JP3718351B2

JP3718351B2 - Stator core manufacturing method

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Publication number: JP3718351B2
Application number: JP24508098A
Authority: JP
Inventors: 敏一佐藤; 豊信山田; 勉川村
Original assignee: Toshiba Corp
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1998-08-31
Filing date: 1998-08-31
Publication date: 2005-11-24
Anticipated expiration: 2018-08-31
Also published as: JP2000078801A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯状コアを環状化してステータコアを形成するステータコアの製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
回転電機においては、複数の単位コアを繋ぎ桟により連結した形態の帯状コアを用い、帯状コアを環状化してステータコアを形成することが行われている。この場合、各単位コアの周方向両端部に櫛歯部を形成し、各櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させることに伴い、ステータコアの磁気特性を改善することが考えられている。この帯状コアを製造するにあたっては、２つの帯材から形状が異なる積層板を別個に打抜き、２種類の積層板を積層することが考えられる。しかしながら、２つの帯材から積層板を打抜く専用のプレス機が必要になるので、装置が大形化される。
【０００３】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、小形な装置で帯状コアを形成できるステータコアの製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載のステータコアの製造方法は、三角形の空間状をなす複数の第１の打抜部を有する第１の積層板および第１の打抜部と同一の三角形の空間状で傾斜角度が相違する複数の第２の打抜部を有する第２の積層板を順送りして打抜く工程と、前記第１の積層板および前記第２の積層板を軸方向に重ね前記第１の打抜部および前記第２の打抜部を軸方向に並べることに基いて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、前記帯状コアを環状化することに基づいて前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備え、前記第１の打抜部を形成するための第１のポンチを使用して前記第１の打抜部を打抜いた後に前記第２の打抜部を形成するための第２のポンチを使用して前記第１の打抜部に隣接する部分を打抜くことに基いて前記第１の打抜部および前記第２の打抜部を合せた扇形の空間状の打抜部を形成するところに特徴を有している。
【０００５】
上記手段によれば、輪郭形状が異なる第１の積層板および第２の積層板を順送りして打抜いているので、第１の積層板を形成するプレス機および第２の積層板を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなり、装置が小形化される。しかも、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは異形状の打抜部を形成しているので、ポンチの数が少なくて済む。
【０００６】
請求項２記載のステータコアの製造方法は、前記第１の積層板および前記第２の積層板相互間を切断ポンチを使用して前記打抜部から分離することに基いて前記第１の積層板の一方の分離面および前記第２の積層板の一方の分離面に前記切断ポンチによる切断面を部分的に形成し、前記第１の積層板および前記第２の積層板相互間を前記切断ポンチを使用して前記打抜部の反対側で分離することに基いて前記第１の積層板の他方の分離面および前記第２の積層板の他方の分離面を全て前記切断ポンチによる切断面から構成し、前記帯状コアを形成する工程で両端の櫛歯部に前記第１の積層板の部分的な切断面および前記第２の積層板の部分的な切断面からなる非櫛歯状の部分を形成し、前記帯状コアを環状化する工程で両端の非櫛歯状の部分相互間に軸方向へ延びる切欠状のレーザー溶接部を形成し、前記レーザー溶接部にレーザー溶接を施すことに基いて前記帯状コアを環状に保持するところに特徴を有している。
上記手段によれば、レーザー溶接部にレーザー溶接を施したので、溶接代が増えてステータコアの溶接強度が高まる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施例を図１ないし図１５に基づいて説明する。まず、図１３の（ａ）において、ヘリカル鉄心１は単位コア１Ａ〜１Ｆと単位コア１Ａ〜１Ｆ相互間を連結する複数の繋ぎ桟２とから構成されたものであり（但し、単位コア１Ａと１Ｆとの間は分断されている）、単位コア１Ａ〜１Ｆは円弧状の単位ヨーク３と略Ｔ字状の磁極ティース４とから構成されている。尚、ヘリカル鉄心１は帯状コアに相当するものである。
【００１１】
各磁極ティース４には、図１４の（ｂ）に示すように、合成樹脂製のボビン５が装着される。これら各ボビン５は、角筒状の胴部５ａと胴部５ａの一端部に位置する枠状の鍔部５ｂと、胴部５ａの他端部に位置する枠状の鍔部５ｃとを有するものであり、各ボビン５の鍔部５ｂの軸方向端面には、周方向中央部に位置してピン端子６ａが取付けられ、周方向隅部に位置してピン端子６ｂが取付けられている。
【００１２】
各ボビン５の胴部５ａには、図１４の（ａ）に示すように、コイル７が巻装されている。これら各コイル７は、巻回始端部を中央部のピン端子６ａに巻付けた後、矢印で示すように、巻回方向を外周側から内周側および内周側から外周側へ層毎に反転させながら略階段状に巻回されたものであり、各コイル７の巻回終端部はピン端子６ｂに巻付けられている。
【００１３】
図１４の（ｂ）の符号１〜ｎはマグネットワイヤの巻回順序を示すものであり、マグネットワイヤの奇数層（＝ｋ層）の巻回数および偶数層（＝ｋ＋１層）の巻回数は下記（１）式および（２）式に基づいて設定されている。
奇数層の巻回数＝Ｎ−α（ｋ−１）／２ ……（１）
偶数層の巻回数＝Ｎ−α（ｋ−１）／２−１ ……（２）
但し、ｋは正の奇数、Ｎは１層目の巻回数（図２ではＮ＝１０）、αは２以上の自然数（図２ではα＝２）である。
【００１４】
ヘリカル鉄心１は、図１３の（ｂ）に示すように、第１の積層板８および第２の積層板９を軸方向へ１枚おきに積層して機械的に連結する（例えばかしめ付け，溶接等）ことから形成されたものであり、第１の積層板８および第２の積層板９は、図１２の（ａ）に示すように、帯状鋼板１０の長手方向に沿って交互に打抜かれ、且つ、短手方向に沿って２列に打抜かれている。
【００１５】
第１の積層板８には５個の第１の打抜部１１が等ピッチで形成され、第２の積層板９には５個の第２の打抜部１２が等ピッチで形成されている。これら各打抜部１１および１２は同一の三角形状をなすものであり、各打抜部１１は、図１２の（ｂ）に示すように、磁極ティース４に平行な中心線ＣＬに対して一方向へθ°傾斜し、各打抜部１２は、図１２の（ｃ）に示すように、中心線ＣＬに対して打抜部１１とは別方向へθ°傾斜している。
【００１６】
第１の積層板８の矢印Ａ方向端部および第２の積層板９の反矢印Ａ方向端部には、図１２の（ａ）に示すように、切断面１３が形成されており、各切断面１３は、図１２の（ｄ）に示すように、磁極ティース４に平行な直線状をなしている。また、第１の積層板８の反矢印Ａ方向端部には、図１２の（ａ）に示すように、切断面１４が形成されており、各切断面１４は、図１２の（ｅ）に示すように、中心線ＣＬに対して一方向へθ°傾斜する直線状をなしている。
【００１７】
第２の積層板９の矢印Ａ方向端部には、図１２の（ａ）に示すように、切断面１５が形成されており、各切断面１５は、図１２の（ｅ）に示すように、中心線ＣＬに対して切断面１４とは別方向へθ°傾斜する直線状をなしている。また、各切断面１４および１５には切断面１３が形成されている。これら各切断面１３は、上述の切断面１３と同様、磁極ティース４に平行な直線状をなしている。
【００１８】
単位コア１Ａ〜１Ｆの両端部には、図１３の（ａ）に示すように、櫛歯部１６が形成されており、ヘリカル鉄心１を各繋ぎ桟２を中心に円環状に折曲げると、図１３の（ｂ）に示すように、各櫛歯部１６が周方向に隣接する櫛歯部１６に軸方向から噛合し、周方向に重なる。
【００１９】
図１５は、ヘリカル鉄心１を円環状に折曲げたステータコア１８を示すものであり、ステータコア１８には外周側へ開口する切欠状のレーザー溶接部１８ａが形成されている。このレーザー溶接部１８ａには軸方向に沿ってレーザー溶接が施されており、ヘリカル鉄心１は、レーザー溶接部１８ａに施されたレーザー溶接によって円環状に保持されている。
【００２０】
次に帯状鋼板１０から第１の積層板８および第２の積層板９を打抜く順送り型のクランクプレス装置２０について説明する。まず、図１０の（ａ）において、上型ホルダ２１はクランク機構（図示せず）を介してプレスモータ２２（図１１参照）に連結されたものであり、プレスモータ２２が作動すると、上型ホルダ２１が上死点および下死点間で繰返し移動する。
【００２１】
上型ホルダ２１の下方にはテーブル２３が配設されている。このテーブル２３の上面には帯状鋼板１０がセットされており、搬送機構２３ａ（図１１参照）が作動すると、帯状鋼板１０がテーブル２３の上面に沿って矢印Ａ方向へ搬送される。尚、搬送機構２３ａは搬送モータ２３ｂ（図１１参照）を駆動源とするものである。
【００２２】
上型ホルダ２１の下面には、図１０の（ａ）に示すように、バッキングプレート２４が装着されている。このバッキングプレート２４の下面にはポンチプレート２５が装着されており、ポンチプレート２５には、図１の（ｂ）に示すように、反矢印Ａ方向から順に一対の第１の打抜ポンチ２６Ａ，一対の第２の打抜ポンチ２６Ｂ，一対の切断ポンチ２６Ｃが装着されている。尚、第１の打抜ポンチ２６Ａおよび第２の打抜ポンチ２６Ｂは第１のポンチおよび第２のポンチに相当するものである。
【００２３】
各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃは、図１０の（ａ）に示すように、ポンチプレート２５の貫通孔２５ａ内に上下動可能に挿入されたものであり、各打抜ポンチ２６Ａは、図１の（ｂ）に示すように、第１の積層板８の打抜部１１と同一傾斜角度の三角形状をなしている。また、各打抜ポンチ２６Ｂは第２の積層板９の打抜部１２と同一傾斜角度の三角形状をなし、各切断ポンチ２６Ｃは矢印Ａ方向に幅狭な長方形状をなしている。
【００２４】
ポンチプレート２５には、図１０の（ａ）に示すように、空間部２５ｂが形成されており、空間部２５ｂ内には、図１の（ａ）に示すように、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃに対応してカム２７Ａ〜２７Ｃが収納されている。これら各カム２７Ａ〜２７Ｃは、図１０の（ａ）に示すように、薄肉部２７ａおよび厚肉部２７ｂを有するものであり、各カム２７Ａ〜２７Ｃには、図１０の（ｂ）に示すように、薄肉部２７ａおよび厚肉部２７ｂを跨ぐ貫通孔２７ｃが形成されている。
【００２５】
上型ホルダ２１には、図１０の（ａ）に示すように、各カム２７Ａ〜２７Ｃの貫通孔２７ｃに対応して貫通状のねじ孔２１ａが形成されており、各ねじ孔２１ａ内にはピン２８の上端部が上下動可能に挿入されている。また、バッキングプレート２４には、各ピン２８に対応して貫通孔２４ａが形成されており、各カム２７Ａ〜２７Ｃの貫通孔２７ｃ内には、貫通孔２４ａを通してピン２８の下端部が挿入されている。
【００２６】
上型ホルダ２１の各ねじ孔２１ａ内には止めねじ２９が螺合されており、各止めねじ２９とピン２８との間には圧縮コイルスプリング３０が介在されている。これら各スプリング３０はピン２８を下方へ付勢するものであり、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの頭部はピン２８の下端部によって下方へ押えられている。
【００２７】
各組のカム２７Ａ〜２７Ｃは、図１１に示すように、エアーシリンダ３１ａ〜３１ｃのロッドに連結されている。これらシリンダ３１ａ〜３１ｃは各組のカム２７Ａ〜２７Ｃを図１の（ａ）の矢印Ａ方向および反矢印Ａ方向へスライドさせるものであり、各カム２７Ａ〜２７Ｃがスライドし、図１０の（ａ）に実線で示すように、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの頭部にカム２７Ａ〜２７Ｃの薄肉部２７ａが対向すると、両者の間に隙間が形成され、図１０の（ａ）に二点鎖線で示すように、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの頭部にカム２７Ａ〜２７Ｃの厚肉部２７ｂが対向すると、両者が略接触する。
【００２８】
各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの頭部とカム２７Ａ〜２７Ｃの薄肉部２７ａとが対向した状態でポンチプレート２５が下降した場合には、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃが帯状鋼板１０に接触した時点でスプリング３０が収縮し、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃが上昇する。このため、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃによるプレス動作が実行されない（ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの無効状態）。
【００２９】
各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの頭部とカム２７Ａ〜２７Ｃの厚肉部２７ｂとが対向した状態でポンチプレート２５が下降した場合には、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃが帯状鋼板１０に接触しても上昇できず、ポンチプレート２５と一体的に下死点まで下降する。このため、各ポンチ２６Ａ〜２６Ｃによる帯状鋼板１０のプレス動作が実行される（ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの有効状態）。
【００３０】
ポンチプレート２５には、図１の（ｂ）に示すように、反矢印Ａ方向から順に一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４が固定されており、ポンチプレート２５が下降すると、一対の打抜ポンチ３２〜３４がポンチプレート２５と一体的に下死点まで下降し、一対の打抜ポンチ３２〜３４による帯状鋼板１０のプレス動作が実行される。
【００３１】
