JP3707341B2 - 電池用電極の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電極シートにリード用突片を形成して電池用電極を製造する電池用電極の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
巻回型電池等の電池では、長手方向に連続して延設された電極が使用されている。この電極は、一般的には、ロール形状に巻回された電極シートから構成されている。特開平１１−２１９６９４号公報等に開示するように、この電極シートでは、電池の外部端子への導電経路を形成すべく、舌片形状をなす複数個のリード用突片が並設されている。
【０００３】
従来、このリード用突片は、別体の突片を電極シートに溶接等で結合することにより形成されている。
【０００４】
また特開平１０−５０３０２号公報には、電極シートの幅方向に沿って移動可能な可動式のロールカッタ部を設け、電池用の電極シートを搬送ローラで長手方向に搬送移動させつつ、電極シートの幅方向に沿ってロールカッタ部を移動させることにより、電極シートの幅方向に沿ってテープ状に延設された電極を切り出す技術が開示されている。
【０００５】
また、同公報には、電極シートの幅方向に沿って複数個のロールカッタ部を並設し、電極シートにこれの長手方向に沿って複数個の切り込みを並設することにより、電極シートの長手方向に沿って延設された複数個のテープ状の電極を切り出す技術も開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように別体の突片を電極シートに溶接等で接合することによりリード用突片を形成する技術では、リード用突片を形成する生産性は必ずしも充分ではない。さらに各リード用突片の接合強度がばらつくおそれがある。
【０００７】
また、上記した公報には、テープ状の電極を切り出す技術が開示されているものの、リード用突片を形成する技術を開示するものではない。この公報に係る技術においても、別体の突片を電極シートに溶接等で接合するものと考えられ、生産性は必ずしも充分ではない。
【０００８】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、電極シートにリード用突片を効率よく形成することができ、生産性の向上に有利な電池用電極の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る電池用電極の製造方法は、長手方向に連続して延設された電池用の電極シートと、電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する切断歯部を外周面に備えた回転ロールとを用意する工程と、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行うことにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施して電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を複数個形成する電池用電極の製造方法であって、
回転ロールは切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、吸引手段は回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されており、
電極シートを回転ロールに吸着する吸着操作と、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去操作とを、吸引手段の吸引孔により実行することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明に係る電池用電極の製造装置は、上記した電池用電極の製造方法の実施に直接使用できるものである。即ち、本発明に係る電池用電極の製造装置は、電池用の電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する電池用電極の製造装置であって、回転可能な回転ロールを備えており、回転ロールは、電極シートに押圧され押圧に伴い電極シートに切断加工を施すことにより、リード用突片を形成する切断歯部を備えており、回転ロールは、電極シートを回転ロールに吸着する吸着機能と、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去機能とを実行すると共に切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、吸引手段は回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されていることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る電池用電極の製造方法によれば、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行う。これにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施し、発生するせん断力に基づく切り抜きや打ち抜き等によりリード用突片を切り出し、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を複数個形成する。この結果、複数個のリード用突片をもつ電極が形成される。
【００１２】
本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、回転ロールを電極シートに押圧することにより、回転ロールの切断歯部により電極シートに切断加工を施す。発生するせん断力に基づく切り抜きや打ち抜き等によりリード用突片を切り出し、これによりリード用突片をもつ電極を形成する。
【００１３】
本発明に係る電池用電極の製造方法、本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、必要に応じて、次の形態（ａ）〜（ｉ）のうちの少なくとも一を採用することができる。但し本発明に係る製造方法及び製造装置は、これらの形態に限定されるものではない。
【００１４】
（ａ）回転ロールの切断歯部は、電極シートに機械的に接触して電極シートを切断加工することにより、リード用突片を形成するものである。切断加工は一般的に機械的にせん断力を発生させる加工であり、切り抜き加工、打ち抜き加工を含む。従って、回転ロールの切断歯部は、回転ロールに対してリード用突片を切り抜き加工するカッタ部、及び、電極シートに対してリード用突片を打ち抜くダイ部のいずれか一方で形成されている形態を採用できる。
【００１５】
（ｂ）回転ロールは、互いに並設された第１ロールと第２ロールとを備えている形態を採用できる。この場合には、第１ロールと第２ロールとの間に電極シートが挿入される。第１ロールの軸芯と第２ロールの軸芯とを互いに平行に沿って配設することができる。
【００１６】
（ｂ’）前記（ｂ）において、切断歯部は第１ロール及び第２ロールの少なくも一方に形成されている形態を採用できる。従って切断歯部が第１ロールに設けられているものの、第２ロールには設けられていない形態、または、切断歯部が第１ロール及び第２ロールの双方に設けられている形態を採用することができる。
【００１７】
（ｃ）吸引手段は、電極シートに対面可能な吸引孔と、減圧ポンプ等の吸引源とをもつ形態を採用できる。吸引孔は、回転ロールの外周面で開口している。吸引孔は、回転ロールの外周面のうち電極シートの切断加工を施すシート部分の近傍に設けることができる。この場合には、電極シートのうち切断加工を施すシート部分を回転ロールに効果的に吸着することができ、切断加工の良好化、高精度化を図り得る。また、切断屑を吸引するのにも有利となる。
【００１８】
（ｃ’）前記（ｃ）において、回転ロールの吸引孔は、回転ロールのロール外周面において開口すると共に、回転ロールの周方向に沿って複数個配設されている形態を採用できる。吸引孔は、回転ロールの外周面のほぼ全域に複数個分散させて形成することができる。このようにすれば、回転ロールがこれの周方向に回転するとき、回転ロールの全周にわたり吸引効果を期待できる。
【００１９】
（ｃ”）前記（ｃ）において、吸引孔は、開口面積が小さな小孔状とし、回転ロールの周方向に沿って所定の間隔を隔てて複数個配設しても良い。あるいは、吸引孔は、回転ロールの周方向に沿ってスリット状にのびるように形成しても良い。吸引孔の開口面積、吸引孔の位置は、電極シートを回転ロールに吸着する吸着機能、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去機能の要請に応じて適宜選択することができる。
【００２０】
（ｄ）前記（ｃ）において、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部の切断加工箇所から電極シートの下流（電極シートの移動方向の下流）に向かうにつれて低下するように設定されている形態を採用できる。
【００２１】
このようにすれば、切断加工後の電極シートが、切断歯部による切断加工箇所から離れるにつれて、吸引孔の吸引力は低下するため、切断加工によりリード用突片を形成した後の電極シート（電極）を回転ロールからはがすのに有利となる。
【００２２】
この場合には、後述する実施例に例示するように、切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて開口面積が小さくなる貫通孔を周壁にもつ筒体を用いることができる。そして、回転ロールの回転性を確保しつつ、回転ロールの中空部内に筒体を固定する形態を採用できる。この場合には、筒体の内部の空気を吸引する減圧ポンプ等の吸引源を設ける。吸引源が作動すると、筒体の内部が吸引され、更に筒体の貫通孔を介して回転ロールの吸引孔が吸引作用を奏する。
【００２３】
（ｅ）前記（ｃ）において、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの上流に向かうにつれて低下するように設定されている。
【００２４】
このようにすれば、切断加工前の電極シートが切断加工箇所に近づくにつれて、吸引孔の吸引力は増加することになる。このため、切断加工前の電極シートを回転ロールに円滑に吸着するのに有利となり、切断加工の際の電極シートのずれ変位を抑制でき、切断加工の高精度化に有利となる。
【００２５】
この場合には、後述する実施例に例示するように、電極シートの切断加工箇所から電極シートの上流に向かうにつれて開口面積が小さくなる貫通孔を周壁にもつ筒体を用い、回転ロールの回転性を確保しつつ、回転ロールの中空部内に筒体を固定する形態を採用できる。この場合には、筒体の内部の空気を吸引する吸引ポンプ等の吸引源を設ける。吸引源が作動すると、筒体の内部が吸引され、更に筒体の貫通孔を介して回転ロールの吸引孔が吸引作用を奏する。
【００２６】
（ｆ）電極シートを回転ロールの外周面にクランプするクランプ手段が設けられている形態を採用できる。クランプ手段としては、ゴム及び樹脂の少なくとも一方を主要成分とする弾性変形可能な材料を少なくとも表層部に用いて形成することができる。クランプ手段としては、回転ロールに付設する回転可能なクランプロールで形成できるが、ロール以外でも良く、要するにクランプ機能を有すれば良い。クランプロールは、回転ロールに対して同軸的配置の同軸ロールであっても良いし、回転ロールに対して別軸的配置のロールであっても良い。
【００２７】
（ｇ）前記（ｆ）において、切断加工を施した後の電極シート、つまり、リード用突片を形成した電極を回転ロールから吐出する際に、後述する図１４に例示するように、電極（１Ｘ）をクランプロール（５１Ｂ）から離れる向きに指向させることができる。この場合には、電極１Ｘの損傷を抑制するのに貢献できる。
【００２８】
（ｈ）回転ロールの回転方向としては、一般的には、回転ロールの電極シートに対面する部分が、電極シートの移動方向と同じ向きの方向に回転移動する形態とする。場合によっては、回転ロールの電極シートに対面する部分が、電極シートの移動方向と逆向きの方向に回転移動する形態でも良い。
【００２９】
（ｉ）切断加工を行う電極シートは一般的には活物質層を積層したものであるが、これに限らず、活物質層を積層する前の状態でも良い。前者の場合には、電極シートは、導電性をもつ導電箔（一般的には金属箔）等の導電シート（一般的には金属シート）と、導電箔等の導電シートの片面または両面に積層された活物質層とを備えている形態を採用できる。前者の場合には、活物質層を積層した電極シートに切断加工を施すにあたっては、電極シートのうち活物質層が積層されている部分を活物質層と共に切断加工しても良いし、電極シートのうち活物質層が積層されていない部分を切断加工しても良い。後者の場合には、活物質層を積層する前の導電箔等の導電シートで構成でき、活物質層の脱落を考慮せずとも良いため、回転ロールの回転速度を速めて生産性を高めるのに貢献できる。電極シートは、長手方向に連続して長く延設されており、渦巻コイル状に巻回可能である。
【００３０】
【実施例】
（第１参考例）
以下、第１参考例を図１〜図７を参照して説明する。
【００３１】
図１は切断加工する前の活物質層積層タイプの電極シート１の平面を示し、図２はこの電極シート１を切断加工で形成した後の電極１Ｘ，１Ｙの平面形態を示す。図３（Ａ）はその断面を模式的に示す。図３（Ａ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、導電性をもつ導電材料（金属、例えばアルミ系）で形成された薄肉の導電箔等の導電シート１１と、導電箔等の導電シート１１の両面に積層された活物質層１２とを備えている。活物質層１２は、電極活物質（正極の場合には正極用活物質、負極の場合には負極用活物質質）と、導電剤（例えば炭素粉末）と、バインダ（例えばフッ化ビニリデン等）とを主要成分としており、これらを含むペーストを導電シート１１に塗布した後に乾燥することにより構成されている。
【００３２】
なお、図３（Ｂ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、導電シート１１の片面のみに活物質層１２を積層するタイプでも良い。また図３（Ｃ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、活物質層１２を積層する前の導電シート１１で構成されていても良い。
