JP3738093B2

JP3738093B2 - 連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法

Info

Publication number: JP3738093B2
Application number: JP26356496A
Authority: JP
Inventors: 伴行若井; 裕玉井; 祐司小見
Original assignee: 株式会社川島製作所
Priority date: 1996-09-12
Filing date: 1996-09-12
Publication date: 2006-01-25
Anticipated expiration: 2016-09-12
Also published as: JPH1086905A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本願発明は、レジマークが印刷されていない包装紙をテーブル上に流し該包装紙のどの位置にどのようなピッチで被包装物を直接載置して良いか指示することができ、いわゆる逆ピロー包装タイプの横形製袋充填包装方法において被包装物を包装部へ搬入する搬入コンベアを不要とすることができる、連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のいわゆる逆ピロー包装タイプの横形製袋充填包装機（方法）は、連続走行する包装紙を製袋器にかけて断面Ｕ字型に曲成しさらにトンネル状に曲成し上側で合わせた包装紙の両縁を縦シール装置により縦シールして包装筒を形成するとともに、製袋器の上流側に設置される搬入コンベアにより被包装物を等間隔で包装筒内に送り込み、製袋器の下流側に設置される横シール・カット装置により包装筒の該包装筒内に収容した被包装物間を横二条シールしかつ二条シール間をカットする構成である。搬入コンベアはエンドレスチェーンに被包装物を後押しする爪が等ピッチで付設されテーブルの中央のスリットより立ち上がっていて、テーブル上の爪間位置に載置される被包装物を爪で後押しして被包装物を包装筒内に収容する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
搬入コンベアは、従来の逆ピロー包装タイプの横形製袋充填包装機の必要構成要素であった。搬入コンベアには被包装物を後押しする爪がエンドレスチェーンに等ピッチで枢着されている。このため、被包装物のサイズが異なるときは爪の取付けピッチを変える必要があったのでメンテナンスが面倒であった。また、爪の取付けピッチはエンドレスチェーンのリンク数を割り切れる数にしなければならなかったので、爪の取付けピッチを袋の長さと一致させることは一般には困難である。他方、被包装物を搬入コンベアの後押しする爪間に載置する必要があるので、爪間距離が被包装物の大きさに対して十分に大きくないと被包装物を爪間に載置する際に被包装物を移動中の爪に干渉させてしまうことが皆無でなく、変形しやすい食品等の被包装物では台無しになってしまう。従って、一般的に、搬入コンベアの爪間距離は被包装物に対して十分に大きな寸法に確保されている。このため、搬入コンベアの搬入速度は包装紙の走行速度よりも大きいので、被包装物を包装筒内に送り込むタイミングを高精度に確保する必要があり、高度な二軸または三軸サーボ制御が必要となっている。そこで、包装紙をテーブル上に流し該包装紙上に該包装紙に印刷されたレジマーク（被カット位置マーク）間に被包装物を直接載置するようにすれば上記の問題を解決できるが、包装紙にレジマークが印刷されていないときは、連続走行する包装紙のどの位置にどのようなピッチで被包装物を載置してよいか皆目見当が付かない。
【０００４】
本願発明は、上述した点に鑑み案出したもので、レジマークが印刷されていない包装紙をテーブル上に流し該包装紙のどの位置にどのようなピッチで被包装物を直接載置して良いか指示することができ、いわゆる逆ピロー包装タイプの横形製袋充填包装方法において被包装物を包装部へ搬入する搬入コンベアを不要とすることができる、連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、レジマークが印刷されていない連続する包装紙をテーブル上に載せて滑らせて連続走行させ、テーブル上面の包装紙で隠れる箇所に備えられた発光機能を有する被包装物載置位置指示手段を発光させることにより包装紙に光を照射しかつ光の照射位置を包装紙の走行速度に実質的に合致させるように移動して、光の照射位置または光の照射位置間を被包装物を載置すべき位置として指示することを特徴とする連続走行する包装紙上への包装物の載置位置指示方法である。