JP3712713B2

JP3712713B2 - Particulate matter filter and manufacturing method thereof

Info

Publication number: JP3712713B2
Application number: JP2003126532A
Authority: JP
Inventors: 重英可計
Original assignee: 株式会社コーテック
Priority date: 2003-05-01
Filing date: 2003-05-01
Publication date: 2005-11-02
Anticipated expiration: 2023-05-01
Also published as: JP2004332581A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ディーゼルエンジン等のエンジンから排出される排気ガス中に含まれる粒子状物質を捕捉し、さらにこうして捕捉された粒子状物質を燃焼除去するために用いられる粒子状物質フィルターに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ディーゼルエンジンの排気ガスに含まれている煤、ハイドロカーボン等の粒子状物質に関して発ガン性の疑いが指摘され、環境問題となっている。そして、この問題に対処すべく、粒子状物質の排ガス規制が厳しくなりつつある。このため、ディーゼルエンジンの排気ガスに含まれている粒子状物質を捕捉し、さらにこれを燃焼除去するためのセラミックス製の粒子状物質フィルターが開発されている。
【０００３】
例えば、特開２００１−１８２５２４号公報には、セラミックス製の不織布からなる粒子状物質フィルターが記載されている。
【特許文献１】
特開２００１−１８２５２４号公報
【０００４】
この粒子状物質フィルターは、セラミックス繊維の不織布からなり、断面略星型形状に折り曲げられた襞部が全体として筒状に形成されている。そして排ガスが粒子状物質フィルターの外側から内側に通過する際、排ガス中の粒子状物質が粒子状物質フィルターの表面に付着して捕捉されることとなる。さらにこの粒子状物質フィルターを電気ヒータで加熱することにより、捕捉された粒子状物質を燃焼除去される構造となっている。
【０００５】
また、特開平７−４２５３２号公報には、セラミックス多孔体を利用した粒子状物質フィルターが記載されている。
【特許文献２】
特開平７−４２５３２号公報
【０００６】
この粒子状物質フィルターは、仮焼したＬａＭｎＯ₃粉末をポリビニルアルコール水溶液と混合してスラリーとし、このスラリーをウレタンフォームに流し込んで成形体とし、これを乾燥させた後、焼結させることにより作製することができる。こうしてできた粒子状物質フィルターは、多孔性で耐熱性のあるセラミックスからなるため、粒子状物質を捕捉することができ、さらに捕捉した粒子状物質を燃焼する温度に耐えることができる。また、捕捉した粒子状物質を燃焼する際、フィルターの内部まで高温のガスが流れるため、全体を均一に加熱することができる。このため、熱応力による損傷が発生しにくい。なお、上記スラリーを石膏型に流し込み、排泥鋳込み成形法によってハニカム構造とすれば、このハニカムを構成する壁から排ガスを通過させて粒子状物質を捕捉する、いわゆるウオールスルー型の粒子状物質フィルターとすることもでき、粒子状物質の捕捉をさらに効率良いものとすることができる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のセラミックス製の粒子状物質フィルターでは、フィルターの目が粗すぎるため、粒子状物質の捕捉率が不十分となりやすく、特にμオーダー以下の細かい粒子状物質の捕捉が不十分であった。
【０００８】
このため、粒子状物質のある程度十分な捕捉率を確保しようとした場合、フィルターの量を多くしなければならず、粒子状物質フィルターが大きな容積を占めることとなり、設置スペースの確保を困難としていた。
【０００９】
こうした捕捉率の不足は、粒子状物質フィルターの形状を断面略星型の筒形状としたり、ハニカム構造とするなどして、表面積を高めることにより、ある程度は補うことが可能である。しかし、このために粒子状物質フィルターの形状が複雑となり、ひいては製造コストの高騰化を招来していた。
【００１０】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであり、粒子状物質の捕捉率が高く、小さな粒径の粒子状物質を捕捉することが可能であり、少ない量でより多くの排ガスを処理することが可能であり、構造が簡単で製造コストの低廉化が可能な粒子状物質フィルター及びその製造方法提供することを解決すべき課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記課題を解決するために、炭素質多孔体にセラミックスをコーティングして多孔質セラミックスとし、この多孔質セラミックスで粒子状物質フィルターを製造することを考え、さらにその製造方法としてＣＶＤの技術を利用することを考えた。しかしながら、通常のＣＶＤの手法では、炭素質多孔体の内部までセラミックスをコーティングすることは困難である。このため鋭意研究を行った結果、パルスＣＶＩ法を用いれば、炭素質多孔体の内部にまでセラミックスを均一にコーティングすることができ、粒子状物質フィルターに適用することができることを発見し、本発明を完成させるに至った。
【００１２】
すなわち、第１発明の粒子状物質フィルターは、セラミックス多孔体からなり、エンジンから排出される排気ガス中に含まれる粒子状物質を捕捉し、加熱焼却するために用いられる粒子状物質フィルターにおいて、前記セラミックス多孔体は、パルスＣＶＩ法により炭素質多孔体にセラミックスがコーティングされた構造とされていることを特徴とする。
【００１３】
本発明の粒子状物質フィルターは、炭素質多孔体にパルスＣＶＩ法を施してセラミックスをコーティングしたセラミックス多孔体からなる。ここで、パルスＣＶＩとはＣＶＤ法の一種であり、ＣＶＤ法における反応圧力及び原料となるガスの導入・排出を周期的に行う方法をいう。この方法を炭素質多孔体に適用すれば、原料となるガスが炭素質多孔体の内部にまで導入・排出が繰り返されることになり、内部まで優れた膜厚の均一性を有するセラミックスのコーティング層が形成される。また、このパルスＣＶＩ法によれば、析出速度も大きなものとなる。
【００１４】
