JP3725241B2

JP3725241B2 - Mold bending machine

Info

Publication number: JP3725241B2
Application number: JP09000996A
Authority: JP
Inventors: 眞一郎林
Original assignee: 株式会社林スプリング製作所
Priority date: 1996-03-19
Filing date: 1996-03-19
Publication date: 2005-12-07
Anticipated expiration: 2016-03-19
Also published as: JPH09253758A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、棒材、管材その他の被加工素材（線材）を多段階で曲げ加工する、特に高速で曲げ加工する様にした成形曲げ加工装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車、各種機械、電気機器等に使用される多段曲げ細工される金属棒材、管材等の被加工素材の成形曲げ加工、製造は、コイル形状で供給される半無限長の様に相当長く一体連続形成された金属棒などのコイル材、或いは４〜５ｍの直線状の金属棒などの直線素材を定寸に切断した後、かかる直線材w1に成形曲げ加工装置で曲げ加工を行っていた。
【０００３】
例えば、図２５に示す様に、基台ａ上に進退動自在に設けた移動台ｂに自転自在なチャック装置ｃを設け、又基台ａの前方部に曲げ型ｄを設置すると共に、曲げ型ｄに対向すると共に、直線材w1を挾圧保持可能な様に進退自在と成し、且つ曲げ型ｄを中心として水平面で揺動自在と成した駆動曲げ装置ｅを設置した成形曲げ加工装置が使用されていた。
【０００４】
かかる成形曲げ加工装置では、チャック装置ｃで直線材w1の基端を掴持し、チャック装置ｃの前進自転運動により、直線材w1の曲げ所望個所を曲げ型ｄに当接し、その先端を駆動曲げ装置ｅで把持し、駆動曲げ装置ｅを旋回運動させて、曲げ型ｄの形状に直線材w1を曲げ加工し、駆動曲げ装置ｅを原位置に復帰させると共に、その把持作用を解除した後、チャック装置ｃを後退運動させて１段の曲げ加工を行い、これら作用を繰り返して多段曲げ加工していた。
【０００５】
従って、１段、多段の曲げ加工を行うためには、チャック装置ｃの把持、解除、並びに前進自転運動と曲げ加工後の後退自転運動、駆動曲げ装置ｅの把持、解除作用、旋回往復運動等を夫々必要とするために、１段、多段の曲げ加工に必要とする作業時間は多大であった。
【０００６】
又、定寸切断された直線材w1のチャック装置ｃへの供給にも時間を必要とし、直線材w1に対して行う多段の曲げ加工は非常に効率が低い欠点を有していたり、直線材w1を自転させるために、被加工素材は切断材に限定され、連続運転等の全体効率を低下させていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、１段、多段の曲げ加工時間を大幅に減少させる様にした成形曲げ加工装置を提供せんとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記従来技術に基づく、曲げ加工手段である移動台、チャック装置及び駆動曲げ装置が、把持、解除、大きな往復運動等を夫々必要として曲げ加工効率が悪い課題に鑑み、全方位の材料押圧個所を有する曲げ押圧部を直線材の直交面に対して進退動させることによって、小さな単位部材である曲げ押圧部の直線往復運動、及び直線材の送出運動だけで、直線材を曲げ加工する様にして、上記課題を解決せんとしたものである。
【０００９】
又、全方位の曲げ方向のためにチャック装置は自転運動を必要とする点に関して、曲げ押圧部の移動方向を２方向の合成運動で行って、全方向の複雑な曲げ方向にも対応可能と成し、且つ曲げ押圧部の全方向運動により直線材の限定課題を解除している。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下本発明の一実施例を図面に基づいて説明すると、
図１に示す成形曲げ加工機１は、直線矯正された直線材Ｗ２を２方向及びその合成方向（本明細書では、方向は面内における正負両方向を指称している。）へ曲げ加工するものであり、図１のものは基本的、概略的な作動を示す第１番目の実施例の斜視図の成形曲げ加工機１であり、詳細な機構としては、図１１乃至図２４に示す様な第２番目の実施例として示している。
【００１１】
そして、図１に示す第１番目の実施例にあっては、立設した基台２の上部に水平な材料送り方向の曲げ加工ラインＸを設定し、該曲げ加工ラインＸの先端側に直線材Ｗ２を曲げ加工する駆動曲げ部３を設けると共に、曲げ加工ラインＸの基端側に半無限長のコイル材Ｗ１を駆動曲げ部３へ供給する供給部４を設けている。
【００１２】
尚、供給部４の構成としては、コイル材Ｗ１を上下及び左右方向で対向一対に配置した回転自在なローラーで直線矯正する直線矯正装置4a、4bと、コイル材Ｗ１が直線矯正された直線材Ｗ２を駆動曲げ部３へ段階的に所定量ずつ送出する送出装置4cとから構成している。
【００１３】
５は駆動曲げ部３の基端側で基台２の前面に設けた基板であり、該基板５の曲げ加工ラインＸ上に先端突出状態で直線材Ｗ２の素材保持部６を設け、図２乃至図６に示す様に、該素材保持部６の中心にはコイル材Ｗ１が直線矯正された直線材Ｗ２の素材挿通孔７を貫設すると共に、素材保持部６の先端を、素材挿通孔７の部分が周囲より高い状態の山状と成して、素材挿通孔７の周囲を曲げ保持型部８と成している。
【００１４】
図１に示す様に、10は基台２（基板５）の前面側（図中、手前側）で、曲げ加工ラインＸと直交方向の曲げ方向Ｙ（図中、上下方向）に設けたＹ方向移動部であり、該Ｙ方向移動部10の前面側で、曲げ加工ラインＸ及び曲げ方向Ｙと直交方向の曲げ方向Ｚ（図中、左右方向）にＺ方向移動部11を設け、曲げ方向Ｙと曲げ方向Ｚは曲げ加工ラインＸと直交する同一面と成している。
【００１５】
更に、Ｚ方向移動部11（図中、右側）に曲げ作用部12を取付けると共に、該曲げ作用部12の先端に設けた略Ｃ型の曲げ押圧部13を、曲げ加工ラインＸにおける素材保持部６の先端前方位置で、その位置から離脱自在に配置している。
【００１６】
上記曲げ押圧部13を略Ｃ型と成す構成にあっては、図２１に示す様に、押圧板14の一側面（曲げ方向Ｙ側面）から曲げ加工ラインＸの直交方向に材料挿通孔15を開口すると共に、該材料挿通孔15に連通させて押圧板14の中央部に矩形状の材料押圧孔15a を設けて、２方向（曲げ方向Ｙ、曲げ方向Ｚ）、及びその合成方向（合成曲げ方向ＹＺ）への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を設けている。
【００１７】
例えば、上記の材料押圧孔15a の内面において、曲げ方向Ｙの上下３面、曲げ方向Ｚの左右２面の材料押圧個所16、16a …、17、17a を押圧板14に夫々設け、更に曲げ方向Ｙと曲げ方向Ｚを合成した合成曲げ方向ＹＺとして、材料押圧孔15a を開口形成する４角部（好ましくはＲ状と成す。）の材料押圧個所18、18a …を押圧板14に設けている。
【００１８】
尚、曲げ押圧部13を略Ｃ型の形状と成しているが、材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を設定可能であれば、かかる形状に限定されず、又略Ｃ型の曲げ押圧部13は、その材料挿通孔15の位置を変更可能とすべく取り替え自在と成しても良く、又図２に示す様に、直線材Ｗ２を挿通保持する素材保持部６の先端と曲げ押圧部13の後面との間には、直線材Ｗ２の直径＋αの間隙19を設けている。