プレスモータ２２および搬送モータ２３ｂは、図１１に示すように、モータ駆動回路２２ａおよび２３ｃを介して制御装置３５に電気的に接続されている。この制御装置３５はマイクロコンピュータを主体に構成されたものであり、制御装置３５は、モータ駆動回路２３ｃを通して搬送モータ２３ｂを駆動制御することに基づいて帯状鋼板１０を断続的に搬送し、モータ駆動回路２２ａを通してプレスモータ２２を駆動制御することに基づいて上型ホルダ２１を上死点および下死点間で連続的に移動させる。
【００３２】
シリンダ３１ａ〜３１ｃの配管経路にはソレノイドバルブ３６ａ〜３６ｃが介在されている。これらバルブ３６ａ〜３６ｃはバルブ駆動回路３７ａ〜３７ｃを介して制御装置３５に接続されており、制御装置３５は、バルブ駆動回路３７ａ〜３７ｃを通してバルブ３６ａ〜３６ｃを駆動制御することに基づいてカム２７Ａ〜２７Ｃをスライドさせ、ポンチ２６Ａ〜２６Ｃの状態を切換える。
【００３３】
マイクロスイッチ３８は、ポンチプレート２５が下死点に到達することに基づいてオンされるものであり、制御装置３５は、スイッチ３８からのオン信号に基づいてポンチカウンタ「Ｎｐ」をカウントアップし、カウンタ「Ｎｐ」の値に基づいてバルブ３６ａ〜３６ｃの制御タイミングを得る。
【００３４】
次にプレス装置２０の動作内容について説明する。尚、下記動作は、制御装置３５がＲＯＭに記憶された制御プログラムに基づいてプレスモータ２２，搬送モータ２３ｂ，バルブ３６ａ〜３６ｃを駆動制御することに基づいて実行されるものである。
【００３５】
制御装置３５は、図１の（ａ）に示すように、バルブ３６ａを駆動制御することに基づいて各カム２７Ａの厚肉部２７ｂを打抜ポンチ２６Ａに対向させ、各打抜ポンチ２６Ａを有効化する。これと共に、バルブ３６ｂおよび３６ｃを駆動制御することに基づいて各カム２７Ｂの薄肉部２７ａおよび各カム２７Ｃの薄肉部２７ａを打抜ポンチ２６Ｂおよび切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各打抜ポンチ２６Ｂおよび各切断ポンチ２６Ｃを無効化する。尚、図１の（ｂ）は、有効状態にあるポンチ２６Ａおよび３２〜３４を実線で示し、無効状態にあるポンチ２６Ｂおよび２６Ｃを二点鎖線で示している。
【００３６】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、ポンチプレート２５を連続的に上下動させながら、帯状鋼板１０を設定ピッチで矢印Ａ方向へ４回搬送する。すると、図１の（ｃ）〜（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ａによる帯状鋼板１０の打抜き動作が４回実行され、帯状鋼板１０に一対の打抜部１１が４組形成される。
【００３７】
このとき、図１の（ｅ）〜（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ３２による帯状鋼板１０の打抜き動作が２回実行され、帯状鋼板１０に一対の菱形孔１０ａが２組形成される。これと共に、図１の（ｆ）に示すように、一対の打抜ポンチ３３および一対の打抜ポンチ３４による帯状鋼板１０の打抜き動作が１回ずつ実行され、帯状鋼板１０に一対の切欠部１０ｂおよび一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。尚、符号１０ｄはパイロット孔を示している。
【００３８】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ｃの状態を切換える。そして、図２の（ａ）に示すように、各カム２７Ｃの厚肉部２７ｂを切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各切断ポンチ２６Ｃを有効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチだけ搬送する。すると、図２の（ｃ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃによって帯状鋼板１０が直線状に切断され、一対の切断面１３が形成される。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ａ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって新たな一対の打抜部１１，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが一組ずつ形成される。
【００３９】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ｃの状態を切換える。そして、図３の（ａ）に示すように、各カム２７Ｃの薄肉部２７ａを切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各切断ポンチ２６Ｃを無効化する。この後、帯状鋼板１０を設定ピッチで２回搬送し、図３の（ｃ）および（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１１，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃを２組ずつ形成する。
【００４０】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ａおよび３６ｂの状態を切換える。そして、図４の（ａ）に示すように、各カム２７Ａの薄肉部２７ａを打抜ポンチ２６Ａに対向させ、各打抜ポンチ２６Ａを無効化する。これと共に、各カム２７Ｂの厚肉部２７ｂを打抜ポンチ２６Ｂに対向させ、各打抜ポンチ２６Ｂを有効化する。
【００４１】
制御装置３５は、打抜ポンチ２６Ａおよび２６Ｂの状態を切換えると、帯状鋼板１０を矢印Ａ方向へ設定ピッチだけ搬送する。すると、図４の（ｃ）に示すように、図３の（ｄ）で一対の打抜ポンチ２６Ａによって打抜かれた部分が一対の打抜ポンチ２６Ｂによって打抜かれ、第１の打抜部１１および第２の打抜部１２とは形状が異なる第３の打抜部１９が形成される。
【００４２】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図４の（ｄ）および（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで２回搬送し、一対の打抜ポンチ２６Ｂによって帯状鋼板１０に一対の第２の打抜部１２を２組形成する。このとき、一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０が打抜かれ、新たな一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが２組ずつ形成される。
【００４３】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ｃの状態を切換える。そして、図５の（ａ）に示すように、各カム２７Ｃの厚肉部２７ｂを切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各切断ポンチ２６Ｃを有効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。すると、図５の（ｃ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃによって帯状鋼板１０が第３の打抜部１９から切断され、５個の打抜部１１，直線状の切断面１３，傾斜面状の切断面１４を有する第１の積層板８が形成される。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ｂ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１２，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００４４】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ｃの状態を切換える。そして、図６の（ａ）に示すように、各カム２７Ｃの薄肉部２７ａを切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各切断ポンチ２６Ｃを無効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチで２回搬送する。すると、図６の（ｃ）および（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１２，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが２組ずつ形成される。
【００４５】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ａおよび３６ｂの状態を切換える。そして、図７の（ａ）に示すように、各カム２７Ａの厚肉部２７ｂを打抜ポンチ２６Ａに対向させ、各打抜ポンチ２６Ａを有効化する。これと共に、各カム２７Ｂの薄肉部２７ａを打抜ポンチ２６Ｂに対向させ、各打抜ポンチ２６Ｂを無効化する。
【００４６】
制御装置３５は、打抜ポンチ２６Ａおよび２６Ｂの状態を切換えると、帯状鋼板１０を設定ピッチで３回搬送する。すると、図７の（ｃ）〜（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１１，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが３組ずつ形成される。
【００４７】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、バルブ３６ｃの状態を切換える。そして、図８の（ａ）に示すように、各カム２７Ｃの厚肉部２７ｂを切断ポンチ２６Ｃに対向させ、各切断ポンチ２６Ｃを有効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。すると、図８の（ｃ）および（ｄ）に示すように、各切断ポンチ２６Ｃによって帯状鋼板１０が切断され、５個の打抜部１２，直線状の切断面１３，傾斜面状の切断面１５を有する第２の積層板９が形成される。
【００４８】
図９の（ｄ）はスイッチ３８からのオン信号を示すものであり、制御装置３５は、スイッチ３８からオン信号が１回出力される毎にカウンタ「Ｎｐ」の値を１ずつカウントアップする。図９の（ａ）〜（ｃ）は制御装置３５からバルブ３６ａ〜３６ｃに与えられる駆動信号の状態を示すものであり、制御装置３５は、カウンタ「Ｎｐ」の値に基づいてバルブ３６ａ〜３６ｃを駆動し、上述のタイミングでポンチ２６Ａ〜２６Ｃの状態を切換える。
【００４９】
上記実施例によれば、輪郭形状が異なる第１の積層板８および第２の積層板９を順送りして打抜いた。このため、第１の積層板８を形成するプレス機および第２の積層板９を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。しかも、第１の打抜ポンチ２６Ａによって打抜いた部分を第２の打抜ポンチ２６Ｂによって打抜くことに基づいて両ポンチ２６Ａおよび２６Ｂとは異形状の打抜部１９を形成したので、ポンチの数が少なくて済む。このため、ポンチプレート２５の矢印Ａ方向の長さ寸法が小さくなるので、装置が一層小形化される。
【００５０】
また、断面長方形状の切断ポンチ２６Ｃを用いて第１の積層板８および第２の積層板９を切断したので、第１に、先が尖った鋭利な切断ポンチを用いて両者を切断する場合に比べ、両者の切断端部に「ばり」が生じ難くなる。このため、ヘリカル鉄心１を環状化する際に「ばり」同志が接触する虞れが少なくなるので、ステータコア１８の真円度が高まる。
【００５１】
第２に、単位コア１Ａの矢印Ａ方向端部の櫛歯部１６および単位コア１Ｆの反矢印Ａ方向端部の櫛歯部１６（いずれも図１３のａ参照）を噛合させると、図１５に示すように、両櫛歯部１６に切欠状のレーザー溶接部１８ａが形成される。このため、レーザー溶接部１８ａに軸方向に沿ってレーザー溶接を施せば、溶接代が増えてステータコア１８の溶接強度が高まる。しかも、溶接部がステータコア１８の外周面から突出することが防止される。
【００５２】
次に本発明の第２実施例を図１６ないし図３０に基づいて説明する。尚、上記第１実施例と同一の部材については同一の符号を付して説明を省略し、以下、異なる部材についてのみ説明を行う。ポンチプレート２５には、図１６の（ｂ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ａの反矢印Ａ方向側に位置して一対の打抜ポンチ２６Ｄが装着され、一対の打抜ポンチ２６Ｂの矢印Ａ方向側に位置して一対の打抜ポンチ２６Ｅが装着されている。
【００５３】
各打抜ポンチ２６Ｄおよび２６Ｅは、図１６の（ａ）に示すように、ポンチプレート２５に上下動可能に挿入されたものであり、各打抜ポンチ２６Ｄは横断面が矢印Ａ方向に幅狭な長方形状に設定され、各打抜ポンチ２６Ｅは横断面が第３の打抜部１９と同一な三角形状に設定されている。
【００５４】
ポンチプレート２５には、各ポンチ２６Ｄおよび２６Ｅに対応してカム２７Ｄおよび２７Ｅが矢印Ａ方向，反矢印Ａ方向へスライド可能に収納されている。これら各カム２７Ｄおよび２７Ｅはカム２７Ａ〜２７Ｄと同一形状をなすものであり、各組のカム２７Ｄおよび２７Ｅは、図１７に示すように、エアーシリンダ３１ｄおよび３１ｅのロッドに連結され、ロッドと共にスライドする。
【００５５】
シリンダ３１ｄおよび３１ｅの配管経路にはソレノイドバルブ３６ｄおよび３６ｅが介在されている。これらバルブ３６ｄおよび３６ｅはバルブ駆動回路３７ｄおよび３７ｅを介して制御装置３５に電気的に接続されており、制御装置３５は、バルブ駆動回路３７ｄおよび３７ｅを通してバルブ３６ｄおよび３６ｅの状態を切換えることに基づいてカム２７Ｄおよび２７Ｅをスライドさせ、ポンチ２６Ｄおよび２６Ｅを無効状態，有効状態に切換える。
【００５６】
次にプレス装置２０の動作について説明する。制御装置３５は、図１６の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ａを有効化し、一対のポンチ２６Ｂ〜２６Ｅを無効化した後、図１６の（ｃ）〜（ｆ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで４回搬送する。すると、一対の打抜ポンチ２６Ａによって帯状鋼板１０に一対の打抜部１１が４組形成され、一対の打抜ポンチ３２によって１対の菱形孔１０ａが２組形成され、一対の打抜ポンチ３３および３４によって一対の切欠部１０ｂおよび一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００５７】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図１８の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化する。そして、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送し、一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断する。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ａ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１１，一対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００５８】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図１９の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを無効化し、図１９の（ｃ）〜（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで５回搬送する。この後、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化し、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。そして、図１９の（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０を一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断し、５個の打抜部１１，直線状の切断面１３，傾斜面状の切断面１４を有する第１の積層板８を形成する。
