band part that extends from the band part across the thin part is formed on the bottom surface of the skin. The foam material that leaks through the stay is limited. In addition, even if there is a foam material that leaks beyond the band portion and the thin wall portion to connect the stay, the foam material accumulates in the cavity. And the foaming raw material accommodated in the cavity is solidified and removed together when the strip is removed at the stage of commercialization of the final headrest.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of a skin for a headrest and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described in detail.
1 to 6 show an embodiment of a method for manufacturing a headrest skin according to the present invention. FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a blow mold in a mold open state, and FIG. 2 is a perspective view of a receiver positioned below FIG. 3 is an enlarged cross-sectional view around the pin shaft when the blow mold of FIG. 1 is closed, FIG. 4 is a longitudinal cross-sectional view of the blow mold opened after forming the skin for the headrest, and FIG. 4 is a partially enlarged perspective view of the bottom surface of the blow-molded skin shown in FIG. 4, and FIG. 6 is a longitudinal sectional view around the band portion.
[0008]
Prior to the headrest skin and the manufacturing method thereof, first, the blow mold B for molding the headrest skin 1 will be described.
The blow mold B includes a split mold 4, a receiver 5, and a die head 6 (FIG. 1).
The split mold 4 forms a cavity α of the headrest skin 1 when the mold is closed. It is a split type with a two-part configuration that opens in the left and right side directions. In the blow mold B, in addition to forming the cavity α of the skin body portion in the mold closed state, the stay 21 extends from the cavity α forming the skin bottom surface to the outside of the skin. The pin shaft 54 ( An annular recess 41 is formed around (described later). Then, a projection 42 that approximates a so-called biting projection is narrowed down so that the bottom surface of the annular depression 41 is brought close to (or abuts) the pin shaft 54. A band-like space 43 is formed on the side. The lower surface of the belt-like space 43 has the cutting projection 44 squeezed so that the tip thereof is close to (or abuts on) the pin shaft 54.
The portion from the annular recess 41 in FIG. 3 to the belt-like space 43 has an axisymmetric shape formed concentrically with respect to the axial direction of the pin shaft 54.
[0009]
The support 5 is configured such that a nozzle 53 is placed in the middle of a plate-like body 55 supported by an air cylinder 52 via a block 51, and the pin shafts 54 and 54 are fixed upright on both sides thereof (FIG. 2).
The nozzle 53 forms the funnel 14 integrated with the bottom surface of the skin, and has a shape in which a short tube is welded to the tip of the truncated cone. The nozzle 53 also serves as an air outlet 531 for inflating the compressed air by blowing it into the parison in the mold after the mold is closed.
The pin shaft 54 is for forming the stay hole 16 on the bottom surface of the skin, and is made of a pipe (which may be a round bar) substantially equal to the outer diameter of the stay 21.
The receiver 5 moves up and down as the piston rod 521 moves forward and backward by the operation of the air cylinder 52. When the receiving tool 5 is disposed at the upper point position and the mold is closed, the blow mold B is configured to sandwich the pin shaft 54 and the upper half of the nozzle 53 (FIGS. 1 and 4). The tip of the pin shaft 54 and the nozzle 53 is inserted into the parison P by blow molding.
The die head 6 is positioned above the receiving member 5 and pushes out and supplies the semi-molten cylindrical parison P.
[0010]
Production of the skin for the headrest starts from the blow-opened state of the blow mold B as shown in FIG.
A parison P in a semi-molten state is supplied from the die head 6. A thermoplastic resin (here, vinyl chloride resin) plasticized by an extruder (not shown) is extruded from the die head 6 as a cylindrical parison. The parison P hangs until the lower end of the parison covers the pin shafts 54 and 54 and the nozzle 53 of the receiver 5.
[0011]
After securing such a state, the left and right split dies 4a and 4b are then closed. By this time, the air cylinder 52 is operated, and the receiving member 5 is arranged at the upper point position. In this way, the blow mold B is closed by holding the pin shafts 54 and 54 and the nozzle 53 in the parison P.
The split mold 4 forms the cavity α of the skin body by closing the mold. As described above, the annular recess 41, the protrusion 42, the belt-like space 43, and the biting protrusion 44 are formed around the pin shaft, and the parison P is interposed there.