【００３３】
図１において、切断加工する前の電極シート１の幅をＤとして示す。図１に示すように、電極シート１の片面側において、活物質層１２は２個、電極シート１の長手方向に沿って連続的に並走されている。電極シート１の幅方向の中央域には、つまり活物質層１２間には、活物質層１２が積層されていない非積層領域１３が形成されている。非積層領域１３では導電シート１１が直接露出している。
【００３４】
切断加工する前の長手方向にのびる１枚の電極シート１を用い、電極シート１に対して連続的に切断加工を施す。これにより図２に示すように、複数個の第１リード用突片１５を並設した長手方向に延びる第１電極１Ｘと、複数個の第２リード用突片１７を並設した長手方向に延びる第２電極１Ｙとを製造する。図２に示すように、第１リード用突片１５は第１電極１Ｘの長手方向に沿って複数個並設されていると共に、第２リード用突片１７は第２電極１Ｙの長手方向に沿って複数個並設されている。
【００３５】
次に、製造装置について図４〜図７を参照して説明する。製造装置は回転ロール２と備えている。回転ロール２は、互いに対面するように平行に並設された上側の第１ロール２１Ｗ及び下側の第２ロール３１Ｗを備えている。第１ロール２１Ｗの軸芯と第２ロール３１Ｗの軸芯とは、実質的に平行に配設されている。第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗは、互いに逆方向に回転する。即ち、第１ロール２１Ｗは矢印Ｓ１方向に回転し、第２ロール３１Ｗは矢印Ｓ２方向に回転する。
【００３６】
第１ロール２１Ｗは金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の両軸端から軸長方向に沿って突出すると共に第１大径部２２よりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。第１大径部２２の外周面、第２小径部３４の外周面は、共に横断面で円形状をなしている。第１大径部２２と第１小径部２４とは同軸的に形成されている。
【００３７】
図５，図６に示すように、切断歯部として機能する第１切断カッタ部２６Ａが、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の外周面にこれの周方向を１周するように、リング状に同軸的に形成されている。同様に、切断歯部として機能する第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａが、それぞれ、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の外周面にこれの周方向を１周するように、リング状に同軸的に形成されている。
【００３８】
図５，図６に示すように、第１切断カッタ部２６Ａは第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の軸長方向の中央域に設けられており、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の周方向に沿って連続波形状に設けられている。具体的には、実質的にコの字形状の部分と実質的に逆コの字形状部分とが、第１ロール２１Ｗの周方向において交互に連続することにより、第１切断カッタ部２６Ａは構成されている。
【００３９】
図５，図６に示すように、第２切断カッタ部２７Ａは、第１ロール２１Ｗの外周面の第１大径部２２のうちの軸長方向の一端２２ａ側を１周するようにリング状に形成されている。図６に示すように、第３切断カッタ部２８Ａは、第１ロール２１Ｗの外周面の第１大径部２２のうち軸長方向の他端２２ｂ側を１周するようにリング状に形成されている。第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、それぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。図５から理解できるように、第１切断カッタ部２６Ａと第２切断カッタ部２７Ａとの間隔Ｋ１、第１切断カッタ部２６Ａと第３切断カッタ部２８Ａとの間隔Ｋ２は、同じ長さとされている（Ｋ１=Ｋ２）。
【００４０】
第２ロール３１Ｗは金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。第２大径部３２と第２小径部３４とは同軸的に形成されている。第２ロール３１Ｗの第２大径部３２の外周面には切断カッタ部は形成されておらず、第２ロール３１Ｗの第２大径部３２の外周面は平滑である。第２ロール３１Ｗは耐摩耗性をもつように金属（例えば鉄系）で形成されており、第２大径部３２の外周面も耐摩耗性をもつ金属で形成されている。
【００４１】
更に、図４に示すように、製造装置は、長手方向に延設された電極シート１を渦巻ロール状に巻回した巻回体１Ａをセットすると共に巻回体１Ａを巻き出すための巻き出し部１００と、電極シート１を案内するために回転ロール２の下流側に配置された案内ロール１１０と、電極シート１から切り出された第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを個別に独立させて巻き取るための巻き取り部１２０と、切断加工後の廃棄材１Ｚを回収する廃棄材回収部１３０とを備えている。
【００４２】
図４から理解できるように、第１ロール２１Ｗを矢印Ｓ１方向に第２ロール３１Ｗを矢印Ｓ２方向に回転させる。そして、巻回体１Ａを矢印Ｓ４方向に回転させることにより巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１ロール２１Ｗと第２ロール３１Ｗとの間に電極シート１がこれの長手方向に順に挿入され、第１ロール２１Ｗを電極シート１にあてがう操作が行われる。なお巻き取り部１２０が矢印Ｓ５方向に回転するため、電極シート１から製造された電極１Ｘ，１Ｙは巻き取り部１２０の外周面に巻き取られる。
【００４３】
なお、図４から理解できるように、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗの互いに対向する部位の回転方向（矢印Ｓ１，Ｓ２方向）は、電極シート１の移動方向（矢印Ａ１方向）と同じ向きの方向に設定されている。この場合には、切断加工跡の高精度化に有利となる。
【００４４】
更に、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗの互いに対向する部位の矢印Ｓ１，Ｓ２方向の周速は、電極シート１の移動方向（矢印Ａ１方向）の移動速度と対応し、同じような速度となるように設定されている。この場合には、切断加工跡の高精度化に有利となる。
【００４５】
上記したように第１ロール２１Ｗと第２ロール３１Ｗとの間に電極シート１が順に挿入されると、第１ロール２１Ｗの第１切断カッタ部２６Ａで電極シート１の非積層領域１３に切断加工が施される。第１切断カッタ部２６Ａによる切断加工の軌跡は、コの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態となる。また回転ロール２の第２切断カッタ部２７Ａで電極シート１の幅方向の一端側に切断加工が施される。同様に、回転ロール２の第３切断カッタ部２８Ａで電極シート１の幅方向の他端側に切断加工が施される。なお、切断加工は、切断カッタ部２６Ａ〜２８Ａに基づいて発生する機械的なせん断力により実行される。
【００４６】
図１に、第１切断カッタ部２６Ａによる切断加工の軌跡をＭ１として模式的に示し、第２切断カッタ部２７Ａによる切断加工の軌跡をＭ２として示し、第３切断カッタ部２８Ａによる切断加工の軌跡をＭ３として示す。図１に示すように、軌跡Ｍ１は、前記したようにコの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。軌跡Ｍ２は、一直線状に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。軌跡Ｍ３も、一直線状に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。
【００４７】
第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を切断することになる。このため活物質層１２となるペーストを導電シート１１に塗布する際の塗布精度が充分でなくとも、図２に示すように導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとを導電シート１１の横断方向において合致させることができる。
【００４８】
上記した結果、図２に示すように、長手方向に沿って複数個の第１リード用突片１５を連続的に備えた第１電極１Ｘが形成されると共に、長手方向に沿って複数個の第２リード用突片１７を連続的に備えた第２電極１Ｙが形成される。第１電極１Ｘの第１リード用突片１５、第２電極１Ｙの第２リード用突片１７は、互いに型対称の形態、つまり嵌まり合う形態である。
【００４９】
以上の説明から理解できるように、回転ロール２の第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗを回転させつつ、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１回転ロール２を電極シート１にあてがう操作と、電極シート１を電極シート１の長手方向に移動させる操作とを行うことにより、回転ロール２の第１ロール２１Ｗにより第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａで電極シート１に切断加工を施し、電極シート１の長手方向に沿ってリード用突片１５，１７を複数個連続的に形成することができる。
【００５０】
換言すれば、複数個の第１リード用突片１５を並設した構造の第１電極１Ｘを短時間のうちに連続的に形成できると共に、複数個の第２リード用突片１７を並設した構造の第２電極１Ｙを短時間のうちに連続的に形成できる。よって電極１Ｘ，１Ｙの生産性が良好である。
【００５１】
殊に、１枚の電極シート１から、第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを同時に形成できるため、生産性が一層良好である。
【００５２】
更に第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を切断するため、図２に示すように、第１電極１Ｘの横断方向において、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。同様に、第２電極１Ｙの横断方向においても、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。故に電極１Ｘ，１Ｙにおいて、活物質層１２から導電シート１１が部分的に露出している部分が解消され、電池の小型化を図りつつ高性能化を図るのに貢献できる。このように切断面１１ｃ，１２ｃが合致するため、活物質層１２となるペーストを導電シート１１に塗布する精度を過剰に高くせずとも良く、塗布効率の向上を図り得る。
【００５３】
なお、活物質層１２を積層した電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成することができるが、これに限らず、前述したように、活物質層１２を積層する前の状態の図３（Ｃ）に示す形態の電極シート１、つまり導電シート１１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成した後に、その電極シート１つまり導電シート１１に活物質層１２を塗布して積層することにしても良い。
【００５４】
（第２参考例）
第２参考例を図８に模式的に示す。第２参考例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って同一機能を奏する部位には同一の符号を付する。本参考例においても第１参考例と基本的に同様の作用効果が得られる。
【００５５】
以下、第１参考例と異なる部分を中心として説明する。即ち、第２ロール３１の第２大径部３２は軟質表面層３３ｘをもつ。軟質表面層３３ｘは、第２ロール３１の第２大径部３２の外周面においてその周方向を１周するように形成されており、ゴム材及び樹脂材から選ばれた少なくとも１種を主要成分とする比較的軟質な材質で構成されている。
【００５６】
軟質表面層３３ｘが設けられているため、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａの刃先の損傷を抑制できる。更に、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａの刃先が第２ロール３１の軟質表面層３３ｘに進入できるため、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａによる切断加工が良好となる。
【００５７】
（第３参考例）
第３参考例を図９〜図１１に模式的に示す。本参考例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って第１実施例と異なる部分を中心として説明する。
【００５８】
製造装置は回転ロール２と備えている。回転ロール２は、互いに対面するように平行に並設された第１ロール２１及び第２ロール３１を備えている。第１ロール２１の軸芯と第２ロール３１の軸芯とは実質的に平行に配設されている。第１ロール２１及び第２ロール３１は互いに逆方向に回転する。
【００５９】
第１ロール２１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の軸端から軸長方向に同軸的に突出すると共に第１大径部２２のよりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。
【００６０】
図９に示すように、切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第１ロール２１の外周面に第１ロール２１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。第１切断ダイ部２６は第１ロール２１の第１大径部２２の軸長方向の中央域に設けられており、第１ロール２１の第１大径部２２を周方向に沿って１周するように連続波形状に設けられている。