【００１９】
又、曲げ方向Ｙ、曲げ方向Ｚ及び合成曲げ方向ＹＺに夫々移動自在な曲げ作用部12に略Ｃ型の曲げ押圧部13を設けているが、その他として、第１番目の実施例では、図１に示す様に、第２番目の実施例では、図１１、１２、２２、２３、２４に示す様に、曲げ押圧部13の側方部に曲げ加工材Ｗ３を素材保持部６の先端から切断する切断部20、20a 、及び直線材Ｗ２を鋭角状に曲げ加工するローラー式の第２材料押圧部21、21a を別途設けている。
【００２０】
尚、図１において、Ｙ方向移動部10及びＺ方向移動部11の駆動源としては、基台２及び基板５にサーボモータの様なモーター22、23を夫々設置すると共に、その駆動軸22a 、23a にクランク、リンク等の連結機構24、25を取付けて、基板５に対してＹ方向移動部10を曲げ方向Ｙに移動自在と成し、又Ｙ方向移動部10に対して前面板26、曲げ作用部12を介してＺ方向移動部11を曲げ方向Ｚに移動自在と成している。
【００２１】
次に本発明に係る成形曲げ加工方法について説明すると、
図１に示す第１番目の実施例において、半無限長のコイル材Ｗ１の先端を、直線矯正装置4a、4b及び送出装置4cを介して、直線矯正された直線材Ｗ２を素材保持部６の素材挿通孔７に挿通すると共に、素材保持部６の先端から突出させて成形曲げ加工状態を設定する。
【００２２】
そして、送出装置4cを引き続き作動させて、直線矯正された直線材Ｗ２の先端を、素材保持部６の先端から所定量突出させ、図５（ａ）、図２１に示す様に、略Ｃ型の曲げ押圧部13の材料押圧孔15a 内に直接挿通するか、曲げ押圧部13を適宜移動させて材料押圧孔15a に連通する側方で曲げ加工ラインＸの直交方向に設けた材料挿通孔15から、該材料挿通孔15を通過させて、材料押圧孔15a 内に直線材Ｗ２の先端を配置する。
【００２３】
この状態で、Ｙ方向移動部10又はＺ方向移動部11の一方又は両方を単独、交互又は同時に作動させて、図２、３、４、５に示す様に、素材保持部６から突出した直線材Ｗ２に、曲げ押圧部13の内方部の材料押圧孔15a の外壁面（材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …）に当接させ、図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す様に、引き続きＹ方向移動部10又はＺ方向移動部11を、当接時と同様に作動させて、直線材Ｗ２を曲げ押圧部13が押圧して直線材Ｗ２を所定角度で曲げ加工する。
【００２４】
尚、図２に示す様に、曲げ方向Ｙの時には面状の材料押圧個所16、16a …に直線材Ｗ２を当接させた後、更にＹ方向移動部10を移動させて押圧曲げ加工し、又図３に示す様に、曲げ方向Ｚの時には面状の材料押圧個所17、17a に直線材Ｗ２を当接させた後、更にＺ方向移動部11を移動させて押圧曲げ加工する。
【００２５】
又、図４に示す様に、合成曲げ方向ＹＺの時には４角部の材料押圧個所18、18a …に直線材Ｗ２を当接させた後に、Ｙ方向移動部10及びＺ方向移動部11を同時に、移動させて曲げ加工し、Ｙ方向移動部10及びＺ方向移動部11の移動量を同一と成した時には、４５度方向に曲げ加工出来、又移動量を相違させれば、あらゆる角度方向に曲げ加工出来る。
【００２６】
上記の直線材Ｗ２及び曲げ加工材Ｗ３の送出、当接、押圧曲げ加工を順次、繰り返し、図７、８に示す様な２次元面での曲げ加工、或いは図９、１０に示す様な３次元面での曲げ加工を行う。
【００２７】
そして、曲げ加工終了時には、曲げ押圧部13を適宜移動させて、材料押圧孔15a に連通する材料挿通孔15から曲げ加工材Ｗ３を退避状態と成すと共に、曲げ作用部12を更に移動させて、素材保持部６から突出した曲げ加工材Ｗ３の基端を切断部20、20a にあてがい、切断部20、20a （曲げ作用部12）を更に移動させて、曲げ加工を終了した曲げ加工材Ｗ３を切断する。
【００２８】
尚、図５に示す様に、鈍角の曲げ加工は曲げ押圧部13で行うが、かかる方式では、曲げ押圧部13の板厚、摩擦接触押圧で角度限界が発生するが、図６（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示す様な小さな鈍角、直角、鋭角の曲げ加工は、ローラー式の第２材料押圧部21、21a で行い、鋭角の場合には、図６（ｄ）に示す様に、曲げ加工ラインＸ方向で更に作動させる（この構成作用は第２番目の実施例で詳細に説明する。）。
【００２９】
次に、図１１乃至図２４に示す様に、詳細な機構と共に、第２番目の実施例について説明すると、
図１３乃至図２１に示す図は、第２番目の詳細な実施例において、送出装置4c等の供給部４、切断部20、20a 及び第２材料押圧部21、21a を図示省略した要部正面図及び要部左側面図等として図示している。
【００３０】
そして、図１９、２０に示す様に、基板５の前面中央にガイドレール30を上下方向（曲げ方向Ｙ）に取付け、該ガイドレール30上をスライダー31、31a を介して、Ｙ方向移動部10の第１移動基板32を曲げ方向Ｙに移動自在に設置している。
【００３１】
上記第１移動基板32の前面側で曲げ方向Ｚに一対のガイドレール33、33a を取付け、該ガイドレール33、33a 上をスライダー34、34a を介してＺ方向移動部11の第２移動基板35を曲げ方向Ｚに移動自在に設置している。
【００３２】
又、図１３〜１８並びに図１９、２０に示す様に、曲げ方向Ｙの第１移動基板32の下端には曲げ方向Ｙ用のモーター22に連動する連結子36を取付け、又曲げ方向Ｚの第２移動基板35の一端には、先ず曲げ方向Ｙにガイドレール37を取付け、該ガイドレール37上を移動するスライダー38を取付けると共に、該スライダー38の一端側に曲げ方向Ｚ用のモーター23に連動する連結子39を取付けている。
【００３３】
上記の曲げ方向Ｚ用のモーター23と第２移動基板35の連結に際して、曲げ方向Ｙのガイドレール37とスライダー38を介在させる作用は次の通りであり、仮に曲げ方向Ｙの第１移動基板32の移動に対して、曲げ方向Ｚ用の連結子39が、第１移動基板32と共に曲げ方向Ｙに移動する第２移動基板35に固定状態の時には、曲げ方向Ｚ用のモーター23の駆動先端側の連結子39が第２移動基板35に連動して曲げ方向Ｙに移動する。
【００３４】
そのため、本来の目的でない曲げ方向Ｙの移動にも曲げ方向Ｚ用のモーター23の駆動を必要とするが、曲げ方向Ｚ用の連結子39を第２移動基板35に連結する構成として、ガイドレール37とスライダー38で曲げ方向Ｙの移動要素を介在構成することにより、連結子39の曲げ方向Ｙの位置が変位せず、曲げ方向Ｚだけにモーター23を駆動させれば良いこととなる。
【００３５】
又、ガイドレール30の他側位置において、図１９、２０に示す様に、基板５に貫通孔を設けて、基板５の前後面側に素材保持部６を貫通配置し、又第２移動基板35の前面他端側に曲げ押圧部13の押圧板14を他端側へ突出状態で取付け、曲げ押圧部13を素材保持部６の先端前面位置に配置している。
【００３６】