[0012]
After completion of mold closing, air is supplied into the parison from the nozzle 53 of the receptacle 5 for forming the funnel 14. Compressed air of about 0.5 to 1.1 MPa enters the block 51 through the conduit 9 and blows out from the air outlet 531.
Due to the injection of the compressed air, the parison P sandwiched between the blow molds B swells, is welded and fixed to the cavity surface 46 of the blow mold B, and is shaped into a shape along the mold surface. Since the melt-extruded parison P is blow-molded before being cooled, it is in close contact with the mold surface.
[0013]
A skin 1 for a headrest is obtained by the blow molding, and the skin 1 is provided with a band portion 11, a thin portion 12 and a belt-like portion 13 in a stay hole portion where a stay 21 projects outward from the skin 1. 4 and 5).
The band portion 11 is formed by the annular recess 41, and the band portion 13 is formed by the band-shaped space 43. Then, the protrusion 42 forms the thin part 12 and separates the band part 11 and the band-like part 13.
The band portion 11 has an inner diameter substantially equal to the stay outer diameter so that the stay 21 can be tightened literally. However, in blow molding, it is difficult to control the inner diameter, and leakage of the foam raw material to the outside of the skin can be considered during the foam molding process. Therefore, in the present invention, the hollow portion 131 of the band-like portion 13 is used for measures against leakage of the foaming raw material (described later). The belt-like portion 13 is thin as shown in FIG. 6, and the hole diameter of the bottom surface is substantially equal to the outer diameter of the stay, but the main body portion is larger than the outer diameter of the stay, and the cavity 131 exists.
Further, a trumpet-shaped funnel 14 is integrally formed at a substantially intermediate position between the pair of stays 21 and 21 on the bottom surface of the skin 1. Since the nozzle 53 that forms the funnel 14 is used as the air outlet 531 for blow molding, the funnel 14 inevitably communicates with the bag-shaped skin.
Thereafter, the shaped semi-molten resin is cooled and solidified.
[0014]
Thereafter, the mold is opened (FIG. 4), and after demolding, the variros that has been divided by the biting projection 44 is removed. The scraping bag portion 19 is easily removed by the biting projection 44.
Thus, a desired skin 1 for the headrest as shown in FIG. 5 can be obtained around the band portion where the whole is as shown in FIG. 7 and the stay 21 protrudes outward from the skin 1. Reference numeral 15 indicates a trace of the parting portion.
[0015]
The skin 1 manufactured as described above is incorporated into a headrest as a final product, and the procedure is as follows.
First, the U-shaped stay 2 is inserted into the skin 1 (FIG. 7). One stay 21 of the U-shaped stay 2 is inserted from the hole 132 of the band-shaped portion 13 into the skin through the thin-walled portion 12, the band portion 11, and the stay hole 16. Then, while turning the tip of the stay 21, the stay tip 211 is made to reach the other stay hole 16, and the stay hole 16, the band portion 11, the thin portion 12, the belt-like portion 13 are passed through and taken out from the outer skin (see FIG. 8).
Next, with the stay 21 facing up, the skin 1 with the U-shaped stay 2 inserted is set in the foaming mold 7 (FIG. 9).
The foaming mold 7 is divided in half so that the skin 1 is housed in the cavity β and the band part 11, the thin part 12, the band-like part 13, and the vertical half of the lower part of the stay are provided in the foaming mold 7. Fit into the recessed part. The recess is composed of a band hole 75, a band-shaped hole 74, and a stay lower hole 76. The band-shaped part hole 74 (or the band part hole 75) includes a part in which the thin part 12 is accommodated.
Here, the size of the band portion holes 74, although there is greater margin of strip-shaped portion 13, the for the band section bore 75, the diameter of which is made in smaller than the diameter D ₂ of the band portion 11 made of blow molding Is preferred. This is because when the band part 11 is fitted into the half part, the half part becomes a shape to fasten the band part 11. The band part 11 is made of a resin skin and is somewhat elastic so that it can be contracted and pushed into the band part hole 75.
Since the inner diameter of the band portion 11 varies, the stay 21 is held by positioning means (not shown).
[0016]
Subsequently, the foam mold 7 is closed. The other half part of the foaming mold 7 (not shown) has the same shape as the above-mentioned half part, and when the mold closing of the foaming mold 7 is completed, the two half parts related to the foaming mold 7 become the band part 11. Will tighten all around.