【００６１】
図９に示すように、第１ロール２１の第１大径部２２のうちの軸長方向の一端２２ａ側には、第１円盤部２３が同軸的に形成されており、第２切断ダイ部２７は第１円盤部２３のうち、第１切断ダイ部２６に対向する側の角部で構成されている。第２切断ダイ部２７は第１円盤部２３を１周するようにリング状にのびている。図９に示すように、第３切断ダイ部２８は、第１ロール２１の第１大径部２２の軸長方向の他端２２ｂ側のうち第１切断ダイ部２６に背向する角部で構成されている。第３切断ダイ部２８は第１大径部２２を周方向に１周するようにリング状にのびている。第１切断ダイ部２６、第２切断ダイ部２７、第３切断ダイ部２８は、第１大径部２２と共にそれぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。
【００６２】
図９に示すように、第２ロール３１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から軸長方向に沿って同軸的に突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第２ロール３１の外周面に第２ロール３１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００６３】
図９に示すように、第２ロール３１の第１切断ダイ部３６は第２大径部３２の軸長方向の中央域に設けられており、第２ロール３１の第１大径部２２を周方向に沿って１周するように連続波形状に設けられている。
【００６４】
図９に示すように、第２ロール３１の第２大径部３２の軸長方向の他端３２ｂ側には、第２円盤部３３が同軸的に形成されている。第３切断ダイ部３８は第２円盤部３３のうち、第１切断ダイ部３６に対向する角部で構成されている。第３切断ダイ部３８は第２円盤部３３を１周するようにリング状にのびている。図９に示すように、第２切断ダイ部３７は、第２ロール３１の第２大径部３２の軸長方向の他端３２ｂ側のうち、第１切断ダイ部３６に背向する角部で構成されている。第２切断ダイ部３７は第２大径部３２を周方向に１周するようにリング形状にのびている。
【００６５】
なお第２ロール３１において、第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８は、第２大径部３２と共にそれぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。
【００６６】
第１ロール２１及び第２ロール３１が回転すると、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とが互いに噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の中央域の非積層領域１３に、切断加工を施すことができるようにされている。
【００６７】
図９から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の回転に伴い、第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とが噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の一端側に、切断加工を施すことができるようにされている。また図９から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の回転に伴い、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とが噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の他端側に、切断加工を施すことができるようにされている。
【００６８】
図１０（Ａ）に示すように、第１ロール２１を矢印Ｓ１０方向に回転させると共に第２ロール３１を矢印Ｓ２０方向に回転させつつ、前記した巻回体（第１実施例で図示）から巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１実施例の場合と同様に、第１ロール２１と第２ロール３１との間に電極シート１がこれの長手方向に挿入される。これにより回転ロール２を電極シート１にあてがう操作が行われる。なお図１０（Ａ）から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の互いに対向する部位の回転方向（矢印Ｓ１０，Ｓ２０方向）は、電極シート１の移動方向方向（矢印Ａ１方向）と同じ方向である。
【００６９】
上記の結果、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３に切断加工を施す。第１切断ダイ部２６及び第１切断ダイ部３６による切断加工の軌跡は、コの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態となる。また第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１の幅方向の一端側に切断加工を施す。第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１の幅方向の他端側に切断加工を施す。
【００７０】
第２切断ダイ部２７と第２切断ダイ部３７との切断加工の軌跡、第３切断ダイ部２８と第３切断ダイ部３８との切断加工の軌跡は、電極シート１の長手方向にのびる形態であり、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を通ることになる。このため図１１に示すように、導電シート１１の横断方向において、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。
【００７１】
以上の説明から理解できるように図９〜図１１に示す例においても、回転ロール２を回転させつつ回転ロール２を電極シート１にあてがう操作と、電極シート１の長手方向に移動させる操作とを行うことにより、電極シート１に切断加工を施す。これにより図１１に示すように長手方向に沿って複数個の第１リード用突片１５を連続的に備えた第１電極１Ｘが短時間のうちに形成されると共に、長手方向に沿って複数個の第２リード用突片１７を連続的に備えた第２電極１Ｙが短時間のうちに形成される。このため生産性が良好である。殊に本実施例によれば、１枚の電極シート１から、第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを同時に形成できるため、生産性が一層良好である。
【００７２】
なお電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００７３】
（第４参考例）
第４参考例を図１２（Ａ）（Ｂ）に模式的に示す。本参考例は前記した第３参考例と基本的に同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。
【００７４】
以下、第３参考例と異なる部分を中心として本参考例について説明する。回転ロール２を構成する第１ロール２１と第２ロール３１との間には、クランプ手段として機能する第１クランプロール５１、第２クランプロール５２、第３クランプロール５３が付設されており、これらはバネまたはエアシリンダ等の付勢手段によりクランプ方向に付勢されている。
【００７５】
第１クランプロール５１、第２クランプロール５２、第３クランプロール５３は、第１大径部２２や第２大径部３２の径よりも小さい径をもつものであり、ゴムや樹脂等の弾性材料を用いて構成されており、摩擦する摩擦力により従動可能とされている。第１クランプロール５１の軸芯、第２クランプロール５２の軸芯、第３クランプロール５３の軸芯は、第１ロール２１の軸芯と第２ロール３１の軸芯に対して所定距離離れた位置に設定されており、同軸形ではなく、別軸形とされている。
【００７６】
第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分を第１クランプロール５１が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、電極シート１の厚みが比較的厚い場合であっても、また、かなり薄い場合であっても、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７７】
また図１２（Ａ）（Ｂ）から理解できるように、第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第２クランプロール５２が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、第１ロール２１の第２切断ダイ部３７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７８】
同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第３クランプロール５３が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７９】
上記した本参考例では、電極シート１の切断加工後の切断面の正常化に有利である。
【００８０】
なお、電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００８１】
（第５参考例）
第５参考例を図１３（Ａ）（Ｂ）に模式的に示す。本参考例は第３参考例と基本的に同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。以下、第３参考例と異なる部分を中心として説明する。
【００８２】
本参考例では、第１ロール２１には、クランプ手段としての第１クランプロール５１Ｂ、第３クランプロール５３Ｂが一体回転できるように同軸的に保持されている。第１ロール２１において、第１クランプロール５１Ｂは第１切断ダイ部２６の近傍に設けられており、第３クランプロール５３Ｂは第３切断ダイ部２８の近傍に設けられている。各クランプロールはゴムや樹脂等の弾性材料を用いて構成されている。
【００８３】
第２ロール３１には、クランプ手段としての第１クランプロール５１Ｃ、第２クランプロール５２Ｃが一体回転できるように同軸的に保持されている。第２ロール３１において、第１クランプロール５１Ｃは第１切断ダイ部３６の近傍に設けられており、第２クランプロール５２Ｃは第２切断ダイ部３７の近傍に設けられている。
【００８４】
第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで電極シート１の非積層領域１３（図１参照）に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分を第１ロール２１の第１クランプロール５１Ｂと第２ロール３１の第１クランプロール５１Ｃとが押圧する。換言すると、電極シート１の切断加工箇所付近のうちの第１ロール２１の軸長方向の両側を、第１クランプロール５１Ｂと第１クランプロール５１Ｃとで押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。
【００８５】
このため、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３（図１参照）を良好に精度よく切断加工できる。
【００８６】
第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第２クランプロール５２Ｃが押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができ、電極シート１を良好に精度よく切断加工できる。
【００８７】
同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第３クランプロール５３Ｂが押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができるため、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００８８】
なお、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極シート１の向きについて、第１クランプロール５１Ｂを例にとって説明を加える。図１４に示すように、弾性材料で形成された第１クランプロール５１Ｂが第２ロール３１の大径部３２に押圧されて圧縮される領域では、第１クランプロール５１Ｂの外周面が弾性変形するため、第１クランプロール５１Ｂの外周面に、第２ロール３１の外周面の輪郭にほぼ対応する凹み形状をもつ弾性凹み部５５が発生する。弾性凹み部５５の影響を避けつつ、切断加工を施した後の電極シート１を搬送することが好ましい。
【００８９】
従って図１４に示すように、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極１Ｘが第１クランプロール５１Ｂから離れるように、電極１Ｘを指向させることが好ましい。即ち、切断加工を施した後の電極１Ｘを矢印ＨＡ方向に指向させることが好ましい。
【００９０】
なお図１５に示すように、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極１Ｘが第１クランプロール５１Ｂに近づく向きに、つまり矢印ＨＢ方向に指向する場合には、第１クランプロール５１Ｂの外周面の弾性凹み部５５の影響を受けて、電極１Ｘに曲げ部１ｒが発生することになり、薄肉の電極１Ｘを傷め易くなる不具合が生じる。
【００９１】
なお、電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００９２】
（第１実施例）
本発明に係る第１実施例を図１６〜図１８に示す。本実施例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って第１参考例と異なる部分を中心として説明する。
【００９３】
本実施例においても、第１ロール２１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の軸端から突出すると共に第１大径部２２のよりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部２６、第２切断ダイ部２７、第３切断ダイ部２８が、第１ロール２１の第１大径部２２の外周面に第１ロール２１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００９４】