【００５９】
制御装置３５は、図２０の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ｂを有効化し、一対の打抜ポンチ２６Ａ，一対の切断ポンチ２６Ｃ，一対の打抜ポンチ２６Ｄ，一対の打抜ポンチ２６Ｅを無効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチで３回搬送する。すると、図２０の（ｃ）〜（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０に一対の打抜ポンチ２６Ｂによって一対の打抜部１２が３組形成され、一対の打抜ポンチ３２によって一対の菱形孔１０ａが２組形成される。これと共に、一対の打抜ポンチ３３および一対の打抜ポンチ３４によって一対の切欠部１０ｂおよび一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００６０】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２１の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化する。そして、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送し、一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断する。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ｂ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１２，１対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００６１】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２２の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを無効化し、図２２の（ｃ）〜（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで５回搬送する。この後、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化し、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。そして、図２２の（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０を一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断し、５個の打抜部１２，直線状の切断面１３，傾斜面状の切断面１５を有する第２の積層板９を形成する。
【００６２】
制御装置３５は、図２３の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ｅを有効化し、一対の打抜ポンチ２６Ａ，一対の打抜ポンチ２６Ｂ，一対の切断ポンチ２６Ｃ，一対の打抜ポンチ２６Ｄを無効化した後、図２３の（ｃ）〜（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで２回搬送する。すると、帯状鋼板１０に一対の打抜ポンチ２６Ｅおよび３２によって一対の打抜部１９および菱形孔１０ａが２組ずつ形成され、一対の打抜ポンチ３３および３４によって一対の切欠部１０ｂおよび一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００６３】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２４の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化する。そして、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送し、一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断する。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ｅ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部１９，１対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００６４】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２５の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを無効化し、図２５の（ｃ）〜（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで５回搬送する。この後、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化し、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。そして、図２５の（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０を一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断し、５個の打抜部１９，直線状の切断面１３，傾斜面状の切断面１４および１５を有する積層板３９を形成する。
【００６５】
制御装置３５は、図２６の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ｄを有効化し、一対の打抜ポンチ２６Ａ，一対の打抜ポンチ２６Ｂ，一対の切断ポンチ２６Ｃ，一対の打抜ポンチ２６Ｅを無効化した後、帯状鋼板１０を設定ピッチで５回搬送する。すると、図２６の（ｃ）〜（ｇ）に示すように、一対の打抜ポンチ２６Ｄによって帯状鋼板１０に一対の打抜部４０が５組形成され、一対の打抜ポンチ３２によって一対の菱形孔１０ａが２組形成され、一対の打抜ポンチ３３および３４によって一対の切欠部１０ｂおよび一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。尚、図２６の（ｈ）は打抜部４０を拡大して示している。
【００６６】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２７の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化する。そして、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送し、一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断する。このとき、一対の打抜ポンチ２６Ｄ，一対の打抜ポンチ３２，一対の打抜ポンチ３３，一対の打抜ポンチ３４によって帯状鋼板１０に新たな一対の打抜部４０，１対の菱形孔１０ａ，一対の切欠部１０ｂ，一対の孔１０ｃが１組ずつ形成される。
【００６７】
制御装置３５は、上述の動作を終えると、図２８の（ａ）および（ｂ）に示すように、一対の切断ポンチ２６Ｃを無効化し、図２８の（ｃ）〜（ｄ）に示すように、帯状鋼板１０を設定ピッチで５回搬送する。この後、一対の切断ポンチ２６Ｃを有効化し、帯状鋼板１０を設定ピッチで搬送する。そして、図２８の（ｅ）に示すように、帯状鋼板１０を一対の切断ポンチ２６Ｃによって切断し、５個の打抜部４０，直線状の切断面１３を有する積層板４１を形成する。
【００６８】
上述の手順で第１の積層板８および第２の積層板９を打抜いたら、第１の積層板８および第２の積層板９を交互に積層し、図１３のヘリカル鉄心１を形成する。次に、ヘリカル鉄心１を繋ぎ桟２から折曲げることに基づいて各櫛歯部１６を周方向に隣接する櫛歯部１６に噛合させた後、ヘリカル鉄心１をレーザー溶接部１８ａでレーザー溶接し、ステータコア１８を形成する。
【００６９】
上記実施例によれば、第１の打抜ポンチ２６Ａを有効化して第１の積層板８を打抜き、第２の打抜ポンチ２６Ｂを有効化して第２の積層板９を打抜いた。このため、第１の積層板８を形成するプレス機および第２の積層板９を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。
【００７０】
尚、上記第２実施例においては、積層板８と積層板９とを交互に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば積層板３９と積層板４１とを交互に重ねても良い。この場合、積層板３９が第１の積層板に相当し、積層板４１が第２の積層板に相当する。また、第１の積層板３９を打抜く打抜ポンチ２６Ｅが第１のポンチに相当し、第２の積層板４１を打抜く打抜ポンチ２６Ｄが第２のポンチに相当する。
【００７１】
また、上記第２実施例においては、ポンチプレート２５に４種類の打抜ポンチ２６Ａ，２６Ｂ，２６Ｄ，２６Ｅを装着したが、これに限定されるものではなく、例えば打抜ポンチ２６Ａおよび２６Ｂを装着したり、打抜ポンチ２６Ｃおよび２６Ｄを装着しても良い。
【００７２】
また、上記第１および第２実施例においては、各切断ポンチ２６Ｃを断面長方形状に形成したが、これに限定されるものではなく、例えば、磁極ティース４に平行な中心線ＣＬに対して傾斜する断面略二等辺三角形状に形成しても良い。図２９は、断面略二等辺三角形状の切断ポンチ２６Ｃを用いて第１の積層板８および第２の積層板９を切断した後、第１の積層板８および第２の積層板９を交互に積層したヘリカル鉄心１を示すものである（本発明の第３実施例を示すものである）。
【００７３】
図３０は、図２９のヘリカル鉄心１を環状化してなるステータコア１８を示すものであり、単位コア１Ａの一方の櫛歯部１６および単位コア１Ｆの一方の櫛歯部１６間は、内周側から外周側へ向かうに従って周方向のラップ量が増大するように噛合し、残りの櫛歯部１６間とはラップ量の増大方向が反転している。
【００７４】
上記構成の場合、単位コア１Ａの一方の櫛歯部１６および単位コア１Ｆの一方の櫛歯部１６間の外周部にレーザー溶接が施されている。このため、レーザー溶接範囲が拡がるので、ヘリカル鉄心１の溶接強度が高まる。しかも、ヘリカル鉄心１を環状化する際に繋ぎ桟２が延びた場合でも、単位コア１Ａの一方の櫛歯部１６および単位コア１Ｆの一方の櫛歯部１６間のラップ量を調節することに基づいてヘリカル鉄心１を真円に丸めることができる。
【００７５】
また、上記第１ないし第３実施例においては、第１の積層板８と第２の積層板９とを１枚ずつ交互に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば、本発明の第４実施例を示す図３１のように、複数枚（例えば２枚）ずつ交互に重ねても良い。
【００７６】
次に本発明の第５実施例を図３２に基づいて説明する。第２実施例のプレス装置２０を用いて第２の積層板９を２列に形成した後、図３２に二点鎖線で示すように、上列の積層板９の向きを１８０°変更する。そして、上列の積層板９を第１の積層板８と同一の輪郭形状にして下列の積層板９に重ね、図１３に示すヘリカル鉄心１を形成する。次に、ヘリカル鉄心１を円環状に丸めることに基づいて各櫛歯部１６を周方向に隣接する櫛歯部１６に噛合させた後、レーザー溶接部１８ａにレーザー溶接を施し、ヘリカル鉄心１の両端部を結合する。
【００７７】
上記実施例によれば、積層板９の向きを反転して積層板９に重ねることに基づいてヘリカル鉄心１を形成した。このため、２種類のプレス機を用いて２種類の積層板を打抜くことなく櫛歯部１６を有するヘリカル鉄心１が形成されるので、装置が小形化される。
【００７８】
また、上記第５実施例においては、上列の積層板９の向きを反転して下列の積層板９に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば下列の積層板９の向きを反転して上列の積層板９に重ねても良い。
また、上記第５実施例においては、第２の積層板９の向きを反転して第２の積層板９に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば上列あるいは下列の第１の積層板８の向きを反転して下列あるいは上列の第１の積層板８に重ねても良い。
また、上記第５実施例においては、積層板９を２列に打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば４列以上の偶数列に打抜いても良い。
【００７９】
また、上記第５実施例においては、積層板９の向きを１８０°変更したが、これに限定されるものではなく、例えば下列の積層板９を裏返し、図３２に二点鎖線で示すように、第１の積層板８と同一の輪郭形状にした後に下列の積層板９に重ねても良い。この場合でも、２種類のプレス機を用いて２種類の積層板を打抜くことなく櫛歯部１６を有するヘリカル鉄心１が形成されるので、装置が小形化される（本発明の第６実施例）。
【００８０】
また、上記第６実施例においては、下列の積層板９を裏返して下列の積層板９に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば、上列の積層板９を裏返して上列の積層板９に重ねても良い。
また、上記第６実施例においては、積層板９を２列に打抜いたが、これに限定されるものではなく、例えば１列に打抜いても良い。
また、上記第６実施例においては、第２の積層板９を裏返して第２の積層板９に重ねたが、これに限定されるものではなく、例えば第１の積層板８を裏返して第１の積層板８に重ねても良い。
【００８１】
また、上記第５および第６実施例においては、積層板９の向きを反転して積層板９に重ねたり、積層板９を裏返して積層板９に重ねることに基づいて図１３のヘリカル鉄心１を形成したが、これに限定されるものではなく、例えば、複数の積層板９の向きを反転して複数の積層板９に重ねたり、複数の積層板９を裏返して複数の積層板９に重ねることに基づいて図３１のヘリカル鉄心１を形成しても良い。
【００８２】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明のステータコアの製造方法は次の効果を奏する。
