JP3724309B2 - 静電荷像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法に関する。詳しくは、乳化凝集トナーに樹脂微粒子及び好ましくは帯電制御剤を付着させて、カプセルトナーを製造する方法の改良及びその方法により製造されたトナーに関する。
本発明のトナーは、特に定温定着性、帯電安定性に優れ、また定着性、耐オフセット性、耐ブロッキング性に優れ、得られた画像のＯＨＰ透明性が良好であるので、電子写真方式の複写機及びプリンターに好適に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法において従来一般に広く用いられてきた静電荷像現像用トナーは、樹脂に、カーボンブラックや顔料のような着色剤、帯電制御剤、ワックス及び／又は磁性体を含む混合物を押出機により溶融混練し、次いで粉砕・分級することによって製造されてきた。しかし、上記のような溶融混練／粉砕法で得られる従来のトナーは、原料の分散の制御は困難であった。
一方、近年プリンターや複写機の性能として、高画質化及び高速化が求められている。高画質化のためには、トナー粒径が３〜９μｍと小さく、且つ粒度分布が狭いことが必要である。また、高速化のためには、定着速度を速くすること、及び定着機の定着温度を下げることで待機時間を短くすることが必要である。更に定着温度を下げること、つまり低温定着にすることで、待機時間が短縮される以外に高熱を発しない、消費電力が小さくなる等の環境に優しいプリンターや複写機を実現することができる。
【０００３】
トナーを低温定着可能にするためには樹脂の軟化点を下げればよい。ところが、溶融混練／粉砕法で得られる従来のトナーは、樹脂の軟化点を下げれば低温定着性は改善されるが同時にトナーのＴｇが下がり耐ブロッキング性は悪化するといった裏腹の関係にあった。つまり原料の分散の制御は不可能である故、耐ブロッキング性と低温定着性を両立する構造制御はほぼ不可能であった。ワックス等の添加剤を混合する方法もあるが、溶融混練では、添加剤の添加量には限度があり、樹脂１００部に対して４〜５部程度であり、十分な低温定着性を加味することができなかった。
また、溶融混練して得られたフレークを機械的に粉砕してトナーとするため小粒径であればある程、歩留まりが悪くなり、粒度分布も悪くなった。
【０００４】
一方、近年、溶融混練／粉砕法に変わる製造法として乳化重合凝集法や懸濁重合法等による重合トナーの製造法が知られている。これらの方法を用いれば、溶融混練／粉砕法と違い原料の分散の制御は可能である。また、小粒径で粒度分布の良いトナーを得ることも可能である。特に乳化凝集重合法では、粒径及び粒径分布更にトナー形状も制御可能である。また、重合トナーの構造制御としてこれまでに、転写性、クリーニング性改良のために得られたトナーに樹脂を被覆する例（特開平１０−２６８４２号公報）や摩擦帯電特性や耐湿性改善のために樹脂を被覆する例（特公昭５９−３８５８３号公報）、強度向上のために樹脂を被覆する例（特開平５−１３４４４４号公報）が知られている。同様にトナーに樹脂を被覆する手法で、低Ｔｇのトナーに高Ｔｇの樹脂を被覆すれば耐ブロッキング性と低温定着性を両立する構造になると考えられるが、実際にはこれを両立させるには上記と異なり被覆を完全にする必要があり、これまでに十分なものは得られていなかった。
【０００５】
一方、重要なトナー性能である帯電性については、十分な帯電量とその長期安定性が求められており、そのために帯電制御剤が使用されている。また、特に非磁性一成分法においては、帯電制御剤がトナー表面にないと十分な帯電性及び帯電安定性が得られないことが知られている。しかしながら、溶融混練／粉砕法では溶融混練の際に帯電制御剤を添加する場合、分散の制御に関する技術はこれまでに余り開示されていない。また、粉砕後、帯電制御剤を外添する方法は知られており、例えば、特許２６２５８０５号公報においては、芯粒子表面に合成樹脂からなる微粒子を静電的に付着させた後、微粒子表面を機械的剪断力によって溶融し成膜化した後更に帯電制御剤を溶融固着する方法が開示されている。しかしながら、この方法では帯電制御剤を粉末で添加するため分散、及び付着する粒径を制御することはできなかった。
【０００６】
また、近年開発されている重合トナーの帯電性及び帯電安全性を制御する方法については、例えば、特開平８−２２０８１０号公報に開示されているように、重合体に含有される側鎖基と反応性化合物を化学結合させ、帯電制御基を粒子表面に存在させる方法がある。しかしながら、この方法では反応性化合物を用いる必要があり、帯電制御剤の構造が限定されるという問題があった。また、ＷＯ９７／０１１３１号公報には、懸濁重合によるトナーの製造方法で、トナー外層を被覆する重合性単量体組成物中に帯電制御剤を含有させ、トナー表面に存在させる方法が開示されている。
【０００７】
しかしながら、この場合も、全体から見れば帯電制御剤をトナー表面近傍に存在させることが可能であるが、外層を被覆する重合性単量体組成物が、トナー内層まで浸透していく可能性もあるし、重合性単量体組成物中で帯電制御剤は大部分不溶で分散しており、分散及び分散径は必ずしも制御されているとは言い難い。または、重合性単量体組成物中に溶解するとしても、非常に微量であったり、乳化の際弾き出される可能性も高い。また、重合性単量体組成物中に溶解する帯電制御剤は非常に希には存在するが、いかなる現像方法にもそれを使いこなすことは困難である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前述したように、乳化重合法により製造されたトナーについては、粒径及び粒径分布、更にはトナー形状をも制御することができるが、低温定着性及び帯電安定性を十分に満足するものはこれ迄に得られていない。