ここで、直線材Ｗ２の曲げ方向、角度の全体的な設定方法を纏めると、曲げ方向に関しては、図２、３、４に示す様に、曲げ方向Ｙ、曲げ方向Ｚ、合成曲げ方向ＹＺの選択（材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …、Ｙ、Ｚ、ＹＺ方向）で行い、又曲げ角度に関しては、図５に示す様に、曲げ方向Ｚ等の移動距離（図５の（ｂ）と（ｃ））で選択するか、図６に示す様に、曲げ方向Ｚの移動距離（図６の（ｂ）と（ｃ））又は曲げ加工ラインＸ方向への移動（図６の（ｄ））で選択する。
【００３７】
又、曲げ方向Ｙ、曲げ方向Ｚ、合成曲げ方向ＹＺの全体的な連結機構について説明すると、
図１３乃至図１８に示す様に、曲げ方向Ｙへの移動機構としては、モーター22と第１移動基板32に取付けた連結子36間の連結機構24にあっては、モーター22の駆動軸22a にリンク腕40を取付け、連結子36とリンク腕40に取付けた継手41、41a の間に長さ調節自在な連結棒42を介在させて、モーター22の回転駆動で第１移動基板32を曲げ方向Ｙにスライド自在と成している。
【００３８】
又、曲げ方向Ｚへの移動機構としては、モーター23と第２移動基板35に曲げ方向Ｙにスライド自在に取付けたスライダー38、連結子39間の連結機構25にあっては、モーター23の駆動軸23a にリンク腕43を取付けると共に、基板５の前面側で曲げ方向Ｚにガイドレール44を取付け、又連結子39に取付けた連結板45に、ガイドレール44に沿って移動するスライダー46を取付け、連結子39の基端とリンク腕43の先端に取付けた継手47、47a の間に長さ調節自在な連結棒48を介在させて、モーター23の回転駆動で連結子39を曲げ方向Ｚにスライド自在と成している。
【００３９】
これらの構成により、直線材Ｗ２に対する曲げ加工時の曲げ押圧部13の移動、又は後述する切断部20、20a 及び第２材料押圧部21、21a の移動を行い、即ち、図１５に示す様な曲げ方向Ｚの移動においては、モーター23の駆動で行い、図１６、１７に示す様な曲げ方向Ｙの移動においては、モーター22の駆動で行う。
【００４０】
又、図１８に示す様な合成曲げ方向ＹＺの移動においては、モーター22及びモーター23の駆動で、第１移動基板32を図中、上方側に、第２移動基板35を図中、左側に夫々移動させ、ガイドレール37とスライダー38、連結子39の関係においては、上方移動した第１移動基板32、ガイドレール37に対して、ガイドレール37上をスライダー38が移動して、スライダー38、連結子39は上方移動せず、左方側へ移動する。
【００４１】
次に、切断部20、20a 及びローラー式の第２材料押圧部21、21a について説明すると、
図１１、１２又は詳細として図２２、２３、２４に示す様に、曲げ方向Ｙの第２移動基板35の下方前面側に、素材保持部６の方向へ切断部20、20a のカッター50を突出配置している。
【００４２】
又、図２２、２３、２４に示す様に、第２移動基板35の前面側で曲げ押圧部13とカッター50の間に、第２材料押圧部21、21a を配置しており、その詳細構造としては、一対の第２材料押圧部21、21a は曲げ方向Ｙ用と曲げ方向Ｚ用のもので、その取付け方向を９０度回転配置している。
【００４３】
その内、曲げ方向Ｚ用の第２材料押圧部21a について、図２２、２４に基づいて説明すると、第２移動基板35の前面側に突出固定した取付板51の先端に、枢軸52を介して略へ字状の揺動板53を揺動自在に取付け、該揺動板53の先端部（素材保持部６の方向）に一対の押圧ローラー54、54a を回転自在に取付けると共に、揺動板53の後端部に主動ローラー55を回転自在に取付けている。
【００４４】
又、取付板51の先端上部から揺動板53の上部に姿勢調整板56を取付け、該姿勢調整板56は揺動板53の先端側及び後端側の上部に夫々位置する略へ字状と成し、姿勢調整板56の先端板57に調整ボルト58を上下調整自在に取付け、該調整ボルト58の先端を揺動板53の先端上面に当接させ、又姿勢調整板56の後端板59の下面と揺動板53の後端上面間にスプリング60を配置し、揺動板53の後端側を下方と成すと共に、押圧ローラー54、54a の上下位置を素材保持部６の上方位置と成る様に設定している。
【００４５】
又、図２２、２４に示す様に、基板５の前面側で素材保持部６の側方所定位置に、傾斜状の制御面61を有する駆動台座62、62a を設け、第２移動基板35の移動で、第２材料押圧部21a の揺動板53における主動ローラー55を駆動台座62、62a の制御面61に当接、移動させ、押圧ローラー54、54a を作動させ、図６（ｄ）に示す様に、直線材Ｗ２を鋭角に曲げ加工する。
【００４６】
これらの構成による直線材Ｗ２に対する曲げ加工を説明すると、図２４に示す様に、図中、左側から右側へ第２移動基板35に取付けた取付板51を移動させると、スプリング60の作用で上昇位置となっている押圧ローラー54、54a で直線材Ｗ２を図６（ｃ）に示す様な直角状態に曲げ加工し、引き続き、揺動板53の主動ローラー55が駆動台座62、62a の制御面61に接触すると、スプリング60に抗して、押圧ローラー54、54a は下動（素材保持部６の基端方向に移動）し、図６（ｄ）に示す様な鋭角状態に曲げ加工する。
【００４７】
尚、曲げ方向Ｙ用の第２材料押圧部21は、図２２、２３に示す様に、曲げ方向Ｚ用の第２材料押圧部21a に比して、押圧ローラー54、54a 及び駆動台座62、62a を１個と成しているが、これは曲げ加工及び切断の作業手順から１個と成したものであり、曲げ方向Ｙ用の第２材料押圧部21における押圧ローラー54及び駆動台座62を２個と成しても勿論良く、又素材保持部６には工具に対する逃げ、作業手順を考慮して図示する様な略円柱状のものでなくても良い。
【００４８】
【発明の効果】
請求項３に係る成形曲げ加工装置では、コイル材Ｗ１を直線矯正すると共に、素材保持部６の先端に直線矯正された直線材Ｗ２を段階的に送出することにより、半無限長のコイル材Ｗ１を直線矯正した直線材Ｗ２に対する曲げ加工後に、その基端を切断して曲げ加工材Ｗ３を製造することが出来、従来の定寸切断された直線材w1を排除して直線材Ｗ２の供給作業効率を向上することが出来、又原素材がコイル材Ｗ１であるために長時間の連続作業、全自動運転をすることが出来る。
【００４９】
請求項１に係る成形曲げ加工装置では、素材保持部６の先端前方位置に、Ｙ方向、Ｚ方向、及びＹＺ合成方向への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を有する曲げ押圧部13を２方向及びその合成方向（Ｙ、Ｚ、ＹＺ方向）に移動自在に配置することにより、直接的に曲げ作用する曲げ押圧部13は単体で構成して機構簡易化を図ることが出来、又曲げ押圧部13の移動作動方向は、２方向及びその合成方向で３６０度全方向に対応して、駆動部の機構・作用を簡易化することが出来る。
【００５０】
又、素材保持部６の先端から突出させた直線材Ｗ２に、曲げ押圧部13を１方向、２方向又はその合成方向に移動させて、曲げ押圧部13の材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を当接させると共に、曲げ押圧部13を１方向又は２方向の合成方向に移動させて、直線材Ｗ２を材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …で押圧して曲げ加工し、曲げ加工終了後に素材保持部６の先端から突出した曲げ加工材Ｗ３を切断することにより、曲げ加工は素材保持部６から突出した直線材Ｗ２又は曲げ加工材Ｗ３に対する単体の曲げ押圧部13の移動、当接、押圧だけで行うことが出来て、作動部材、作動回数、作動手順等の減少化から曲げ加工効率を格段に上昇させることが出来る。
