JP3704433B2 - Powder pressing method - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サーモスタット用ケースなどの電気部品用ケース、及びこれを製造するための粉末加圧成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、家電製品、OA機器、自動車等の温度制御部品として、図6の様なサーモスタットが用いられている。コーヒーメーカーのヒーター部の温度制御、複写機のトナー焼き付け部の温度制御がその使用例である。
【0003】
サーモスタットの温度制御機構は、バイメタル39の温度変化による弧状の変形量を摺動ピン40を介して、接点金具42のたわみ量とし、リベット43で固定された端子電極44への接触有無を電気のスイッチ機構にしたもので、所定の温度になると電気の流れを遮断し、異常な高温に上昇しない様に制御する***品である。
【0004】
このサーモスタットに使用されるケース41は、サーモスタットの機構部品であるバイメタル39、摺動ピン40、接点金具42を保護し、ピンガイド45を保持するケースで、各部品を保持するために有底筒状体をしており、キャップ46にて固定する為、開口側の外周にツバを有する形状である。また、絶縁性を維持するために、セラミックスから形成されている。
【0005】
そこで、開口側の外周にツバを有する筒状体をセラミックスの粉末加圧成形で成形する際、従来は、図4(a)に示すようにキャビティ部を下側に向け成形する方法が一般的であった。この成形方法は、第1上パンチ21、第1下パンチ22、第2下パンチ23、ウス24に充填された粉末25を第1上パンチ21で圧縮させ成形体26を得る方法である。
【0006】
また、図4(c)に示す有底筒状体で外周にツバを有する成形体27は、キャビティ部28を有し、且つ外周にツバ部29を有するものであるため、この形状を得るには、上記の方法で成形した後に、図4(b)に示すように成形体26の切削しろ30を切削加工、又は焼結後研削加工を施さなければならなかった。
【0007】
しかし、後者の焼結後研削加工では、加工コストが高く実用的ではなかった。また、前者の切削加工を施したサーモスタット用ケースでは、切削バイトの加工筋が表面に残り、外周面の表面粗度が1.8μm以上であった。その為、この表面に電圧、制御温度等の繊細な文字を印刷すると、にじみが生じる等の不都合があった。
【0008】
なお、図4(c)に示す形状となるように成形するためには、上パンチを2つに分割し、第1上パンチ、第2上パンチ、第1下パンチ、第2下パンチ、ウスで構成された金型で成形を行う必要があるが、この場合は、ツバを形成する為の第1上パンチの厚みが上記切削しろと同じ寸法であり、非常に薄い為、金型の強度が保たず成形することができなかった。
【0009】
更に図4(c)に示す形状の開口部と反対側にさらに凸形状を有するような形状の成形体については粉末加圧成形において同時成形ができなかった。このような形状とする為には、別途成形した凸形状の成形体を焼結過程で結合させなければならなかった。
【0010】
例えば、図5(e)に示すような形状の成形体31を作製する場合は、まず、上記と同様に、図5(a)(c)のようにしてツバ部29を形成した成形体27を作製する。一方、図5(b)に示すように、第1上パンチ32、第1下パンチ33、第2下パンチ34、ウス35の金型で構成されウス35に充填された粉末36を第1上パンチ32で圧縮させて、図5(d)に示すような凸部37を有する成形体38を作製し、図5(e)に示すように両者を焼結過程で結合させなければならなかった。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
以上の様に、従来の方法では、外周にツバを有する有底筒状体の焼結体を得るには、粉末加圧成形、切削、焼成の少なくとも3工程が必要である。また、外周にツバを有する筒状体の開口部と反対側の面に凸形状を有する焼結体を得るには、二種類の成形体の成形工程、二つの成形体の接合、焼成の少なくとも4工程が必要であり、またこれにツバを有する焼結体を得るには、切削加工が追加され少なくとも5工程が必要であった。
【0012】
その為、工程が長く手間がかかり、更に加工コストがかかるプロセスであった。又、この方法でサーモスタット用ケースなどの電気部品用ケースを作製すると、ケースの表面に加工筋が残り、繊細な文字の印刷には不向きであった。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明は、内周に段部を備えたウスと、下パンチと、上記段部に対応する位置に備えた第1上パンチ及びその内側に備えた第2上パンチからなる金型を用い、充填された粉末を、まず第1上パンチを下降させてウスの段部近傍を加圧し、その後、各上下パンチを加圧することすることにより、外周にツバを有する有底筒状の成形体を成形するものである。
【0014】
また、本発明は、上記方法で成形し、焼成して電気部品用ケースを構成することを特徴とする。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図によって説明する。
【0016】
図1(b)に示す様に本発明のセラミックの粉末加圧成形方法によって得られる有底筒状体で外周にツバを有する成形体1は、キャビティ部2とその開口側の外周に備えたツバ部3を有するものである。
【0017】
この成形体1の成形方法は、図1(a)に示す様に、第1上パンチ4、キャビティ部2を形成する為の第2上パンチ5、第1下パンチ6、ツバ部3を形成する為の段部7を有するウス8の金型で構成される。そして、キャビティ底部と壁部の圧縮比を揃える為に、粉末9を充填したウス8にまず第2上パンチ5を挿入し余分な粉末をウスから逃がし、その後第1上パンチ4をウス内に挿入し両パンチでウス内の粉末を圧縮し成形体1を得ることができる。
【0018】
図3に粉末加圧成形の加圧工程を詳細に示す。まず、図3(a)に示すように、内周に段部7を備えたウス8と第1下パンチ6で形成される空間に粉末9を充填し、第2上パンチ5をウス8内に挿入して余分な粉末をウスから逃がし、第1上パンチ4と第2上パンチ5を下降させる。そして、図3(b)に示すように、まず第1上パンチ4にてツバとなるウスの段部7近傍を加圧した後、図3(c)に示すように、ウス8を下降させながら第1上パンチ4と第2上パンチ5を下降させ全体を加圧することにより全体を形成する。
【0019】
この様な方法で成形することにより、切削加工なしで、外周にツバを有する有底筒状体の成形体1を容易に得ることができる。