本発明は、従来用いられていた静電荷像現像用トナーの欠点を克服し、特に低温定着性、帯電安定性に優れ、定着性、高解像度、耐オフセット性、耐ブロッキング性を満足させる新規のトナー及びその安価な製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、かかる事情に鑑み鋭意検討した結果、意外にも乳化凝集した樹脂粒子を特定の温度で加熱、融着させてトナー粒子を形成させた後、カプセル化を行うことにより、上記課題を解決し得ることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明の要旨は、少なくとも液状媒体中に樹脂粒子が分散している分散液を調製する工程、分散液中の樹脂粒子を樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）±２０℃の温度で凝集させて凝集粒子を形成する工程、凝集粒子を樹脂のＴｇより２０〜８０℃高い温度に加熱し、凝集粒子を形成している樹脂粒子を融着させてトナー粒子を形成する工程、及びトナー粒子の表面に樹脂微粒子及び帯電制御剤を付着させてカプセルトナーを形成する工程、の各工程を経由することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法、にある。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で用いる少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液とは、樹脂粒子が水中に分散された分散液であれば、基本的にはいかなるものでも構わない。樹脂としては、ポリエステル、スチレン／アクリレート系共重合体、ポリウレタン等が用いられる。中でもポリエステルやスチレン／アクリレート系共重合体が好ましい。特にスチレン／アクリレート系共重合体が好ましい。スチレン／アクリレート系共重合体の分散液は、乳化重合により容易に得ることができるし、ポリエステルの場合、ポリエステル樹脂を乳化分散することにより容易に得ることができる。
【００１２】
その際、樹脂のガラス転移温度が０〜８０℃となることが好ましい。ガラス転移温度が８０℃を越えると定着温度が高くなりすぎたり、ＯＨＰ透明性の悪化が問題となる。一方、重合体のガラス転移温度が０℃未満の場合は、トナーのハンドリングが悪くなったり、後で付着するカプセル剤の量が多量に必要となったりして問題を生じる。
例えば、スチレン／アクリレート系共重合体の乳化重合をするに際しては、逐次、モノマーを添加することにより重合を進行させる。この際、極性基を有するモノマー（酸性極性基を有するモノマーもしくは塩基性官能基を有するモノマー）を添加することが好ましい。
【００１３】
この際、モノマー同士は別々に加えても良いし、予め複数のモノマーを混合しておいて添加しても良い。更に、モノマー添加中にモノマー組成を変更することも可能である。
また、モノマーはそのまま添加しても良いし、予め水や界面活性剤等と混合、調整した乳化液として添加することもできる。界面活性剤としては、公知のカチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤の中から選ばれる少なくとも一種を用いる。これらの界面活性剤は二種以上を併用してもよい。この中で特にアニオン系界面活性剤を主として用いることが好ましい。
【００１４】
カチオン系界面活性剤の具体例としては、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、等が挙げられる。また、アニオン系界面活性剤の具体例としては、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム、等の脂肪酸石けん、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、等が挙げられる。更に、ノニオン系界面活性剤の具体例としては、ポリオキシエチレンドデシルエーテル、ポリオキシエチレンヘキサデシルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエートエーテル、モノデカノイルショ糖、等が挙げられる。
【００１５】
本発明で用いるモノマーとしては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ノニルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、等のメタクリル酸エステル類、ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、塩化ビニル、酢酸ビニル、等を挙げることができる。
【００１６】
本発明で用いられる酸性極性基を有するモノマーとしては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、ケイ皮酸、等のカルボキシル基を有するモノマー、スルホン化スチレン等のスルホン酸基を有するモノマー、等が挙げられる。
また、塩基性極性基を有するモノマーとしては、アミノスチレン及びその四級塩、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、等の窒素含有複素環含有モノマー、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、等のアミノ基を有する（メタ）アクリル酸エステル、及びこれらのアミノ基を四級化したアンモニウム塩を有する（メタ）アクリル酸エステル、更には、アクリルアミド、Ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジプロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、アクリル酸アミド、等を挙げることができる。
本発明では、モノマーとしてスチレン、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが、酸性極性基を持つモノマーとしてアクリル酸が好適に使用される。
【００１７】
重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸アンモニウム、等の過硫酸塩、及び、これら過硫酸塩を一成分として酸性亜硫酸ナトリウム等の還元剤を組み合わせたレドックス開始剤、過酸化水素、４，４′−アゾビスシアノ吉草酸、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、等の水溶性重合開始剤、及び、これら水溶性重合性開始剤を一成分として第一鉄塩等の還元剤と組み合わせたレドックス開始剤系、過酸化ベンゾイル、２，２′−アゾビス−イソブチロニトリル、等が用いられる。これら重合開始剤はモノマー添加前、添加と同時、添加後のいずれの時期に重合系に添加しても良く、必要に応じてこれらの添加方法を組み合わせても良い。
【００１８】
本発明では、必要に応じて公知の連鎖移動剤を使用することができるが、その様な連鎖移動剤の具体的な例としては、ｔ−ドデシルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、ジイソプロピルキサントゲン、四塩化炭素、トリクロロブロモメタン、オクタンチオール、ステアリルチオール等が挙げられる。連鎖移動剤は単独又は二種類以上の併用でもよく、重合性単量体１００重量部に対して０〜５重量部用いられる。
【００１９】