第２ロール３１は金属製であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第２ロール３１にこれの周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００９５】
さて本実施例では、図１６に示すように、第２ロール３１の第１切断ダイ部３６の近傍には、吸引手段として機能できる複数個の第１吸引孔６１が形成されている。第２ロール３１の第２切断ダイ部３７の近傍は、吸引手段として機能できる複数個の第２吸引孔６２が形成されている。第２ロールの第３切断ダイ部３８の近傍には、吸引手段として機能できる複数個の第３吸引孔６３が形成されている。第１吸引孔６１は第２ロール３１の周方向に沿って均等間隔で形成されている。第２吸引孔６２、第３吸引孔６３もそれぞれ第２ロール３１の周方向に沿って均等間隔で形成されている。
【００９６】
本実施例においても、第１ロール２１及び第２ロール３１を回転させつつ、巻回体１Ａ（図４参照）から巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１実施例の場合と同様に、第１ロール２１と第２ロール３１との間に電極シート１が順に挿入される。これにより第１ロール２１を電極シート１にあてがう操作が行われる。
【００９７】
第１ロール２１の第１切断ダイ部３６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで電極シート１の非積層領域１３（図１参照）に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように、電極シート１のシート部分が第１吸引孔６１に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。
【００９８】
第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように、電極シート１のシート部分は第２吸引孔６２に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように第３吸引孔６３に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。
【００９９】
また活物質層１２の種類によっては切断加工の際に切断屑（活物質層１２の切り滓等）が発生するおそれがあるが、この切断屑を第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３により吸引除去することができる。勿論、切断屑ばかりではなく、切断加工前後の電極シート１に付着している塵埃等の異物も第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３から吸引除去することもできる。従って電極シート１を電池に組み込む際に、切断屑や異物の混入を防止でき、電池の高品質化、高性能化に有利となる。
【０１００】
ところで本実施例においては、第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の切断加工箇所Ｔ（図１７参照）で大きく設定されており、且つ、電極シート１の進行方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するように設定されている。
【０１０１】
以下、この構造について説明を加える。即ち、図１７に示すように、第２ロール３１の中空部３１ｍには、筒体７が同軸的に固定されている。つまり、第２ロール３１が矢印Ｓ２０方向に回転するものの、筒体７は固定されているため回転しない。
【０１０２】
筒体７の周壁７ａには貫通孔７１が形成されている。図１８は筒体７の周壁７ａの外周面の展開図を示す。図１８に示すように、貫通孔７１の開口面積は切断加工箇所Ｔで最も大きく設定されている。そして、貫通孔７１の開口面積は、切断加工箇所Ｔから電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて、つまり矢印Ａ１方向に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されている。従って、筒体７の空洞部７ｍに吸引路７６を介して連通する吸引源７５（第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３と共に吸引手段を構成する）を作動させて、吸引路７６を介して筒体７の空洞部７ｍの内部を吸引すれば、貫通孔７１を介して、吸引孔７１の吸引作用が得られる。このとき前述したように貫通孔７１の開口面積は、図１８に示すように、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから下流Ａｄつまり矢印Ａ１方向に向かうにつれて小さくなるように設定されているため、第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の切断加工箇所Ｔで最も大きく、且つ、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するようになる。この結果、電極シート１に対して切断加工を施すときには、強い吸着力で電極シート１を吸着保持できるため、切断加工の際に電極シート１がずれ変位することを抑制でき、切断加工の精度を高めるのに有利となる。
【０１０３】
更に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するようになるため、切断加工を施した後の電極シート１が矢印Ａ１方向に移動するにつれて、電極シート１を第２ロール３１の第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３から離脱させるのに有利となる。即ち、電極シート１の吸着力を大きく確保しつつ、電極シート１の離脱性を確保でき、活物質層１２の脱落防止に有利となる。
【０１０４】
更に本実施例では、図１８に示すように、貫通孔７１の開口面積は、切断加工箇所Ｔから電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから上流Ａｕに向かうにつれて、つまり矢印Ａ３方向に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されている。従って、筒体７の空洞部７ｍに連通する吸引源７５を作動させて、吸引路７６を介して筒体７の空洞部７ｍを吸引するとき、切断加工箇所Ｔから離れている電極シート１のシート部分が切断加工箇所Ｔに向かうにつれて、電極シート１に対する吸着力が次第に増加するようになる。この結果、電極シート１を急激に吸着するのではなく、電極シート１に対する吸着保持過程を緩やかに且つスムースになし得る。
【０１０５】
なお、第２ロール３１に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３が形成されているが、これに代えて、第１ロール２１に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３を形成することにしても良い。
【０１０６】
なお本実施例においても、活物質層１２を積層した電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成することも良いし、これに限らず、活物質層１２を積層する前の状態の電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成した後に、その電極シート１に活物質層１２を塗布して積層することにしても良い。
【０１０７】
（他の実施例）
図１９（Ａ）に示すように、電極シート１から形成された電極１Ｘ，１Ｙのリード用突片１５，１７を台形状としても良い。図１９（Ｂ）に示すように、電極１Ｘ，１Ｙのリード用突片１５，１７を、先端が幅狭となる向きの三角形状としても良い。
【０１０８】
図２０は巻回型電池に適用した適用例の主要部を示す。図２０に示すように、長手方向にのびる電極１Ｘをロール形状に多重に巻回した状態で、正極端子または負極端子の端子２００の端面を、電極１Ｘの各リード用突片１５にあてがい、両者を電気的に接触させている。
【０１０９】
その他、本発明は上記し且つ図面に示した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で必要に応じて適宜変更して実施できるものである。
【０１１０】
【発明の効果】
本発明に係る電池用電極の製造方法によれば、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行う。これにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施し、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を効率よく複数個形成することができる。この結果、電極製造の際の生産性が向上する。
【０１１１】
本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、上記した電池用電極の製造方法を実施することができ、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を効率よく複数個形成することができ、この結果、電極製造の際の生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】切断加工を施す前の電極シートの平面形態を模式的に示す構成図である。
【図２】電極シートに切断加工を施して形成した第１リード用突片をもつ第１電極、及び、第２リード用突片をもつ第２電極の平面形態を模式的に示す構成図である。
【図３】切断加工を施す前の各電極シートを模式的に示す断面図である。
【図４】第１参考例に係り、電極シートに切断加工を施している全体の形態を模式的に示す構成図である。
【図５】第１参考例に係り、電極シートに切断加工を施している第１ロール及び第２ロールを模式的に示す要部の構成図である。
【図６】第１参考例に係り、切断カッタ部をもつ第１ロールを模式的に示す斜視図である。
【図７】第１参考例に係り、第１ロールと第２ロールとの間に挿入した電極シートを第１ロールの切断カッタ部により切断加工を施している形態を模式的に示す要部の構成図である。
【図８】第２参考例に係り、第２ロールの要部を模式的に示す構成図である。
【図９】第３参考例に係り、第１ロール及び第２ロールを模式的に示す斜視図である。
【図１０】第３参考例に係り、第１ロールと第２ロールとの間の電極シートを切断ダイ部により切断加工を施す形態を模式的に示す要部の構成図である。
【図１１】第４参考例に係り、電極シートに切断加工を施して形成した第１リード用突片をもつ第１電極、及び、第２リード用突片をもつ第２電極の平面形態を模式的に示す構成図である。
【図１２】第４参考例に係り、第１ロール及び第２ロールにより電極シートに切断加工を施す形態を模式的に示す構成図である。
【図１３】第５参考例に係り、第１ロール及び第２ロールにより電極シートに切断加工を施す形態を模式的に示す構成図である。
【図１４】第５参考例に係り、第１ロール及び第２ロールから吐出する電極シートの向きの好ましい形態を説明するための構成図である。
【図１５】比較例に係り、第１ロール及び第２ロールから吐出する電極シートの向きの好ましい形態を説明するための構成図である。
【図１６】実施例に係り、第１ロール及び第２ロールの形態を模式的に示す構成図である。
【図１７】実施例に係り、第２ロールの内部構造を模式的に示す断面図である。
【図１８】実施例に係り、貫通孔をもつ筒体の外周面の展開図である。
【図１９】他の実施例に係り、電極のリード用突片の変形形態を示す構成図である。
【図２０】適用例に係り、電極のリード用突片の接続形態を示す電池の主要部の構成図である。
【符号の説明】
図中、１は電極シート、１１は導電シート、１２は活物質層、１５は第１リード用突片、１７は第２リード用突片、１Ｘは第１電極、１Ｙは第２電極、２は回転ロール、２１は第１ロール、３１は第２ロール、２６Ａ,２７Ａ，２８Ａは切断カッタ部（切断歯部）、２６，２７，２８は切断ダイ部（切断歯部）、３６，３７，３８は切断ダイ部（切断歯部）、５１，５２，５３はクランプロール（クランプ手段）、６１，６２，６３は吸引孔（吸引手段）をそれぞれ示す。
【発明の属する技術分野】
本発明は電極シートにリード用突片を形成して電池用電極を製造する電池用電極の製造方法及び製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
巻回型電池等の電池では、長手方向に連続して延設された電極が使用されている。この電極は、一般的には、ロール形状に巻回された電極シートから構成されている。特開平１１−２１９６９４号公報等に開示するように、この電極シートでは、電池の外部端子への導電経路を形成すべく、舌片形状をなす複数個のリード用突片が並設されている。
【０００３】
従来、このリード用突片は、別体の突片を電極シートに溶接等で結合することにより形成されている。
【０００４】
また特開平１０−５０３０２号公報には、電極シートの幅方向に沿って移動可能な可動式のロールカッタ部を設け、電池用の電極シートを搬送ローラで長手方向に搬送移動させつつ、電極シートの幅方向に沿ってロールカッタ部を移動させることにより、電極シートの幅方向に沿ってテープ状に延設された電極を切り出す技術が開示されている。
【０００５】
また、同公報には、電極シートの幅方向に沿って複数個のロールカッタ部を並設し、電極シートにこれの長手方向に沿って複数個の切り込みを並設することにより、電極シートの長手方向に沿って延設された複数個のテープ状の電極を切り出す技術も開示されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように別体の突片を電極シートに溶接等で接合することによりリード用突片を形成する技術では、リード用突片を形成する生産性は必ずしも充分ではない。さらに各リード用突片の接合強度がばらつくおそれがある。
