JP3707720B2 - 樹脂部品成形用型の製作方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂部品を成形する樹脂部品成形用型の製作方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂部品を成形するために用いられる既存の樹脂部品用型（以下、既存型という）の構造、およびこの既存型を利用した樹脂部品成形方法について、図６を参照しながら説明する。なお、図６は、既存型を備え付けた射出成形機の部分拡大縦断面図であり、（ａ）は型締め状態を示しており、（ｂ）は型開き状態を示している。
【０００３】
既存型１００は、固定型１０１と可動型１０２に分かれ、固定型１０１は射出成形機の固定ダイプレート１０３に固定され、可動型１０２は可動ダイプレート１０４に固定される。なお、この従来例では、固定型１０１がコア型であり、可動型１０２がキャビティー型である。
【０００４】
固定型１０１と可動型１０２は、ガイドピン１０５，１０５により位置決め、連結される。固定型１０１は、固定ダイプレート１０３に取り付けられる固定型取付板１０６に、固定型本体材１０７が取り付けられてなる。そして、この固定型本体材１０７の下面には、樹脂部品Ｗの凹部形状を決める樹脂部品成形部１０７ａが形成されている。また、固定型１０１の中央には、射出成形機のノズルと固定型１０１のスプルーブシュ１１０の心出しをするロケートリング１０８が装着されている。
【０００５】
一方、可動型１０２は、可動ダイプレート１０４に取り付けられる可動型取付板１１１に、可動型本体材１１２が取り付けられてなる。そして、この可動型本体材１１２の上面には、樹脂部品Ｗの凸部形状を決める樹脂部品成形部１１２ａが形成されている。
【０００６】
可動型１０２側には、成形された樹脂部品Ｗを押し出すための押出機構が備え付けられている。押出機構は、サポートバー１１３により導かれるエジェクタープレート１１４、このエジェクタープレート１１４に取り付けられた押出ピン１１５，１１５、リターンピン１１７、スライド傾斜ピン機構１１８からなる。このスライド傾斜ピン機構１１８について補足説明する。スライド傾斜ピン機構１１８は、スライダ１１８ａを介してエジェクタープレート１１４に取り付けられている。
【０００７】
また、このスライダ１１８ａには、傾斜ピン１１８ｂの基端が接続され、傾斜ピン１１８ｂの先端には、中子部１１８ｃが締結にて取り付けられている。中子部１１８ｃは、樹脂部品Ｗに突出部Ｗ１を形成するためのものであり、例えば、可動型本体材１１２の一部を切り取った形状にて形成され、この中子部１１８ｃと可動型本体材１１２との間に生じる隙間に溶融樹脂が流れ込み突出部Ｗ１が形成される。なお、この従来例における突出部Ｗ１は、プレート状部材の中心に貫通穴が形成された形状をなす。
【０００８】
中子部１１８ｃは、傾斜ピン１１８ｂに取り付けられているため、傾斜ピン１１８ｂが進出する一方向へ押し出される。また、中子部１１８ｃには、傾斜ピン１１８ｂの傾斜に対応した傾斜面１１８ｄが形成されており、この傾斜面１１８ｄによって中子部１１８ｃはスムーズに押し出される。また、傾斜ピン１１８ｂが押し出す方向は、突出部Ｗ１から中子部１１８ｃを引き離す方向であり、樹脂部品Ｗと可動型本体材１１２とが離脱する際に、中子部１１８ｃも突出部Ｗ１から引き離される。
【０００９】
この既存型１００を用いた樹脂部品成形方法について説明する。図６（ａ）で示す状態で、固定型１０１と可動型１０２との間には、キャビティー空間Ｃが形成されている。このキャビティー空間Ｃに向けて溶融樹脂が射出される（図６（ａ）の矢印参照）。すると、この溶融樹脂は、スプルー１１９からランナ１２０を通り、ゲートと呼ばれる断面積を小さく絞った部分を経てキャビティー空間Ｃ内に入る。このキャビティー空間Ｃ内に入った溶融樹脂は空気抜け穴（図示せず）から空気を追い出し、充満する。溶融樹脂は、この充満した状態で固化し、樹脂成形品となる。この樹脂成形品が成形された後、可動型１０２が後退して開く（同図（ｂ）のＦ１矢印）。