【００５１】
又、曲げ押圧部13の移動は１方向、２方向又はその合成方向（Ｙ方向、Ｚ方向、又はＹＺ合成方向）に移動させることにより、合成曲げ方向ＹＺ（全方位、３６０度方向）への曲げ加工に際しても、曲げ押圧部13の特定方向への移動だけで可能となり、複雑な曲げ面、曲げ方向、曲げ角度を有した曲げ加工材Ｗ３にも高速で対応することが出来る。
【００５２】
又、素材保持部６の先端から突出させた直線材Ｗ２に対して、第２材料押圧部21、21a の回転自在な押圧ローラー54、54a を当接、押圧して曲げ加工することにより、直角、大きな鈍角等への曲げ加工が可能となり、又曲げ押圧部13に比して回転する押圧ローラー54、54a の当たりが軟らかくなったり、応力集中の面からも曲げ加工材Ｗ３の歪みを減少させ、損傷、亀裂等を防止して曲げ加工することが出来る。
【００５３】
請求項２に係る成形曲げ加工装置では、押圧ローラー54、54a による曲げ加工直後に、押圧ローラー54、54a を素材保持部６の基端方向（曲げ加工ラインＸの逆進行方向）に若干量移動させて、鋭角に直線材Ｗ２を曲げ加工することにより、鈍角、直角以外に鋭角の曲げ加工も可能となったり、直角への曲げ加工では、荷重、応力解消時に弾性変形が若干発生して鈍角となるが、請求項２に係る方法では、荷重、応力解消時の曲げ加工終了後に、弾性変形による戻りで直角の曲げ加工状態の曲げ加工材Ｗ３を得ることが出来る。
【００５４】
請求項１に係る成形曲げ加工装置において、Ｙ方向、Ｚ方向、及びＹＺ合成方向への材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …を有する曲げ押圧部13は、押圧板14の中央に材料押圧孔15a を開設すると共に、押圧板14の１側面と材料押圧孔15a を連通する材料挿通孔15を曲げ加工ラインＸの直交方向に開口して、略Ｃ型の形状と成したので、材料挿通孔 15 を通過させて直線材Ｗ２を材料押圧孔 15a に配置したり、曲げ加工材Ｗ３を材料押圧孔 15a から退避させることが出来、又材料押圧個所16、16a …、17、17a 、18、18a …の形成を、押圧板14に開設した材料押圧孔15a の外周面で容易に形成することが出来る等その実用的効果甚だ大なるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る成形曲げ加工装置の第１番目の実施例における概略的な斜視図である。
【図２】Ｙ方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図３】Ｚ方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図４】合成ＹＺ方向への曲げ加工状態を示す要部側面図及び正面図である。
【図５】大きな鈍角への曲げ加工状態を示す要部側面図である。
【図６】鋭角、直角、小さな鈍角への曲げ加工状態を示す要部側面図である。
【図７】２面内で曲げ加工した線材の４面図である。
【図８】図７の矢視方向の斜視図である。
【図９】３面内で曲げ加工した線材の４面図である。
【図１０】図９の矢視方向の斜視図である。
【図１１】成形曲げ加工装置の第２番目の実施例の正面図である。
【図１２】図１１の側面図である。
【図１３】切断部及び第２材料押圧部を省略した第２番目の実施例の正面図である。
【図１４】図１３の一部省略側面図である。
【図１５】図１３のＺ方向への移動例を示す正面図である。
【図１６】図１３のＹ方向への移動例を示す正面図である。
【図１７】図１６の一部省略側面図である。
【図１８】図１３の合成ＹＺ方向への移動例を示す正面図である。
【図１９】切断部、第２材料押圧部及び駆動機構の一部を省略した第２番目の実施例の正面図である。
【図２０】図１９の側面図である。
【図２１】曲げ押圧部の拡大正面図である。
【図２２】切断部及び第２材料押圧部の拡大正面図である。
【図２３】図２２の曲げ方向Ｙ用の第２材料押圧部の拡大側面図である。
【図２４】図２２の曲げ方向Ｚ用の第２材料押圧部の拡大平面図である。
【図２５】従来の成形曲げ加工装置の側面図である。
【符号の説明】
Ｗ１コイル材
Ｗ２直線材
Ｗ３曲げ加工材
Ｘ曲げ加工ライン
Ｙ曲げ方向
Ｚ曲げ方向
ＹＺ合成曲げ方向
２基台
４供給部
4a、4b 直線矯正装置
4c 送出装置
６素材保持部
７素材挿通孔
10 Ｙ方向移動部
11 Ｚ方向移動部
13 曲げ押圧部
14 押圧板
15 材料挿通孔
15a 材料押圧孔
16、16a … 材料押圧個所
17、17a 材料押圧個所
18、18a … 材料押圧個所
20、20a 切断部
21、21a 第２材料押圧部
54、54a 押圧ローラー[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a forming and bending apparatus that bends rods, pipes, and other workpieces (wires) in multiple stages, in particular, bends at high speed.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, forming, bending, and manufacturing of workpieces such as metal bars and pipes that are multistage bent used in automobiles, various machines, electrical equipment, etc. are equivalent to semi-infinite length supplied in coil shape After cutting a straight material such as a metal rod or the like, which is integrally formed for a long time, or a straight metal rod such as a 4-5 m straight metal rod, the linear material w1 is bent by a forming and bending apparatus. It was.
[0003]
For example, as shown in FIG. 25, a chuck device c that is capable of rotating is provided on a movable table b that is provided so as to be movable back and forth on a base a, and a bending die d is installed in the front part of the base a, and bending Forming and bending apparatus provided with a driving bending apparatus e which faces the mold d and is movable forward and backward so that the linear material w1 can be held under pressure and swingable on a horizontal plane around the bending mold d. Was used.