また、本発明では、必要に応じて、乳化重合の際に、ワックスの乳化液をシードとして、シード重合を行っても構わない。この場合、ワックスは通常、樹脂１００重量部に対して１〜４０重量部、好ましくは２〜３５重量部、更に好ましくは５〜３０重量部で用いられる。本発明で用いられるワックスは、低軟化点物質として公知のワックス類の中から任意のものを使用することができる。このようなワックスの具体例としては、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン、グラフト化ポリエチレン、グラフト化ポリプロピレン、等のオレフィン系ワックス、ベヘン酸ベヘニル、モンタン酸エステル、ステアリン酸ステアリル、等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス、水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス、ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン、アルキル基、フェニル基を有するシリコーン系ワックス、ステアリン酸等の高級脂肪酸、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、等の高級脂肪酸アミド、長鎖脂肪酸アルコール、ペンタエリスリトール等の長鎖脂肪酸多価アルコール、及びその部分エステル体、パラフィン系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、等が例示される。
【００２０】
これらのワックスの中で定着性を改善するためにより好ましいのは、融点が１００℃以下のワックスであり、更に好ましいワックスの融点は４０〜９０℃の範囲、特に好ましいのは５０〜８０℃の範囲である。融点が１００℃を越えると定着温度低減の効果が乏しくなる。
本発明で用いるワックス微粒子は、上記ワックスを前述のカチオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤の中から選ばれる少なくとも一種の乳化剤の存在下で乳化して得られる。これらの界面活性剤は二種以上を併用してもよい。この中で特にアニオン系界面活性剤を主として用いることが好ましい。
該ワックス微粒子の粒径は、最大でも３μｍ以下であることが好ましい。また該ワックスの平均粒径は、１μｍ以下が好ましく、特に０．６μｍ以下の粒径のものが好適に用いられる。
【００２１】
乳化重合樹脂粒子の平均粒径は、通常０．０５〜３μｍ、好ましくは０．１〜１μｍ、更に好ましくは０．１〜０．５μｍである。尚、平均粒径は、微粒子測定装置（例えばマイクロトラック社製ＵＰＡ）を用いて測定することができる。粒径が０．０５μｍより小さくなると凝集速度の制御が困難となり好ましくない。また、３μｍより大きいと凝集して得られるトナー粒径が大きくなりすぎるため、トナーとして高解像度を要求される用途には不適当である。
例えばこのようにして得られた樹脂粒子を分散させてなる分散液は、必要に応じて、着色剤分散液、ワックス分散液と共に凝集させ凝集粒子を形成させる。
【００２２】
ここで用いられる着色剤としては、無機顔料又は有機顔料、有機染料のいずれでも良く、またはこれらの組み合わせでも良い。
これらの具体的な例としては、カーボンブラック、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、ハンザイエロー、ローダミン系染顔料、クロムイエロー、キナクリドン、ベンジジンイエロー、ローズベンガル、トリアリルメタン系染料、モノアゾ系、ジスアゾ系、縮合アゾ系染顔料等、公知の任意の染顔料を単独或いは混合して用いることができる。フルカラートナーの場合には、イエローとしてベンジジンイエロー、モノアゾ系、縮合アゾ系顔料、マゼンタとしてキナクリドン、モノアゾ系染顔料、シアンとしてフタロシアニンブルーをそれぞれ用いるのが好ましい。着色剤は、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して３〜２０重量部となるように用いられる。これらの着色剤も公知の前記界面活性剤の存在下で水中に乳化させエマルジョンの状態で用いるが、平均粒径としては、１μｍ以下のものを用いるのが好ましい。平均粒径が１μｍを越えると、凝集粒子の粒径分布が悪くなるため問題となる。
また、前述のワックス分散液も凝集の際、添加してもよい。
【００２３】
これらの分散液を凝集する際は、必要に応じて電解質を添加して更に加温することで凝集粒子を得ることができる。本発明で使用する電解質としては、有機の塩、無機塩のいずれでも良いが、好ましくは、一価、或いは二価以上の多価の金属塩を用いると良い。このような塩の具体例としては、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＬｉＣｌ、Ｎａ₂ ＳＯ₄ 、Ｋ₂ ＳＯ₄ 、Ｌｉ₂ ＳＯ₄ 、ＭｇＣｌ₂ 、ＣａＣｌ₂ 、ＭｇＳＯ₄ 、ＣａＳＯ₄ 、ＺｎＳＯ₄ 、Ａｌ₂ （ＳＯ₄ ）₃ 、Ｆｅ₂ （ＳＯ₄ ）₃ 、等が挙げられる。
【００２４】
電解質を添加するに当って、混合分散液の温度は４０℃以下に保つことが好ましい。温度が４０℃を越える条件で電解質を添加すると急速な凝集が起こり、粒径制御が困難となったり、得られた粒子のかさ密度が低く問題となる場合がある。
更にその後、加熱して凝集粒子を生成させる。撹拌は通常の公知の撹拌装置、例えばパドル翼、イカリ翼、三枚後退翼、マックスブレンド翼、ダブルヘリカル等を有する反応槽で行っても良いし、ホモジナイザー、ホモミキサー、ヘンシェルミキサー、等を用いることもできる。
【００２５】
凝集反応による粒径成長は、実質的にトナー粒子の大きさの粒子が得られるまで行われるが、分散液のｐＨと温度を調節することにより、比較的容易に制御することが可能である。
ｐＨの値は使用する乳化剤の種類、量、目標とするトナーの粒径によって変わるため一義的には定義できないが、アニオン界面活性剤を主に用いる場合には、通常ｐＨ２〜６、カチオン界面活性剤を用いるときには、通常ｐＨ８〜１２程度が用いられる。
【００２６】
反応温度は、樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）に対して、通常（Ｔｇ±２０℃）が好ましい。なお、ガラス転移点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定される。より好ましい温度範囲は、（Ｔｇ±１０℃）にある。反応温度が（Ｔｇ＋２０℃）よりも高い場合には、所望の粒径に制御することが難しく、粗粉ができやすいという問題がある。