【００１０】
可動型１０２が、後退限の付近までくると、射出成形機に固定された押出ロッド（図示せず）によりエジェクタープレート１１４だけが後退を阻止され、相対的に前方に押し出される（同図（ｂ）のＦ２矢印）。すると、樹脂成形品は、エジェクタープレート１１４に取り付けられた押出ピン１１５、１１５に押され、可動型本体材１１２から離脱する。また、この離脱の際に、傾斜ピン１１８ｂは、傾斜穴１１８ｄに沿って摺動し、スライダ１１８ａは、エジェクタープレート１１４上をスライド移動する（同図（ｂ）のＦ３矢印）。その結果、傾斜ピン１１８ｂの先端に取り付けた中子部１１８ｃは、樹脂成形品から強制的に外され、この樹脂成形品が可動型本体材１１２から離脱して樹脂部品Ｗとなる。
【００１１】
この離脱後に樹脂部品Ｗが取り外される。すると、型締め工程に入り、可動型１０２は前進する。可動型１０２と固定型１０１とが組み合って閉じる手前でリターンピン１１７の先端が固定型本体材１０７の表面に当たるとエジェクタープレート１１４は押し戻される。すると、押出ピン１１５，１１５の先端は可動型本体材１１２の面位置まで後退する。可動型１０２と固定型１０１とが閉じて締まると、前記した如く溶融樹脂が射出され、樹脂部品Ｗが成形される。
【００１２】
次ぎに、ここで用いられた既存型１００の成形方法について説明する。
この成形方法は、以下の工程により行われていた。なお、この工程を説明するに当たり、適宜図７を参照する。ちなみに、この図７は、既存型１００の製作方法を模式的に表わす側面図である。
【００１３】
［第１工程］
まず、固定型１０１，可動型１０２を製作するための前提として、マスター型２００を設計する必要がある。このマスター型２００は、前記固定型１０１，１０２のうち、どちらか一方の形状に対応しており、本従来例では、固定型１０１の形状に対応している場合を例に説明する。まず、マスター型２００の設計に当たり、ＰＬデータ（樹脂部品Ｗおよび固定型１０１と可動型１０２の分割面、いわゆるパーティング面の製作データ）を求め、ＮＣ機械に入力する。
【００１４】
［第２工程：図７（ａ）参照］
前記ＰＬデータに基づき、樹脂にＮＣ加工を施して、マスター型２００を製作する。このマスター型２００の形状は、固定型１０１（図６（ａ）参照）の樹脂部品成形部１０７ａに樹脂部品Ｗを上乗せした形状に対応した形状となっている。なお、図７（ａ）の仮想線は、樹脂部品Ｗに対応する部分である。
【００１５】
［第３工程：同図（ｂ）参照］
マスター型２００に基づいてキャビティーモデル２０２を製作する。このキャビテーモデル２０２の製作は、マスター型２００の周囲を壁体２０３で覆い、この内部に溶融樹脂２０５を流し込んで行う（同図（ｂ）の矢印参照）。
【００１６】
［第４工程：同図（ｃ）参照］
キャビテーモデル２０２が完成すると、今度は、キャビティーモデル２０２を用いてコアモデル２０１の製作を行う。まず、キャビテーモデル２０２の凹部、つまりコアモデル２０１を成形する面に、樹脂部品Ｗの肉厚に相当する厚みのシートワックスＳＷを塗る。
【００１７】
［第５工程：同図（ｄ）参照］
シートワックスＳＷを塗り、肉厚を整えたキャビティーモデル２０２の周囲を壁体２０４で覆い、この壁体２０４の内部に溶融樹脂２０５を流し込む（同図（ｄ）の矢印参照）。そして、この溶融樹脂２０５が、壁体２０４内で固化し、コアモデル２０１が完成する。
【００１８】
［第６工程］
以上、キャビティーモデル２０２およびコアモデル２０１が完成すると、この各モデル２０１，２０２に基づいた倣い加工を行い、可動型１０２、固定型１０１を製作する。なお、同図（ｅ）は、前記倣い加工によって製作された可動型１０２、固定型１０１を示している。
【００１９】
［第７工程：同図（ｅ）参照］
製作された固定型１０１、可動型１０２に細部加工（中子部１１８ｃ（図６参照）が嵌まり込む穴や押出ピン１１５（同図参照）が摺動する穴の加工、リブ加工等、樹脂部品Ｗの細部形状に合わせた加工）、磨き加工、さらにはシボ加工を施して完成する。