Thereafter, a liquid foam raw material (for example, liquid urethane foam raw material) is poured from the funnel 14 into the skin, and the foam 3 is formed by foam molding.
Here, as described above, it is difficult to manage the inner diameter in blow molding, and a gap may be formed between the inner diameter of the band portion 11 and the outer diameter of the stay 21. Even if the band part 11 is tightened by the band part hole 75, there is a foaming raw material that attempts to go beyond the band part 11 and go out of the skin in the foam molding process. In the present invention, in consideration of such variation in the inner diameter of the band portion, even if the foaming raw material goes out of the skin, the foaming raw material is suppressed by the cavity 131 of the belt-like portion 11. The foaming material that has leaked due to increased foaming pressure is contained in the cavity 131 and does not stain the skin 1 or the stay 21. In the case of a liquid material such as a foaming raw material, the pressure drops suddenly when a small amount of liquid is removed. Therefore, it is sufficient that the cavity 131 needs a space that can hold the amount of liquid.
Thus, foam curing is finished, cooled, and the headrest as shown in FIG. 10 is taken out by demolding.
Finally, the strip 13 and the funnel 14 are removed from the skin 1, and a desired headrest is completed. The strip 13 is easily removed with the thin portion 12 as a boundary. And if the strip | belt-shaped part 13 is removed, it will leak in a foam molding process, and the foaming raw material accommodated in the cavity part 131 and solidified will also be removed cleanly.
[0017]
The method for manufacturing the headrest skin configured in this way is to assemble a stay with a core to the skin 1 later, and at first glance, the stay with a core is set in a blow mold B to manufacture a bag-shaped skin. Compared to prior art 1, it seems to take time. However, the U-shaped stay 2 can be used to easily assemble the headrest later on the skin 1 and finish it into a headrest.
First, the distal end portion 211 of the U-shaped stay 2 is generally tapered, and the stay distal end portion can be easily inserted into the hole 132 of the band-shaped portion 13. When the stay 21 is inserted into the skin as it is, the conical portion of the belt-like portion 13 leads to the band portion 11. The stay interval of the U-shaped stay 2 and the distance between the stay holes 16 and 16 are naturally the same, and there is no difficulty in making the stay tip 211 reach the other stay hole 16. And the stay front-end | tip part 211 passes through the stay hole 16-the strip | belt-shaped part 13 as it is, and comes out of the outer skin. In fact, it has been confirmed that this assembly can be completed in only 5 seconds.
Further, the U-shaped stay 2 assembled to the outer skin 1 wobbles at two points if only the band portions 11, 11 provided around both stay holes, but the stay 21 also exists in the hole portion 132 of the band-shaped portion 13. Is supported, and the U-shaped stay 2 is stabilized. Therefore, the work of foam molding in the subsequent process is also facilitated.
[0018]
Further, in the foam molding stage, the set failure of the U-shaped stay 2 is reduced by increasing the stay contact area of the band portion 11 to the belt-shaped portion 13 and increasing the mechanical joining force in the thin-walled portion 12. Further, since the band portion 11 is formed on the skin 1, leakage from the stay hole portion at the foam molding stage can be suppressed. The foaming mold 7 (specifically, the halved part) fastens the band part 11 so that the foaming raw material hardly leaks out of the skin. Further, due to the difficulty in managing the inner diameter of the band part in blow molding, it is conceivable that the foaming raw material passes through the band part 11. Even in such a case, the cavity 131 contains the foaming raw material. The skin design surface is not soiled.
On the other hand, since the funnel 14 is formed by the nozzle 53, it is easy to inject the foam raw material into the skin in the foam molding.
Of course, the U-shaped stay 2 is assembled later on the skin 1, but the stay hole 16 and the foaming material injection port which must be provided in the skin 1 are formed together by the pin shaft 54 and the nozzle 53 in the blow molding process. Therefore, it is not necessary to cut the skin bottom with a cutter or the like as in the prior art 2. Therefore, the trouble that the foaming material leaks out from the cut portion at the time of foam molding, and further, the man-hour to cut by the cutter or the like can be solved.
The stay with the core body is limited to the U-shaped stay 2 having the same diameter as the stay, but the core body portion 22 connecting the stays 21 and 21 sufficiently serves as the core body. Recently, the U-shaped stay 2 is frequently used for the stay with the core, and the method of manufacturing the skin for the headrest of the present invention is very useful.