反応は、所定の温度で少なくとも１０分以上保持し、より好ましくは２０分以上保持することにより所望の粒径のトナー粒子とする。所定の温度までは一定速度で昇温してもよいし、段階的に昇温しても良い。
【００２７】
更に、得られたトナーサイズの凝集粒子の安定性を増すために、該凝集粒子を加熱することにより融着させてトナー粒子を形成する工程を行う。この工程は（Ｔｇ＋２０℃）〜（Ｔｇ＋８０℃）の範囲で凝集した粒子間を融着させる。通常はこの工程の間に粒子間の融着が更に進み、トナー粒子の形状も丸くすることができ、必要に応じて形状を制御できる。この工程の時間は通常１時間から２４時間であり、好ましくは２時間から２０時間である。
【００２８】
更に該トナー粒子表面に樹脂微粒子を付着させてカプセルトナーを形成する工程を行う。本発明においては、凝集粒子を加熱することにより融着させてトナー粒子を形成する工程の後に、該トナー粒子表面に樹脂微粒子を付着させてカプセルトナーを形成する工程を行うことを特徴とし、これにより低温定着性と耐ブロッキング性を満足するトナーを製造することができる。つまり、凝集粒子を加熱することにより融着させてトナー粒子を形成する工程でトナー粒子の形状を丸くしてから、該トナー粒子表面に樹脂微粒子を付着させてカプセルトナーを形成することで、必要最低限の量の樹脂微粒子で効率よく低温定着性と耐ブロッキング性を満足するトナーを製造することができる。ここで、凝集粒子に樹脂微粒子を付着させカプセルトナーを形成し、これを加熱することにより融着してトナー粒子を形成した場合、凝集粒子はまだ形状が丸くなっておらず表面積が大きいので、表面を覆うには多量の樹脂微粒子を必要とするので、耐ブロッキング性が発現しにくくなると共に、低温定着性も出にくくなるので好ましくない。
【００２９】
カプセルトナーを形成する工程で用いる樹脂微粒子は、樹脂微粒子の分散液であれば基本的には、いかなるものでも構わない。
樹脂の種類としては、凝集粒子と同様、スチレン／アクリレート系共重合体やポリエステル樹脂が好ましい。その際、重合体のガラス転移温度は５０℃以上、好ましくは６０℃以上である。ガラス転移温度が５０℃未満ではトナーの耐ブロッキング性が悪くなりすぎて問題を生じる。これらの樹脂を前述の界面活性剤を用いて、乳化重合或いは樹脂を乳化することで樹脂微粒子の分散液が得られる。得られた樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子の平均粒径は、０．０１〜０．５μｍであることが好ましく、特に０．０３〜０．２５μｍであることが好ましい。平均粒径が０．５μｍより大きいと付着前後の粒径変化が大きくなり、製造上の制御が難しくなったり、トナー表面の凹凸が大きくなったりして好ましくない。また、平均粒径が０．０１μｍ未満であると、トナーの耐ブロッキング性を発現するのに多量に必要となり、低温定着性が損なわれ問題を生じる。
【００３０】
樹脂微粒子の使用量は、得られるトナーの低温定着性と耐ブロッキング性のバランスにより決定すればよいが、通常は付着されるトナー粒子１００重量部に対し１〜５０部であり、好ましくは２〜４０重量部、更に好ましくは３〜３５重量部である。また、樹脂微粒子は、二種類以上を組み合わせて用いても構わない。この場合、粒径の異なる樹脂微粒子を組み合わせることで粒径を制御したり、Ｔｇの異なる樹脂微粒子を組み合わせることで、耐ブロッキング性を向上させることができる。
【００３１】
また、トナー粒子表面に樹脂微粒子を付着させてカプセルトナーを形成する方法については、一般に知られている方法をとることができるが、各々の表面荷電が異なるように乳化剤等を選択し、加熱、ｐＨ調整、塩添加等の処理によって行う方法が好ましい。この際、樹脂微粒子の凝集が起こらないような条件にすることが均一に分散して付着するため好ましい。ｐＨの値は、使用する乳化剤の種類、量、目標とするトナーの粒径によって変わるため一義的には定義できないが、樹脂粒子の乳化又は乳化重合の際にアニオン系界面活性剤を主として用いる場合は、カプセルトナーを形成する工程を酸性条件下で行うことが好ましい。
【００３２】
樹脂微粒子の付着は、徐々に連続的に行っても良いし、複数回に分割して段階的に行っても良い。また、二種類以上の樹脂微粒子を付着させる際には、一種類ずつ添加しても良いし、混合して添加しても良い。分割して添加する際や、二種類以上の微粒子を添加する際は、この間に、加熱して固着する工程を入れても構わない。
樹脂微粒子の付着された後に、加熱して、固着させることが好ましい。加熱は、付着されるトナーのＴｇ〜付着する樹脂微粒子のＴｇ＋２０℃付近まで行うことが好ましい。この際、乳化剤等の分散安定剤を添加しても構わない。
【００３３】
このようにして製造されたカプセルトナーは、濾過、洗浄、乾燥してトナー粒子として得られる。ここで、高画質なトナーを得るためには体積平均粒径が３〜９μｍであることが好ましく、特に４〜８μｍであることが好ましい。また、体積平均粒径／個数平均粒径は１．０１〜１．２５であることが好ましく、特に１．０１〜１．２０であることが好ましい。更に、樹脂微粒子を付着させる工程時に同時に帯電制御剤を付着させることが、得られるトナーの帯電性及び帯電安定性を向上させるため好ましい。この際、帯電制御剤は乳化分散して用いる。本発明で用いられる帯電制御剤の乳酸分散液は、主として水中に帯電制御剤を乳化分散したものである。乳化分散した帯電制御剤を用いることで、粒径の制御された帯電制御剤を均一に分散して付着することができる。このような制御は、粉末で外添するような場合、即ち、乾式では不可能である。
【００３４】
帯電制御剤としては、公知の任意のものを単独ないしは併用して用いることができる。
カラートナー適応性（帯電制御剤自体が無色ないしは淡色でトナーへの色調障害がないこと）を勘案すると、正荷電性としては四級アンモニウム塩化合物が、負荷電性としてはサリチル酸もしくはアルキルサリチル酸のクロム、亜鉛、アルミニウム等との金属塩、金属錯体や、ベンジル酸の金属塩、金属錯体、アミド化合物、フェノール化合物、ナフトール化合物、フェノールアミド化合物等が好ましい。
例えばこれらの帯電制御剤を乳化剤等を用いて乳化分散液とする。乳化剤としては、例えば上記のようなものが用いられる。これらの中でアニオン系及び／又はノニオン系界面活性剤が好ましい。これらを用いた場合、帯電制御剤が付着しやすく、得られるトナーの帯電性及び帯電安定性が良好となる。
【００３５】
また乳化分散液中の帯電制御剤の平均粒径は、０．０１〜１μｍであることが好ましく、特に０．０５〜０．８μｍであることが好ましい。粒径が１μｍより大きいと良好な帯電性及び帯電安定性を発揮する必要量が多くなったり、付着が弱くなったりするので好ましくない。また、同様の理由で最大の粒径は３μｍ以下であることが好ましく、粒径分布の良好なものが好ましい。