請求項１記載の手段によれば、輪郭形状が異なる第１の積層板および第２の積層板を順送りして打抜いた。このため、第１の積層板を形成するプレス機および第２の積層板を形成するプレス機を個別に用いる必要がなくなるので、装置が小形化される。しかも、第１のポンチによって打抜いた部分を第２のポンチによって打抜くことに基づいて両ポンチとは異形状の打抜部を形成したので、ポンチの数が少なくて済む。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示す図（ａはプレス装置を概略的に示す図，ｂはポンチのレイアウトを示す平面図，ｃ〜ｆは帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図）
【図２】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図３】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図４】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｅ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図５】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図６】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図７】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｅ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図８】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図、（ｄ）はＸ部を拡大して示す図
【図９】（ａ）〜（ｃ）はソレノイドバルブ駆動信号の状態を示す図、（ｄ）はマイクロスイッチからの出力信号を示す図
【図１０】（ａ）はプレス装置の要部を拡大して示す断面図、（ｂ）はＸ−Ｘ線に沿ってカムを示す図
【図１１】プレス装置の構成を概略的に示すブロック図
【図１２】（ａ）は第１の積層板および第２の積層板を示す平面図、（ｂ）はＸ1 部を拡大して示す図、（ｃ）はＸ2 部を拡大して示す図、（ｄ）はＸ3 部を拡大して示す図、（ｅ）はＸ4 部を拡大して示す図
【図１３】（ａ）はヘリカル鉄心を示す平面図、（ｂ）はＸ−Ｘ線に沿う断面図
【図１４】（ａ）はボビンにコイルが巻装される様子を示す平面図、（ｂ）はボビンをコイルの巻装状態で示す断面図
【図１５】ヘリカル鉄心を環状化した状態で示す平面図
【図１６】本発明の第２実施例を示す図（ａはプレス装置を概略的に示す図、ｂはポンチのレイアウトを示す平面図、ｃ〜ｆは帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図）
【図１７】プレス装置の構成を概略的に示すブロック図
【図１８】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図１９】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図、（ｅ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２０】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｅ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図２１】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２２】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図、（ｅ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２３】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図
【図２４】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２５】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図、（ｅ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２６】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｇ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図、（ｈ）は打抜部を拡大して示す図
【図２７】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２８】（ａ）はプレス装置を概略的に示す図、（ｂ）はポンチのレイアウトを示す平面図、（ｃ）〜（ｄ）は帯状鋼板が打抜かれる様子を示す図、（ｅ）は帯状鋼板が切断される様子を示す図
【図２９】本発明の第３実施例を示す図（ヘリカル鉄心を示す平面図）
【図３０】ヘリカル鉄心を環状化した状態で示す平面図
【図３１】本発明の第４実施例を示す図（積層板の積層状態を示す図１３のｂ相当図）
【図３２】本発明の第５実施例を示す図（積層板の打抜き状態を示す平面図）
【符号の説明】
１はヘリカル鉄心（帯状コア）、８は第１の積層板、９は第２の積層板、１１は第１の打抜部、１２は第２の打抜部、１６は櫛歯部、１８はステータコア、１９は打抜部、２６Ａは第１の打抜ポンチ（第１のポンチ）、２６Ｂは第２の打抜ポンチ（第２のポンチ）、２６Ｄは打抜ポンチ（第２のポンチ）、２６Ｅは打抜ポンチ（第１のポンチ）、３９は第１の積層板、４１は第２の積層板を示す。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a stator core in which a belt-shaped core is formed into an annular shape to form a stator core.
[0002]
[Problems to be solved by the invention]
In a rotating electrical machine, a belt-shaped core in a form in which a plurality of unit cores are connected and connected by a crosspiece, and the belt-shaped core is formed into an annular shape to form a stator core. In this case, it is conceivable to improve the magnetic characteristics of the stator core by forming comb teeth at both ends of each unit core in the circumferential direction and engaging each comb tooth with the adjacent comb teeth in the circumferential direction. ing. In manufacturing this strip-shaped core, it is conceivable to separately punch out laminates having different shapes from the two strips and to laminate two types of laminates. However, since a dedicated press machine for punching a laminated plate from two strips is required, the apparatus is increased in size.
[0003]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a stator core capable of forming a strip-shaped core with a small apparatus.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
 The method for manufacturing a stator core according to claim 1 comprises:A first laminated plate having a plurality of first punched portions forming a triangular space and a plurality of second punched portions having the same triangular space as the first punched portions and having different inclination angles. HaveA step of sequentially feeding and punching the second laminate, and the first laminate and the second laminateAxiallyLayeredBased on arranging the first punched portion and the second punched portion in the axial directionA step of forming a band-shaped core having a plurality of comb-tooth portions, and a step of meshing the comb-tooth portions with a comb-tooth portion adjacent in the circumferential direction based on the annular shape of the band-shaped core,Using a second punch for forming the second punched portion after punching the first punched portion using the first punch for forming the first punched portion Then, based on the punching of the portion adjacent to the first punching portion, a fan-shaped spatial shape combining the first punching portion and the second punching portion.It is characterized in that the punched portion is formed.
[0005]
According to the above means, since the first laminated plate and the second laminated plate having different contour shapes are sequentially fed and punched, the press machine for forming the first laminated plate and the second laminated plate are formed. There is no need to use separate presses, and the apparatus is downsized. In addition, since the punched portion having a shape different from that of both punches is formed on the basis of punching the portion punched by the first punch with the second punch, the number of punches can be reduced.
[0006]
 The method for manufacturing a stator core according to claim 2 comprises:One separation surface of the first laminate and the second laminate based on separating the first laminate and the second laminate from the punched portion using a cutting punch A cut surface by the cutting punch is partially formed on one separation surface of the plate, and the first laminated plate and the second laminated plate are opposite to the punched portion using the cutting punch. In the step of forming the strip-shaped core by forming the other separation surface of the first laminated plate and the other separation surface of the second laminated plate from the cut surface by the cutting punch based on A non-comb-like portion composed of a partial cut surface of the first laminated plate and a partial cut surface of the second laminated plate is formed at the comb-tooth portions at both ends, and the belt-like core is circularized Laser welding in the form of notches extending in the axial direction between the non-comb-like portions at both ends in the process Part is formed, the strip core is held in the annular based on applying laser welding to the laser welding unitHowever, it has the characteristics.