[0019]
The present invention is not limited to those shown in the above-described embodiments, and various modifications can be made within the scope of the present invention depending on the purpose and application. The shape, size, and the like of the skin 1, the U-shaped stay 2 (stay with a core), the foam 3, the split mold 4, the receiver 5, the die head 6, and the foam 7 can be appropriately selected depending on the application. The headrest can be applied to any headrest such as a perforated headrest. At that time, the stay with the core body is slightly deformed from the U-shaped stay.
[0020]
【The invention's effect】
As described above, according to the skin for the headrest of the present invention and the manufacturing method thereof, the stay with the core body is a rear assembly, but the stay hole, the foaming material injection port, etc. can be cut with a cutter. It is easy to assemble the stay, and exhibits excellent effects in improving productivity and quality.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a blow mold in a mold open state in an embodiment of a method for producing a skin for a headrest of the present invention.
FIG. 2 is a perspective view of a receiving member located below FIG.
3 is an enlarged cross-sectional view around a pin axis when the blow mold of FIG. 1 is closed. FIG.
FIG. 4 is a longitudinal sectional view showing a state in which a blow mold is opened after molding a skin for a headrest.
FIG. 5 is a partially enlarged perspective view of the bottom surface of the blow-molded skin of FIG. 4;
FIG. 6 is a longitudinal sectional view around a band part.
FIG. 7 is a perspective view showing a state in which a U-shaped stay is inserted into the epidermis.
FIG. 8 is a perspective view showing a state in which a U-shaped stay is inserted into the epidermis.
FIG. 9 is a partial perspective view showing a state in which the epidermis with the U-shaped stay of FIG. 8 is set in a foaming mold.
10 is an overall perspective view of a foam molded product that has been subjected to foam molding with the foam mold of FIG. 9 and has been removed from the mold.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Skin 11 Band part 12 Thin part 13 Strip part 131 Cavity part 14 Funnel 16 Stay hole 21 Stay 41 Annular depression 42 Protrusion 43 Band space 53 Nozzle 54 Pin shaft 6 Die head B Blow type P Parison

Claims

ダイヘッドから垂下するパリソンが、一対のステー孔形成のためのピン軸と、表皮底面に一体化される漏斗形成のためのノズルと、をくわえ込んで、ブロー型が閉じられ、次いで、前記ノズルからブロー型内へエアを吹込み、ブロー成形を行なうことを特徴とするヘッドレスト向け表皮の製造方法。A parison that hangs down from the die head includes a pin shaft for forming a pair of stay holes and a nozzle for forming a funnel integrated with the bottom of the skin, and the blow mold is closed. A method for manufacturing a skin for a headrest, wherein blow molding is performed by blowing air into a blow mold.

前記ブロー型の型閉じで、表皮底面を形成するキャビティから前記ピン軸が型外へ延びる方向に、該ピン軸を取り巻く環状窪みと、該環状窪みの底面を絞り込む突起を介して、前記ピン軸を取り巻く帯状空間と、が形成されるようにした請求項１記載のヘッドレスト向け表皮の製造方法。When the blow mold is closed, the pin shaft is inserted through an annular recess surrounding the pin shaft in a direction in which the pin shaft extends out of the mold from the cavity forming the skin bottom surface, and a projection for narrowing the bottom surface of the annular recess. The manufacturing method of the skin for headrests of Claim 1 with which the strip | belt-shaped space which surrounds was formed.

表皮底面に設けられる漏斗（１４）と共に、ステーが表皮底面より外方に突き出るステー孔部分に、ステー外径にほぼ等しいバンド部（１１）と、該バンド部から薄肉部を介して延設され、ステーとの間に空洞部が設けられるようにした帯状部（１３）とが、ブロー成形で一体化されてなることを特徴とするヘッドレスト向け表皮。Along with the funnel (14) provided on the bottom surface of the skin, a stay hole portion where the stay protrudes outward from the bottom surface of the skin is provided with a band portion (11) substantially equal to the outer diameter of the stay and a thin portion extending from the band portion. A skin for a headrest, wherein a band-like portion (13) in which a hollow portion is provided between the stay and the stay is integrated by blow molding.