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
既存型１００を製作する従来の方法によれば、必ず、マスター型２００を製作する必要がある。このマスター型２００を利用して既存型１００を製作した場合、この既存型１００を用いて大量の同一樹脂部品Ｗを成形する場合には、有効である。しかし、既存型１００を用いて成形する樹脂部品Ｗが、少量の場合には、コスト的に無駄が多かった。
【００２１】
つまり、成形する樹脂部品Ｗの形状が変更になった場合には、その都度、マスター型２００を製作し直す必要があり、その度に時間と工数がかかってしまう。したがって、一つのマスター型２００に基づいて製作される既存型１００で、少量の樹脂部品Ｗしか成形しないのであれば、マスター型２００を製作するために費やされた時間、コスト等を回収できず、不具合が大きかった。
【００２２】
また、前記マスター型２００は、熱膨張による歪を生じる恐れがあり、長期間の保存には適さないため、一度製作したマスター型２００を取り置きしておくことはできない。したがって、成形する樹脂部品Ｗの形状を変形し、以前成形した形状とする場合等であっても、やはり、マスター型２００を製作し直さなければならず、時間、コスト等の無駄が多かった。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、以上の課題を解決するため、以下の樹脂部品成形用型の製作方法とした。つまり、相対移動する一方の型と他方の型からなる樹脂部品成形用型の製作方法であって、以下の工程からなる。
（第１工程）樹脂部品を成形する既存の樹脂部品用型を利用し、前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮率樹脂を用いて製品モデルを製作する。
（第２工程）前記製品モデルを基にして一方の型モデルを製作する。
（第３工程）前記一方の型モデルを基にして前記一方の型を製作する。
（第４工程）前記一方の型と前記製品モデルによって他方の型モデルを製作する。
（第５工程）この他方の型モデルを基にして前記他方の型を製作する。
（第６工程）前記一方の型および前記他方の型に仕上げ加工を行う。
また、前記一方の型モデル、前記他方の型モデル、前記一方の型、前記他方の型のうち、少なくとも一つ、もしくはその全てを前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮率樹脂を用いて製作することを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品成形用型の製作方法とすることもできる。
さらに、前記樹脂部品成形用型の製作方法によって製作されたことを特徴とする樹脂部品成形用型とすることができる。
以上の手段により、樹脂部品成形用型を製作する上での前提となるマスター型の製作が不要となり、工数、時間等の短縮につながる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明を実施の形態に基づき、各工程に分けて具体的に説明する。
［第１工程］
本実施の形態に係る樹脂部品成形用型（以下、部品用型という）の製作方法では、例えば、既存型１００（図６参照）を利用して製品モデルＭ（図１（ｃ）参照）を製作する。この製品モデルＭは、アルミ含有耐熱エポキシ、ポリプリピレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂等の樹脂を用いて製作される。なお、アルミ含有耐熱エポキシ、ポリプリピレン系樹脂、ＡＢＳ樹脂等の樹脂は、本実施の形態に係る部品用型で最終的に成形される樹脂部品よりも収縮率が小さい樹脂（以下、低収縮率樹脂という）である。
【００２６】
［第２工程］