[0004]
In such a forming and bending apparatus, the proximal end of the linear material w1 is gripped by the chuck device c, the desired bending portion of the linear material w1 is brought into contact with the bending die d by the forward rotation of the chuck device c, and the tip is driven. After gripping with the bending device e, turning the driving bending device e, bending the linear material w1 into the shape of the bending die d, returning the driving bending device e to the original position and releasing the gripping action The chuck device c is moved backward to perform one-step bending, and these operations are repeated to perform multi-step bending.
[0005]
Therefore, in order to perform one-stage and multi-stage bending, the chuck device c is gripped and released, the forward rotation motion and the backward rotation motion after bending, the gripping and release action of the driving bending device e, the reciprocating motion, etc. Therefore, the work time required for one-stage and multi-stage bending processes is great.
[0006]
In addition, it takes time to supply the linear material w1 cut to a fixed size to the chuck device c, and the multi-stage bending process performed on the linear material w1 has a disadvantage that it is very inefficient. In order to rotate w1, the material to be processed was limited to the cutting material, which lowered the overall efficiency of continuous operation and the like.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention is intended to provide a forming and bending apparatus that greatly reduces the time required for single-stage and multi-stage bending.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present invention is based on the above-described prior art, and the moving table, chuck device and driving bending device, which are bending processing means, require gripping, releasing, large reciprocating motion, etc. By bending and reciprocating the bending pressing part with material pressing points with respect to the orthogonal plane of the linear material, the linear material is bent only by the linear reciprocating movement of the bending pressing part, which is a small unit member, and the linear material feeding movement. In this way, the above problem is solved.
[0009]
Also, regarding the point that the chuck device needs to rotate due to the omnidirectional bending direction, the bending pressing part can be moved in two directions by a combined movement, and can be adapted to complicated bending directions in all directions. The limitation problem of the linear member is canceled by the omnidirectional movement of the bending pressing portion.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
A forming and bending machine 1 shown in FIG. 1 bends a straight material W2 that has been straightened into two directions and its combined direction (in this specification, the direction refers to both positive and negative directions in the plane). 1 is a forming and bending machine 1 of the perspective view of the first embodiment showing the basic and schematic operation, and the detailed mechanism is as shown in FIG. 11 to FIG. This is shown as a second embodiment.
[0011]
In the first embodiment shown in FIG. 1, a bending line X in the horizontal material feed direction is set on the upright base 2, and a straight line is formed on the tip side of the bending line X. A drive bending portion 3 for bending the material W2 is provided, and a supply portion 4 for supplying a semi-infinite length coil material W1 to the drive bending portion 3 is provided on the proximal end side of the bending line X.
[0012]
In addition, as a structure of the supply part 4, the straightening device 4a, 4b which straightens the coil material W1 with the rotatable roller which has arrange | positioned a pair facing up and down and the left-right direction, and the straight material by which the coil material W1 was straightened. It comprises a delivery device 4c for delivering W2 to the drive bending section 3 step by step by a predetermined amount.
[0013]
Reference numeral 5 denotes a substrate provided on the front side of the base 2 on the base end side of the drive bending portion 3, and a material holding portion 6 for the linear material W2 is provided on the bending line X of the substrate 5 in a protruding state, FIG. As shown in FIG. 6, a material insertion hole 7 of a straight material W2 in which the coil material W1 is straightened is penetrated at the center of the material holding portion 6, and the tip of the material holding portion 6 is connected to the material insertion hole. A portion 7 is formed in a mountain shape higher than the surroundings, and the periphery of the material insertion hole 7 is formed as a bending holding mold portion 8.
[0014]
As shown in FIG. 1, 10 is a front side (front side in the figure) of the base 2 (substrate 5), and is provided in a bending direction Y (vertical direction in the figure) perpendicular to the bending line X. Z-direction moving portion 11 is provided on the front side of the Y-direction moving portion 10 in the bending direction X (the left-right direction in the figure) perpendicular to the bending line X and the bending direction Y, and the bending direction Y and the bending direction Z are on the same plane orthogonal to the bending line X.
[0015]
Further, the bending action part 12 is attached to the Z-direction moving part 11 (right side in the figure), and the substantially C-shaped bending pressing part 13 provided at the tip of the bending action part 12 is used as a material holding part in the bending line X. 6 at the front end position of the tip so as to be detachable from that position.
[0016]
In the configuration in which the bending pressing portion 13 is substantially C-shaped, as shown in FIG. 21, a material insertion hole 15 is formed in the direction perpendicular to the bending line X from one side surface (bending direction Y side surface) of the pressing plate 14. In addition to opening, a rectangular material pressing hole 15a is provided in the center of the pressing plate 14 so as to communicate with the material insertion hole 15, and two directions (bending direction Y, bending direction Z) and a composite direction thereof (synthetic bending) Material pressing points 16, 16a..., 17, 17a, 18, 18a... In the direction YZ) are provided.
[0017]
For example, on the inner surface of the material pressing hole 15a, material pressing portions 16, 16a,..., 17a on the upper and lower three surfaces in the bending direction Y and the two left and right surfaces in the bending direction Z are provided on the pressing plate 14, respectively. The pressing plate 14 is provided with material pressing points 18, 18a at the four corners (preferably R-shaped) forming the material pressing hole 15a as a combined bending direction YZ obtained by combining Y and the bending direction Z. .
[0018]
The bending pressing portion 13 has a substantially C-shape, but the material pressing portions 16, 16a, ..., 17, 17a, 18, 18a ... are not limited to such shapes as long as they can be set. The substantially C-shaped bending pressing portion 13 may be replaceable so that the position of the material insertion hole 15 can be changed, and as shown in FIG. 2, a material holding portion for inserting and holding the straight material W2. Between the front end of 6 and the rear surface of the bending pressing portion 13, a gap 19 having a diameter + α of the linear member W2 is provided.
[0019]
In addition, although a substantially C-shaped bending pressing portion 13 is provided in the bending action portion 12 that is movable in the bending direction Y, the bending direction Z, and the combined bending direction YZ, in the first embodiment, as shown in FIG. As shown in FIG. 1, in the second embodiment, as shown in FIGS. 11, 12, 22, 23, and 24, the bending work material W <b> 3 is applied to the side portion of the bending pressing portion 13 from the tip of the material holding portion 6. Cutting parts 20 and 20a for cutting, and roller-type second material pressing parts 21 and 21a for bending the linear material W2 into an acute angle are separately provided.
[0020]
In FIG. 1, as drive sources for the Y-direction moving unit 10 and the Z-direction moving unit 11, motors 22, 23 such as servo motors are installed on the base 2 and the substrate 5, respectively, and their drive shafts 22a, A connecting mechanism 24, 25 such as a crank and a link is attached to 23a so that the Y-direction moving portion 10 can be moved in the bending direction Y with respect to the substrate 5, and the front plate 26, The Z-direction moving part 11 is movable in the bending direction Z via the bending action part 12.
[0021]
Next, the forming and bending method according to the present invention will be described.