 According to the above means, since laser welding is performed on the laser welded portion, the welding allowance is increased and the welding strength of the stator core is increased.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. First, in FIG. 13A, the helical core 1 is composed of unit cores 1A to 1F and a plurality of connecting bars 2 that connect the unit cores 1A to 1F (provided that the unit core 1A and The unit cores 1A to 1F are composed of an arc-shaped unit yoke 3 and a substantially T-shaped magnetic pole tooth 4. The helical iron core 1 corresponds to a strip-shaped core.
[0011]
As shown in FIG. 14B, a synthetic resin bobbin 5 is attached to each magnetic pole tooth 4. Each of these bobbins 5 has a rectangular tubular body 5a, a frame-like flange 5b located at one end of the trunk 5a, and a frame-like flange 5c located at the other end of the trunk 5a. The pin terminal 6a is attached to the axial end face of the flange portion 5b of each bobbin 5 so as to be located at the center portion in the circumferential direction and to the corner portion in the circumferential direction.
[0012]
As shown in FIG. 14A, a coil 7 is wound around the body 5 a of each bobbin 5. Each of these coils 7 has its winding start end wound around the central pin terminal 6a, and then, as indicated by the arrows, the winding direction is changed from the outer peripheral side to the inner peripheral side and from the inner peripheral side to the outer peripheral side for each layer. It is wound in a substantially staircase shape while being reversed, and the winding terminal portion of each coil 7 is wound around the pin terminal 6b.
[0013]
Reference numerals 1 to n in (b) of FIG. 14 indicate the winding order of the magnet wire, and the number of turns of the odd layer (= k layer) and the number of turns of the even layer (= k + 1 layer) of the magnet wire are as follows. It is set based on the equations (1) and (2).
Number of turns of odd layer = N−α (k−1) / 2 (1)
Number of turns of even layer = N−α (k−1) / 2-1 (2)
However, k is a positive odd number, N is the number of turns of the first layer (N = 10 in FIG. 2), and α is a natural number of 2 or more (α = 2 in FIG. 2).
[0014]
As shown in FIG. 13B, the helical iron core 1 is mechanically connected by laminating every other first laminated plate 8 and second laminated plate 9 in the axial direction (for example, by caulking, The first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 are alternately struck along the longitudinal direction of the strip steel plate 10 as shown in FIG. 12 (a). It is cut out and punched in two rows along the short direction.
[0015]
Five first punched portions 11 are formed at an equal pitch on the first laminated plate 8, and five second punched portions 12 are formed at an equal pitch on the second laminated plate 9. Yes. Each of the punched portions 11 and 12 has the same triangular shape, and each punched portion 11 has one line with respect to a center line CL parallel to the magnetic pole teeth 4 as shown in FIG. The punching portions 12 are inclined by θ ° in the direction different from the punching portions 11 with respect to the center line CL, as shown in FIG.
[0016]
As shown in (a) of FIG. 12, a cut surface 13 is formed at the end of the first laminate 8 in the direction of arrow A and the end of the second laminate 9 in the direction of the arrow A. The cut surface 13 forms a straight line parallel to the magnetic pole teeth 4 as shown in FIG. Moreover, as shown to (a) of FIG. 12, the cut surface 14 is formed in the counter arrow A direction edge part of the 1st laminated board 8, and each cut surface 14 is shown in (e) of FIG. As shown in FIG. 4, the straight line is inclined by θ ° in one direction with respect to the center line CL.
[0017]
As shown in FIG. 12A, a cut surface 15 is formed at the end of the second laminated plate 9 in the direction of arrow A, and each cut surface 15 is formed as shown in FIG. Furthermore, it forms a straight line that is inclined by θ ° in a direction different from the cut surface 14 with respect to the center line CL. A cut surface 13 is formed on each of the cut surfaces 14 and 15. Each of the cut surfaces 13 has a linear shape parallel to the magnetic pole teeth 4, similar to the cut surface 13 described above.
[0018]
As shown in FIG. 13A, comb teeth 16 are formed at both ends of the unit cores 1 A to 1 F, and when the helical iron core 1 is bent in an annular shape around each connecting beam 2, As shown in FIG. 13B, each comb tooth portion 16 meshes with the comb tooth portion 16 adjacent in the circumferential direction from the axial direction and overlaps in the circumferential direction.
[0019]
FIG. 15 shows a stator core 18 in which the helical iron core 1 is bent into an annular shape, and the stator core 18 is formed with a notched laser welded portion 18a that opens to the outer peripheral side. The laser welded portion 18a is laser welded along the axial direction, and the helical iron core 1 is held in an annular shape by laser welding applied to the laser welded portion 18a.
[0020]
Next, a progressive feed crank press device 20 for punching the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 from the belt-shaped steel plate 10 will be described. First, in FIG. 10A, the upper mold holder 21 is connected to a press motor 22 (see FIG. 11) via a crank mechanism (not shown), and when the press motor 22 operates, The holder 21 repeatedly moves between the top dead center and the bottom dead center.
[0021]
A table 23 is disposed below the upper mold holder 21. The strip steel plate 10 is set on the upper surface of the table 23, and when the transport mechanism 23 a (see FIG. 11) operates, the strip steel plate 10 is transported along the upper surface of the table 23 in the direction of arrow A. The transport mechanism 23a is driven by a transport motor 23b (see FIG. 11).
[0022]
A backing plate 24 is attached to the lower surface of the upper holder 21 as shown in FIG. A punch plate 25 is attached to the lower surface of the backing plate 24. As shown in FIG. 1B, the punch plate 25 has a pair of first punching punches 26A, A pair of second punching punches 26B and a pair of cutting punches 26C are mounted. The first punching punch 26A and the second punching punch 26B correspond to the first punch and the second punch.
[0023]
As shown in FIG. 10A, each punch 26A to 26C is inserted into the through hole 25a of the punch plate 25 so as to be movable up and down. Each punch 26A is formed as shown in FIG. As shown in FIG. 2, the first laminated plate 8 has a triangular shape with the same inclination angle as the punched portion 11. Each punch 26B has a triangular shape with the same inclination angle as the punched portion 12 of the second laminated plate 9, and each cutting punch 26C has a narrow rectangular shape in the arrow A direction.
[0024]
As shown in FIG. 10A, a space 25b is formed in the punch plate 25. In the space 25b, as shown in FIG. 1A, the punches 26A to 26C are provided. Correspondingly, cams 27A to 27C are accommodated. Each of the cams 27A to 27C has a thin portion 27a and a thick portion 27b as shown in FIG. 10A, and each of the cams 27A to 27C has a shape as shown in FIG. In addition, a through hole 27c is formed so as to straddle the thin portion 27a and the thick portion 27b.
[0025]
As shown in FIG. 10A, the upper mold holder 21 is formed with through screw holes 21a corresponding to the through holes 27c of the cams 27A to 27C. The upper end portion of the pin 28 is inserted so as to be movable up and down. The backing plate 24 has through holes 24a corresponding to the pins 28. The lower ends of the pins 28 are inserted into the through holes 27c of the cams 27A to 27C through the through holes 24a. Yes.
[0026]
A set screw 29 is screwed into each screw hole 21 a of the upper holder 21, and a compression coil spring 30 is interposed between each set screw 29 and the pin 28. Each of these springs 30 biases the pin 28 downward, and the heads of the punches 26 A to 26 C are pressed downward by the lower end of the pin 28.
[0027]
As shown in FIG. 11, each set of cams 27 A to 27 C is connected to rods of air cylinders 31 a to 31 c. These cylinders 31a to 31c slide cams 27A to 27C in the directions of arrow A and counter arrow A in FIG. 1 (a). ), When the thin portions 27a of the cams 27A to 27C face the heads of the punches 26A to 26C, a gap is formed between them, and the two-dot chain line in FIG. In this way, when the thick portions 27b of the cams 27A to 27C are opposed to the heads of the punches 26A to 26C, both are substantially in contact with each other.
[0028]
When the punch plate 25 is lowered in a state where the heads of the punches 26A to 26C and the thin portions 27a of the cams 27A to 27C face each other, the springs 30 are moved when the punches 26A to 26C come into contact with the strip steel plate 10. The punches 26A to 26C are raised. For this reason, the press operation by the punches 26A to 26C is not executed (invalid state of the punches 26A to 26C).
[0029]
When the punch plate 25 is lowered in a state where the heads of the punches 26A to 26C and the thick portions 27b of the cams 27A to 27C face each other, the punches 26A to 26C can rise even if they contact the strip steel plate 10. First, the punch plate 25 is moved down to the bottom dead center integrally. For this reason, the pressing operation of the strip steel plate 10 by the punches 26A to 26C is executed (effective state of the punches 26A to 26C).
[0030]
As shown in FIG. 1B, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34 are fixed to the punch plate 25 in the order from the opposite arrow A direction. When the plate 25 is lowered, the pair of punching punches 32 to 34 are lowered integrally with the punch plate 25 to the bottom dead center, and the strip plate steel plate 10 is pressed by the pair of punching punches 32 to 34.
[0031]
As shown in FIG. 11, the press motor 22 and the conveyance motor 23b are electrically connected to the control device 35 via motor drive circuits 22a and 23c. The control device 35 is configured mainly with a microcomputer, and the control device 35 intermittently conveys the strip steel plate 10 based on driving control of the conveyance motor 23b through the motor drive circuit 23c, thereby driving the motor. The upper mold holder 21 is continuously moved between the top dead center and the bottom dead center based on the drive control of the press motor 22 through the circuit 22a.
[0032]
Solenoid valves 36a to 36c are interposed in the piping paths of the cylinders 31a to 31c. These valves 36a to 36c are connected to a control device 35 via valve drive circuits 37a to 37c, and the control device 35 controls the drive of the valves 36a to 36c through the valve drive circuits 37a to 37c. -27C is slid to change the state of the punches 26A-26C.
[0033]
The micro switch 38 is turned on when the punch plate 25 reaches bottom dead center, and the control device 35 counts up the punch counter “Np” based on the ON signal from the switch 38, The control timing of the valves 36a to 36c is obtained based on the value of the counter “Np”.
[0034]
Next, the operation content of the press apparatus 20 will be described. In addition, the following operation | movement is performed based on drive control of the press motor 22, the conveyance motor 23b, and the valves 36a-36c based on the control program memorize | stored in ROM.