帯電制御剤の使用量はトナーに所望の帯電量により決定すればよいが、通常はバインダー樹脂１００重量部に対し０．００１〜５重量部であり、好ましくは０．００３〜２重量部、更に好ましくは０．０１〜１重量部用いる。
【００３６】
本発明の製造方法によれば帯電制御剤を確実にトナー表面に付着することができるので、通常より少量の添加量で良好な帯電性及び帯電安定性を発揮することができる。本発明の製造方法を用いることにより、使用する帯電制御剤を少量に抑えることができるため、トナーをより安価に製造することができる。
帯電制御剤は、樹脂微粒子と同時に添加しても良いし、その前又は後に添加しても良い。また、二種類以上の樹脂微粒子を付着させる際には、それぞれの樹脂と共に分割して添加しても良いし、最後の樹脂と共に添加してもよい。なるべく表面近くに存在するよう添加することが好ましい。分割して添加する際や、二種類以上の微粒子を添加する際は、この間に、加熱して固着する工程を入れても構わない。
【００３７】
また、本発明のトナーは、必要により流動化剤等の添加剤と共に用いることができ、そのような流動化剤としては、具体的には、疎水性シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム等の微粉末を挙げることができ、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して、０．０１〜５重量部、好ましくは０．１〜３重量部用いられる。
更に、本発明のトナーは、マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粉末やスチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調節剤や滑剤等が内添剤又は外添剤として用いられる。これらの添加剤の使用量は所望する性能により適宜選定すれば良く、通常バインダー樹脂１００重量部に対し０．０５〜１０重量部程度が好適である。
【００３８】
本発明の静電荷像現像用トナーは２成分系現像剤又は非磁性１成分系現像剤のいずれの形態で用いてもよい。特に、非磁性１成分方式では、良好な帯電性及び帯電安定性を示し、その効果は顕著である。２成分系現像剤として用いる場合、キャリアとしては、鉄粉、マグネタイト粉、フェライト粉等の磁性物質又はそれらの表面に樹脂コーティングを施したものや磁性キャリア等公知のものを用いることができる。樹脂コーティングキャリアの被覆樹脂としては一般的に知られているスチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル共重合系樹脂、シリコーン樹脂、変性シリコーン樹脂、フッ素樹脂、又はこれらの混合物等が利用できる。
【００３９】
【実施例】
以下に実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、これらの実施例に限定されるものではない。
以下の例で「部」とあるのは「重量部」を意味する。また、粒子の平均粒径及び帯電量は、それぞれ下記の方法により測定した。
平均粒径：日機装社製マイクロトラックＵＰＡ又はコールター社製コールターカウンターマルチサイザーII型によって測定した。
得られたトナーは定着試験を下記の方法により実施した。
未定着のトナー像を担持した記録紙を用意し、加熱ローラの表面温度を１００℃から２００℃まで変化させ、定着ニップ部（ニップ幅４ｍｍ）に搬送し、排出されたときの定着状態を観察した。定着時に加熱ローラにトナーのオフセットが生じず、定着後の記録紙上のトナーが十分に記録紙に接着している温度領域を定着温度領域とする。このオフセットが生じない定着温度の下限温度をＴＬ、上限温度をＴＵとしたとき、ＴＵ−ＴＬをその定着温度幅とした。定着機の加熱ローラは、離型層がＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）でできており、シリコンオイルの塗布なしで評価した。
【００４０】
帯電量：得られたトナー１０ｇを非磁性１成分の現像槽（九州松下社製Ｐｈａｓｅｒ５５０現像槽：ゴムローラー、ウレタン製ブレード）に投入し、ローラーを一定数回転させた後、ローラー上のトナーを吸引し、帯電量と吸引したトナー重量から単位体積当たりの帯電量を求めた。また、初期の帯電量と、１０分間回転させた後の帯電量を測定し帯電安定性を評価した。１０分後の帯電量が、初期に対して６０％以上を○、３０％以上を△、それ未満を×と評価した。
耐ブロッキング性：トナーに一定荷重を加え、５０℃の環境下に５時間放置した後、凝集の有無を確認し、耐ブロッキング性の良否を判定した。
○ 凝集なし
△ 塊があるが指で押すと直ぐに崩れ粉状になる。
× 凝集あり
【００４１】
参考例１（ワックスエマルジョンＡ）
ベヘン酸ベヘニルをドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムの存在下に高圧剪断をかけて乳化し、エステルワックスのエマルジョン（ワックスエマルジョンＡと呼ぶ）を得た。得られたエマルジョンの固形分濃度は３３．０％であり、ＵＰＡで測定した平均粒径は４００ｎｍであった。
【００４２】
参考例２（樹脂微粒子Ａ）
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に以下の量の乳化剤、脱塩水を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ０．５部
脱塩水 ３９８部
その後、下記のモノマー類、乳化剤水溶液、開始剤を添加し、６．５時間乳化重合を行った。
スチレン ７９部
アクリル酸ブチル ２１部
アクリル酸 ３部
トリクロロブロモメタン ０．５部
乳化剤水溶液 ２６部
８％過酸化水素水溶液 １１部
８％アスコルビン酸水溶液 １１部
重合反応終了後冷却し、乳白色の樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂微粒子の平均粒径は１５４ｎｍ、Ｔｇ６５℃であった。
【００４３】
参考例３（樹脂微粒子Ｂ）
スチレン９０部、メタクリル酸メチル１０部、アクリル酸３部をソープフリー乳化重合した。得られた樹脂微粒子の平均粒径は１３０ｎｍ、Ｔｇは１０７℃であった。
【００４４】
参考例４（樹脂微粒子Ｃ）
参考例２と同様の反応器に、ステアリン酸ナトリウム２部と脱塩水３７７部を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。その後、スチレン８７部、アクリル酸ブチル１３部、トリクロロブロモメタン１部、乳化剤水溶液１１部、１％過硫酸カリウム水溶液３０部を添加し、６．５時間乳化重合を行った。得られた樹脂微粒子の平均粒径は３２ｎｍ、Ｔｇは６８℃であった。