【０００７】
また、上記した公報には、テープ状の電極を切り出す技術が開示されているものの、リード用突片を形成する技術を開示するものではない。この公報に係る技術においても、別体の突片を電極シートに溶接等で接合するものと考えられ、生産性は必ずしも充分ではない。
【０００８】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、電極シートにリード用突片を効率よく形成することができ、生産性の向上に有利な電池用電極の製造方法及び製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る電池用電極の製造方法は、長手方向に連続して延設された電池用の電極シートと、電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する切断歯部を外周面に備えた回転ロールとを用意する工程と、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行うことにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施して電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を複数個形成する電池用電極の製造方法であって、
回転ロールは切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、吸引手段は回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されており、
電極シートを回転ロールに吸着する吸着操作と、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去操作とを、吸引手段の吸引孔により実行することを特徴とするものである。
【００１０】
本発明に係る電池用電極の製造装置は、上記した電池用電極の製造方法の実施に直接使用できるものである。即ち、本発明に係る電池用電極の製造装置は、電池用の電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する電池用電極の製造装置であって、回転可能な回転ロールを備えており、回転ロールは、電極シートに押圧され押圧に伴い電極シートに切断加工を施すことにより、リード用突片を形成する切断歯部を備えており、回転ロールは、電極シートを回転ロールに吸着する吸着機能と、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去機能とを実行すると共に切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、吸引手段は回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されていることを特徴とするものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に係る電池用電極の製造方法によれば、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行う。これにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施し、発生するせん断力に基づく切り抜きや打ち抜き等によりリード用突片を切り出し、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を複数個形成する。この結果、複数個のリード用突片をもつ電極が形成される。
【００１２】
本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、回転ロールを電極シートに押圧することにより、回転ロールの切断歯部により電極シートに切断加工を施す。発生するせん断力に基づく切り抜きや打ち抜き等によりリード用突片を切り出し、これによりリード用突片をもつ電極を形成する。
【００１３】
本発明に係る電池用電極の製造方法、本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、必要に応じて、次の形態（ａ）〜（ｉ）のうちの少なくとも一を採用することができる。但し本発明に係る製造方法及び製造装置は、これらの形態に限定されるものではない。
【００１４】
（ａ）回転ロールの切断歯部は、電極シートに機械的に接触して電極シートを切断加工することにより、リード用突片を形成するものである。切断加工は一般的に機械的にせん断力を発生させる加工であり、切り抜き加工、打ち抜き加工を含む。従って、回転ロールの切断歯部は、回転ロールに対してリード用突片を切り抜き加工するカッタ部、及び、電極シートに対してリード用突片を打ち抜くダイ部のいずれか一方で形成されている形態を採用できる。
【００１５】
（ｂ）回転ロールは、互いに並設された第１ロールと第２ロールとを備えている形態を採用できる。この場合には、第１ロールと第２ロールとの間に電極シートが挿入される。第１ロールの軸芯と第２ロールの軸芯とを互いに平行に沿って配設することができる。
【００１６】
（ｂ’）前記（ｂ）において、切断歯部は第１ロール及び第２ロールの少なくも一方に形成されている形態を採用できる。従って切断歯部が第１ロールに設けられているものの、第２ロールには設けられていない形態、または、切断歯部が第１ロール及び第２ロールの双方に設けられている形態を採用することができる。
【００１７】
（ｃ）吸引手段は、電極シートに対面可能な吸引孔と、減圧ポンプ等の吸引源とをもつ形態を採用できる。吸引孔は、回転ロールの外周面で開口している。吸引孔は、回転ロールの外周面のうち電極シートの切断加工を施すシート部分の近傍に設けることができる。この場合には、電極シートのうち切断加工を施すシート部分を回転ロールに効果的に吸着することができ、切断加工の良好化、高精度化を図り得る。また、切断屑を吸引するのにも有利となる。
【００１８】
（ｃ’）前記（ｃ）において、回転ロールの吸引孔は、回転ロールのロール外周面において開口すると共に、回転ロールの周方向に沿って複数個配設されている形態を採用できる。吸引孔は、回転ロールの外周面のほぼ全域に複数個分散させて形成することができる。このようにすれば、回転ロールがこれの周方向に回転するとき、回転ロールの全周にわたり吸引効果を期待できる。
【００１９】
（ｃ”）前記（ｃ）において、吸引孔は、開口面積が小さな小孔状とし、回転ロールの周方向に沿って所定の間隔を隔てて複数個配設しても良い。あるいは、吸引孔は、回転ロールの周方向に沿ってスリット状にのびるように形成しても良い。吸引孔の開口面積、吸引孔の位置は、電極シートを回転ロールに吸着する吸着機能、電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去機能の要請に応じて適宜選択することができる。
【００２０】
（ｄ）前記（ｃ）において、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部の切断加工箇所から電極シートの下流（電極シートの移動方向の下流）に向かうにつれて低下するように設定されている形態を採用できる。
【００２１】
このようにすれば、切断加工後の電極シートが、切断歯部による切断加工箇所から離れるにつれて、吸引孔の吸引力は低下するため、切断加工によりリード用突片を形成した後の電極シート（電極）を回転ロールからはがすのに有利となる。
【００２２】
この場合には、後述する実施例に例示するように、切断歯部による切断加工箇所から電極シートの下流に向かうにつれて開口面積が小さくなる貫通孔を周壁にもつ筒体を用いることができる。そして、回転ロールの回転性を確保しつつ、回転ロールの中空部内に筒体を固定する形態を採用できる。この場合には、筒体の内部の空気を吸引する減圧ポンプ等の吸引源を設ける。吸引源が作動すると、筒体の内部が吸引され、更に筒体の貫通孔を介して回転ロールの吸引孔が吸引作用を奏する。
【００２３】
（ｅ）前記（ｃ）において、吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの上流に向かうにつれて低下するように設定されている。
【００２４】
このようにすれば、切断加工前の電極シートが切断加工箇所に近づくにつれて、吸引孔の吸引力は増加することになる。このため、切断加工前の電極シートを回転ロールに円滑に吸着するのに有利となり、切断加工の際の電極シートのずれ変位を抑制でき、切断加工の高精度化に有利となる。
【００２５】
この場合には、後述する実施例に例示するように、電極シートの切断加工箇所から電極シートの上流に向かうにつれて開口面積が小さくなる貫通孔を周壁にもつ筒体を用い、回転ロールの回転性を確保しつつ、回転ロールの中空部内に筒体を固定する形態を採用できる。この場合には、筒体の内部の空気を吸引する吸引ポンプ等の吸引源を設ける。吸引源が作動すると、筒体の内部が吸引され、更に筒体の貫通孔を介して回転ロールの吸引孔が吸引作用を奏する。
【００２６】
（ｆ）電極シートを回転ロールの外周面にクランプするクランプ手段が設けられている形態を採用できる。クランプ手段としては、ゴム及び樹脂の少なくとも一方を主要成分とする弾性変形可能な材料を少なくとも表層部に用いて形成することができる。クランプ手段としては、回転ロールに付設する回転可能なクランプロールで形成できるが、ロール以外でも良く、要するにクランプ機能を有すれば良い。クランプロールは、回転ロールに対して同軸的配置の同軸ロールであっても良いし、回転ロールに対して別軸的配置のロールであっても良い。
【００２７】
（ｇ）前記（ｆ）において、切断加工を施した後の電極シート、つまり、リード用突片を形成した電極を回転ロールから吐出する際に、後述する図１４に例示するように、電極（１Ｘ）をクランプロール（５１Ｂ）から離れる向きに指向させることができる。この場合には、電極１Ｘの損傷を抑制するのに貢献できる。
【００２８】
（ｈ）回転ロールの回転方向としては、一般的には、回転ロールの電極シートに対面する部分が、電極シートの移動方向と同じ向きの方向に回転移動する形態とする。場合によっては、回転ロールの電極シートに対面する部分が、電極シートの移動方向と逆向きの方向に回転移動する形態でも良い。
【００２９】
（ｉ）切断加工を行う電極シートは一般的には活物質層を積層したものであるが、これに限らず、活物質層を積層する前の状態でも良い。前者の場合には、電極シートは、導電性をもつ導電箔（一般的には金属箔）等の導電シート（一般的には金属シート）と、導電箔等の導電シートの片面または両面に積層された活物質層とを備えている形態を採用できる。前者の場合には、活物質層を積層した電極シートに切断加工を施すにあたっては、電極シートのうち活物質層が積層されている部分を活物質層と共に切断加工しても良いし、電極シートのうち活物質層が積層されていない部分を切断加工しても良い。後者の場合には、活物質層を積層する前の導電箔等の導電シートで構成でき、活物質層の脱落を考慮せずとも良いため、回転ロールの回転速度を速めて生産性を高めるのに貢献できる。電極シートは、長手方向に連続して長く延設されており、渦巻コイル状に巻回可能である。
【００３０】
【実施例】
（第１参考例）
以下、第１参考例を図１〜図７を参照して説明する。
【００３１】
図１は切断加工する前の活物質層積層タイプの電極シート１の平面を示し、図２はこの電極シート１を切断加工で形成した後の電極１Ｘ，１Ｙの平面形態を示す。図３（Ａ）はその断面を模式的に示す。図３（Ａ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、導電性をもつ導電材料（金属、例えばアルミ系）で形成された薄肉の導電箔等の導電シート１１と、導電箔等の導電シート１１の両面に積層された活物質層１２とを備えている。活物質層１２は、電極活物質（正極の場合には正極用活物質、負極の場合には負極用活物質質）と、導電剤（例えば炭素粉末）と、バインダ（例えばフッ化ビニリデン等）とを主要成分としており、これらを含むペーストを導電シート１１に塗布した後に乾燥することにより構成されている。
【００３２】
なお、図３（Ｂ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、導電シート１１の片面のみに活物質層１２を積層するタイプでも良い。また図３（Ｃ）に示すように、切断加工する前の電極シート１は、活物質層１２を積層する前の導電シート１１で構成されていても良い。
【００３３】
図１において、切断加工する前の電極シート１の幅をＤとして示す。図１に示すように、電極シート１の片面側において、活物質層１２は２個、電極シート１の長手方向に沿って連続的に並走されている。電極シート１の幅方向の中央域には、つまり活物質層１２間には、活物質層１２が積層されていない非積層領域１３が形成されている。非積層領域１３では導電シート１１が直接露出している。
【００３４】
切断加工する前の長手方向にのびる１枚の電極シート１を用い、電極シート１に対して連続的に切断加工を施す。これにより図２に示すように、複数個の第１リード用突片１５を並設した長手方向に延びる第１電極１Ｘと、複数個の第２リード用突片１７を並設した長手方向に延びる第２電極１Ｙとを製造する。図２に示すように、第１リード用突片１５は第１電極１Ｘの長手方向に沿って複数個並設されていると共に、第２リード用突片１７は第２電極１Ｙの長手方向に沿って複数個並設されている。
【００３５】
次に、製造装置について図４〜図７を参照して説明する。製造装置は回転ロール２と備えている。回転ロール２は、互いに対面するように平行に並設された上側の第１ロール２１Ｗ及び下側の第２ロール３１Ｗを備えている。第１ロール２１Ｗの軸芯と第２ロール３１Ｗの軸芯とは、実質的に平行に配設されている。第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗは、互いに逆方向に回転する。即ち、第１ロール２１Ｗは矢印Ｓ１方向に回転し、第２ロール３１Ｗは矢印Ｓ２方向に回転する。
【００３６】
第１ロール２１Ｗは金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の両軸端から軸長方向に沿って突出すると共に第１大径部２２よりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。第１大径部２２の外周面、第２小径部３４の外周面は、共に横断面で円形状をなしている。第１大径部２２と第１小径部２４とは同軸的に形成されている。