炭素質多孔体は、活性炭や炭等に代表されるように、極めて小さな孔を有するものを容易に製造することができる。このため、炭素質多孔体が有する孔に沿ってセラミックスがコーティングされたセラミックス多孔体も、極めて小さな孔を有するものとなる。このため、粒子径の小さな粒子状物質であっても十分に捕捉することが可能となり、粒子状物質の捕捉率を高まり、少ない粒子状物質フィルターの量で、十分な粒子状の捕捉率を得ることができる。しかも、炭素質多孔体に存在する孔は、セラミックスがコーティングされた分だけ小さくなるため、コーティング時間を調節することによって孔の大きさを調節することも可能となる。
【００１５】
また、粒子状物質フィルターを特別な形状としなくても高い捕捉率が得られるため、粒子状物質フィルターの形状を単純化することができ、製造が容易となるとともに、製造コストの低廉化を図ることができる。
【００１６】
したがって、本発明の粒子状物質フィルターは、粒子状物質の捕捉率が高く、細かい粒子状物質を捕捉することが可能であり、少ない量でより多くの排ガスを処理することが可能であり、構造が簡単で製造コストの低廉化が可能となる。
【００１７】
第２発明の粒子状物質フィルターは、セラミックス多孔体からなり、エンジンから排出される排気ガス中に含まれる粒子状物質を捕捉し、加熱焼却するために用いられる粒子状物質フィルターにおいて、前記セラミックス多孔体は、パルスＣＶＩ法により炭素質多孔体にセラミックスがコーティングされた後、該炭素質多孔体が燃焼除去された構造とされていることを特徴とする。
【００１８】
すなわち、第２発明の粒子状物質フィルターは、第１発明の粒子状物質フィルターの構成要素である炭素質多孔体を燃焼除去させてセラミックス部分のみを残した構造とされている。このため、第１発明の粒子状物質フィルターと比べて空孔率が大きくなり、粒子状物質を捕捉するための容量が増大するため、粒子状物質フィルターに必要な大きさを小さくすることが可能となる。
【００１９】
第１発明及び第２発明におけるセラミックス多孔体の材質は、パルスＣＶＩ法によって製造することが可能であって、捕捉された粒子状物質を燃焼除去可能な程度の耐熱性及び耐酸化性を有しておればよい。このような材質として、例えば炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。この中でも、炭化ケイ素は優れた耐熱性、耐酸化性及び耐腐食性を示すため、炭化ケイ素からなるセラミックス多孔体を用いれば、極めて耐久性に優れた粒子状物質フィルターとすることができる。
【００２０】
第１発明及び第２発明におけるセラミックス多孔体の空孔率は９０〜９６％であることが好ましい。ここで空孔率とは、セラミックス多孔体の嵩密度と比重から算出したセラミックス多孔体が保有する空孔の割合をいう。空孔率がこの範囲にあれば、実用上支障ない程度の機械的強度を保ちつつ、圧力損失もそれほど大きくならない。
【００２１】
第１発明及び第２発明におけるセラミックス多孔体は、重ね合わせることが可能な容器形状とされていることが好ましい。こうであれば、セラミックス多孔体をパルスＣＶＩ法によって製造する場合、反応容器内に多くの炭素質多孔体を重ね合わせて入れることにより、一度の数多くの炭素質多孔体のパルスＣＶＩ法によるセラミックスコーティングを行うことができる。このため、粒子状物質フィルターの生産効率を高めることができ、ひいては製造コストを飛躍的に低廉化することが可能となる。特に、セラミックス多孔体の形状を円錐容器形状とすれば、形状の簡素化による製造コストのさらなる低廉化が可能となる。また、セラミックス多孔体の形状を円錐容器形状とすれば、底面の半径を変えることなく円錐の高さを変えるだけで、エンジンの排気量に合わせた粒子状物質フィルターとすることができるため、パルスＣＶＩ法における反応容器の共通化や、粒子状物質フィルターを車に取り付けるための部品の共通化を図ることがでる。
【００２２】
セラミックス多孔体は重ね合わせることが可能な容器形状とした場合において、開口側の周縁には、取付用のフランジが一体成形されていることが好ましい。こうであれば、取付用のフランジを別途用意する必要がなくなり、構造が簡素化され、組付けが容易となる。
【００２３】
また、第１発明及び第２発明のセラミックス多孔体に存在する孔の大きさは、凹部側から凸部側への厚さ方向に向かって小さくされていることが好ましい。こうであれば、エンジンの排ガスに含まれる大きな粒径の粒子状物質はセラミックス多孔体の凹部側に存在する大きな孔で捕捉され、エンジンの排ガスに含まれる小さな粒径の粒子状物質は、セラミックス多孔体の凸部側に存在する小さな孔で捕捉されることになり、小さな圧損失で効率よく排ガス中の粒子状物質を捕捉することが可能となる。
【００２４】
本発明の粒子状物質フィルターは以下の工程によって製造することができる。
【００２５】
すなわち本発明の粒子状物質フィルターの製造方法は、有機質材料を成形して成形型とする型工程と、該成形型を非酸化性雰囲気下で加熱して炭化させ、炭素質多孔体からなる炭化成形型とする炭化工程と、該炭化成形型にパルスＣＶＩ法を施してセラミックスをコーティングするコーティング工程とを備えることを特徴とする。
【００２６】
本発明の粒子状物質フィルターの製造方法では、まず型工程として、有機質材料によって成形型を作る。この有機質材料としては、非酸化性雰囲気下で熱分解することにより炭素質多孔体とすることが可能なものであればよい。このような有機質材料として例えば、綿やパルプ等のセルロース繊維、熱硬化性樹脂繊維、ポリアクリロニトリル等が挙げられる。有機質材料が紙等のセルロース繊維であれば、所望の形状とした金網に、紙抄の要領で水やアルコールに懸濁させたセルロース繊維を抄造した後、金網から外すことによって型工程を行うことができるため好適である。また、有機質材料がセルロース繊維であれば、古新聞等を再利用することも可能となり、セルロース資源の有効活用を図ることができる。
【００２７】
次に、炭化工程として、成形型を非酸化性雰囲気下で加熱して炭化させて炭素質多孔体からなる炭化成形型とする。こうして得られた炭化成形型は、有機質材料がもともと有していた孔がそのまま維持され、さらに小さな孔も生じて、極めて小さな孔を有する炭素質多孔体となる。
【００２８】
さらに、コーティング工程として、炭化成形型にパルスＣＶＩ法を施してセラミックスをコーティングする。パルスＣＶＩ法を用いることにより、炭素質多孔体の内部にまでセラミックスを均一にコーティングされた粒子状物質フィルターとなる。
【００２９】