続いて、この製品モデルＭを基にし、低収縮率樹脂を用いてコアモデル４１（図２（ｄ）参照）を製作する。このコアモデル４１の製作を図１、図２に基づいて詳述する。なお、本実施の形態に係るコアモデル４１が、「一方の型モデル」に相当する。
【００２７】
図１（ａ），（ｂ），（ｃ）は、基台５０上に製品モデルを位置合わせする段階を時系列に沿って示している斜視図である。
コアモデル４１の製作にあたり、図１（ａ）の如く、例えば、箱状の基台５０を準備する。この基台５０の上面に、製品モデルＭを設置する。
【００２８】
まず、基台５０の上面に、同図（ｂ）の如く、複数の樹脂ブロック（Ｚ軸基準位置合わせ用）５１ａ，５１ｂ，５１ｃを設置する。この樹脂ブロック５１ａ，５１ｂ，５１ｃは、製品モデルＭを所定の高さ位置（Ｚ軸方向）に位置合わせするためのものであり、前記所定の高さ寸法より５ｍｍ程低いものである。樹脂ブロック５１ａ，５１ｂ，５１ｃは、基台５０の適当な位置、つまり製品モデルＭに対応した適当な位置に配設され、その位置で固着される。
【００２９】
次に、複数の樹脂ブロック（Ｘ軸，Ｙ軸基準位置合わせ）５２ａ，５２ｂ，５２ｃの設置を行う。この樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、製品モデルＭを所定の水平方向位置（Ｘ軸，Ｙ軸方向）に位置合わせするためのものである。したがって、樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、基台５０の適当な位置、つまり側面が製品モデルＭに当接して適当な位置に位置合わせする箇所に配設され、その位置で仮止めされる。なお、この樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃは、製品モデルＭを所定の位置に設置した後に、取り外す必要がある。そのため、あくまで仮止めにて固定しており、また、少なくとも同一軸線上にない三箇所に配設される。
【００３０】
以上の処理が完了した後に、製品モデルＭの設置を行う。まず、Ｚ軸方向の高さ位置を合わせる樹脂ブロック５１ａ，５１ｂ，５１ｃの頂面に、補修用樹脂ＰＲを５ｍｍ以上の厚みで乗せる。その後、この補修用樹脂ＰＲの上に製品モデルＭを載せ、前記樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃとの当接によって水平方向（Ｘ軸，Ｙ軸方向）の位置合わせを行いながら押さえ付ける。この押さえ付けによって、補修用樹脂ＰＲが変形し、製品モデルＭが押し下げられる。ここで、製品モデルＭがＺ軸方向の基準位置まで達すると、押さえ付けを止め、この位置で補修用樹脂ＰＲを固化させる。補修用樹脂ＰＲが固化して安定した後、製品モデルＭを一度取り外し、接着剤等で改めて固着する。この固着が完了した後、樹脂ブロック５２ａ，５２ｂ，５２ｃを取り外す。
【００３１】
本実施の形態では、製品モデルＭのＺ軸方向の位置合わせを行った後、Ｘ，Ｙ軸方向の位置合わせを行っている。しかし、本発明は、この順番に限定されるものでは無く、逆、もしくは同時に行うものであっても良い。また、製品モデルＭがコアモデル４１を製作するための所定の位置に位置合わせされ、その場所に固着されるものであれば他の方法によることも可能である。
【００３２】
次に、図２に示す作業、つまり、パーティング面の製作、型インロー部の製作を行う。ちなみに、図２（ａ）は、パーティング面の製作状態を示す概略斜視図であり、（ｂ），（ｃ）は（ａ）のＺで示す部分の拡大断面図であり、時系列に沿っている。また、同図（ｄ）は型インロー部を製作した状態を示す概略斜視図であり、（ｅ）は（ｄ）のＺで示す部分の拡大断面図である。
【００３３】
図２で示す製品モデルＭは、既に、基台５０上に位置合わせされ、かつ、固着されている。この製品モデルＭ周りに、パーティング面を形成するための樹脂ブロック５３，５３，・・を設置する。このパーティング面とは、コアモデル４１と後述する固定型１０との分割面のことである。
【００３４】