【0020】
また、他の実施形態を図2(b)に示す様に、セラミックの粉末加圧成形におけるキャビティ部と反対側の面に凸形状を有し、更にツバをも有する成形体10も同様にして成形することができる。
【0021】
図2(a)に示す様に、第1上パンチ14、キャビティ部11を形成する為の第2上パンチ15、凸部13を形成する為の第1下パンチ16と第2下パンチ17、ツバ部12を形成する為の段部18を有するウス19の金型を用いる。そして、上記と同様に、キャビティ底部と壁部の圧縮比を揃える為に粉末20を充填したウス19に、まず第2上パンチ15を挿入し余分な粉末をウスから逃がし、その後第1上パンチ14をウスに挿入し両パンチでウス内の粉末を圧縮し成形体10を得ることができる。
【0022】
この方法によれば、キャビティ部を形成した面と反対側の面に凸形状を有する成形体を容易に形成することができる。
【0023】
上記各成形体1、10を所定条件で焼成して、図6に示す様なサーモスタット用ケース41とすることができる。この時、ケースの外周は、焼成したままの面であり、切削ではなく金型で形成してある為、表面粗度(Ra)1.8μm以下の滑らかな面とできる。その為、この面に印刷を施してもにじみが生じにくい。
【0024】
また、このサーモスタット用ケースは、ステアタイト、アルミナ以外にフォルステライト、ムライト、コーディエライト等の各種セラミックスが使用可能である。
【0025】
さらに、サーモスタット用ケースに限らず、その他の各種電気部品用のケースに本発明を適用できることはいうまでもない。
【0026】
【実施例】
ここで、本発明実施例として図1に示す有底筒状体で外周にツバを有する成形体1を試作した。サイズは、外径a15.0mm、ツバ下径b14.4mm、キャビティ径c12.4mm、厚みd6.8mm、キャビティ深さe4.8mm、ツバ厚みf0.8mmである。この形成体は、図4に示す従来の方法で成形し、切削加工を施した成形体と有意差無しの寸法精度であった。又、本発明実施例では表面の加工筋をなくすことができ、表面粗度は1.8μm以下であった。
【0027】
次に、本発明の実施例として図2に示すキャビティ部を形成した面と反対側の面に凸形状を有する成形体で更にツバをも有する成形体10を試作した。サイズは、外径g15.0mm、ツバ下径h14.4mm、キャビティ径i12.4mm、厚みj11.5mm、キャビティ深さk4.8mm、ツバ厚みl0.8mm、凸部間隔m6.7mm、凸部高さn1.6mmである。この形成体は、図5に示す従来の方法で成形し、切削加工を施した成形体と凸形状の成形体との結合体と有意差無しの寸法精度であった。又、本発明実施例では表面の加工筋をなくすことができ、表面粗度は1.8μm以下であった。
【0028】
【発明の効果】
この様に本発明によれば、内周に段部を備えたウスと、下パンチと、上記段部に対応する位置に備えた第1上パンチ及びその内側に備えた第2上パンチからなる金型を用い、上記ウスと下パンチで形成される空間に粉末を充填し、まず第1上パンチを下降させてウスの段部近傍を加圧した後、各上下パンチを加圧することにより、外周ツバ部を備えた有底筒状体を容易に成形することができる。
【0029】
従って、製造工程を短縮することができ、且つ安価に製品を供給することができる。又、切削加工をなくすることにより、表面の加工筋がなくなり、繊細な文字の印刷にも適した表面状態に仕上げることができ、極めて効果的である。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a)は本発明の粉末加圧成形方法で用いる金型の断面図、(b)は(a)によって得られる成形体の断面図である。
【図2】(a)は本発明の粉末加圧成形方法で用いる金型の断面図、(b)は(a)によって得られる成形体の断面図である。
【図3】(a)〜(c)は本発明の粉末加圧成形の加圧工程を示す断面図である。
【図4】(a)は従来の粉末加圧成形方法で用いる金型の断面図、(b)は(a)によって得られる成形体の断面図、(c)は成形体の切削加工を施した状態の断面図である。
【図5】(a)(b)は従来の粉末加圧成形方法で用いる金型の断面図、(b)は従来の粉末加圧成形方法で用いる凸形状を有する成形体の金型断面図、(c)は(a)によって得られる成形体の断面図、(d)は(b)によって得られる成形体の断面図、(e)は二つの成形体を接合させた形成体の断面図である。
【図6】サーモスタットの構造図である。
【符号の説明】
1、10:成形体
2、11:キャビティ
3、12:ツバ
4、14:第1上パンチ
5、15:第2上パンチ
6、16:第1下パンチ
17:第2下パンチ
7、18:段部
8、19:ウス
9、20:粉末
41:ケース
42:接点金具
43:リベット
44:端子電極
45:ピンガイド
46:キャップ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a case for an electrical component such as a case for a thermostat, and a powder pressure molding method for producing the case.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a thermostat as shown in FIG. 6 has been used as a temperature control component for home appliances, OA equipment, automobiles and the like. The temperature control of the heater part of the coffee maker and the temperature control of the toner printing part of the copying machine are examples of its use.
[0003]
The temperature control mechanism of the thermostat uses the amount of arc deformation due to the temperature change of the
[0004]
A
[0005]