In the first embodiment shown in FIG. 1, the straight material W2 is straightened from the tip of the semi-infinite coil material W1 through the straightening devices 4a and 4b and the delivery device 4c. The material is inserted into the material insertion hole 7 and protruded from the tip of the material holding portion 6 to set the forming and bending state.
[0022]
Then, the feeding device 4c is continuously operated, and the tip of the straight material W2 that has been straightened is protruded from the tip of the material holding portion 6 by a predetermined amount, as shown in FIGS. The material insertion hole 15 is inserted directly into the material pressing hole 15a of the bending pressing part 13 or provided in the direction orthogonal to the bending line X on the side communicating with the material pressing hole 15a by appropriately moving the bending pressing part 13 Then, the tip of the straight material W2 is disposed in the material pressing hole 15a through the material insertion hole 15.
[0023]
In this state, one or both of the Y-direction moving unit 10 and the Z-direction moving unit 11 are operated singly, alternately or simultaneously, and a straight line protruding from the material holding unit 6 as shown in FIGS. The material W2 is brought into contact with the outer wall surface (material pressing points 16, 16a..., 17, 17a, 18, 18a...) Of the material pressing hole 15a in the inner portion of the bending pressing portion 13, and FIG. As shown in b) and (c), the Y-direction moving portion 10 or the Z-direction moving portion 11 is continuously operated in the same manner as in contact, and the linear material W2 is pressed by the bending pressing portion 13 so that the linear material W2 is pressed. Is bent at a predetermined angle.
[0024]
As shown in FIG. 2, in the bending direction Y, the linear material W2 is brought into contact with the planar material pressing points 16, 16a, and then the Y-direction moving unit 10 is further moved and pressed and bent. As shown in FIG. 3, in the bending direction Z, the linear material W2 is brought into contact with the planar material pressing portions 17 and 17a, and then the Z-direction moving portion 11 is further moved to perform press bending.
[0025]
As shown in FIG. 4, when the composite bending direction YZ, the linear material W2 is brought into contact with the material pressing portions 18, 18a... At the four corners, and then the Y direction moving unit 10 and the Z direction moving unit 11 are simultaneously moved. When the movement amount of the Y-direction moving unit 10 and the Z-direction moving unit 11 is the same, it can be bent in the 45 degree direction, and if the movement amount is different, it can be bent in any angular direction. Can be bent.
[0026]
The feeding, abutting, and press bending processes of the linear material W2 and the bending material W3 are repeated in order, and bending processing on a two-dimensional surface as shown in FIGS. 7 and 8 or 3 as shown in FIGS. Bending on the dimension surface.
[0027]
Then, at the end of the bending process, the bending pressing part 13 is appropriately moved so that the bending work material W3 is retracted from the material insertion hole 15 communicating with the material pressing hole 15a, and the bending action part 12 is further moved, The base end of the bending work material W3 protruding from the material holding part 6 is applied to the cutting parts 20, 20a, and the cutting parts 20, 20a (bending action part 12) are further moved so that the bending work material W3 which has finished the bending work is obtained. Disconnect.
[0028]
As shown in FIG. 5, the obtuse angle bending process is performed by the bending pressing portion 13. In this method, an angle limit occurs due to the plate thickness of the bending pressing portion 13 and the frictional contact pressing, but FIG. , (B), (c), the small obtuse angle, right angle, and acute angle bending processes are performed by the roller-type second material pressing portions 21 and 21a. In the case of an acute angle, the bending process is shown in FIG. 6 (d). Similarly, it is further operated in the direction of the bending line X (this constituent action will be described in detail in the second embodiment).
[0029]
Next, as shown in FIGS. 11 to 24, the second embodiment will be described together with detailed mechanisms.
FIGS. 13 to 21 show the main part front in which the supply unit 4 such as the delivery device 4c, the cutting units 20 and 20a, and the second material pressing units 21 and 21a are omitted in the second detailed embodiment. It is shown as a figure and a main part left side view.
[0030]
19 and 20, a guide rail 30 is attached in the vertical direction (bending direction Y) at the center of the front surface of the substrate 5, and the Y-direction moving portion 10 is placed on the guide rail 30 via sliders 31 and 31a. The first moving substrate 32 is movably installed in the bending direction Y.
[0031]
A pair of guide rails 33, 33a are attached in the bending direction Z on the front side of the first moving substrate 32, and the second moving substrate 35 of the Z direction moving portion 11 is placed on the guide rails 33, 33a via sliders 34, 34a. Is movably installed in the bending direction Z.
[0032]
Further, as shown in FIGS. 13 to 18 and FIGS. 19 and 20, a connector 36 interlocking with the motor 22 for the bending direction Y is attached to the lower end of the first moving substrate 32 in the bending direction Y, and the bending direction Z First, a guide rail 37 is attached to one end of the second moving substrate 35 in the bending direction Y, and a slider 38 that moves on the guide rail 37 is attached, and a motor 23 for the bending direction Z is attached to one end of the slider 38. An interlocking connector 39 is attached.
[0033]
When the motor 23 for the bending direction Z and the second moving substrate 35 are connected, the action of interposing the guide rail 37 and the slider 38 in the bending direction Y is as follows. When the connector 39 for the bending direction Z is fixed to the second moving substrate 35 that moves in the bending direction Y together with the first moving substrate 32, the driving tip side of the motor 23 for the bending direction Z is moved. The connector 39 moves in the bending direction Y in conjunction with the second moving substrate 35.
[0034]
Therefore, it is necessary to drive the motor 23 for the bending direction Z for the movement in the bending direction Y which is not the original purpose, but the guide rail is configured to connect the connector 39 for the bending direction Z to the second moving substrate 35. By interposing the moving element in the bending direction Y with the slider 37 and the slider 38, the position of the connector 39 in the bending direction Y is not displaced, and the motor 23 may be driven only in the bending direction Z.
[0035]
Further, as shown in FIGS. 19 and 20, at the other side of the guide rail 30, a through hole is provided in the substrate 5, the material holding portion 6 is disposed through the front and rear surface sides of the substrate 5, and the second moving substrate is provided. The pressing plate 14 of the bending pressing portion 13 is attached to the other end side of the front surface 35 in a protruding state toward the other end side, and the bending pressing portion 13 is disposed at the front end position of the material holding portion 6.
[0036]
Here, the overall setting method of the bending direction and angle of the straight material W2 is summarized. As shown in FIGS. 2, 3, and 4, the bending direction Y, the bending direction Z, and the combined bending direction YZ are related to the bending direction. Selection (material pressing points 16, 16a..., 17, 17a, 18, 18a..., Y, Z, YZ directions). As for the bending angle, as shown in FIG. (B) and (c) in FIG. 5 or as shown in FIG. 6, the movement distance in the bending direction Z ((b) and (c) in FIG. 6) or the movement in the bending line X direction Select in (d) of FIG.
[0037]
Also, the overall connecting mechanism of the bending direction Y, the bending direction Z, and the combined bending direction YZ will be described.
As shown in FIGS. 13 to 18, the moving mechanism in the bending direction Y is a driving mechanism 22a of the motor 22 in the connecting mechanism 24 between the motor 22 and the connector 36 attached to the first moving substrate 32. A link arm 40 is attached to the joint, and a coupling rod 42 having an adjustable length is interposed between the joint 36 and the joints 41 and 41a attached to the link arm 40, and the first moving substrate 32 is bent by the rotational drive of the motor 22. It is slidable in the direction Y.