【００３７】
図５，図６に示すように、切断歯部として機能する第１切断カッタ部２６Ａが、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の外周面にこれの周方向を１周するように、リング状に同軸的に形成されている。同様に、切断歯部として機能する第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａが、それぞれ、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の外周面にこれの周方向を１周するように、リング状に同軸的に形成されている。
【００３８】
図５，図６に示すように、第１切断カッタ部２６Ａは第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の軸長方向の中央域に設けられており、第１ロール２１Ｗの第１大径部２２の周方向に沿って連続波形状に設けられている。具体的には、実質的にコの字形状の部分と実質的に逆コの字形状部分とが、第１ロール２１Ｗの周方向において交互に連続することにより、第１切断カッタ部２６Ａは構成されている。
【００３９】
図５，図６に示すように、第２切断カッタ部２７Ａは、第１ロール２１Ｗの外周面の第１大径部２２のうちの軸長方向の一端２２ａ側を１周するようにリング状に形成されている。図６に示すように、第３切断カッタ部２８Ａは、第１ロール２１Ｗの外周面の第１大径部２２のうち軸長方向の他端２２ｂ側を１周するようにリング状に形成されている。第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、それぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。図５から理解できるように、第１切断カッタ部２６Ａと第２切断カッタ部２７Ａとの間隔Ｋ１、第１切断カッタ部２６Ａと第３切断カッタ部２８Ａとの間隔Ｋ２は、同じ長さとされている（Ｋ１=Ｋ２）。
【００４０】
第２ロール３１Ｗは金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。第２大径部３２と第２小径部３４とは同軸的に形成されている。第２ロール３１Ｗの第２大径部３２の外周面には切断カッタ部は形成されておらず、第２ロール３１Ｗの第２大径部３２の外周面は平滑である。第２ロール３１Ｗは耐摩耗性をもつように金属（例えば鉄系）で形成されており、第２大径部３２の外周面も耐摩耗性をもつ金属で形成されている。
【００４１】
更に、図４に示すように、製造装置は、長手方向に延設された電極シート１を渦巻ロール状に巻回した巻回体１Ａをセットすると共に巻回体１Ａを巻き出すための巻き出し部１００と、電極シート１を案内するために回転ロール２の下流側に配置された案内ロール１１０と、電極シート１から切り出された第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを個別に独立させて巻き取るための巻き取り部１２０と、切断加工後の廃棄材１Ｚを回収する廃棄材回収部１３０とを備えている。
【００４２】
図４から理解できるように、第１ロール２１Ｗを矢印Ｓ１方向に第２ロール３１Ｗを矢印Ｓ２方向に回転させる。そして、巻回体１Ａを矢印Ｓ４方向に回転させることにより巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１ロール２１Ｗと第２ロール３１Ｗとの間に電極シート１がこれの長手方向に順に挿入され、第１ロール２１Ｗを電極シート１にあてがう操作が行われる。なお巻き取り部１２０が矢印Ｓ５方向に回転するため、電極シート１から製造された電極１Ｘ，１Ｙは巻き取り部１２０の外周面に巻き取られる。
【００４３】
なお、図４から理解できるように、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗの互いに対向する部位の回転方向（矢印Ｓ１，Ｓ２方向）は、電極シート１の移動方向（矢印Ａ１方向）と同じ向きの方向に設定されている。この場合には、切断加工跡の高精度化に有利となる。
【００４４】
更に、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗの互いに対向する部位の矢印Ｓ１，Ｓ２方向の周速は、電極シート１の移動方向（矢印Ａ１方向）の移動速度と対応し、同じような速度となるように設定されている。この場合には、切断加工跡の高精度化に有利となる。
【００４５】
上記したように第１ロール２１Ｗと第２ロール３１Ｗとの間に電極シート１が順に挿入されると、第１ロール２１Ｗの第１切断カッタ部２６Ａで電極シート１の非積層領域１３に切断加工が施される。第１切断カッタ部２６Ａによる切断加工の軌跡は、コの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態となる。また回転ロール２の第２切断カッタ部２７Ａで電極シート１の幅方向の一端側に切断加工が施される。同様に、回転ロール２の第３切断カッタ部２８Ａで電極シート１の幅方向の他端側に切断加工が施される。なお、切断加工は、切断カッタ部２６Ａ〜２８Ａに基づいて発生する機械的なせん断力により実行される。
【００４６】
図１に、第１切断カッタ部２６Ａによる切断加工の軌跡をＭ１として模式的に示し、第２切断カッタ部２７Ａによる切断加工の軌跡をＭ２として示し、第３切断カッタ部２８Ａによる切断加工の軌跡をＭ３として示す。図１に示すように、軌跡Ｍ１は、前記したようにコの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。軌跡Ｍ２は、一直線状に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。軌跡Ｍ３も、一直線状に連続する形態で電極シート１の長手方向に沿ってのびている。
【００４７】
第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を切断することになる。このため活物質層１２となるペーストを導電シート１１に塗布する際の塗布精度が充分でなくとも、図２に示すように導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとを導電シート１１の横断方向において合致させることができる。
【００４８】
上記した結果、図２に示すように、長手方向に沿って複数個の第１リード用突片１５を連続的に備えた第１電極１Ｘが形成されると共に、長手方向に沿って複数個の第２リード用突片１７を連続的に備えた第２電極１Ｙが形成される。第１電極１Ｘの第１リード用突片１５、第２電極１Ｙの第２リード用突片１７は、互いに型対称の形態、つまり嵌まり合う形態である。
【００４９】
以上の説明から理解できるように、回転ロール２の第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１Ｗを回転させつつ、第１ロール２１Ｗ及び第２ロール３１回転ロール２を電極シート１にあてがう操作と、電極シート１を電極シート１の長手方向に移動させる操作とを行うことにより、回転ロール２の第１ロール２１Ｗにより第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａで電極シート１に切断加工を施し、電極シート１の長手方向に沿ってリード用突片１５，１７を複数個連続的に形成することができる。
【００５０】
換言すれば、複数個の第１リード用突片１５を並設した構造の第１電極１Ｘを短時間のうちに連続的に形成できると共に、複数個の第２リード用突片１７を並設した構造の第２電極１Ｙを短時間のうちに連続的に形成できる。よって電極１Ｘ，１Ｙの生産性が良好である。
【００５１】
殊に、１枚の電極シート１から、第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを同時に形成できるため、生産性が一層良好である。
【００５２】
更に第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａは、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を切断するため、図２に示すように、第１電極１Ｘの横断方向において、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。同様に、第２電極１Ｙの横断方向においても、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。故に電極１Ｘ，１Ｙにおいて、活物質層１２から導電シート１１が部分的に露出している部分が解消され、電池の小型化を図りつつ高性能化を図るのに貢献できる。このように切断面１１ｃ，１２ｃが合致するため、活物質層１２となるペーストを導電シート１１に塗布する精度を過剰に高くせずとも良く、塗布効率の向上を図り得る。
【００５３】
なお、活物質層１２を積層した電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成することができるが、これに限らず、前述したように、活物質層１２を積層する前の状態の図３（Ｃ）に示す形態の電極シート１、つまり導電シート１１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成した後に、その電極シート１つまり導電シート１１に活物質層１２を塗布して積層することにしても良い。
【００５４】
（第２参考例）
第２参考例を図８に模式的に示す。第２参考例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って同一機能を奏する部位には同一の符号を付する。本参考例においても第１参考例と基本的に同様の作用効果が得られる。
【００５５】
以下、第１参考例と異なる部分を中心として説明する。即ち、第２ロール３１の第２大径部３２は軟質表面層３３ｘをもつ。軟質表面層３３ｘは、第２ロール３１の第２大径部３２の外周面においてその周方向を１周するように形成されており、ゴム材及び樹脂材から選ばれた少なくとも１種を主要成分とする比較的軟質な材質で構成されている。
【００５６】
軟質表面層３３ｘが設けられているため、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａの刃先の損傷を抑制できる。更に、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａの刃先が第２ロール３１の軟質表面層３３ｘに進入できるため、第１切断カッタ部２６Ａ、第２切断カッタ部２７Ａ、第３切断カッタ部２８Ａによる切断加工が良好となる。
【００５７】
（第３参考例）
第３参考例を図９〜図１１に模式的に示す。本参考例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って第１実施例と異なる部分を中心として説明する。
【００５８】
製造装置は回転ロール２と備えている。回転ロール２は、互いに対面するように平行に並設された第１ロール２１及び第２ロール３１を備えている。第１ロール２１の軸芯と第２ロール３１の軸芯とは実質的に平行に配設されている。第１ロール２１及び第２ロール３１は互いに逆方向に回転する。
【００５９】
第１ロール２１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の軸端から軸長方向に同軸的に突出すると共に第１大径部２２のよりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。
【００６０】
図９に示すように、切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第１ロール２１の外周面に第１ロール２１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。第１切断ダイ部２６は第１ロール２１の第１大径部２２の軸長方向の中央域に設けられており、第１ロール２１の第１大径部２２を周方向に沿って１周するように連続波形状に設けられている。
【００６１】
図９に示すように、第１ロール２１の第１大径部２２のうちの軸長方向の一端２２ａ側には、第１円盤部２３が同軸的に形成されており、第２切断ダイ部２７は第１円盤部２３のうち、第１切断ダイ部２６に対向する側の角部で構成されている。第２切断ダイ部２７は第１円盤部２３を１周するようにリング状にのびている。図９に示すように、第３切断ダイ部２８は、第１ロール２１の第１大径部２２の軸長方向の他端２２ｂ側のうち第１切断ダイ部２６に背向する角部で構成されている。第３切断ダイ部２８は第１大径部２２を周方向に１周するようにリング状にのびている。第１切断ダイ部２６、第２切断ダイ部２７、第３切断ダイ部２８は、第１大径部２２と共にそれぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。
【００６２】
図９に示すように、第２ロール３１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から軸長方向に沿って同軸的に突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第２ロール３１の外周面に第２ロール３１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００６３】
図９に示すように、第２ロール３１の第１切断ダイ部３６は第２大径部３２の軸長方向の中央域に設けられており、第２ロール３１の第１大径部２２を周方向に沿って１周するように連続波形状に設けられている。
【００６４】
図９に示すように、第２ロール３１の第２大径部３２の軸長方向の他端３２ｂ側には、第２円盤部３３が同軸的に形成されている。第３切断ダイ部３８は第２円盤部３３のうち、第１切断ダイ部３６に対向する角部で構成されている。第３切断ダイ部３８は第２円盤部３３を１周するようにリング状にのびている。図９に示すように、第２切断ダイ部３７は、第２ロール３１の第２大径部３２の軸長方向の他端３２ｂ側のうち、第１切断ダイ部３６に背向する角部で構成されている。第２切断ダイ部３７は第２大径部３２を周方向に１周するようにリング形状にのびている。