上記の連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法において、被包装物載置位置指示手段は、前記包装紙の走行方向に沿って配列されたダイオード等の複数の発光素子とすることができる。また、上記の連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法において、被包装物載置位置指示手段は、ＣＲＴ、液晶表示装置、プラズマディスプレイ等の表示装置とすることができる。
【０００６】
【実施の形態】
本願発明による連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法を図面を参照して説明する。図１（ａ），（ｂ）は第一の実施の形態を示す。原反ロールＲより繰り出される包装紙Ｆをテーブル１とベルトコンベア１６，１７に導く。包装紙Ｆはテーブル１の上に載せて滑らせて連続走行させる。ベルトコンベア１６，１７の走行速度は包装紙Ｆの走行速度に合わせる。包装紙Ｆはテーブル１の上で製袋器３ａと一対のガイド棒８，８に掛けて包装紙Ｆを断面Ｕ字型に曲成する。そして、テーブル１の上面の包装紙Ｆで隠れる箇所に、被包装物載置位置指示手段として、発光ダイオード２ａ，２ａ，・・・を例えば５ｍｍ乃至２ｃｍ間隔でマトリックス配列状に並べてなる発光手段２を備えておいて、発光手段２のうち包装紙Ｆの袋幅方向の１列に並ぶ発光ダイオードを同時に発光して包装紙Ｆのテーブル１側の面に照射し、かつ光の照射位置を横シール・カット装置５のシール・カットの移動に位相を対応するように進ませる。すなわち、発光位置を包装紙Ｆの走行速度と実質的に同調移動させるように次々に発光を移動していく。このようにすることにより、連続走行する包装紙Ｆに光の照射位置を実質的に同期して移動させ、包装紙Ｆのテーブル１側から手前側に透過する光の照射位置をもって被包装物を載置すべき位置として指示する。そうすると、照射された光が透過する指示位置に被包装物Ｗを載せることができるから、レジマークが印刷されていない包装紙Ｆをテーブル１上に走行し包装紙Ｆの上のどの位置にどのようなピッチで被包装物Ｗを直接載置して良いか、列状に発光する発光ダイオード２ａからの光の位置と被包装物Ｗとの間で目線を殆ど移動させる必要なく視覚認識できる。従って、この実施の形態では、被包装物Ｗを載置するステーションであるテーブル１上にて包装紙Ｆを製袋器３ａに掛けて包装紙Ｆを断面Ｕ字型に曲成することにより、テーブル１の幅を小さく抑えている。その後の包装は、包装紙Ｆの断面Ｕ字型の立ち上がり部分の上縁（包装紙の両縁）ｆ，ｆを上側で合わせて一対の引き込みロール９，９で挟んで引き込みを行いトンネル状に曲成しさらに包装紙Ｆの両縁ｆ，ｆを一対の縦シールロール（縦シール装置）４，４間に通して縦シールして包装筒Ｔを形成するとともに被包装物Ｗを包装筒Ｔ内に収容し、続いて製袋器３ｂの下流側に設置された横シール・カット装置５により包装筒Ｔ内に収容した被包装物Ｗ，Ｗ間において包装筒Ｔを横二条シールしかつ二条シール間をカットする。光の照射位置をもって被包装物Ｗを載置すべき位置として指示するための制御方法は、横シール・カット装置５を駆動するモータ１０に付設されたロータリーエンコーダ１１のパルスをコントローラ１２に取り込むとともに、入力装置１３から包装速度ｖ及び包装ピッチｐをコントローラ１２へ入力し、コントローラ１２において、横シール・カットを行っているときの、カット位置から包装ピッチｐに整数倍を乗算した数値であってテーブル１の上の最も近い距離Ｌを算出し、さらに上流側へテーブル１の上の包装ピッチｌ，２ｌ離れた位置を算出することにより三つのポイントＰ０，Ｐ１，Ｐ2 を算出する。そうして、引き込みロール９，９を駆動するモータ１４に付設されたロータリーエンコーダ１５のパルスをコントローラ１２に取り込んで包装紙Ｆの移動量を計算し該移動量が発光ダイオード２ａの植設ピッチ進む毎に前記三つのポイントＰ０，Ｐ１，Ｐ２を１ピッチ下方へずらして発光ダイオード２ａを発光する。上記の制御は、ロータリーエンコーダ１１から出力する原点信号をコントローラ１２に入力するタイミングを横シール・カットを行う時点と同期させ、原点信号をコントローラ１２に入力する毎に行う。そのようにすると、誤差が蓄積することがない。なお、この実施の形態の変形として、発光ダイオード２ａの光の照射位置間中央が横シール・カット装置５のシール・カットのタイミングと一致するように位相が対応するように補償すれば、包装紙Ｆの線状発光の照射位置間を被包装物Ｗを載置すべき位置として指示することもできる。これは、ソフトウエアの切替えにより対応できる。