[0035]
As shown in FIG. 1A, the control device 35 controls the drive of the valve 36a so that the thick portion 27b of each cam 27A is opposed to the punching punch 26A and makes each punching punch 26A effective. Turn into. At the same time, the thin portions 27a of the cams 27B and the thin portions 27a of the cams 27C are opposed to the punching punch 26B and the cutting punch 26C based on the drive control of the valves 36b and 36c. The cutting punch 26C is invalidated. In FIG. 1B, the punches 26A and 32-34 in the valid state are indicated by solid lines, and the punches 26B and 26C in the invalid state are indicated by two-dot chain lines.
[0036]
After finishing the above-mentioned operation, the control device 35 conveys the belt-shaped steel plate 10 four times in the direction of arrow A at a set pitch while continuously moving the punch plate 25 up and down. Then, as shown in FIGS. 1C to 1F, the punching operation of the strip steel plate 10 by the pair of punching punches 26A is executed four times, and four pairs of punching portions 11 are formed on the strip steel plate 10. Is done.
[0037]
At this time, as shown in (e) to (f) of FIG. 1, the punching operation of the strip steel plate 10 by the pair of punching punches 32 is executed twice, and two pairs of rhombic holes 10 a are formed in the strip steel plate 10. Is done. At the same time, as shown in FIG. 1 (f), the punching operation of the strip steel plate 10 by the pair of punching punches 33 and the pair of punching punches 34 is performed once, and the strip steel plate 10 is paired with the pair of notches 10 b. One pair of holes 10c is formed. Reference numeral 10d denotes a pilot hole.
[0038]
When the above-described operation is finished, the control device 35 switches the state of the valve 36c. And as shown to (a) of FIG. 2, after making the thick part 27b of each cam 27C oppose the cutting punch 26C and enabling each cutting punch 26C, the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed only a set pitch. Then, as shown in FIG. 2C, the strip steel plate 10 is cut into a straight line by the pair of cutting punches 26C, and a pair of cut surfaces 13 is formed. At this time, a pair of punching punches 26A, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34, a new pair of punching portions 11, a pair of diamond-shaped holes 10a, and a pair of notch portions. 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0039]
When the above-described operation is finished, the control device 35 switches the state of the valve 36c. And as shown to (a) of FIG. 3, the thin part 27a of each cam 27C is made to oppose the cutting punch 26C, and each cutting punch 26C is invalidated. Thereafter, the belt-shaped steel plate 10 is conveyed twice at a set pitch, and as shown in FIGS. 3C and 3D, a new pair of punched portions 11, a pair of diamond-shaped holes 10a, a pair of strip-shaped steel plates 10 are provided. Two sets of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0040]
The control device 35 switches the state of the valves 36a and 36b after completing the above-described operation. And as shown to (a) of FIG. 4, the thin part 27a of each cam 27A is made to oppose the punching punch 26A, and each punching punch 26A is invalidated. At the same time, the thick portion 27b of each cam 27B is opposed to the punching punch 26B, and each punching punch 26B is validated.
[0041]
When the state of the punching punches 26A and 26B is switched, the control device 35 conveys the belt-shaped steel sheet 10 in the arrow A direction by a set pitch. Then, as shown in FIG. 4 (c), the portion punched by the pair of punching punches 26A in FIG. 3 (d) is punched by the pair of punching punches 26B, and the first punching portion 11 and A third punching portion 19 having a shape different from that of the second punching portion 12 is formed.
[0042]
When the above-described operation is finished, the control device 35 conveys the strip steel plate 10 twice at a set pitch as shown in FIGS. 4D and 4E, and the pair of punching punches 26B causes the strip steel plate 10 to be transported. Two pairs of second punching portions 12 are formed. At this time, the strip steel plate 10 is punched by the pair of punching punches 32, the pair of punching punches 33, and the pair of punching punches 34, and a new pair of rhombus holes 10a, a pair of notch portions 10b, and a pair of holes 10c are formed. Two sets are formed.
[0043]
When the above-described operation is finished, the control device 35 switches the state of the valve 36c. And as shown to (a) of FIG. 5, after making the thick part 27b of each cam 27C oppose the cutting punch 26C and enabling each cutting punch 26C, the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a set pitch. Then, as shown in FIG. 5 (c), the strip steel plate 10 is cut from the third punched portion 19 by the pair of cutting punches 26C, and the five punched portions 11, the linear cut surface 13, and the inclination are cut. A first laminated plate 8 having a planar cut surface 14 is formed. At this time, a pair of punching punches 26B, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, a pair of punching punches 34, a new pair of punching portions 12, a pair of diamond-shaped holes 10a, A pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0044]
When the above-described operation is finished, the control device 35 switches the state of the valve 36c. And as shown to (a) of FIG. 6, after making the thin part 27a of each cam 27C oppose the cutting punch 26C and invalidating each cutting punch 26C, the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed twice with a set pitch. Then, as shown in FIGS. 6C and 6D, two pairs of new punched portions 12, a pair of diamond-shaped holes 10 a, a pair of notched portions 10 b, and a pair of holes 10 c are formed on the belt-shaped steel plate 10. It is formed.
[0045]
The control device 35 switches the state of the valves 36a and 36b after completing the above-described operation. And as shown to (a) of FIG. 7, the thick part 27b of each cam 27A is made to oppose the punching punch 26A, and each punching punch 26A is validated. At the same time, the thin portion 27a of each cam 27B is opposed to the punching punch 26B, and each punching punch 26B is invalidated.
[0046]
When the state of the punching punches 26A and 26B is switched, the control device 35 conveys the strip steel plate 10 three times at a set pitch. Then, as shown in (c) to (e) of FIG. 7, three pairs of a new pair of punched portions 11, a pair of diamond-shaped holes 10 a, a pair of notched portions 10 b, and a pair of holes 10 c are formed on the belt-shaped steel plate 10. It is formed.
[0047]
When the above-described operation is finished, the control device 35 switches the state of the valve 36c. And as shown to (a) of FIG. 8, after making the thick part 27b of each cam 27C oppose the cutting punch 26C and enabling each cutting punch 26C, the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a set pitch. Then, as shown in FIGS. 8C and 8D, the strip steel plate 10 is cut by the cutting punches 26C, and the five punched portions 12, the linear cut surface 13, and the inclined cut surface are cut. A second laminate 9 having 15 is formed.
[0048]
FIG. 9D shows an ON signal from the switch 38, and the control device 35 increments the value of the counter “Np” by 1 each time the ON signal is output from the switch 38. 9A to 9C show states of drive signals given from the control device 35 to the valves 36a to 36c. The control device 35 determines the valves 36a to 36c based on the value of the counter “Np”. Is driven, and the states of the punches 26A to 26C are switched at the timing described above.
[0049]
According to the said Example, the 1st laminated board 8 and the 2nd laminated board 9 from which an outline shape differs were sent forward and punched. For this reason, it is not necessary to separately use the press machine for forming the first laminated plate 8 and the press machine for forming the second laminated plate 9, so that the apparatus is miniaturized. Moreover, the punched portion 19 having a shape different from that of the punches 26A and 26B is formed on the basis of punching the portion punched by the first punching punch 26A with the second punching punch 26B. The number is small. For this reason, since the length dimension of the punch plate 25 in the arrow A direction is reduced, the apparatus is further miniaturized.
[0050]
Further, since the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 are cut using the cutting punch 26C having a rectangular cross section, first, when both are cut using a sharp cutting punch with a sharp point In comparison with this, “burrs” are less likely to occur at the cut ends of both. For this reason, when the helical iron core 1 is annularized, there is less possibility of “burrs” coming into contact with each other, and the roundness of the stator core 18 is increased.
[0051]
Second, when the comb teeth 16 at the end of the unit core 1A in the direction of arrow A and the comb teeth 16 at the end of the unit core 1F in the direction of the arrow A (see FIG. 13a) are engaged, FIG. As shown in FIG. 2, the notch-shaped laser welded portion 18a is formed in both the comb teeth portions 16. For this reason, if laser welding is performed on the laser welded portion 18a along the axial direction, the welding allowance increases and the weld strength of the stator core 18 increases. In addition, the welded portion is prevented from protruding from the outer peripheral surface of the stator core 18.
[0052]
Next, a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. Note that the same members as those in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted, and only different members will be described below. As shown in FIG. 16 (b), a pair of punching punches 26D is mounted on the punch plate 25 on the side opposite to the direction of the arrow A of the pair of punching punches 26A. A pair of punching punches 26E are mounted on the side of the arrow A direction.
[0053]
Each punching punch 26D and 26E is inserted into the punch plate 25 so as to be movable up and down as shown in FIG. 16A, and each punching punch 26D has a narrow cross section in the direction of arrow A. Each punching punch 26E is set to have the same triangular shape as that of the third punching portion 19.
[0054]
Cams 27D and 27E corresponding to the punches 26D and 26E are accommodated in the punch plate 25 so as to be slidable in the arrow A direction and the counter-arrow A direction. These cams 27D and 27E have the same shape as the cams 27A to 27D. As shown in FIG. 17, the cams 27D and 27E of each set are connected to the rods of the air cylinders 31d and 31e and slide together with the rods. To do.
[0055]
Solenoid valves 36d and 36e are interposed in the piping paths of the cylinders 31d and 31e. These valves 36d and 36e are electrically connected to the control device 35 via valve drive circuits 37d and 37e, and the control device 35 is based on switching the states of the valves 36d and 36e through the valve drive circuits 37d and 37e. Then, the cams 27D and 27E are slid to switch the punches 26D and 26E between the invalid state and the valid state.
[0056]
Next, operation | movement of the press apparatus 20 is demonstrated. As shown in FIGS. 16A and 16B, the control device 35 validates the pair of punching punches 26 A and invalidates the pair of punches 26 B to 26 E. As shown in f), the strip steel plate 10 is conveyed four times at a set pitch. Then, four pairs of punched portions 11 are formed on the belt-shaped steel plate 10 by the pair of punching punches 26 A, and two pairs of diamond-shaped holes 10 a are formed by the pair of punching punches 32. And 34 form a pair of notches 10b and a pair of holes 10c.