【００６５】
なお第２ロール３１において、第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８は、第２大径部３２と共にそれぞれ硬質な金属等の硬質材料で形成されている。
【００６６】
第１ロール２１及び第２ロール３１が回転すると、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とが互いに噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の中央域の非積層領域１３に、切断加工を施すことができるようにされている。
【００６７】
図９から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の回転に伴い、第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とが噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の一端側に、切断加工を施すことができるようにされている。また図９から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の回転に伴い、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とが噛み合う構成とされている。この噛み合いにより、第１ロール２１，第２ロール３１間に挿入した電極シート１の幅方向の他端側に、切断加工を施すことができるようにされている。
【００６８】
図１０（Ａ）に示すように、第１ロール２１を矢印Ｓ１０方向に回転させると共に第２ロール３１を矢印Ｓ２０方向に回転させつつ、前記した巻回体（第１実施例で図示）から巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１実施例の場合と同様に、第１ロール２１と第２ロール３１との間に電極シート１がこれの長手方向に挿入される。これにより回転ロール２を電極シート１にあてがう操作が行われる。なお図１０（Ａ）から理解できるように、第１ロール２１及び第２ロール３１の互いに対向する部位の回転方向（矢印Ｓ１０，Ｓ２０方向）は、電極シート１の移動方向方向（矢印Ａ１方向）と同じ方向である。
【００６９】
上記の結果、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３に切断加工を施す。第１切断ダイ部２６及び第１切断ダイ部３６による切断加工の軌跡は、コの字形状と逆コの字形状とが交互に連続する形態となる。また第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１の幅方向の一端側に切断加工を施す。第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１の幅方向の他端側に切断加工を施す。
【００７０】
第２切断ダイ部２７と第２切断ダイ部３７との切断加工の軌跡、第３切断ダイ部２８と第３切断ダイ部３８との切断加工の軌跡は、電極シート１の長手方向にのびる形態であり、導電シート１１に活物質層１２が積層されている部分を通ることになる。このため図１１に示すように、導電シート１１の横断方向において、導電シート１１の切断面１１ｃと活物質層１２の切断面１２ｃとが合致する。
【００７１】
以上の説明から理解できるように図９〜図１１に示す例においても、回転ロール２を回転させつつ回転ロール２を電極シート１にあてがう操作と、電極シート１の長手方向に移動させる操作とを行うことにより、電極シート１に切断加工を施す。これにより図１１に示すように長手方向に沿って複数個の第１リード用突片１５を連続的に備えた第１電極１Ｘが短時間のうちに形成されると共に、長手方向に沿って複数個の第２リード用突片１７を連続的に備えた第２電極１Ｙが短時間のうちに形成される。このため生産性が良好である。殊に本実施例によれば、１枚の電極シート１から、第１電極１Ｘ及び第２電極１Ｙを同時に形成できるため、生産性が一層良好である。
【００７２】
なお電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００７３】
（第４参考例）
第４参考例を図１２（Ａ）（Ｂ）に模式的に示す。本参考例は前記した第３参考例と基本的に同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。
【００７４】
以下、第３参考例と異なる部分を中心として本参考例について説明する。回転ロール２を構成する第１ロール２１と第２ロール３１との間には、クランプ手段として機能する第１クランプロール５１、第２クランプロール５２、第３クランプロール５３が付設されており、これらはバネまたはエアシリンダ等の付勢手段によりクランプ方向に付勢されている。
【００７５】
第１クランプロール５１、第２クランプロール５２、第３クランプロール５３は、第１大径部２２や第２大径部３２の径よりも小さい径をもつものであり、ゴムや樹脂等の弾性材料を用いて構成されており、摩擦する摩擦力により従動可能とされている。第１クランプロール５１の軸芯、第２クランプロール５２の軸芯、第３クランプロール５３の軸芯は、第１ロール２１の軸芯と第２ロール３１の軸芯に対して所定距離離れた位置に設定されており、同軸形ではなく、別軸形とされている。
【００７６】
第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分を第１クランプロール５１が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、電極シート１の厚みが比較的厚い場合であっても、また、かなり薄い場合であっても、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７７】
また図１２（Ａ）（Ｂ）から理解できるように、第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第２クランプロール５２が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、第１ロール２１の第２切断ダイ部３７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７８】
同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１に切断加工を施す。この際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第３クランプロール５３が押圧することにより、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。このため、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００７９】
上記した本参考例では、電極シート１の切断加工後の切断面の正常化に有利である。
【００８０】
なお、電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００８１】
（第５参考例）
第５参考例を図１３（Ａ）（Ｂ）に模式的に示す。本参考例は第３参考例と基本的に同様の構成であり、基本的には同様の作用効果を奏する。以下、第３参考例と異なる部分を中心として説明する。
【００８２】
本参考例では、第１ロール２１には、クランプ手段としての第１クランプロール５１Ｂ、第３クランプロール５３Ｂが一体回転できるように同軸的に保持されている。第１ロール２１において、第１クランプロール５１Ｂは第１切断ダイ部２６の近傍に設けられており、第３クランプロール５３Ｂは第３切断ダイ部２８の近傍に設けられている。各クランプロールはゴムや樹脂等の弾性材料を用いて構成されている。
【００８３】
第２ロール３１には、クランプ手段としての第１クランプロール５１Ｃ、第２クランプロール５２Ｃが一体回転できるように同軸的に保持されている。第２ロール３１において、第１クランプロール５１Ｃは第１切断ダイ部３６の近傍に設けられており、第２クランプロール５２Ｃは第２切断ダイ部３７の近傍に設けられている。
【００８４】
第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで電極シート１の非積層領域１３（図１参照）に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分を第１ロール２１の第１クランプロール５１Ｂと第２ロール３１の第１クランプロール５１Ｃとが押圧する。換言すると、電極シート１の切断加工箇所付近のうちの第１ロール２１の軸長方向の両側を、第１クランプロール５１Ｂと第１クランプロール５１Ｃとで押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができる。
【００８５】
このため、第１ロール２１の第１切断ダイ部２６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで、電極シート１の非積層領域１３（図１参照）を良好に精度よく切断加工できる。
【００８６】
第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第２クランプロール５２Ｃが押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができ、電極シート１を良好に精度よく切断加工できる。
【００８７】
同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近の電極シート１を第３クランプロール５３Ｂが押圧する。これによりその切断加工箇所付近の電極シート１のシート部分にしわが発生することを抑制することができるため、電極シート１を良好に精度よく円滑に切断加工できる。
【００８８】
なお、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極シート１の向きについて、第１クランプロール５１Ｂを例にとって説明を加える。図１４に示すように、弾性材料で形成された第１クランプロール５１Ｂが第２ロール３１の大径部３２に押圧されて圧縮される領域では、第１クランプロール５１Ｂの外周面が弾性変形するため、第１クランプロール５１Ｂの外周面に、第２ロール３１の外周面の輪郭にほぼ対応する凹み形状をもつ弾性凹み部５５が発生する。弾性凹み部５５の影響を避けつつ、切断加工を施した後の電極シート１を搬送することが好ましい。
【００８９】
従って図１４に示すように、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極１Ｘが第１クランプロール５１Ｂから離れるように、電極１Ｘを指向させることが好ましい。即ち、切断加工を施した後の電極１Ｘを矢印ＨＡ方向に指向させることが好ましい。
【００９０】
なお図１５に示すように、切断加工が施されて第１ロール２１と第２ロール３１との間から吐出される電極１Ｘが第１クランプロール５１Ｂに近づく向きに、つまり矢印ＨＢ方向に指向する場合には、第１クランプロール５１Ｂの外周面の弾性凹み部５５の影響を受けて、電極１Ｘに曲げ部１ｒが発生することになり、薄肉の電極１Ｘを傷め易くなる不具合が生じる。
【００９１】
なお、電極シート１としては、活物質層１２を積層したタイプでも良いし、活物質層１２を積層する前のタイプでも良い。
【００９２】
（第１実施例）
本発明に係る第１実施例を図１６〜図１８に示す。本実施例は第１参考例と基本的に同様の構成であり、従って第１参考例と異なる部分を中心として説明する。
【００９３】
本実施例においても、第１ロール２１は金属製（例えば鉄系）であり、軸長方向の中央域に位置する第１大径部２２と、第１大径部２２の軸端から突出すると共に第１大径部２２のよりも径が小さい第１小径部２４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部２６、第２切断ダイ部２７、第３切断ダイ部２８が、第１ロール２１の第１大径部２２の外周面に第１ロール２１を周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００９４】
第２ロール３１は金属製であり、軸長方向の中央域に位置する第２大径部３２と、第２大径部３２の軸端から突出すると共に第２大径部３２のよりも径が小さい第２小径部３４とで構成されている。切断歯部として機能する第１切断ダイ部３６、第２切断ダイ部３７、第３切断ダイ部３８が、第２ロール３１にこれの周方向に１周するように同軸的に形成されている。
【００９５】
さて本実施例では、図１６に示すように、第２ロール３１の第１切断ダイ部３６の近傍には、吸引手段として機能できる複数個の第１吸引孔６１が形成されている。第２ロール３１の第２切断ダイ部３７の近傍は、吸引手段として機能できる複数個の第２吸引孔６２が形成されている。第２ロールの第３切断ダイ部３８の近傍には、吸引手段として機能できる複数個の第３吸引孔６３が形成されている。第１吸引孔６１は第２ロール３１の周方向に沿って均等間隔で形成されている。第２吸引孔６２、第３吸引孔６３もそれぞれ第２ロール３１の周方向に沿って均等間隔で形成されている。
【００９６】
本実施例においても、第１ロール２１及び第２ロール３１を回転させつつ、巻回体１Ａ（図４参照）から巻きだした電極シート１を長手方向つまり矢印Ａ１方向に移動させる。これにより第１実施例の場合と同様に、第１ロール２１と第２ロール３１との間に電極シート１が順に挿入される。これにより第１ロール２１を電極シート１にあてがう操作が行われる。
【００９７】
第１ロール２１の第１切断ダイ部３６と第２ロール３１の第１切断ダイ部３６とで電極シート１の非積層領域１３（図１参照）に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように、電極シート１のシート部分が第１吸引孔６１に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。
【００９８】