Therefore, when forming a cylindrical body having a flange on the outer periphery of the opening side by powder pressure forming of ceramics, conventionally, a method of forming the cavity portion downward as shown in FIG. Met. This forming method is a method of obtaining a formed
[0006]
In addition, a molded
[0007]
However, the latter post-sintering grinding process is not practical because of high processing costs. Moreover, in the case for thermostats which performed the former cutting process, the processing streaks of the cutting bit remained on the surface, and the surface roughness of the outer peripheral surface was 1.8 μm or more. Therefore, when delicate characters such as voltage and control temperature are printed on the surface, there is a problem such as blurring.
[0008]
In addition, in order to shape | mold so that it may become a shape shown in FIG.4 (c), an upper punch is divided | segmented into two, a 1st upper punch, a 2nd upper punch, a 1st lower punch, a 2nd lower punch, a usus However, in this case, the thickness of the first upper punch for forming the flange is the same size as the above cutting margin and is very thin. However, it could not be formed without maintaining.
[0009]
Further, a molded body having a shape further having a convex shape on the side opposite to the opening portion having the shape shown in FIG. In order to obtain such a shape, a separately formed convex shaped body had to be bonded during the sintering process.
[0010]
For example, when the molded
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional method, in order to obtain a sintered body having a bottomed cylindrical body having a flange on the outer periphery, at least three steps of powder pressing, cutting, and firing are necessary. Further, in order to obtain a sintered body having a convex shape on the surface opposite to the opening of the cylindrical body having a flange on the outer periphery, at least the molding process of two types of molded bodies, the joining of two molded bodies, and firing Four steps were required, and in order to obtain a sintered body having a brim in this, cutting was added and at least five steps were required.
[0012]
For this reason, the process is long and time-consuming, and the processing cost is high. Further, when a case for an electrical component such as a thermostat case is produced by this method, a processing line remains on the surface of the case, which is unsuitable for printing delicate characters.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
The present invention uses a mold comprising a mouse having a step on the inner periphery, a lower punch, a first upper punch provided at a position corresponding to the step, and a second upper punch provided on the inside thereof. First, the first upper punch is lowered to pressurize the vicinity of the step portion of the mouse, and then the upper and lower punches are pressed to form a bottomed cylindrical molded body having a flange on the outer periphery. It is to be molded.