[0057]
When the above-described operation is finished, the control device 35 validates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 18 (a) and 18 (b). And the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a setting pitch, and is cut | disconnected by a pair of cutting punch 26C. At this time, a pair of punching punches 26A, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34, a new pair of punching portions 11, a pair of rhombic holes 10a, A pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0058]
When the above-described operation is finished, the control device 35 invalidates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 19A and 19B, and as shown in FIGS. 19C to 19D. The belt-shaped steel plate 10 is conveyed 5 times at a set pitch. Thereafter, the pair of cutting punches 26C are validated, and the strip steel plate 10 is conveyed at a set pitch. Then, as shown in FIG. 19 (e), the strip steel plate 10 is cut by a pair of cutting punches 26 C, and has five punched portions 11, a straight cut surface 13, and an inclined cut surface 14. A first laminated plate 8 is formed.
[0059]
As shown in FIGS. 20A and 20B, the control device 35 validates the pair of punching punches 26B, the pair of punching punches 26A, the pair of cutting punches 26C, the pair of punching punches 26D, After invalidating the pair of punching punches 26E, the strip steel plate 10 is conveyed three times at a set pitch. Then, as shown in FIGS. 20C to 20E, three pairs of punched portions 12 are formed on the belt-shaped steel plate 10 by the pair of punching punches 26 B, and the pair of punching punches 32 forms a pair of rhombuses. Two sets of holes 10a are formed. At the same time, the pair of punching punches 33 and the pair of punching punches 34 form a pair of notches 10b and a pair of holes 10c.
[0060]
When the above-described operation is finished, the control device 35 validates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 21 (a) and 21 (b). And the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a setting pitch, and is cut | disconnected by a pair of cutting punch 26C. At this time, a pair of punching portions 12B, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34, a pair of new punched portions 12 and a pair of diamond-shaped holes 10a are formed in the strip steel plate 10. A pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0061]
When the above-described operation is finished, the control device 35 invalidates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 22 (a) and 22 (b), and as shown in FIGS. 22 (c) to 22 (d). The belt-shaped steel plate 10 is conveyed 5 times at a set pitch. Thereafter, the pair of cutting punches 26C are validated, and the strip steel plate 10 is conveyed at a set pitch. Then, as shown in FIG. 22 (e), the strip steel plate 10 is cut by a pair of cutting punches 26C, and has five punched portions 12, a straight cut surface 13, and an inclined cut surface 15. A second laminated plate 9 is formed.
[0062]
As shown in FIGS. 23A and 23B, the control device 35 validates the pair of punching punches 26E, the pair of punching punches 26A, the pair of punching punches 26B, the pair of cutting punches 26C, After invalidating the pair of punching punches 26D, as shown in (c) to (d) of FIG. 23, the strip steel plate 10 is conveyed twice at a set pitch. Then, two pairs of punched portions 19 and two diamond-shaped holes 10a are formed in the belt-shaped steel plate 10 by a pair of punched punches 26E and 32, and a pair of notched portions 10b and a pair of holes are formed by a pair of punched punches 33 and 34. One set of 10c is formed.
[0063]
When the above-described operation is finished, the control device 35 enables the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 24 (a) and 24 (b). And the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a setting pitch, and is cut | disconnected by a pair of cutting punch 26C. At this time, a pair of punching portions 26E, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34, a pair of new punched portions 19 and a pair of diamond-shaped holes 10a are formed in the strip steel plate 10. A pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0064]
When the above-described operation is finished, the control device 35 invalidates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 25 (a) and 25 (b), and as shown in FIGS. 25 (c) to 25 (d). The belt-shaped steel plate 10 is conveyed 5 times at a set pitch. Thereafter, the pair of cutting punches 26C are validated, and the strip steel plate 10 is conveyed at a set pitch. Then, as shown in FIG. 25 (e), the strip steel plate 10 is cut by a pair of cutting punches 26C, and the five punched portions 19, the straight cut surface 13, the inclined cut surfaces 14 and 15 are cut. A laminated plate 39 having the structure is formed.
[0065]
As shown in FIGS. 26A and 26B, the control device 35 validates the pair of punching punches 26D, the pair of punching punches 26A, the pair of punching punches 26B, the pair of cutting punches 26C, After invalidating the pair of punching punches 26E, the strip steel plate 10 is conveyed five times at a set pitch. Then, as shown in FIGS. 26C to 26G, five pairs of punched portions 40 are formed on the strip steel plate 10 by the pair of punching punches 26D, and the pair of punching punches 32 forms a pair of rhombuses. Two sets of holes 10a are formed, and a pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed by a pair of punching punches 33 and 34. FIG. 26 (h) shows the punched portion 40 in an enlarged manner.
[0066]
When the above-described operation is finished, the control device 35 validates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 27 (a) and (b). And the strip | belt-shaped steel plate 10 is conveyed with a setting pitch, and is cut | disconnected by a pair of cutting punch 26C. At this time, a pair of punching portions 26D, a pair of punching punches 32, a pair of punching punches 33, and a pair of punching punches 34, a pair of new punched portions 40 and a pair of diamond-shaped holes 10a are formed in the strip steel plate 10. A pair of notches 10b and a pair of holes 10c are formed.
[0067]
When the above-described operation is finished, the control device 35 invalidates the pair of cutting punches 26C as shown in FIGS. 28A and 28B, and as shown in FIGS. 28C to 28D. The belt-shaped steel plate 10 is conveyed 5 times at a set pitch. Thereafter, the pair of cutting punches 26C are validated, and the strip steel plate 10 is conveyed at a set pitch. Then, as shown in FIG. 28 (e), the strip steel plate 10 is cut by a pair of cutting punches 26 C to form a laminated plate 41 having five punched portions 40 and a linear cut surface 13.
[0068]
When the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 are punched in the above-described procedure, the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 are alternately laminated to form the helical core 1 of FIG. . Next, after the helical iron core 1 is connected and bent from the crosspiece 2, each comb tooth portion 16 is engaged with the comb tooth portions 16 adjacent in the circumferential direction, and then the helical iron core 1 is laser welded by the laser welding portion 18 a. The stator core 18 is formed.
[0069]
According to the above embodiment, the first punching punch 26A is activated to punch the first laminated plate 8, and the second punching punch 26B is activated to punch the second laminated plate 9. For this reason, it is not necessary to separately use the press machine for forming the first laminated plate 8 and the press machine for forming the second laminated plate 9, so that the apparatus is miniaturized.
[0070]
In addition, in the said 2nd Example, although the laminated board 8 and the laminated board 9 were piled up alternately, it is not limited to this, For example, you may pile up the laminated board 39 and the laminated board 41 alternately. . In this case, the laminated plate 39 corresponds to the first laminated plate, and the laminated plate 41 corresponds to the second laminated plate. The punching punch 26E for punching the first laminated plate 39 corresponds to the first punch, and the punching punch 26D for punching the second laminated plate 41 corresponds to the second punch.
[0071]
In the second embodiment, four types of punching punches 26A, 26B, 26D, and 26E are mounted on the punch plate 25, but the present invention is not limited to this. For example, punching punches 26A and 26B are mounted. Alternatively, the punching punches 26C and 26D may be mounted.
[0072]
In the first and second embodiments, each cutting punch 26C is formed in a rectangular cross section. However, the present invention is not limited to this. For example, the cutting punch 26C is inclined with respect to the center line CL parallel to the magnetic pole teeth 4. The cross section may be formed in a substantially isosceles triangular shape. FIG. 29 shows the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 alternately after cutting the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 using the cutting punch 26C having a substantially isosceles cross section. The helical core 1 laminated | stacked on (1) is shown (3rd Example of this invention is shown).
[0073]
FIG. 30 shows a stator core 18 formed by circularizing the helical iron core 1 of FIG. 29. The space between one comb tooth 16 of the unit core 1A and one comb tooth 16 of the unit core 1F is the inner peripheral side. The mesh is meshed so that the amount of lap in the circumferential direction increases toward the outer peripheral side, and the increasing direction of the amount of wrap is reversed between the remaining comb teeth 16.
[0074]
In the case of the above configuration, laser welding is performed on the outer peripheral portion between one comb tooth portion 16 of the unit core 1A and one comb tooth portion 16 of the unit core 1F. For this reason, since the laser welding range is expanded, the welding strength of the helical iron core 1 is increased. Moreover, even when the connecting bar 2 extends when the helical iron core 1 is circularized, the amount of lap between the one comb tooth portion 16 of the unit core 1A and the one comb tooth portion 16 of the unit core 1F is adjusted. Based on this, the helical iron core 1 can be rounded to a perfect circle.
[0075]
In the first to third embodiments, the first laminated plate 8 and the second laminated plate 9 are alternately stacked one by one. However, the present invention is not limited to this. For example, the present invention As shown in FIG. 31 showing the fourth embodiment, a plurality of (for example, two) sheets may be alternately stacked.
[0076]
Next, a fifth embodiment of the present invention will be described with reference to FIG. After the second laminated plates 9 are formed in two rows using the pressing device 20 of the second embodiment, the direction of the upper laminated plates 9 is changed by 180 ° as shown by a two-dot chain line in FIG. Then, the upper rows of laminated plates 9 are overlapped with the lower row of laminated plates 9 in the same outline shape as the first laminated plate 8 to form the helical iron core 1 shown in FIG. Next, after the helical core 1 is rounded into an annular shape, the respective comb teeth 16 are engaged with the adjacent comb teeth 16 in the circumferential direction, and then laser welding is performed on the laser welded portion 18a. Join both ends.
[0077]
According to the said Example, the helical iron core 1 was formed based on reversing direction of the laminated board 9 and overlapping on the laminated board 9. FIG. For this reason, since the helical iron core 1 having the comb teeth portion 16 is formed without punching out two kinds of laminated plates using two kinds of press machines, the apparatus is miniaturized.
[0078]
Further, in the fifth embodiment, the orientation of the upper row of laminated plates 9 is reversed and stacked on the lower row of laminated plates 9, but the present invention is not limited to this. For example, the orientation of the lower row of laminated plates 9 is changed. It may be inverted and overlapped on the upper laminated plate 9.
In the fifth embodiment, the direction of the second laminated plate 9 is reversed and stacked on the second laminated plate 9, but the present invention is not limited to this. For example, the first row in the upper row or the lower row is used. The direction of the laminated plate 8 may be reversed and stacked on the first laminated plate 8 in the lower row or the upper row.
Moreover, in the said 5th Example, although the laminated board 9 was punched in 2 rows, it is not limited to this, For example, you may punch in the even number row | line | column of 4 or more rows.