第１ロール２１の第２切断ダイ部２７と第２ロール３１の第２切断ダイ部３７とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように、電極シート１のシート部分は第２吸引孔６２に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。同様に、第１ロール２１の第３切断ダイ部２８と第２ロール３１の第３切断ダイ部３８とで電極シート１に切断加工を施す際に、その切断加工箇所付近がずれ変位しないように第３吸引孔６３に吸着されるため、切断の良好化、高精度化に有利となる。
【００９９】
また活物質層１２の種類によっては切断加工の際に切断屑（活物質層１２の切り滓等）が発生するおそれがあるが、この切断屑を第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３により吸引除去することができる。勿論、切断屑ばかりではなく、切断加工前後の電極シート１に付着している塵埃等の異物も第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３から吸引除去することもできる。従って電極シート１を電池に組み込む際に、切断屑や異物の混入を防止でき、電池の高品質化、高性能化に有利となる。
【０１００】
ところで本実施例においては、第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の切断加工箇所Ｔ（図１７参照）で大きく設定されており、且つ、電極シート１の進行方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するように設定されている。
【０１０１】
以下、この構造について説明を加える。即ち、図１７に示すように、第２ロール３１の中空部３１ｍには、筒体７が同軸的に固定されている。つまり、第２ロール３１が矢印Ｓ２０方向に回転するものの、筒体７は固定されているため回転しない。
【０１０２】
筒体７の周壁７ａには貫通孔７１が形成されている。図１８は筒体７の周壁７ａの外周面の展開図を示す。図１８に示すように、貫通孔７１の開口面積は切断加工箇所Ｔで最も大きく設定されている。そして、貫通孔７１の開口面積は、切断加工箇所Ｔから電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて、つまり矢印Ａ１方向に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されている。従って、筒体７の空洞部７ｍに吸引路７６を介して連通する吸引源７５（第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３と共に吸引手段を構成する）を作動させて、吸引路７６を介して筒体７の空洞部７ｍの内部を吸引すれば、貫通孔７１を介して、吸引孔７１の吸引作用が得られる。このとき前述したように貫通孔７１の開口面積は、図１８に示すように、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから下流Ａｄつまり矢印Ａ１方向に向かうにつれて小さくなるように設定されているため、第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の切断加工箇所Ｔで最も大きく、且つ、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するようになる。この結果、電極シート１に対して切断加工を施すときには、強い吸着力で電極シート１を吸着保持できるため、切断加工の際に電極シート１がずれ変位することを抑制でき、切断加工の精度を高めるのに有利となる。
【０１０３】
更に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３による吸引力は、電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において切断加工箇所Ｔから下流Ａｄに向かうにつれて次第に低下するようになるため、切断加工を施した後の電極シート１が矢印Ａ１方向に移動するにつれて、電極シート１を第２ロール３１の第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３から離脱させるのに有利となる。即ち、電極シート１の吸着力を大きく確保しつつ、電極シート１の離脱性を確保でき、活物質層１２の脱落防止に有利となる。
【０１０４】
更に本実施例では、図１８に示すように、貫通孔７１の開口面積は、切断加工箇所Ｔから電極シート１の進行方向である矢印Ａ１方向において、切断加工箇所Ｔから上流Ａｕに向かうにつれて、つまり矢印Ａ３方向に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されている。従って、筒体７の空洞部７ｍに連通する吸引源７５を作動させて、吸引路７６を介して筒体７の空洞部７ｍを吸引するとき、切断加工箇所Ｔから離れている電極シート１のシート部分が切断加工箇所Ｔに向かうにつれて、電極シート１に対する吸着力が次第に増加するようになる。この結果、電極シート１を急激に吸着するのではなく、電極シート１に対する吸着保持過程を緩やかに且つスムースになし得る。
【０１０５】
なお、第２ロール３１に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３が形成されているが、これに代えて、第１ロール２１に第１吸引孔６１〜第３吸引孔６３を形成することにしても良い。
【０１０６】
なお本実施例においても、活物質層１２を積層した電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成することも良いし、これに限らず、活物質層１２を積層する前の状態の電極シート１を回転ロール２に通してリード用突片１５，１７を形成した後に、その電極シート１に活物質層１２を塗布して積層することにしても良い。
【０１０７】
（他の実施例）
図１９（Ａ）に示すように、電極シート１から形成された電極１Ｘ，１Ｙのリード用突片１５，１７を台形状としても良い。図１９（Ｂ）に示すように、電極１Ｘ，１Ｙのリード用突片１５，１７を、先端が幅狭となる向きの三角形状としても良い。
【０１０８】
図２０は巻回型電池に適用した適用例の主要部を示す。図２０に示すように、長手方向にのびる電極１Ｘをロール形状に多重に巻回した状態で、正極端子または負極端子の端子２００の端面を、電極１Ｘの各リード用突片１５にあてがい、両者を電気的に接触させている。
【０１０９】
その他、本発明は上記し且つ図面に示した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で必要に応じて適宜変更して実施できるものである。
【０１１０】
【発明の効果】
本発明に係る電池用電極の製造方法によれば、回転ロールを回転させつつ回転ロールを電極シートにあてがう操作と、回転ロール及び電極シートの少なくとも一方を電極シートの長手方向に移動させる操作とを行う。これにより、回転ロールの切断歯部で電極シートに切断加工を施し、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を効率よく複数個形成することができる。この結果、電極製造の際の生産性が向上する。
【０１１１】
本発明に係る電池用電極の製造装置によれば、上記した電池用電極の製造方法を実施することができ、電極シートの長手方向に沿ってリード用突片を効率よく複数個形成することができ、この結果、電極製造の際の生産性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】切断加工を施す前の電極シートの平面形態を模式的に示す構成図である。
【図２】電極シートに切断加工を施して形成した第１リード用突片をもつ第１電極、及び、第２リード用突片をもつ第２電極の平面形態を模式的に示す構成図である。
【図３】切断加工を施す前の各電極シートを模式的に示す断面図である。
【図４】第１参考例に係り、電極シートに切断加工を施している全体の形態を模式的に示す構成図である。
【図５】第１参考例に係り、電極シートに切断加工を施している第１ロール及び第２ロールを模式的に示す要部の構成図である。
【図６】第１参考例に係り、切断カッタ部をもつ第１ロールを模式的に示す斜視図である。
【図７】第１参考例に係り、第１ロールと第２ロールとの間に挿入した電極シートを第１ロールの切断カッタ部により切断加工を施している形態を模式的に示す要部の構成図である。
【図８】第２参考例に係り、第２ロールの要部を模式的に示す構成図である。
【図９】第３参考例に係り、第１ロール及び第２ロールを模式的に示す斜視図である。
【図１０】第３参考例に係り、第１ロールと第２ロールとの間の電極シートを切断ダイ部により切断加工を施す形態を模式的に示す要部の構成図である。
【図１１】第４参考例に係り、電極シートに切断加工を施して形成した第１リード用突片をもつ第１電極、及び、第２リード用突片をもつ第２電極の平面形態を模式的に示す構成図である。
【図１２】第４参考例に係り、第１ロール及び第２ロールにより電極シートに切断加工を施す形態を模式的に示す構成図である。
【図１３】第５参考例に係り、第１ロール及び第２ロールにより電極シートに切断加工を施す形態を模式的に示す構成図である。
【図１４】第５参考例に係り、第１ロール及び第２ロールから吐出する電極シートの向きの好ましい形態を説明するための構成図である。
【図１５】比較例に係り、第１ロール及び第２ロールから吐出する電極シートの向きの好ましい形態を説明するための構成図である。
【図１６】実施例に係り、第１ロール及び第２ロールの形態を模式的に示す構成図である。
【図１７】実施例に係り、第２ロールの内部構造を模式的に示す断面図である。
【図１８】実施例に係り、貫通孔をもつ筒体の外周面の展開図である。
【図１９】他の実施例に係り、電極のリード用突片の変形形態を示す構成図である。
【図２０】適用例に係り、電極のリード用突片の接続形態を示す電池の主要部の構成図である。
【符号の説明】
図中、１は電極シート、１１は導電シート、１２は活物質層、１５は第１リード用突片、１７は第２リード用突片、１Ｘは第１電極、１Ｙは第２電極、２は回転ロール、２１は第１ロール、３１は第２ロール、２６Ａ,２７Ａ，２８Ａは切断カッタ部（切断歯部）、２６，２７，２８は切断ダイ部（切断歯部）、３６，３７，３８は切断ダイ部（切断歯部）、５１，５２，５３はクランプロール（クランプ手段）、６１，６２，６３は吸引孔（吸引手段）をそれぞれ示す。
Claims (6)
- 長手方向に連続して延設された電池用の電極シートと、前記電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する切断歯部を外周面に備えた回転ロールとを用意する工程と、
前記回転ロールを回転させつつ前記回転ロールを前記電極シートにあてがう操作と、前記回転ロール及び前記電極シートの少なくとも一方を前記電極シートの長手方向に移動させる操作とを行うことにより、前記回転ロールの切断歯部で前記電極シートに切断加工を施し、前記電極シートの長手方向に沿って前記リード用突片を複数個形成する電池用電極の製造方法であって、
前記回転ロールは、前記切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、 前記吸引手段は前記回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、前記吸引孔の吸引力は、前記電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、前記電極シートの進行方向において前記切断歯部による切断加工箇所から前記電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されており、
前記電極シートを前記回転ロールに吸着する吸着操作と、前記電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去操作とを、前記吸引手段の吸引孔により実行することを特徴とする電池用電極の製造方法。 - 電池用の電極シートに切断加工を施してリード用突片を形成する電池用電極の製造装置であって、
回転可能な回転ロールを備えており、前記回転ロールは、前記電極シートに押圧され押圧に伴い前記電極シートに切断加工を施すことにより、前記リード用突片を形成する切断歯部を備えており、
前記回転ロールは、前記電極シートを前記回転ロールに吸着する吸着機能と、前記電極シートに付着している異物または切断屑を吸引除去する除去機能とを実行すると共に前記切断刃部の近傍に設けられた吸引手段を備えており、前記吸引手段は前記回転ロールの外周面で開口している吸引孔で形成されており、前記吸引孔の吸引力は、前記電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、前記電極シートの進行方向において前記切断歯部による切断加工箇所から前記電極シートの下流に向かうにつれて低下するように設定されていることを特徴とする電池用電極の製造装置。 - 請求項２において、前記電極シートを前記回転ロールの外周面にクランプして電極シートのしわ発生を抑制するクランプ手段が設けられていることを特徴とする電池用電極の製造装置。
- 請求項２または３において、前記吸引孔は、回転ロールの外周面で開口しており、回転ロールの周方向に沿って複数個配設されていることを特徴とする電池用電極の製造装置。
- 請求項２〜４のうちのいずれか一項において、前記吸引孔の吸引力は、電極シートの切断加工箇所で大きく、且つ、電極シートの進行方向において切断歯部による切断加工箇所から電極シートの上流に向かうにつれて低下するように設定されていることを特徴とする電池用電極の製造装置。
- 請求項２〜５のうちのいずれか一項において、前記回転ロール内には筒体が同軸的に固定されており、前記筒体の周壁には貫通孔が形成されており、前記貫通孔の開口面積は、切断加工箇所で最も大きく設定されており、
前記切断加工箇所から電極シートの進行方向において前記切断加工箇所から下流に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されており、
且つ、前記切断加工箇所から電極シートの進行方向において前記切断加工箇所から上流に向かうにつれて次第に小さくなるように設定されていることを特徴とする電池用電極の製造装置。
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