また、コーティング工程の途中又は終了後において、炭化成形型を酸化雰囲気下で加熱して炭素質多孔体を燃焼除去させる燃焼工程を行うこともできる。こうであれば、第１発明の粒子状物質フィルターに存在している炭素質多孔体が燃焼除去され、第２発明の粒子状物質フィルターを容易に製造することができる。なお、この場合において炭素質多孔体を燃焼させるために、パルスＣＶＩを採用することもできる。こうであれば、より完全に炭素質多孔体を燃焼除去させることが可能となる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施例１〜４を図面を参照しつつ説明する。
【００３１】
（実施例１）
実施例１の粒子状物質フィルターは、ディーゼルエンジンの排気ガス中の粒子状物質を除去するために用いられれるものである。
【００３２】
図１に示す実施例１の粒子状物質フィルター１は、炭化ケイ素多孔体からなり、略円錐容器形状とされており、開口部１ａの内径Ｏは１６０ｍｍ、高さＨは２５０ｍｍ、厚みｔは１０ｍｍとされている。開口部１ａの周縁には幅Ｗが３０ｍｍのフランジ１ｂが一体に成形されている。
【００３３】
この粒子状物質フィルターは以下の工程により製造することができる。
【００３４】
＜型工程＞
図２（ａ）に示すコーン形状に成形したステンレス製の金網２を用意する。この金網２は、製造しようとする粒子状物質フィルターとほぼ同様の形状比率とされている。ただし、後に述べる炭化工程における収縮を考慮して、最終的な粒子状物質フィルターの寸法よりも大きくされている。そして、綿をエチレングリコールに懸濁させた綿懸濁液、綿及びパルプを等量づつエチレングリコールに懸濁させた綿−パルプ懸濁液及びパルプをエチレングリコールに懸濁させたパルプ懸濁液の三種類の懸濁液を用意する。なお、エチレングリコールの替わりに水に抄造用の糊剤を加え、粘度を調整したものを使用しても良い。そして、まず金網２の外側からパルプ懸濁液を綿が均等な厚さに抄造されるように注ぎ、次に綿−パルプ懸濁液を同様に注ぎ、最後にパルプ懸濁液を注ぐ。こうして図２（ｂ）に示すように、金網２に抄造されたセルロース型３を乾燥させた後、金網２からセルロース型３を外す。こうして得られたセルロース型３は、図３に示すように、内側に目の粗い綿からなるセルロース層３ａが存在し、中間に目の粗さが中間の綿−パルプセルロース層３ｂが存在し、外側に目の細かいパルプセルロース層３ｃが存在する三層構造とされている。さらにセルロース型３をフェノールレジンのエタノール１０質量％溶液に浸し、再び乾燥させてレジン強化セルロース型とする。フェノールレジンでセルロース型３を強化する理由は、次の炭化工程において生ずるセルロース型３の縮みや変形を極力防止するためである。
【００３５】
＜炭化工程＞
次に、型工程で得られたレジン強化セルロース型を、黒鉛のスペーサーを介して一定の隙間を保つように積み重ねながら雰囲気炉の中に入れ、窒素雰囲気下において１０００°Ｃで４時間の加熱を行う。そして、雰囲気炉を冷却した後、レジン強化セルロース型３が炭素質多孔体となった、炭化成形型を取り出す。こうして得られた炭化成形型の空孔率は９８．９％であった。
【００３６】
＜コーティング工程＞
次に、図４に示すパルスＣＶＩ装置を用いて炭化成形型に炭化ケイ素をコーティングする。このパルスＣＶＩ装置には、外郭をなすインコネル製容器と、インコネル製容器の内側に隙間を介して存在する黒鉛製容器との二層構造からなる反応容器４が備えられている。反応容器４の外側には、反応容器４を加熱するための電気ヒータ２０が近接して設けられている。反応容器４の下方は開口部４ａが設けられており、開口部４ａの周縁はフランジ４ｂが設けられている。フランジ４ｂには図示しないボルトによって底板４ｃが取り付けられており、これにより開口部４ａは閉鎖されている。底板４ｃには各種ガスを導入するための導入管５と、反応容器４内部のガスを排気するための排気管６が取り付けられている。導入管５は電磁弁７及びガス混合機８を介して流量計９ａ、９ｂ、９ｃに接続されており、流量計９ａ、９ｂは、さらに図示しない水素ガスボンに接続され、流量計９ｃは大気側に開放されている。流量計９ａとガス混合機８との間には、内部にメチルトリクロロシランが入れられ、温度調節することが可能な飽和器１０が設けられており、水素ガスボンベからの水素の供給によりメチルトリクロロシランのバブリングが可能とされている。排気管６は電磁弁１１、真空ポンプ１２を介してガス洗浄器１３に接続されている。電磁弁７、１１、ガス混合機８、真空ポンプ１２及び電気ヒータ２０は、図示しない制御装置によって制御可能とされている。
【００３７】
このパルスＣＶＩ装置を用いて、炭化工程で得られた炭化成形型に対して次のようにして炭化ケイ素のコーティングを行う。すなわち、まずフランジ４ｂと底板４ｃとを接続するボルトを取り外し、反応容器４を外してから、底板４ｃ上に炭化工程で得られた炭化成形型を黒鉛製スペーサーを介して、４列に積み重ねる（図５参照）。その後、再び反応容器４を底板４ｃ上に被せ、フランジ４ｂと底板４ｃとをボルトで固定する。そして、制御装置によって電磁弁７を閉じ、電磁弁１１を開けて真空ポンプ１１を駆動し反応容器４内部の圧力を１３０Ｐａ以下とした後、電気ヒータ２０により、反応容器４の内部の温度を１０００°Ｃとする。さらに電磁弁１１を閉じ、電磁弁７を開け、水素ガス及びメチルトリクロロシランを含む水素ガスをガス混合機１０により混合してメチルトリクロロシランの濃度を約４％とした後、減圧下で反応容器４内に導入する。その後、反応容器４の排気とガス導入とを２〜４秒／サイクルの間隔で１００００回繰り返す。こうして、パルスＣＶＩ法により、炭化成形型に対し炭化ケイ素のコーティングを行った後、電気ヒータ２０による加熱を停止し、冷却後フランジ４ｂと底板４ｃとを接続するボルトを取り外し、反応容器４を外して炭化成形型に炭化ケイ素がコーティングされた実施例１の粒子状物質フィルターを取り出す。
【００３８】
（評価）
こうして得られた実施例１の粒子状物質フィルター及び炭化工程で得られた炭化成形型について、走査型電子顕微鏡による断面観察を行った。その結果、炭化工程で得られた炭化成形型は、数μｍ〜数十μｍ程度の多数の孔を有しており、その孔の大きさは凹部側から凸部側への厚さ方向に向かって小さくなっていることが観察された。また、実施例１の粒子状物質フィルターは、炭化成形型の表面に１０μｍ程度の形成の炭化ケイ素のコーティング゛膜が均一に形成されており、炭化成形型に存在していた孔も炭化ケイ素の膜厚分だけ小さくなって残存していた。また、その曲げ強度を測定したところ、炭化成形型は０．１ＭＰａ未満であるのに対し、実施例１の粒子状物質フィルターは１０ＭＰａ程度となり、炭化ケイ素のコーティングにより強化されていることが分かった。