【０００７】
図２は第二の実施の形態を示す。原反ロールＲより繰り出される包装紙Ｆをテーブル１上に載せて滑らせて連続走行させ、テーブル１の上面の包装紙Ｆで隠れる箇所に被包装物載置位置指示手段として三個のＣＲＴ６，６，６（あるいは液晶パネルやプラズマディスプレイ等の表示装置でもよい。）を隙間なく並べてなる。そして、各ＣＲＴ６の光を包装紙Ｆの袋幅方向（走行方向に直角な方向）に長尺となるように線状に発光しかつ線状発光６ａの位相が横シール・カット装置５のシール・カットの移動に対応して進行するように表示する。すなわち、線状発光６ａを包装紙Ｆの走行速度と実質的に同調移動するように表示する。線状発光６ａの表示は、各ＣＲＴ６の上流側の端に現れ下流側に移動し下流側の端で消えるようにする。三個のＣＲＴ６，６，６の中、上流側のＣＲＴ６に表示される線状発光６ａが下流側端に移動して表示ができなくなったら、この表示の移動を引き継ぐように中央のＣＲＴ６の上流側端より線状発光部を表示させて移動する。同様に、中央のＣＲＴ６に表示される線状発光６ａが下流側端に移動して表示ができなくなったら、この表示の移動を引き継ぐように下流側のＣＲＴ６の上流側端より線状発光６ａを表示させて移動する。線状発光６ａと線状発光６ａの間隔は、コントローラ（図示しない）に入力する袋寸法により決定する。被包装物Ｗが小さい場合には袋寸法が小さくなり線状発光６ａと線状発光６ａの間隔が小さいから、大画面のＣＲＴ６であれば２本以上の線状発光６ａが表示されることがある。線状発光６ａの移動速度は、コントローラに入力する包装紙移送速度（包装速度）により決定する。そうして、この実施の形態では、連続走行する包装紙Ｆに線状発光が照射して包装紙Ｆのテーブル１側から手前側に透過する位置と位置の間（図示の例では、広い方の照射位置間隔の間）を被包装物Ｗを載置すべき位置として指示している。これは、線状発光６ａの照射位置間中央（狭い方の照射位置間隔の中央）が横シール・カット装置５のシール・カットの移動に位相を対応させることにより補償している。このようにして、線状発光６ａが照射された指示位置（広い方の照射位置間の位置）に被包装物Ｗを載せることができるから、レジマークが印刷されていない包装紙Ｆをテーブル上に流し包装紙Ｆの上のどの位置にどのようなピッチで被包装物Ｗを直接載置して良いか、目線を線状発光６ａからの光の位置と被包装物Ｗとの間で殆ど移動させる必要なく視覚認識できる。線状発光６ａは、被包装物Ｗを包装紙Ｆ上に載せても被包装物Ｗで覆われることがなく、依然として載置位置を指示し続けるので、被包装物Ｗを包装紙Ｆ上に載せる作業の確実性が高く、作業者の作業負担も少ない。その後の包装は、包装紙Ｆを製袋器３ｂとガイド１８，１８に掛けて包装紙Ｆを断面Ｕ字型に曲成しさらにトンネル状に曲成しかつ包装紙Ｆの両縁ｆ，ｆを上側で合わせて引込みロール９，９間と縦シールロール４，４間に通し縦シールして包装筒Ｔを形成するとともに被包装物Ｗを包装筒Ｔ内に収容し、続いて製袋器の下流側に設置された横シール・カット装置５により包装筒Ｔ内に収容した被包装物Ｗ，Ｗ間において包装筒Ｔを横二条シールしかつ二条シール間をカットする。この実施の形態では、図１に示すように、テーブル１上にて包装紙Ｆを製袋器３ａにかけて包装紙Ｆを断面Ｕ字型に曲成することはしないので、被包装物Ｗを載置しやすい。なお、この実施の形態の変形として、線状発光位置の位相が横シール・カット装置５のシール・カットの移動に対応するように補償（即ち、線状発光位置がシール・カット位置となるように補償）すれば、包装紙Ｆに線状発光の照射位置間を被包装物Ｗを載置すべき位置として指示できる。さらにこの実施の形態の変形として、図１のように、包装紙Ｆを製袋器３ｂにかけて包装紙Ｆを断面Ｕ字型に曲成する位置を、光の照射位置をもって被包装物Ｗを載置すべき位置に合わせても良い。
【０００８】