[0079]
Moreover, in the said 5th Example, although the direction of the laminated board 9 was changed 180 degree | times, it is not limited to this, For example, the lower laminated board 9 is turned over and as shown by a dashed-two dotted line in FIG. Alternatively, after forming the same contour shape as that of the first laminated plate 8, it may be overlaid on the lower laminated plate 9. Even in this case, the helical iron core 1 having the comb teeth portion 16 is formed without punching out two kinds of laminated plates using two kinds of press machines, so that the apparatus is miniaturized (Sixth embodiment of the present invention). Example).
[0080]
In the sixth embodiment, the lower row of laminated plates 9 are turned upside down and stacked on the lower row of laminated plates 9, but the present invention is not limited to this. For example, the upper row of laminated plates 9 is turned upside down. It may be stacked on the laminated plate 9.
Moreover, in the said 6th Example, although the laminated board 9 was punched in 2 rows, it is not limited to this, For example, you may punch in 1 row.
Moreover, in the said 6th Example, although the 2nd laminated board 9 was turned over and it piled up on the 2nd laminated board 9, it is not limited to this, For example, the 1st laminated board 8 is turned over and the 1st laminated board 9 is turned over. One laminated plate 8 may be stacked.
[0081]
Moreover, in the said 5th and 6th Example, the direction of the laminated board 9 was reversed and it piled up on the laminated board 9, or the helical iron core 1 of FIG. However, the present invention is not limited to this. For example, the direction of the plurality of laminated plates 9 is reversed and stacked on the plurality of laminated plates 9, or the plurality of laminated plates 9 are turned over to form the plurality of laminated plates 9. The helical iron core 1 of FIG. 31 may be formed based on the overlapping.
[0082]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, the stator core manufacturing method of the present invention has the following effects.
According to the means described in claim 1, the first laminated plate and the second laminated plate having different contour shapes are sequentially fed and punched. For this reason, it is not necessary to use the press machine which forms the 1st laminated board, and the press machine which forms the 2nd laminated board separately, Therefore An apparatus is miniaturized. In addition, since the punched portion having a shape different from that of both punches is formed on the basis of punching the portion punched by the first punch with the second punch, the number of punches can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a first embodiment of the present invention (a is a diagram schematically showing a press device, b is a plan view showing a layout of punches, and c to f are diagrams showing how strip steel plates are punched. )
2A is a diagram schematically showing a press apparatus, FIG. 2B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 2C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut.
FIGS. 3A and 3B are diagrams schematically showing a pressing device, FIG. 3B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 3C to 3D are views showing a state in which a strip steel plate is punched out.
4A is a view schematically showing a press apparatus, FIG. 4B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 4C to 4E are views showing a state in which a strip steel plate is punched.
FIGS. 5A and 5B are diagrams schematically showing a pressing device, FIG. 5B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 5C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut;
6A is a view schematically showing a press apparatus, FIG. 6B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 6C to 6D are views showing a state in which a strip steel plate is punched.
7A is a view schematically showing a press apparatus, FIG. 7B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 7C to 7E are views showing a state in which a strip steel plate is punched.
8A is a diagram schematically showing a pressing apparatus, FIG. 8B is a plan view showing a layout of punches, FIG. 8C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut, and FIG. Fig.
FIGS. 9A to 9C are diagrams illustrating states of solenoid valve drive signals, and FIG. 9D is a diagram illustrating an output signal from a micro switch.
10A is a cross-sectional view showing an enlarged main part of the press device, and FIG. 10B is a view showing a cam along the line XX.
FIG. 11 is a block diagram schematically showing the configuration of a press apparatus.
12A is a plan view showing the first laminated plate and the second laminated plate, FIG. 12B is an enlarged view of the X1 portion, and FIG. 12C is an enlarged view of the X2 portion; (D) is an enlarged view of the X3 portion, and (e) is an enlarged view of the X4 portion.
13A is a plan view showing a helical iron core, and FIG. 13B is a cross-sectional view taken along line XX.
14A is a plan view showing a state where a coil is wound around a bobbin, and FIG. 14B is a cross-sectional view showing the bobbin when the coil is wound.
FIG. 15 is a plan view showing a helical iron core in an annular state.
FIG. 16 is a diagram showing a second embodiment of the present invention (a is a diagram schematically showing a pressing device, b is a plan view showing a layout of punches, and c to f are views showing a state in which a strip steel plate is punched. )
FIG. 17 is a block diagram schematically showing the configuration of the press apparatus.
18A is a diagram schematically showing a press apparatus, FIG. 18B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 18C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut.
19A is a view schematically showing a press device, FIG. 19B is a plan view showing the layout of punches, and FIGS. 19C to 19D are views showing a state in which a strip steel plate is punched. ) Is a diagram showing how the strip steel plate is cut
20A is a view schematically showing a press apparatus, FIG. 20B is a plan view showing the layout of punches, and FIGS. 20C to 20E are views showing a state in which a strip steel plate is punched.
FIG. 21A is a diagram schematically showing a press device, FIG. 21B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 21C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut.
22A is a view schematically showing a pressing apparatus, FIG. 22B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 22C to 22D are views showing a state in which a strip steel plate is punched. ) Is a diagram showing how the strip steel plate is cut
23A is a view schematically showing a press apparatus, FIG. 23B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 23C to 23D are views showing a state in which a strip steel plate is punched.
FIG. 24A is a diagram schematically showing a press device, FIG. 24B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 24C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut.
FIGS. 25A and 25B are diagrams schematically showing a pressing apparatus, FIG. 25B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 25C and 25D are views showing a state in which a strip steel plate is punched; ) Is a diagram showing how the strip steel plate is cut
26A is a diagram schematically showing a press device, FIG. 26B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 26C to 20G are diagrams showing a state in which a strip steel plate is punched. ) Is an enlarged view of the punched part
FIG. 27A is a diagram schematically showing a press device, FIG. 27B is a plan view showing a layout of punches, and FIG. 27C is a diagram showing a state in which a strip steel plate is cut.
FIGS. 28A and 28B are diagrams schematically showing a pressing device, FIG. 28B is a plan view showing a layout of punches, and FIGS. 28C and 28D are views showing a state in which a strip steel plate is punched, FIGS. ) Is a diagram showing how the strip steel plate is cut
FIG. 29 is a diagram showing a third embodiment of the present invention (plan view showing a helical iron core).
FIG. 30 is a plan view showing a helical iron core in an annular state.
FIG. 31 is a view showing a fourth embodiment of the present invention (a view corresponding to FIG. 13b showing a laminated state of the laminated plates).
FIG. 32 is a view showing a fifth embodiment of the present invention (plan view showing a punched state of a laminated board).
[Explanation of symbols]
1 is a helical core (band-shaped core), 8 is a first laminated plate, 9 is a second laminated plate, 11 is a first punched portion, 12 is a second punched portion, 16 is a comb tooth portion, 18 Is a stator core, 19 is a punching portion, 26A is a first punching punch (first punch), 26B is a second punching punch (second punch), and 26D is a punching punch (second punch). , 26E are punching punches (first punches), 39 is a first laminated plate, and 41 is a second laminated plate.

Claims

三角形の空間状をなす複数の第１の打抜部を有する第１の積層板および第１の打抜部と同一の三角形の空間状で傾斜角度が相違する複数の第２の打抜部を有する第２の積層板を順送りして打抜く工程と、
前記第１の積層板および前記第２の積層板を軸方向に重ね、前記第１の打抜部および前記第２の打抜部を軸方向に並べることに基いて複数の櫛歯部を有する帯状コアを形成する工程と、
前記帯状コアを環状化することに基づいて、前記櫛歯部を周方向に隣接する櫛歯部に噛合させる工程とを備え、
前記第１の打抜部を形成するための第１のポンチを使用して前記第１の打抜部を打抜いた後に前記第２の打抜部を形成するための第２のポンチを使用して前記第１の打抜部に隣接する部分を打抜くことに基いて、前記第１の打抜部および前記第２の打抜部を合せた扇形の空間状の打抜部を形成することを特徴とするステータコアの製造方法。 A first laminated plate having a plurality of first punched portions forming a triangular space and a plurality of second punched portions having the same triangular space as the first punched portions and having different inclination angles. A step of progressively punching and punching the second laminate having
The first laminated plate and the second laminated plate are stacked in the axial direction, and have a plurality of comb teeth portions based on arranging the first punched portion and the second punched portion in the axial direction. Forming a band-shaped core;
A step of engaging the comb-tooth portion with a comb-tooth portion adjacent in the circumferential direction based on annularizing the belt-shaped core,
Using a second punch for forming the second punched portion after punching the first punched portion using the first punch for forming the first punched portion Then, based on punching a portion adjacent to the first punching portion, a fan-shaped space punching portion is formed by combining the first punching portion and the second punching portion. A stator core manufacturing method characterized by the above.

前記第１の積層板および前記第２の積層板相互間を切断ポンチを使用して前記打抜部から分離することに基いて、前記第１の積層板の一方の分離面および前記第２の積層板の一方の分離面に前記切断ポンチによる切断面を部分的に形成し、
前記第１の積層板および前記第２の積層板相互間を前記切断ポンチを使用して前記打抜部の反対側で分離することに基いて、前記第１の積層板の他方の分離面および前記第２の積層板の他方の分離面を全て前記切断ポンチによる切断面から構成し、
前記帯状コアを形成する工程で両端の櫛歯部に前記第１の積層板の部分的な切断面および前記第２の積層板の部分的な切断面からなる非櫛歯状の部分を形成し、
前記帯状コアを環状化する工程で両端の非櫛歯状の部分相互間に軸方向へ延びる切欠状のレーザー溶接部を形成し、
前記レーザー溶接部にレーザー溶接を施すことに基いて前記帯状コアを環状に保持する
ことを特徴とする請求項１記載のステータコアの製造方法。 Based on separating the first laminated plate and the second laminated plate from the punched portion using a cutting punch, one separation surface of the first laminated plate and the second laminated plate Partially forming a cut surface by the cutting punch on one separation surface of the laminate,
Based on separating the first laminate and the second laminate on the opposite side of the punched portion using the cutting punch, the other separation surface of the first laminate and The other separation surface of the second laminated plate is composed of a cut surface by the cutting punch,
In the step of forming the strip-shaped core, a non-comb-like portion composed of a partial cut surface of the first laminated plate and a partial cut surface of the second laminated plate is formed on the comb tooth portions at both ends. ,
Forming a notched laser welded portion extending in the axial direction between the non-comb-like portions at both ends in the step of annularizing the belt-shaped core;
The belt-like core is held in an annular shape based on performing laser welding on the laser welding portion.
The stator core manufacturing method according to claim 1 .