【００３９】
以上の結果から、実施例１の粒子状物質フィルターは、ディーゼルエンジン等の排ガスに含まれている粒子状物質を捕捉することが十分に可能であることが分かった。またこの粒子状物質フィルターは、炭化ケイ素焼結体やセラミックス繊維の不織布と比べて粒子状物質を捕捉するための孔が小さいため、少ない量で高い捕捉率を確保できる。さらに、その孔は、凹部側から凸部側への厚さ方向に向かって小さくされているため、小さな圧損失で効率よく排ガス中の粒子状物質を捕捉することが可能となる。また、炭化ケイ素のコーティング層の厚さは、コーティング工程における反応容器４内の排気とガス導入の繰返しの回数に依存するため、炭化ケイ素のコーティングの厚さを容易にコントロールすることができる。さらに炭化ケイ素のコーティング厚さが厚いほど、セラミックス多孔体の孔の大きさは小さくなるため、粒子状物質フィルターの目の粗さを排気とガス導入の繰返しの回数によってコントロールすることができる。このため、所望の目の粗さの粒子状物質フィルターを容易に製造することができる。
【００４０】
この粒子状物質フィルターをディーゼル車の排気管の途中に組み付けた状態を図６に示す。粒子状物質フィルター１のフランジ１ｂは、耐熱性のパッキン１６、１７を介在して排気管１５のフランジ１５ａと図示しない板バネによって密着され容易に組み付けることができる。また、粒子状物質フィルター１の高さＨを適宜長くしたり短くすることにより、ディーゼルエンジンの排気量に見合った粒子状物質フィルターとすることもできる。
【００４１】
（実施例２）
実施例２の粒子状物質フィルターは、コーティング工程反応容器４の排気とガス導入とを２〜４秒／サイクルの間隔で５０００回繰り返した。他の操作は実施例１と同様である。
【００４２】
（実施例３）
実施例３の粒子状物質フィルターは、コーティング工程反応容器４の排気とガス導入とを２〜４秒／サイクルの間隔で１５０００回繰り返した。他の操作は実施例１と同様である。
【００４３】
＜空孔率の測定＞
実施例１〜３の粒子状物質フィルターの空孔率を嵩密度及び炭化ケイ素の密度の文献値から算出したところ、コーティングのパルス回数を１００００回とした実施例１では９６．３％、５０００回とした実施例２では９７．５％、１５０００回とした実施例３では９５．６％となった。このことから、コーティングのパルス回数を増減することにより、粒子状物質フィルターの空孔率がコントロールできることが分かった。
【００４４】
（実施例４）
実施例４の粒子状物質フィルターも、実施例１の粒子状物質フィルターと同様の形状とされており、以下のように製造された。
【００４５】
実施例１と同様に「型工程」、「炭化工程」及び「コーティング工程」を行った後、さらに以下のような燃焼工程を行った。
【００４６】
＜燃焼工程＞
コーティング工程終了後、取り出された実施例１の粒子状物質フィルターを積み重ねて電気炉の中に入れ、空気雰囲気下で１１００°Ｃで１時間の加熱を行う。この操作により、炭化成形型が酸化除去され、炭化ケイ素のコーティング層のみが抜け殻となって残る。こうして、円錐容器形状の炭化ケイ素多孔体からなる実施例２の粒子状物質フィルターを得た。
【００４７】
以上のようにして得られた実施例４の粒子状物質フィルターを走査型電子顕微鏡で観察したところ、炭化ケイ素のコーティング層の下に存在していた炭化成形型が酸化除去され、空洞が形成されていることが分かった。このことから、実施例４の粒子状物質フィルターは、粒子状物質を捕捉可能な量が増大し、粒子状物質フィルターに必要とされる大きさを小さくすることが可能となることが分かった。
【００４８】
なお、上記実施例１〜４では、反応ガスとしてメチルトリクロロシラン及び水素を用いたが、この替わりに、テトラクロロシランとメタンと水素の混合ガスを用いることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の粒子状物質フィルターの断面図である。
【図２】実施例における型工程開始前及び型工程終了後の金網及びセルロース型の断面模式図である。
【図３】実施例におけるセルロース型の部分断面図である。
【図４】実施例で使用したパルスＣＶＩ装置の模式図である。
【図５】実施例に係り、炭化成形型を底板上に積み重ねた状態の平面図である。
【図６】実施例の粒子状物質フィルターをディーゼル車の排気管に組み付けた場合の断面図である。
【符号の説明】
１…セラミックス多孔体
１ｂ…フランジ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a particulate matter filter used for capturing particulate matter contained in exhaust gas discharged from an engine such as a diesel engine, and for burning and removing the particulate matter thus captured.
[0002]
[Prior art]
In recent years, suspected carcinogenicity has been pointed out regarding particulate matter such as soot and hydrocarbons contained in exhaust gas of diesel engines, which has become an environmental problem. And in order to cope with this problem, exhaust gas regulations of particulate matter are becoming stricter. For this reason, ceramic particulate matter filters have been developed for capturing particulate matter contained in exhaust gas from diesel engines and further removing it by combustion.
[0003]
For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-182524 describes a particulate matter filter made of a ceramic nonwoven fabric.