樹脂ブロック５３，５３，・・は、一側面が製品モデルＭの周縁形状に対応して形成されている。そして、樹脂ブロック５３，５３，・・は、この側面を製品モデルＭに沿わせた状態で配置され、基台５０上に固着される。この配置、および固着について、同図（ｂ），（ｃ）に基づきながら詳述する。樹脂ブロック５３，５３，・・の側面は、製品モデルＭに対応して形成されており、この側面に、補修用樹脂ＰＲを盛り付ける。
【００３５】
そして、樹脂ブロック５３，５３，・・を基台５０上に置き、スライドさせながら（同図（ｂ）の矢印参照）補修用樹脂ＰＲを、製品モデルＭに押し付け、補修用樹脂ＰＲの型取りを行う。この型取りを行っている状態で、補修用樹脂ＰＲを硬化させ、この硬化が完了すると、一度樹脂ブロック５３を取り外す。そして、製品モデルＭの外周稜線の高さ基準に合わせた位置で、樹脂ブロック５３および補修用樹脂ＰＲを切削処理する。この切削処理の後、同図（ｃ）の如く、樹脂ブロック５３を再び製品モデルＭ周りにセットし、この位置で固着する。ちなみに、同図（ｃ）の仮想線は、切削処理する前の補修用樹脂ＰＲの形状を示している。
【００３６】
つづいて、型インロー部の製作を行う。この型インロー部の製作に際し、まず、製品モデルＭを囲む複数の樹脂ブロック５３，５３，・・周りを、額縁状の樹脂ブロック５４で囲う。つまり、この樹脂ブロック５４で囲んだ空間内部に、切削処理した樹脂ブロック５３，５３，・・、および製品モデルＭが位置する。
【００３７】
同図２（ｅ）の如く、樹脂ブロック５４と樹脂ブロック５３，５３，・・との接触面の上縁５４ａには、補修用樹脂ＰＲを盛り付ける。さらに、この補修用樹脂ＰＲを湾曲形状に加工（Ｒ加工）し、硬化させた後に、サンドペーパー等で仕上げる。以上の作業により、コアモデル４１の製作が完了する。
【００３８】
［第３工程］
コアモデル４１を基にし、低収縮樹脂を用いて固定型１０を製作する。固定型１０の製作を、図３を参照しつつ説明する。なお、図３は、固定型１０の製作状態を表わす概略縦断面図であり、固定型１０が本実施の形態では「一方の型」に相当する。
【００３９】
固定型１０の製作においては、製品モデルＭの外形面を利用する。つまり、製品モデルＭの外形面を上に向けた状態でコアモデル４１を固定し、コアモデル４１の周囲を壁体４４Ａで囲う。この壁体４４Ａには、天井面に樹脂注入穴４４ａが形成されている。そして、低収縮率樹脂を溶かした溶融樹脂を樹脂注入穴４４ａから壁体４４の内部に流し込んで固化させる。固化する過程において製品モデルに接触している溶融樹脂には、製品モデルの外形面に倣った面が形成され、樹脂部品成形部１３ａとなる。その後、壁体４４Ａを取り外し、コアモデル４１から離型することによって固定型１０が形成される。
【００４０】
［第４工程］
次に、この固定型１０を利用して可動型２０の製作を行う。可動型２０を製作するために、まず、キャビティーモデル４２の製作を行う。このキャビティーモデル４２は、前記第１工程〜第３工程までの工程により製作した固定型１０を利用する。なお、本実施の形態において、キャビティーモデル４２が「他方の型モデル」に相当する。
【００４１】
固定型１０の樹脂部品成形部１３ａに、製品モデルＭを嵌め込んでキャビティーモデル４２とする。すると、このキャビティーモデル４２では、前記第１工程〜第３工程で利用した製品モデルＭの外形面に対して裏となる外形面が露出することになる。つまり、キャビティーモデル４２の製作において利用される製品モデルＭの外形面は、この裏となる面である。この外形面には、貫通穴Ｍ２を有する突出部Ｍ１が有り、この突出部Ｍ１に置き中子型３０を組み付ける。この置き中子型３０は、Ｌ側中子型３０ＡとＲ側中子型３０Ｂとに分割可能である。このキャビティーモデル４２が、本実施の形態における「他方の型モデル」に相当する。
【００４２】
［第５工程］
このキャビティーモデル４２を基にして可動型２０を製作する。図４は、可動型２０の製作状態を表わす概略縦断面図であり、以下、この図４を参照して可動型２０の製作について説明する。なお、可動型２０が、本実施の形態における「他方の型」に相当する。