[0038]
Further, as a moving mechanism in the bending direction Z, the driving mechanism of the motor 23 is used in the connecting mechanism 25 between the slider 23 and the connector 39 which are slidably attached to the motor 23 and the second moving substrate 35 in the bending direction Y. Attach the link arm 43 to the shaft 23a, attach the guide rail 44 in the bending direction Z on the front side of the substrate 5, and attach the slider 46 that moves along the guide rail 44 to the connecting plate 45 attached to the connector 39. A connecting rod 48 having an adjustable length is interposed between joints 47 and 47a attached to the base end of the connector 39 and the tip of the link arm 43, and the connector 39 is moved in the bending direction Z by the rotational drive of the motor 23. It is slidable.
[0039]
With these configurations, the bending pressing portion 13 is moved during bending with respect to the linear material W2, or the cutting portions 20, 20a and the second material pressing portions 21, 21a described later are moved, that is, as shown in FIG. The movement in the bending direction Z is performed by driving the motor 23, and the movement in the bending direction Y as shown in FIGS. 16 and 17 is performed by driving the motor 22.
[0040]
Further, in the movement in the composite bending direction YZ as shown in FIG. 18, the first moving board 32 is moved upward in the drawing and the second moving board 35 is moved to the left side in the drawing by driving the motor 22 and the motor 23. With respect to the relationship between the guide rail 37, the slider 38, and the connector 39, the slider 38 moves on the guide rail 37 with respect to the first moving substrate 32 and the guide rail 37 that have moved upward, The connector 39 does not move upward but moves to the left.
[0041]
Next, the cutting parts 20, 20a and the roller-type second material pressing parts 21, 21a will be described.
As shown in FIGS. 11, 12 or FIGS. 22, 23, and 24, the cutter 50 of the cutting parts 20, 20 a protrudes in the direction of the material holding part 6 on the lower front side of the second moving substrate 35 in the bending direction Y. It is arranged.
[0042]
Further, as shown in FIGS. 22, 23, and 24, the second material pressing portions 21 and 21 a are arranged between the bending pressing portion 13 and the cutter 50 on the front side of the second moving substrate 35, and the detailed structure thereof. As for a pair of 2nd material press part 21, 21a, it is for the bending direction Y and the bending direction Z, and the attachment direction is 90 degree rotation arrangement | positioning.
[0043]
Among them, the second material pressing portion 21a for the bending direction Z will be described with reference to FIGS. 22 and 24. At the tip of the mounting plate 51 protruding and fixed on the front side of the second moving substrate 35, the pivot 52 is provided. A substantially plate-shaped swinging plate 53 is swingably mounted, and a pair of pressing rollers 54 and 54a are rotatably mounted on the tip of the swinging plate 53 (in the direction of the material holding unit 6). A main driving roller 55 is rotatably attached to the rear end of 53.
[0044]
Further, a posture adjusting plate 56 is attached from the upper end of the mounting plate 51 to the upper portion of the swinging plate 53, and the posture adjusting plate 56 is formed in a substantially square shape located at the upper end on the front end side and the rear end side of the swinging plate 53, respectively. The adjustment bolt 58 is attached to the front end plate 57 of the posture adjustment plate 56 so as to be adjustable in the vertical direction, the front end of the adjustment bolt 58 is brought into contact with the upper surface of the front end of the swing plate 53, and the rear end of the posture adjustment plate 56 A spring 60 is disposed between the lower surface of the plate 59 and the upper surface of the rear end of the swing plate 53, the rear end side of the swing plate 53 is formed downward, and the vertical positions of the pressing rollers 54 and 54a are located above the material holding portion 6. It is set to be the position.
[0045]
Further, as shown in FIGS. 22 and 24, drive bases 62 and 62 a having inclined control surfaces 61 are provided at predetermined positions on the front side of the substrate 5 and on the side of the material holding portion 6. By moving, the main driving roller 55 in the swing plate 53 of the second material pressing portion 21a is brought into contact with and moved to the control surface 61 of the drive bases 62 and 62a, and the pressing rollers 54 and 54a are operated, as shown in FIG. As shown, the straight material W2 is bent at an acute angle.
[0046]
Explaining the bending process for the linear member W2 by these configurations, as shown in FIG. 24, when the mounting plate 51 attached to the second moving substrate 35 is moved from the left side to the right side in the drawing, it rises by the action of the spring 60. The straight material W2 is bent into a right angle state as shown in FIG. 6 (c) by the pressing rollers 54 and 54a positioned, and then the main driving roller 55 of the swing plate 53 is controlled by the control surface of the drive bases 62 and 62a. When it comes into contact with 61, the pressing rollers 54, 54a are moved downward (moved toward the base end of the material holding portion 6) against the spring 60 and bent into an acute angle state as shown in FIG. 6 (d).
[0047]
As shown in FIGS. 22 and 23, the second material pressing portion 21 for the bending direction Y has pressure rollers 54 and 54a and a drive base 62, as compared with the second material pressing portion 21a for the bending direction Z. 62a is composed of one piece, which is composed of a bending process and a cutting work procedure. The pressure roller 54 and the drive base 62 in the second material pressing portion 21 for the bending direction Y are provided. Of course, the number may be two, and the material holding portion 6 may not have a substantially cylindrical shape as illustrated in consideration of escape to the tool and work procedure.
[0048]
【The invention's effect】
In the forming and bending apparatus according to the third aspect, the coil material W1 is straightened, and the straight material W2 straightened to the tip of the material holding portion 6 is sent out step by step, whereby the coil material W1 having a semi-infinite length is provided. After bending the straight material W2 that has been straightened, the base end can be cut to produce the bent material W3, and the conventional linear material w1 that has been cut to a predetermined size can be eliminated to supply the straight material W2. Efficiency can be improved, and since the raw material is the coil material W1, continuous work for a long time and fully automatic operation can be performed.
[0049]
In the forming and bending apparatus according to claim 1, material pressing points 16, 16 a..., 17, 17 a, 18, 18 a... In the Y direction, the Z direction, and the YZ synthesis direction are provided at the front end position of the material holding unit 6. By arranging the bending pressing portion 13 having movement in two directions and in its combined direction (Y, Z, YZ direction), the bending pressing portion 13 that acts directly on the bending is configured as a single unit to simplify the mechanism. Further, the moving operation direction of the bending pressing portion 13 corresponds to all directions of 360 degrees in two directions and the combined direction thereof, and the mechanism / action of the driving portion can be simplified.
[0050]
Further, the bending pressing portion 13 is moved in one direction, two directions, or a combined direction thereof to the linear material W2 protruding from the tip of the material holding portion 6, and the material pressing portions 16, 16a,. , 17a, 18, 18a..., And the bending pressing portion 13 is moved in one or two combined directions, so that the straight material W2 is moved to the material pressing points 16, 16a..., 17, 17a, 18, 18a. ... Are pressed and bent, and the bending material W3 protruding from the tip of the material holding part 6 is cut after the bending process is finished , so that the bending is performed by the straight material W2 or bending material W3 protruding from the material holding part 6. Therefore, the bending work efficiency can be remarkably increased by reducing the number of operation members, the number of operations, the operation procedure, and the like.