[Patent Document 1]
JP-A-2001-182524 [0004]
This particulate matter filter is made of a non-woven fabric of ceramic fibers, and a collar portion bent into a substantially star shape in cross section is formed in a cylindrical shape as a whole. When the exhaust gas passes from the outside to the inside of the particulate matter filter, the particulate matter in the exhaust gas adheres to the surface of the particulate matter filter and is captured. Furthermore, the captured particulate matter is burned and removed by heating the particulate matter filter with an electric heater.
[0005]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-42532 describes a particulate matter filter using a ceramic porous body.
[Patent Document 2]
JP-A-7-42532 gazette
This particulate matter filter is prepared by mixing the calcined LaMnO ₃ powder with a polyvinyl alcohol aqueous solution to form a slurry, pouring the slurry into urethane foam to form a molded body, drying it, and then sintering it. be able to. Since the particulate matter filter thus formed is made of a porous and heat-resistant ceramic, it can capture the particulate matter and can withstand the temperature at which the captured particulate matter is burned. In addition, when the trapped particulate matter is burned, a high-temperature gas flows to the inside of the filter, so that the whole can be heated uniformly. For this reason, damage due to thermal stress is unlikely to occur. In addition, if the slurry is poured into a gypsum mold and a honeycomb structure is formed by an exhaust mud casting method, a so-called wall-through type particulate matter filter that captures particulate matter by passing exhaust gas through the walls constituting the honeycomb. The particulate matter can be captured more efficiently.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, the conventional particulate filter made of ceramics is too rough, so the trapping rate of the particulate matter tends to be insufficient, and in particular, the trapping of fine particulate matter of μ order or less is insufficient. .
[0008]
For this reason, when trying to secure a sufficient capture rate of the particulate matter, the amount of the filter must be increased, and the particulate matter filter occupies a large volume, making it difficult to secure the installation space. .
[0009]
Such a shortage of the capture rate can be compensated to some extent by increasing the surface area by making the shape of the particulate matter filter into a cylindrical shape with a substantially star cross section or a honeycomb structure. However, this has complicated the shape of the particulate matter filter, which in turn has led to an increase in manufacturing cost.
[0010]
The present invention has been made in view of the above-described conventional situation, and has a high particulate matter capture rate, can capture particulate matter having a small particle size, and can produce more exhaust gas in a small amount. It is an object to be solved to provide a particulate matter filter that can be processed, has a simple structure, and can reduce the manufacturing cost, and a method for manufacturing the same.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the inventor considered that a porous ceramic is formed by coating a carbonaceous porous body with ceramics, and that a particulate matter filter is manufactured using the porous ceramics. I thought about using technology. However, it is difficult to coat ceramics to the inside of the carbonaceous porous body by a normal CVD method. For this reason, as a result of diligent research, it was discovered that by using the pulse CVI method, ceramics can be uniformly coated even inside the carbonaceous porous body and can be applied to a particulate matter filter. It came to complete.
[0012]
That is, the particulate matter filter of the first invention is a particulate matter filter that is made of a ceramic porous body and is used for capturing particulate matter contained in exhaust gas discharged from an engine and incineration by heating. The ceramic porous body has a structure in which a ceramic is coated on a carbonaceous porous body by a pulse CVI method.
[0013]
The particulate matter filter of the present invention comprises a ceramic porous body in which a carbonaceous porous body is subjected to a pulse CVI method and coated with ceramics. Here, the pulse CVI is a kind of CVD method, and refers to a method of periodically introducing and discharging a reaction pressure and a gas as a raw material in the CVD method. If this method is applied to a carbonaceous porous body, the gas used as a raw material is repeatedly introduced into and discharged from the inside of the carbonaceous porous body, and a ceramic coating layer having excellent film thickness uniformity up to the inside. Is formed. In addition, according to the pulse CVI method, the deposition rate is increased.
[0014]
As the carbonaceous porous body, as represented by activated carbon, charcoal or the like, one having extremely small pores can be easily produced. For this reason, the ceramic porous body in which the ceramic is coated along the holes of the carbonaceous porous body also has extremely small holes. For this reason, even particulate matter with a small particle diameter can be sufficiently captured, the particulate matter capture rate is increased, and a sufficient particulate capture rate is obtained with a small amount of particulate matter filter. be able to. In addition, since the pores present in the carbonaceous porous body are reduced by the amount coated with ceramics, the size of the pores can be adjusted by adjusting the coating time.
[0015]
In addition, since a high capture rate can be obtained even if the particulate matter filter is not specially shaped, the shape of the particulate matter filter can be simplified, the production is facilitated, and the production cost is reduced. be able to.
[0016]
Therefore, the particulate matter filter of the present invention has a high particulate matter capture rate, can capture fine particulate matter, and can process more exhaust gas with a small amount, It is easy and the manufacturing cost can be reduced.
[0017]
A particulate matter filter according to a second aspect of the present invention is a particulate matter filter that is made of a ceramic porous body and is used for capturing particulate matter contained in exhaust gas discharged from an engine and incinerating it by heating. The body is characterized in that the carbonaceous porous body is coated with ceramics by the pulse CVI method and then the carbonaceous porous body is burned and removed.
[0018]
That is, the particulate matter filter of the second invention has a structure in which the carbonaceous porous body, which is a component of the particulate matter filter of the first invention, is burned and removed, leaving only the ceramic portion. For this reason, the porosity is higher than that of the particulate matter filter of the first invention, and the capacity for capturing the particulate matter is increased, so that the size required for the particulate matter filter can be reduced. It becomes.
[0019]
The material of the ceramic porous body in the first and second inventions can be manufactured by the pulse CVI method, and has heat resistance and oxidation resistance to the extent that the trapped particulate matter can be removed by combustion. It only has to be. Examples of such a material include silicon carbide and silicon nitride. Among these, since silicon carbide exhibits excellent heat resistance, oxidation resistance, and corrosion resistance, a particulate matter filter having extremely excellent durability can be obtained by using a porous ceramic body made of silicon carbide.
[0020]
The porosity of the ceramic porous body in the first invention and the second invention is preferably 90 to 96%. Here, the porosity means the ratio of the pores possessed by the ceramic porous body calculated from the bulk density and specific gravity of the ceramic porous body. If the porosity is within this range, the pressure loss does not increase so much while maintaining a mechanical strength that is practically satisfactory.