【００４５】
実施例１
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に以下の量の乳化剤、脱塩水を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ０．５部
脱塩水 ３９５部
その後、下記のモノマー類、乳化剤水溶液、開始剤を添加し、６．５時間乳化重合を行った。
スチレン ５５部
アクリル酸ブチル ４５部
アクリル酸 ３部
ジビニルベンゼン １部
トリクロロブロモメタン ０．５部
乳化剤水溶液 １８部
８％過酸化水素水溶液 １１部
８％アスコルビン酸水溶液 １１部
重合反応終了後冷却し、乳白色の樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂粒子分散液の平均粒径は１６６ｎｍ、重量平均分子量は６９，０００、Ｔｇは３０℃であった。
【００４６】
＜凝集粒子及びトナー粒子の形成＞
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
ワックスエマルジョンＡ １０部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトリウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら３５℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。更に粒子の結合強度を上げるため、９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られたトナー粒子のスラリーを冷却した。
【００４７】
＜カプセルトナーの形成＞
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部（うち樹脂分約８６部）を仕込み、撹拌し、ｐＨ４に調整した。ここに、樹脂微粒子Ａ １５部（固形分として）滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで４０℃に加温し２時間保持した。これを室温に冷却し、樹脂微粒子Ｂ １０部（固形分として）、及びアニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径２９３ｎｍ）を滴下した。反応液濾液が透明になったところで６５℃に加温し２時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は８．０μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．１５であった。
また、カプセルトナーの帯電量を評価したところ、初期帯電量は、−２５．６μＣ／ｇ、帯電安定性は○であった。また、定着性を評価したところ、ＴＬ１００℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは１００℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
【００４８】
比較例１
実施例１と同様の樹脂粒子分散液を用いて、以下のようにしてカプセルトナーを製造した。
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
ワックスエマルジョンＡ １０部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら３５℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。次に、分散液をｐＨ４に調整し、ここに、樹脂微粒子Ａ １３部（固形分として）を滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで４０℃に加温し２時間保持した。これを室温に冷却し、樹脂微粒子Ｂ ８．７部（固形分として）、及びアニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径２９３ｎｍ）を滴下した。反応濾液が透明になったところで６５℃に加温し、更に９６℃に昇温し、５時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。
得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は９．２μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．６８であった。
定着性を評価したところ、ＴＬ１００℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは１００℃以上であった。耐ブロッキング性は×であった。
実施例１と比較例１を比べると、比較例１では、凝集粒子を加熱により融着することなく樹脂微粒子を付着させカプセルトナーを形成した。このため、凝集粒子の表面が十分に被覆されず、低温定着性は良好であったが、耐ブロッキング性が悪かった。
【００４９】
比較例２
比較例１において、カプセルトナーを形成する際に用いた樹脂微粒子Ａを２５部、樹脂微粒子Ｂを３０部添加する以外は同様にしてカプセルトナーを得た。
得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は、１０．５μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．６６であった。
定着性を評価したところ、ＴＬ１５０℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは５０℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
実施例１と比較例２を比べると、比較例２では、凝集粒子を加熱により融着することなく樹脂微粒子を付着させカプセルトナーを形成し、この際、樹脂微粒子を多量に添加した。その結果、凝集粒子の表面が十分に被覆され、耐ブロッキング性は良好であったが、低温定着性は損なわれた。
【００５０】
実施例２
スチレンを６０部、アクリル酸ブチルを４０部に変更する以外は、実施例１と同様に乳化重合を行い、乳白色の樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂粒子分散液平均粒子径は１３４ｎｍ、重量平均分子量は６４，０００、Ｔｇは４０℃であった。