[0051]
Further, the bending pressing portion 13 is moved in one direction, two directions, or a combined direction thereof (Y direction, Z direction, or YZ combined direction) to move in the combined bending direction YZ (all directions, 360 degrees direction). The bending process can be performed only by moving the bending pressing portion 13 in a specific direction, and a bending work material W3 having a complicated bending surface, bending direction, and bending angle can be handled at high speed.
[0052]
Also, for the straight line Zai W2 which projects from the leading edge of the substrate holding portion 6, contact a rotatable pressure roller 54,54a of the second material pressing part 21, 21a, by bending processed by pressing, at right angles It is possible to bend to a large obtuse angle, etc., and the press rollers 54 and 54a rotating as compared with the bending pressing portion 13 are softened, and the bending work material W3 is also reduced in terms of stress concentration. It can be bent to prevent damage, cracks, etc.
[0053]
In the forming and bending apparatus according to claim 2, immediately after bending by the pressing rollers 54 and 54a, the pressing rollers 54 and 54a are moved by a small amount in the base end direction of the material holding portion 6 (reverse direction of the bending processing line X). By bending the straight material W2 at an acute angle, it is possible to bend an acute angle in addition to an obtuse angle or a right angle. In the bending process at a right angle, some elastic deformation occurs when the load and stress are released, resulting in an obtuse angle. However, in the method according to claim 2, after completion of the bending process at the time of releasing the load and stress, it is possible to obtain a bending work material W3 in a right-angled bending process by returning by elastic deformation.
[0054]
In the forming and bending apparatus according to claim 1, the bending pressing portion 13 having the material pressing portions 16, 16a, ..., 17, 17a, 18, 18a ... in the Y direction, the Z direction, and the YZ synthesis direction is provided by the pressing plate 14. In addition, a material pressing hole 15a is opened at the center, and a material insertion hole 15 communicating with one side surface of the pressing plate 14 and the material pressing hole 15a is opened in a direction orthogonal to the bending line X, so that a substantially C-shaped shape is achieved. Therefore, the straight material W2 can be disposed in the material pressing hole 15a through the material insertion hole 15 , and the bending work material W3 can be retracted from the material pressing hole 15a , and the material pressing points 16, 16a,. , 17a, 18, 18a... Can be easily formed on the outer peripheral surface of the material pressing hole 15a provided in the pressing plate 14, and the practical effect is very large.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view of a first embodiment of a forming and bending apparatus according to the present invention.
FIGS. 2A and 2B are a main part side view and a front view showing a state of bending in the Y direction. FIGS.
FIGS. 3A and 3B are a side view and a front view of a main part showing a bending state in the Z direction. FIGS.
FIGS. 4A and 4B are a main part side view and a front view showing a bending state in a combined YZ direction. FIGS.
FIG. 5 is a main part side view showing a state of bending to a large obtuse angle.
FIG. 6 is a side view of an essential part showing a bending state of an acute angle, a right angle, and a small obtuse angle.
FIG. 7 is a four-side view of a wire that is bent in two planes.
8 is a perspective view in the direction of the arrow in FIG.
FIG. 9 is a four-side view of a wire material bent in three planes.
10 is a perspective view in the direction of the arrow in FIG. 9;
FIG. 11 is a front view of a second embodiment of the forming and bending apparatus.
12 is a side view of FIG. 11. FIG.
FIG. 13 is a front view of a second embodiment in which a cutting part and a second material pressing part are omitted.
14 is a partially omitted side view of FIG. 13;
15 is a front view showing an example of movement in the Z direction of FIG. 13;
16 is a front view showing an example of movement in the Y direction of FIG. 13;
17 is a partially omitted side view of FIG. 16. FIG.
18 is a front view showing an example of movement in the combined YZ direction of FIG. 13;
FIG. 19 is a front view of a second embodiment in which a cutting part, a second material pressing part, and a part of the drive mechanism are omitted.
20 is a side view of FIG. 19. FIG.
FIG. 21 is an enlarged front view of a bending pressing portion.
FIG. 22 is an enlarged front view of the cutting portion and the second material pressing portion.
23 is an enlarged side view of a second material pressing portion for the bending direction Y in FIG. 22;
24 is an enlarged plan view of a second material pressing portion for the bending direction Z in FIG.
FIG. 25 is a side view of a conventional forming and bending apparatus.
[Explanation of symbols]
W1 Coil material W2 Straight material W3 Bending material X Bending line Y Bending direction Z Bending direction YZ Composite bending direction 2 Base 4 Supply section
4a, 4b Straightening device
4c Delivery device 6 Material holding part 7 Material insertion hole
10 Y direction moving part
11 Z direction moving part
13 Bending pressure part
14 Press plate
15 Material insertion hole
15a Material pressing hole
16, 16a… Material pressing point
17, 17a Material pressing point
18, 18a… Material pressing point
20, 20a Cutting part
21, 21a Second material pressing part
54, 54a Pressing roller

Claims

基台に素材挿通孔を貫設した素材保持部を曲げ加工ラインＸ上に設けると共に、基台にＹ方向移動部及び該Ｙ方向移動部にＺ方向移動部を夫々設け、該Ｚ方向移動部にＹ方向、Ｚ方向、及びＹＺ合成方向への材料押圧個所を有する曲げ押圧部、該曲げ押圧部の側方部に回転自在な押圧ローラーを有する第２材料押圧部及び切断部を取付け、曲げ押圧部は押圧板の中央に材料押圧孔を開設すると共に、押圧板の１側面と材料押圧孔を連通する材料挿通孔を曲げ加工ラインＸの直交方向に開口して、略Ｃ型の形状と成し、曲げ押圧部は素材保持部の先端前方位置に設置したことを特徴とする成形曲げ加工装置。A material holding portion having a material insertion hole penetrating the base is provided on the bending line X, a Y-direction moving portion is provided on the base, and a Z-direction moving portion is provided on the Y-direction moving portion. A bending press part having material pressing points in the Y direction, Z direction, and YZ synthesis direction, a second material pressing part having a rotatable pressing roller and a cutting part at a side part of the bending press part, and a cutting part are attached and bent. The pressing part opens a material pressing hole in the center of the pressing plate, and opens a material insertion hole that communicates one side surface of the pressing plate and the material pressing hole in a direction orthogonal to the bending line X, and has a substantially C-shaped shape. The forming and bending apparatus is characterized in that the bending pressing part is installed at the front end position of the material holding part.

押圧ローラーは回転自在であると共に、素材保持部の基端方向に若干量スライド自在と成したことを特徴とする請求項１の成形曲げ加工装置。2. The forming and bending apparatus according to claim 1, wherein the pressing roller is rotatable and is slidable by a small amount in the proximal direction of the material holding portion.

基台の後方部に直線矯正装置及び送出装置を夫々設け、直線矯正装置の後方部にコイル材の供給部を設けたことを特徴とする請求項１又は２の成形曲げ加工装置。3. The forming and bending apparatus according to claim 1, wherein a straightening device and a feeding device are respectively provided at a rear portion of the base, and a coil material supply unit is provided at a rear portion of the straightening device.