[0021]
The ceramic porous bodies in the first and second inventions preferably have a container shape that can be overlaid. If this is the case, when a ceramic porous body is produced by the pulse CVI method, a large number of carbonaceous porous bodies are placed in a reaction vessel in a stacked manner, so that a large number of carbonaceous porous bodies can be coated once by the pulse CVI method. It can be performed. For this reason, the production efficiency of the particulate matter filter can be increased, and as a result, the manufacturing cost can be drastically reduced. In particular, if the shape of the ceramic porous body is a conical container shape, the manufacturing cost can be further reduced by simplifying the shape. Moreover, if the shape of the ceramic porous body is a conical container shape, it is possible to obtain a particulate matter filter that matches the engine displacement by simply changing the height of the cone without changing the radius of the bottom surface. In the CVI method, it is possible to share reaction vessels and parts for attaching particulate matter filters to cars.
[0022]
In the case where the ceramic porous body has a container shape that can be superposed, it is preferable that a mounting flange is integrally formed on the periphery on the opening side. In this case, it is not necessary to prepare a mounting flange separately, the structure is simplified, and assembly is facilitated.
[0023]
Moreover, it is preferable that the magnitude | size of the hole which exists in the ceramic porous body of 1st invention and 2nd invention is made small toward the thickness direction from a recessed part side to a convex part side. In this case, the particulate matter having a large particle size contained in the exhaust gas of the engine is captured by the large pores present on the concave side of the porous ceramic body, and the particulate matter having a small particle size contained in the exhaust gas of the engine is It will be captured by the small holes present on the convex portion side of the porous body, and the particulate matter in the exhaust gas can be captured efficiently with a small pressure loss.
[0024]
The particulate matter filter of the present invention can be produced by the following steps.
[0025]
That is, the method for producing a particulate matter filter of the present invention includes a mold step of forming an organic material into a mold, and carbonizing the mold by heating and carbonizing the mold in a non-oxidizing atmosphere. It comprises a carbonization step for forming a mold and a coating step for applying a pulse CVI method to the carbonization mold to coat ceramics.
[0026]
In the method for producing a particulate matter filter of the present invention, first, as a mold step, a mold is made from an organic material. Any organic material may be used as long as it can be made into a carbonaceous porous body by thermal decomposition in a non-oxidizing atmosphere. Examples of such an organic material include cellulose fibers such as cotton and pulp, thermosetting resin fibers, polyacrylonitrile, and the like. If the organic material is cellulose fiber such as paper, after making the cellulose fiber suspended in water or alcohol in the manner of paper making on the wire mesh in the desired shape, the mold process is performed by removing from the wire mesh Is preferable. In addition, if the organic material is cellulose fiber, it is possible to reuse old newspapers and the like, and effective utilization of cellulose resources can be achieved.
[0027]
Next, as a carbonization step, the mold is heated and carbonized in a non-oxidizing atmosphere to obtain a carbonized mold made of a carbonaceous porous body. In the carbonization mold thus obtained, the pores originally possessed by the organic material are maintained as they are, and even smaller pores are produced, and a carbonaceous porous body having extremely small pores is obtained.
[0028]
Further, as a coating process, the carbonization mold is subjected to a pulse CVI method to coat ceramics. By using the pulse CVI method, a particulate matter filter is obtained in which ceramics are uniformly coated even inside the carbonaceous porous body.
[0029]
Further, during or after the coating process, a carbonization mold can be heated in an oxidizing atmosphere to burn and remove the carbonaceous porous body. If it is like this, the carbonaceous porous body which exists in the particulate matter filter of the 1st invention will be burned and removed, and the particulate matter filter of the 2nd invention can be manufactured easily. In this case, pulse CVI can also be employed to burn the carbonaceous porous body. This makes it possible to burn and remove the carbonaceous porous body more completely.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments 1 to 4 embodying the present invention will be described below with reference to the drawings.
[0031]
(Example 1)
The particulate matter filter of Example 1 is used to remove particulate matter in the exhaust gas of a diesel engine.
[0032]
The particulate matter filter 1 of Example 1 shown in FIG. 1 is made of a silicon carbide porous body and has a substantially conical container shape. The inner diameter O of the opening 1a is 160 mm, the height H is 250 mm, and the thickness t is 10 mm. It is said that. A flange 1b having a width W of 30 mm is formed integrally with the periphery of the opening 1a.
[0033]
This particulate matter filter can be manufactured by the following steps.
[0034]
<Mold process>
A stainless steel wire mesh 2 formed in a cone shape shown in FIG. The wire mesh 2 has almost the same shape ratio as the particulate matter filter to be manufactured. However, in consideration of shrinkage in the carbonization process described later, the size is larger than the final size of the particulate matter filter. A cotton suspension obtained by suspending cotton in ethylene glycol, a cotton-pulp suspension obtained by suspending cotton and pulp in equal amounts, and a pulp suspension obtained by suspending pulp in ethylene glycol. Prepare three types of suspensions. Instead of ethylene glycol, a papermaking paste may be added to water to adjust the viscosity. First, the pulp suspension is poured from the outside of the wire mesh 2 so that the cotton is made into a uniform thickness, then the cotton-pulp suspension is poured in the same manner, and finally the pulp suspension is poured. In this way, as shown in FIG. 2 (b), after the cellulose mold 3 made on the wire mesh 2 is dried, the cellulose mold 3 is removed from the wire mesh 2. As shown in FIG. 3, the cellulose mold 3 thus obtained has a cellulose layer 3 a made of coarse cotton on the inside, and a cotton-pulp cellulose layer 3 b having a medium coarseness on the middle, It has a three-layer structure in which a fine pulp cellulose layer 3c exists outside. Further, the cellulose mold 3 is immersed in a 10% by mass phenol resin in ethanol and dried again to obtain a resin-reinforced cellulose mold. The reason for strengthening the cellulose mold 3 with a phenol resin is to prevent the shrinkage and deformation of the cellulose mold 3 that occur in the next carbonization step as much as possible.
[0035]
<Carbonization process>
Next, the resin-reinforced cellulose mold obtained in the mold process is placed in an atmosphere furnace while being stacked so as to maintain a certain gap through a graphite spacer, and heated at 1000 ° C. for 4 hours in a nitrogen atmosphere. Do. And after cooling an atmosphere furnace, the carbonization shaping | molding die in which the resin reinforcement | strengthening cellulose type | mold 3 became the carbonaceous porous body is taken out. The porosity of the carbonization mold thus obtained was 98.9%.