キャビティーモデル４２の周囲を壁体４４Ｂで囲う。この壁体４４Ｂには、天井面に樹脂注入穴４４ｂが形成されており、この樹脂注入穴４４ｂから低収縮率樹脂を溶かした溶融樹脂を流し込み、内部にて固化させる。固化する過程において製品モデルＭに接触している溶融樹脂には、製品モデルの外形面に倣った面が形成され、樹脂部品成形部２３ａとなる。その後、壁体４４Ｂを取り外し、キャビティーモデル４２から離型することによって可動型２０が形成される。
【００４３】
［第６工程］
前記各工程を経て完成した固定型１０および可動型２０に、仕上げ加工を施す。この仕上げ加工では、例えば、備え付けられる射出成形機の機構等に対応して穴等が形成されたり、余分な樹脂等が削ぎ落とされたりする。なお、本実施の形態における固定型１０、可動型２０、製品モデルＭ等は、低収縮率樹脂を用いるため、これらの縮小を最低限に抑えることができ、これらを基に製作される各部材の寸法不備を是正することができる。しかし、固定型１０、可動型２０、製品モデルＭ等の製作において、必ずしも全てに低収縮率樹脂を用いる必要はない。つまり、少なくとも製品モデルＭの製作において低収縮率樹脂を用いていれば、マスター型の製作が不要となるという効果を奏するからである。ただし、固定型１０、可動型２０、コアモデル４１、キャビティーモデル４２のうち少なくとも一つ、もしくはその全ての製作に低収縮率樹脂を用いれば、それだけ製品等の精度が向上して好適である。
【００４４】
以上が、本実施の形態に係る部品用型の製作方法である。次に、部品用型１を用いた樹脂部品Ｗの成形について簡単に説明する。なお、図５は、この部品用型１を射出成形機に取り付けた状態を示す部分側面図である。また、同図（ａ）は型締め状態を示しており、同図（ｂ）は型開き状態を示している。
【００４５】
射出成形機の固定ダイプレート１０３には、図５の如く、固定型１０が固設される。この固定型１０の下面（可動型２０側に向く面）には、樹脂部品成形部１３ａが形成され、樹脂部品Ｗの上面側の形状を決定する。
可動ダイプレート１０４には、可動型２０が固設される。この可動型２０の上面（固定型１０側に向く面）には、樹脂部品成形部２３ａが形成され、樹脂部品Ｗの下面側の形状を決定する。
【００４６】
可動型２０側には、図５の如く、成形された樹脂部品Ｗを押し出すための押出機構が備え付けられている。この押出機構は、サポートバー１１３により導かれるエジェクタープレート１１４、このエジェクタープレート１１４に取り付けられた押出ピン１１５，１１５、リターンピン１１７からなる。
【００４７】
まず、Ｌ側中子型３０ＡとＲ側中子型３０Ｂを組み付けて置き中子型３０を作り、この置き中子型３０を、可動型２０の嵌合穴部２４にセッティングする。その後、図５（ａ）の如く、固定型１０と可動型２０とを、型締め状態とし、固定型１０および可動型２０との間に、キャビティー空間Ｃを形成する。続いて、このキャビティー空間Ｃに向け、溶融樹脂を射出する（図５（ａ）の矢印参照）。すると、この溶融樹脂は、スプルー１１９からランナ１２０を通り、ゲートと呼ばれる断面積を小さく絞った部分を経てキャビティー空間Ｃ内に入る。このキャビティー空間Ｃ内に入った溶融樹脂は空気抜け穴（図示せず）から空気を追い出し、充満する。溶融樹脂は、この充満した状態で固化し、樹脂成形品となる。樹脂成形品が成形されると、可動型２０が後退して型開き状態となる（同図（ｂ）のＦ１矢印）。
【００４８】
可動型２０が、後退限の付近までくると、射出成形機に固定された押出ロッド（図示せず）によりエジェクタープレート１１４だけが後退を阻止され、相対的に前方に押し出される（同図（ｂ）のＦ２矢印）。すると、樹脂成形品は、エジェクタープレート１１４に取り付けられた押出ピン１１５、１１５に押され、可動型２０から離脱する。なお、この時に、置き中子型３０は、樹脂成形品の突出部Ｗ１に組み付いて外れる。したがって、樹脂成形品が離脱した後に、置き中子型３０を突出部Ｗ１から取り外し、樹脂部品Ｗを成形する。