[0014]
In addition, the present invention is characterized in that an electrical component case is formed by molding and firing by the above method.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0016]
As shown in FIG. 1 (b), a bottomed cylindrical body 1 obtained by the ceramic powder pressure molding method of the present invention and having a flange on the outer periphery is provided on the outer periphery of the
[0017]
As shown in FIG. 1A, the molding 1 is formed by forming a first upper punch 4, a second
[0018]
FIG. 3 shows in detail the pressing process of powder pressing. First, as shown in FIG. 3 (a), a
[0019]
By molding by such a method, the bottomed cylindrical molded body 1 having a flange on the outer periphery can be easily obtained without cutting.
[0020]
Further, as shown in FIG. 2B, another embodiment has a convex shape on the surface opposite to the cavity portion in the ceramic powder pressure molding, and the molded body 10 having a flange also has the same manner. Can be molded.
[0021]
2A, the first
[0022]
According to this method, a molded body having a convex shape on the surface opposite to the surface on which the cavity portion is formed can be easily formed.
[0023]
Each of the molded bodies 1 and 10 can be fired under predetermined conditions to form a
[0024]
In addition to steatite and alumina, various ceramics such as forsterite, mullite, and cordierite can be used for the thermostat case.
[0025]
Furthermore, it goes without saying that the present invention can be applied not only to the case for thermostats but also to cases for various other electrical components.
[0026]
【Example】
Here, as a working example of the present invention, a molded body 1 having a bottomed cylindrical body shown in FIG. The size is an outer diameter a15.0 mm, a flange lower diameter b14.4 mm, a cavity diameter c12.4 mm, a thickness d6.8 mm, a cavity depth e4.8 mm, and a flange thickness f0.8 mm. This formed body was dimensional accuracy with no significant difference from the formed body formed by the conventional method shown in FIG. In the embodiment of the present invention, surface streaks could be eliminated and the surface roughness was 1.8 μm or less.
[0027]
Next, as an example of the present invention, a molded body 10 having a convex shape on a surface opposite to the surface on which the cavity portion shown in FIG. The size is as follows: outer diameter g15.0 mm, collar lower diameter h14.4 mm, cavity diameter i12.4 mm, thickness j11.5 mm, cavity depth k4.8 mm, collar thickness l0.8 mm, convex spacing m6.7 mm, convex height The thickness is n1.6 mm. This formed body had a dimensional accuracy with no significant difference from the combined body of the formed body formed by the conventional method shown in FIG. In the embodiment of the present invention, surface streaks could be eliminated and the surface roughness was 1.8 μm or less.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is composed of a mouse having a stepped portion on the inner periphery, a lower punch, a first upper punch provided at a position corresponding to the stepped portion, and a second upper punch provided therein. Using a mold, filling the space formed by the above-mentioned mouse and lower punch, first lowering the first upper punch and pressurizing the vicinity of the step portion of the mouse, then pressurizing each upper and lower punch, A bottomed cylindrical body having an outer peripheral flange portion can be easily formed.
[0029]
Therefore, the manufacturing process can be shortened and the product can be supplied at low cost. Further, by eliminating the cutting process, the surface streaks are eliminated, and it is possible to finish the surface state suitable for printing delicate characters, which is extremely effective.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a cross-sectional view of a mold used in the powder pressure molding method of the present invention, and FIG. 1B is a cross-sectional view of a molded body obtained by (a).
2A is a cross-sectional view of a mold used in the powder pressure molding method of the present invention, and FIG. 2B is a cross-sectional view of a molded body obtained by (a).
FIGS. 3A to 3C are cross-sectional views showing a pressing process of powder pressure molding according to the present invention.
4A is a cross-sectional view of a mold used in a conventional powder pressure molding method, FIG. 4B is a cross-sectional view of a molded body obtained by (a), and FIG. 4C is a diagram illustrating cutting of the molded body. It is sectional drawing of the state which carried out.
5A and 5B are cross-sectional views of a mold used in a conventional powder pressure molding method, and FIG. 5B is a cross-sectional view of a mold having a convex shape used in a conventional powder pressure molding method. (C) is a cross-sectional view of a molded body obtained by (a), (d) is a cross-sectional view of a molded body obtained by (b), and (e) is a cross-sectional view of a formed body obtained by joining two molded bodies. It is.
FIG. 6 is a structural diagram of a thermostat.
[Explanation of symbols]
1, 10: Molded
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