[0036]
<Coating process>
Next, silicon carbide is coated on the carbonization mold using the pulse CVI apparatus shown in FIG. This pulse CVI apparatus is provided with a reaction container 4 having a two-layer structure of an inconel container forming an outer shell and a graphite container existing inside the inconel container via a gap. An electric heater 20 for heating the reaction container 4 is provided in the vicinity of the reaction container 4. An opening 4a is provided below the reaction vessel 4, and a flange 4b is provided at the periphery of the opening 4a. A bottom plate 4c is attached to the flange 4b with a bolt (not shown), whereby the opening 4a is closed. An inlet pipe 5 for introducing various gases and an exhaust pipe 6 for exhausting the gas inside the reaction vessel 4 are attached to the bottom plate 4c. The introduction pipe 5 is connected to flow meters 9a, 9b, 9c via a solenoid valve 7 and a gas mixer 8, and the flow meters 9a, 9b are further connected to a hydrogen gas bonbon (not shown), and the flow meter 9c is connected to the atmosphere side. It is open to. Between the flow meter 9a and the gas mixer 8, there is provided a saturator 10 in which methyltrichlorosilane is placed and the temperature can be adjusted. By supplying hydrogen from a hydrogen gas cylinder, methyltrichlorosilane is provided. Bubbling is possible. The exhaust pipe 6 is connected to a gas scrubber 13 via a solenoid valve 11 and a vacuum pump 12. The electromagnetic valves 7 and 11, the gas mixer 8, the vacuum pump 12, and the electric heater 20 can be controlled by a control device (not shown).
[0037]
Using this pulse CVI apparatus, silicon carbide coating is performed on the carbonization mold obtained in the carbonization process as follows. That is, first, the bolts connecting the flange 4b and the bottom plate 4c are removed, the reaction vessel 4 is removed, and then the carbonization molds obtained in the carbonization step are stacked on the bottom plate 4c in four rows through a graphite spacer ( (See FIG. 5). Thereafter, the reaction vessel 4 is again put on the bottom plate 4c, and the flange 4b and the bottom plate 4c are fixed with bolts. Then, the electromagnetic valve 7 is closed by the control device, the electromagnetic valve 11 is opened, the vacuum pump 11 is driven, and the pressure inside the reaction vessel 4 is set to 130 Pa or less, and then the temperature inside the reaction vessel 4 is set to 1000 by the electric heater 20. ° C. Further, the solenoid valve 11 is closed, the solenoid valve 7 is opened, and hydrogen gas containing hydrogen gas and methyltrichlorosilane is mixed by the gas mixer 10 so that the concentration of methyltrichlorosilane is about 4%, and then the reaction vessel is reduced under reduced pressure. 4 is introduced. Thereafter, exhaust of the reaction vessel 4 and gas introduction are repeated 10,000 times at intervals of 2 to 4 seconds / cycle. Thus, after the silicon carbide coating is applied to the carbonization mold by the pulse CVI method, the heating by the electric heater 20 is stopped, the bolts connecting the flange 4b and the bottom plate 4c are removed after cooling, and the reaction vessel 4 is removed. Then, the particulate matter filter of Example 1 in which silicon carbide is coated on the carbonization mold is taken out.
[0038]
(Evaluation)
The thus obtained particulate matter filter of Example 1 and the carbonization mold obtained in the carbonization step were subjected to cross-sectional observation with a scanning electron microscope. As a result, the carbonization mold obtained in the carbonization step has a large number of holes of about several μm to several tens of μm, and the size of the holes is in the thickness direction from the concave side to the convex side. It was observed that it was getting smaller. In the particulate matter filter of Example 1, a silicon carbide coating film having a thickness of about 10 μm was uniformly formed on the surface of the carbonization mold, and the holes present in the carbonization mold were also made of silicon carbide. It was reduced by the film thickness and remained. Further, when the bending strength was measured, it was found that the carbonized mold was less than 0.1 MPa, whereas the particulate matter filter of Example 1 was about 10 MPa and was reinforced by the coating of silicon carbide. .
[0039]
From the above results, it was found that the particulate matter filter of Example 1 can sufficiently capture particulate matter contained in exhaust gas such as diesel engines. Moreover, since this particulate matter filter has a small hole for capturing particulate matter as compared with a silicon carbide sintered body or a nonwoven fabric of ceramic fibers, a high capture rate can be secured with a small amount. Furthermore, since the hole is reduced in the thickness direction from the concave portion side to the convex portion side, the particulate matter in the exhaust gas can be efficiently captured with a small pressure loss. In addition, since the thickness of the silicon carbide coating layer depends on the number of repetitions of exhaust and gas introduction in the reaction vessel 4 in the coating process, the thickness of the silicon carbide coating can be easily controlled. Furthermore, the larger the silicon carbide coating thickness, the smaller the pore size of the ceramic porous body. Therefore, the coarseness of the particulate matter filter can be controlled by the number of repetitions of exhaust and gas introduction. For this reason, the particulate matter filter having a desired coarseness can be easily produced.
[0040]
FIG. 6 shows a state in which this particulate matter filter is assembled in the middle of the exhaust pipe of a diesel vehicle. The flange 1b of the particulate matter filter 1 is in close contact with the flange 15a of the exhaust pipe 15 by a leaf spring (not shown) with heat-resistant packings 16 and 17 interposed therebetween and can be easily assembled. Moreover, it can also be set as the particulate matter filter suitable for the displacement of a diesel engine by making length H of the particulate matter filter 1 long or short suitably.
[0041]
(Example 2)
In the particulate matter filter of Example 2, evacuation of the coating process reaction vessel 4 and gas introduction were repeated 5000 times at intervals of 2 to 4 seconds / cycle. Other operations are the same as those in the first embodiment.
[0042]
(Example 3)
In the particulate matter filter of Example 3, evacuation of the coating process reaction vessel 4 and gas introduction were repeated 15000 times at intervals of 2 to 4 seconds / cycle. Other operations are the same as those in the first embodiment.