なお、本実施の形態では、樹脂部品Ｗの離脱を、型開き状態とする過程と同時に行っている。しかし、前記離脱は、必ずしも型開き状態とする過程と同時に行う必要はなく、後であっても良い。また、他の構造からなる押出機構を利用して、前記樹脂部品Ｗの離脱を行うこともできる。
【００４９】
【発明の効果】
本発明によれば、樹脂部品成形用型を製作する上での前提となるマスター型の製作が不要となり、工数、時間等の短縮につながる。
特に、樹脂部品成形用型の破損等により修理、取り替えの必要が生じたり、成形する樹脂部品の変更により、他の樹脂部品成形用型に変更する必要が生じた場合も、既存の樹脂部品成形用型から製品モデルを製作し、この製品モデルを基礎として樹脂部品成形用型を製作できるため、コスト的な無駄を軽減できる。
さらに、本発明は、既存の樹脂部品用型から製品モデルを製作し、この製品モデルを利用して樹脂部品成形用型を製作するものであるため、例えば、樹脂部品にシボ加工等が施されている場合であっても、本発明によって製作された樹脂部品成形用型には、シボ加工を施すための形状面が写されている。その結果、新たに樹脂部品にシボ加工等を施す必要が無く効率的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型の製作方法の一部を示す斜視図であり、（ａ），（ｂ），（ｃ）は、基台上に製品モデルを位置合わせする段階を時系列に沿って示している。
【図２】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型の製作方法の一部を示しており、（ａ）は、パーティング面の製作状態を示す概略斜視図であり、（ｂ），（ｃ）は（ａ）のＺで示す部分の拡大断面図であって時系列に沿っている。また、（ｄ）は型インロー部を製作した状態を示す概略斜視図であり、（ｅ）は（ｄ）のＺで示す部分の拡大断面図である。
【図３】固定型の製作状態を表わす縦断面図である。
【図４】可動型の製作状態を表わす縦断面図である。
【図５】本実施の形態に係る樹脂部品成形用型を備え付けた射出成形機の部分拡大縦断面図であり、（ａ）は型締め状態を示しており、（ｂ）は型開き状態を示している。
【図６】既存の樹脂部品用型を備え付けた射出成形機の部分拡大縦断面図であり、（ａ）は型締め状態を示しており、（ｂ）は型開き状態を示している。
【図７】既存の樹脂部品用型を製作する従来の製作方法を模式的に表わす側面図である。
【符号の説明】
１：樹脂部品成形用型
１０：固定型（一方の型）
１３ａ：樹脂部品成形部
２０：可動型（他方の型）
２３ａ：樹脂部品成形部
４１：コアモデル（一方の型モデル）
４２：キャビティーモデル（他方の型モデル）
５０：基台
Ｃ：キャビティー空間
Ｗ：樹脂部品
Ｍ：製品モデル
１００：既存樹脂部品用型

Claims (2)

1. 相対移動する一方の型と他方の型からなる樹脂部品成形用型の製作方法であって、以下の工程からなる。
   （第１工程）樹脂部品を成形する既存の樹脂部品用型を利用し、前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮率樹脂を用いて製品モデルを製作する。
   （第２工程）前記製品モデルを基にして一方の型モデルを製作する。
   （第３工程）前記一方の型モデルを基にして前記一方の型を製作する。
   （第４工程）前記一方の型と前記製品モデルによって他方の型モデルを製作する。
   （第５工程）この他方の型モデルを基にして前記他方の型を製作する。
   （第６工程）前記一方の型および前記他方の型に仕上げ加工を行う。
2. 前記一方の型モデル、前記他方の型モデル、前記一方の型、前記他方の型のうち、少なくとも一つ、もしくはその全てを前記樹脂部品の材質より収縮率の小さい低収縮率樹脂を用いて製作することを特徴とする請求項１に記載の樹脂部品成形用型の製作方法。

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