＜凝集粒子及びトナー粒子の形成＞
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
ワックスエマルジョンＡ １０部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトリウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら４０℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。更に粒子の結合強度を上げるため、９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られたトナー粒子のスラリーを冷却した。
【００５１】
＜カプセルトナーの形成＞
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部（うち樹脂分約８６部）を仕込み、撹拌した。ここに、樹脂微粒子Ｃ ２１部（固形分として）及びノニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径１８３ｎｍ）を滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで４０℃に加温し２時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．８μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．１８であった。
また、カプセルトナーの帯電量を評価したところ、初期帯電量は、−２２．５μＣ／ｇ、帯電安定性は○であった。また、定着性を評価したところ、ＴＬ１００℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは１００℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
【００５２】
実施例３
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に以下の量の、脱塩水を仕込み、窒素気流下で９０℃に昇温した。
ワックスエマルジョンＡ １０部（固形分として）
脱塩水 ３９５部
その後、下記のモノマー類、乳化剤水溶液、開始剤を添加し、６．５時間乳化重合を行った。
スチレン ６４部
アクリル酸ブチル ３６部
アクリル酸 ３部
ジビニルベンゼン １部
トリクロロブロモメタン ０．５部
乳化剤水溶液 １８部
８％過酸化水素水溶液 １１部
８％アスコルビン酸水溶液 １１部
重合反応終了後冷却し、乳白色の樹脂粒子分散液を得た、得られた樹脂粒子分散液の平均粒径は１７９ｎｍ、重量平均分子量は７１，０００、Ｔｇは４８℃であった。
【００５３】
＜凝集粒子及びトナー粒子の形成＞
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトリウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら４５℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。更に粒子の結合強度を上げるため、９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られたトナー粒子のスラリーを冷却した。
【００５４】
＜カプセルトナーの形成＞
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部（うち樹脂分約８６部）を仕込み、撹拌した。ここに、樹脂微粒子Ａ ２０部（固形分として）及びノニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径１８３ｎｍ）を滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで４５℃に加温し２時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は７．１μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．２０であった。
また、カプセルトナーの帯電量を評価したところ、初期帯電量は、−２０．１μＣ／ｇ、帯電安定性は○であった。また、定着性を評価したところ、ＴＬ１００℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは９０℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
【００５５】
実施例４
スチレンを６７部、アクリル酸ブチルを３３部に変更する以外は、実施例３と同様に乳化重合を行い、乳白色の樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂粒子分散平均粒子径は２０５ｎｍ、重量平均分子量は５２，０００、Ｔｇは５１℃であった。
＜凝集粒子及びトナー粒子の形成＞
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトリウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら５０℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。更に粒子の結合強度を上げるため、９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られたトナー粒子のスラリーを冷却した。
【００５６】
＜カプセルトナーの形成＞
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部（うち樹脂分約８６部）を仕込み、撹拌した。ここに、樹脂微粒子Ａ ２０部（固形分として）及びノニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径１８３ｎｍ）を滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで５０℃に加温し２時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は６．８μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．０５であった。