図３は参考例の形態を示す。原反ロールＲより繰り出される包装紙Ｆをテーブル１上に載せて滑らせて連続走行させ、被包装物載置位置指示手段として発光ダイオード７ａ，７ａ，・・・を例えば５ｍｍ乃至２ｃｍ間隔で一列に並べてなる発光手段７を包装紙Ｆの側方（テーブル１の作業側と反対側上面）に備える。そして、発光手段７の光を横シール・カット装置５のシール・カットの移動に位相を対応するように進ませる。すなわち、発光位置を包装紙Ｆの走行速度と実質的に同調移動させるように次々に点滅させてと移動していく。この参考例では、図１に示すように包装紙Ｆに光を照射することはできないが、ガイド１９，１９間であって、包装紙Ｆの発光位置に対応する位置をもって被包装物Ｗを載置すべき位置として指示できる。従って、発光された指示位置に被包装物Ｗを載せることができるから、レジマークが印刷されていない包装紙Ｆをテーブル上に流し包装紙Ｆの上のどの位置にどのようなピッチで被包装物Ｗを直接載置して良いか視覚認識できる。しかして、その後の包装は、図２と同様であるので、図面に同一符号を付し説明は省略する。なお、この参考例の変形として、図２に示す実施の形態と同様に、発光ダイオード７ａの間隔の狭い方の発光位置間中央が横シール・カット装置５のシール・カットのタイミングと一致するように位相を補償すれば、包装紙Ｆの間隔の広い方の線状発光位置間を被包装物Ｗを載置すべき位置として指示することもできる。
【０００９】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本願発明であるレジマークが印刷されていない連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法によれば、レジマークが印刷されていない包装紙をテーブル上に流し該包装紙のどの位置にどのようなピッチで被包装物を直接載置して良いか指示することができ、いわゆる逆ピロー包装タイプの横形製袋充填包装方法において被包装物を包装部へ搬入する搬入コンベアを不要とすることができる。また、移動する包装紙の下方の固定のテーブル側から光を照射するので、一瞥して被包装物と光の照射位置とを認識でき、包装紙上への被包装物の載置に際して被包装物と照射位置との間で目線を移動させる必要がなく、被包装物を包装紙の適正な位置に載置させることができ、作業者の作業負担を軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の第一の実施の形態に係る連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法に係り、（ａ）は概略全体平面図、（ｂ）は概略全体斜視図。
【図２】本願発明の第二の実施の形態に係る連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法に係る概略全体平面図。
【図３】本願発明に関する参考例に係る連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法に係る概略全体平面図。
【符号の説明】
Ｒ・・・原反ロール
Ｆ・・・包装紙
Ｔ・・・包装筒
ｆ，ｆ・・・包装紙の両縁
１・・・テーブル
２・・・発光手段（被包装物載置位置指示手段）
２ａ・・・発光ダイオード
３ａ・・・製袋器
３ｂ・・・製袋器
４，４・・・縦シールロール（縦シール装置）
５・・・横シール・カット装置
６・・・ＣＲＴ（被包装物載置位置指示手段）
７・・・発光手段（被包装物載置位置指示手段）
７ａ・・・発光ダイオード
９，９・・・引き込みロール

Claims

レジマークが印刷されていない連続する包装紙をテーブル上に載せて滑らせて連続走行させ、前記テーブル上面の前記包装紙で隠れる箇所に備えられた発光機能を有する被包装物載置位置指示手段を発光させることにより前記包装紙に光を照射しかつ光の照射位置を前記包装紙の走行速度に実質的に合致させるように移動して、光の前記照射位置または光の前記照射位置間を被包装物を載置すべき位置として指示することを特徴とする連続走行する包装紙上への包装物の載置位置指示方法。
前記被包装物載置位置指示手段は、前記包装紙の走行方向に沿って配列されたダイオード等の複数の発光素子であることを特徴とする請求項１に記載の連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法。
前記被包装物載置位置指示手段は、ＣＲＴ、液晶表示装置、プラズマディスプレイ等の表示装置であることを特徴とする請求項１に記載の連続走行する包装紙上への被包装物の載置位置指示方法。