[0043]
<Measurement of porosity>
When the porosity of the particulate matter filters of Examples 1 to 3 was calculated from the literature values of the bulk density and the density of silicon carbide, it was 96.3% and 5000 times in Example 1 where the number of coating pulses was 10,000. In Example 2, it was 97.5%, and in Example 3, which was 15000 times, it was 95.6%. From this, it was found that the porosity of the particulate matter filter can be controlled by increasing or decreasing the number of coating pulses.
[0044]
(Example 4)
The particulate matter filter of Example 4 also has the same shape as the particulate matter filter of Example 1, and was manufactured as follows.
[0045]
After performing the “molding process”, “carbonization process”, and “coating process” in the same manner as in Example 1, the following combustion process was further performed.
[0046]
<Combustion process>
After completion of the coating process, the particulate matter filters of Example 1 taken out are stacked and placed in an electric furnace, and heated at 1100 ° C. for 1 hour in an air atmosphere. By this operation, the carbonization mold is oxidized and removed, and only the silicon carbide coating layer remains as a shell. In this way, the particulate matter filter of Example 2 made of a silicon carbide porous body having a conical container shape was obtained.
[0047]
When the particulate matter filter of Example 4 obtained as described above was observed with a scanning electron microscope, the carbonization mold existing under the silicon carbide coating layer was removed by oxidation, and a cavity was formed. I found out. From this, it was found that the amount of particulate matter that can be captured by the particulate matter filter of Example 4 increases, and the size required for the particulate matter filter can be reduced.
[0048]
In Examples 1 to 4, methyltrichlorosilane and hydrogen were used as the reaction gas. Instead, a mixed gas of tetrachlorosilane, methane, and hydrogen can be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of a particulate matter filter of an example.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a wire mesh and a cellulose mold before the mold process starts and after the mold process ends in an example.
FIG. 3 is a partial cross-sectional view of a cellulose mold in an example.
FIG. 4 is a schematic diagram of a pulse CVI device used in Examples.
FIG. 5 is a plan view of a state in which carbonization molds are stacked on the bottom plate according to the embodiment.
FIG. 6 is a cross-sectional view when the particulate matter filter of the embodiment is assembled to an exhaust pipe of a diesel vehicle.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Ceramic porous body 1b ... Flange

Claims

セラミックス多孔体からなり、エンジンから排出される排気ガス中に含まれる粒子状物質を捕捉し、加熱焼却するために用いられる粒子状物質フィルターにおいて、
前記セラミックス多孔体は、重ね合わせることが可能な容器形状の炭素質多孔体に、パルスＣＶＩ法によりセラミックスがコーティングされた構造とされていることを特徴とする粒子状物質フィルター。In a particulate matter filter that is made of a ceramic porous body and is used to capture and incinerate particulate matter contained in exhaust gas exhausted from the engine,
The particulate ceramic filter is characterized in that the ceramic porous body has a structure in which ceramics are coated by a pulse CVI method on a container-shaped carbonaceous porous body that can be overlaid .

セラミックス多孔体からなり、エンジンから排出される排気ガス中に含まれる粒子状物質を捕捉し、加熱焼却するために用いられる粒子状物質フィルターにおいて、
前記セラミックス多孔体は、重ね合わせることが可能な容器形状の炭素質多孔体に、パルスＣＶＩ法によりセラミックスがコーティングされた後、該炭素質多孔体が燃焼除去された構造とされていることを特徴とする粒子状物質フィルター。In a particulate matter filter that is made of a ceramic porous body and is used to capture and incinerate particulate matter contained in exhaust gas exhausted from the engine,
The ceramic porous body has a structure in which the carbonaceous porous body is burnt and removed after the container-shaped carbonaceous porous body is coated with ceramics by a pulse CVI method. Particulate matter filter.

セラミックスは炭化ケイ素であることを特徴とする請求項１又は２記載の粒子状物質フィルター。 The particulate matter filter according to claim 1 or 2, wherein the ceramic is silicon carbide.

セラミックス多孔体の空孔率は９０〜９６％とされていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の粒子状物質フィルター。 The particulate matter filter according to any one of claims 1 to 3, wherein the porosity of the ceramic porous body is 90 to 96%.

セラミックス多孔体は円錐容器形状とされていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の粒子状物質フィルター。The particulate matter filter according to any one of claims 1 to 4, wherein the ceramic porous body has a conical container shape.

セラミックス多孔体に存在する孔の大きさは、凹部側から凸部側への厚さ方向に向かって小さくされていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の粒子状物質フィルター。The particulate matter according to any one of claims 1 to 5, wherein the size of the pores existing in the ceramic porous body is reduced in the thickness direction from the concave portion side to the convex portion side. filter.

開口側の周縁には、取付用のフランジが一体成形されていることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項記載の粒子状物質フィルター。The particulate matter filter according to any one of claims 1 to 6, wherein a flange for mounting is integrally formed on a peripheral edge on the opening side.

有機質材料を成形して重ね合わせることが可能な容器形状の成形型とする型工程と、
該成形型を非酸化性雰囲気下で加熱して炭化させ、炭素質多孔体からなる炭化成形型とする炭化工程と、
該炭化成形型にパルスＣＶＩ法を施してセラミックスをコーティングするコーティング工程とを備えることを特徴とする粒子状物質フィルターの製造方法。A mold process for forming a container-shaped mold capable of forming and stacking organic materials;
A carbonization step in which the mold is heated and carbonized in a non-oxidizing atmosphere to form a carbonized mold composed of a carbonaceous porous body;
And a coating step of coating the ceramic by applying a pulse CVI method to the carbonization mold.

コーティング工程の途中又は終了後において、炭化成形型を酸化雰囲気下で加熱して炭素質多孔体を燃焼除去させる燃焼工程を備えていることを特徴とする請求項８記載の粒子状物質フィルターの製造方法。 9. The production of a particulate matter filter according to claim 8, further comprising a combustion step in which the carbonized porous body is burned and removed by heating the carbonization mold in an oxidizing atmosphere during or after the coating step. Method.

有機質材料はセルロース繊維であることを特徴とする請求項８又は９記載の粒子状物質フィルターの製造方法。The method for producing a particulate matter filter according to claim 8 or 9 , wherein the organic material is cellulose fiber.