また、カプセルトナーの帯電量を評価したところ、初期帯電量は、−１８．６μＣ／ｇ、帯電安定性は○であった。また、定着性を評価したところ、ＴＬ１１５℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは８５℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
【００５７】
実施例５
スチレンを７２部、アクリル酸ブチルを２８部に変更する以外は、実施例３と同様に乳化重合を行い、乳白色の樹脂粒子分散液を得た。得られた樹脂粒子分散液平均粒子径は１５８ｎｍ、重量平均分子量は４４，０００、Ｔｇは５５℃であった。
＜凝集粒子及びトナー粒子の形成＞
上記樹脂粒子分散液 １００部（固形分として）
青色色素フタロシアニンブルーの水分散液 ６．７部（固形分として）
以上の混合物を分散撹拌しながら２０℃で塩化ナトリウム水溶液を１時間かけて添加した（固形分として１０部）。その後、１５分撹拌後、更に撹拌しながら５５℃に昇温して１時間保持し凝集粒子を形成した。更に粒子の結合強度を上げるため、９５℃に昇温し、５時間保持した。その後得られたトナー粒子のスラリーを冷却した。
【００５８】
＜カプセルトナーの形成＞
撹拌装置、加熱冷却装置、濃縮装置、及び各原料・助剤仕込み装置を備えたガラス製反応器に、上記トナー粒子１００部（うち樹脂分約８６部）を仕込み、撹拌した。ここに、樹脂微粒子Ａ １０部（固形分として）及びアニオン系界面活性剤で乳化したフェノールアミド化合物０．１部（平均粒径２９３ｎｍ）を滴下し、混合撹拌した。反応液濾液が透明になったところで５５℃に加温し２時間保持した。
冷却後、桐山ロートで濾過、水洗し、凍結乾燥することによりカプセルトナーを得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は６．３μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．０４であった。
また、カプセルトナーの帯電量を評価したところ、初期帯電量は、−２７．４μＣ／ｇ、帯電安定性は○であった。また、定着性を評価したところ、ＴＬ１２０℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは８０℃以上であった。耐ブロッキング性は○であった。
【００５９】
比較例３
実施例５において、カプセルトナーを形成する工程を行わずにトナー粒子を得た。得られたカプセルトナーのコールターカウンターによる体積平均粒径は６．０μｍ、体積平均粒径／個数平均粒径は１．０２であった。
また、トナーの帯電量を評価したところ、負帯電しなかった。
また、定着性を評価したところ、ＴＬ１２０℃、ＴＵ２００℃以上、ＴＵ−ＴＬは８０℃以上であった。耐ブロツキング性は△であった。
実施例５と比較例３を比べると、比較例３は、カプセルトナーを形成していないので、粒径及び粒径分布は良好であったが、帯電性が悪く、耐ブロッキング性も悪かった。
【００６０】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、例えば実施例１と比較例１との対比或いは実施例５と比較例３との対比から明らかなように、特に低温定着性、帯電安定性に優れ、定着性、耐オフセット性、耐ブロッキング性に優れ、得られたＯＨＰ透明性が良好な静電荷像現像用トナーを得ることができる。

Claims (12)

1. 少なくとも液状媒体中に樹脂粒子が分散している分散液を調製する工程、分散液中の樹脂粒子を樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）±２０℃の温度で凝集させて凝集粒子を形成する工程、凝集粒子を樹脂のＴｇより２０〜８０℃高い温度に加熱し、凝集粒子を形成している樹脂粒子を融着させてトナー粒子を形成する工程、及びトナー粒子の表面に樹脂微粒子及び帯電制御剤を付着させてカプセルトナーを形成する工程、の各工程を経由することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
2. 分散液が樹脂粒子に加えて着色剤を含有していることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
3. 凝集をＴｇ±１０℃で行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
4. 樹脂粒子が乳化重合により製造されたものであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
5. 樹脂粒子が乳化状態のワックスをシードとするシード重合により製造されたものであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
6. 樹脂微粒子の平均粒径が０．０１〜０．５μｍであることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
7. 凝集粒子を樹脂のＴｇより５５〜８０℃高い温度に加熱してトナー粒子を形成することを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
8. 樹脂微粒子のＴｇが５０℃以上であることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
9. 体積平均粒径が３〜９μｍであり、且つ体積平均粒径／個数平均粒径が１．０１〜１．２５のカプセルトナーを形成することを特徴とする請求項１ないし８のいず
   れかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
10. トナー粒子の表面への樹脂微粒子の付着を酸性条件下で行うことを特徴とする請求項１ないし９のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
11. トナー粒子の表面に樹脂微粒子及び帯電制御剤を付着させるに際し、樹脂微粒子としては平均粒径が０．０１〜０．５μｍのものをトナー粒子１００重量部当り２〜４０重量部用い、帯電制御剤としては平均粒径０．０５〜０．８μｍのものをトナー粒子のバインダー樹脂１００重量部当り０．００３〜２重量部用いることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
12. トナー粒子の表面に樹脂微粒子を付着させたのち、トナー粒子のＴｇ〜樹脂微粒子のＴｇ＋２０℃に加熱して、樹脂微粒子をトナー粒子に固着させることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。