JP3696850B2 - チェックシステム及びチェックシステム付シリンダ - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリンダの液漏れを判断するチェックシステム及びチェックシステム付シリンダに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来のシリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダの液漏れチェックシステムにおいて、そのシリンダまでの配管の途中にストップ弁を設け、ストップ弁にてシリンダまでの回路を閉鎖してから液体を循環させることで、回路内の液体をクリーニングしたり、シリンダの液漏れをチェックすることが行われていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法であると、液漏れが確認されても、シリンダやストップ弁、又は配管等のどこに破損が存在し液漏れが発生しているのかを正確に特定するのは困難であるという問題がある。そのため、シリンダに液漏れの疑いがある場合でも、他に原因を求める場合が多く、作業効率が悪かった。
【0004】
本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、シリンダを含むシステム内に液漏れが起こったとき、何処からの液漏れかを簡易な方法で確実に確認することのできるチェックシステム及びチェックシステム付シリンダを提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1に記載のチェックシステムは、シリンダの漏れと前記シリンダに接続する配管の漏れを個別に検出可能としたチェックシステムであって、前記シリンダのロッド側液室に接続される第1通路と、前記シリンダのピストン側液室に接続される第2通路と、前記第1通路と前記第2通路とを連結する第3通路と、前記第1通路及び前記第2通路の、前記第3通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第1弁及び第2弁と、前記第3通路に設けられた第3弁と、前記第1弁及び第2弁のシリンダの反対側と前記第3弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、前記第1通路の前記第1弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第1の部分と、前記第2通路の前記第2弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第2の部分と、前記第1の部分と第2の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、を備えるものである。
【0006】
上記の構成によると、第1弁及び第2弁を閉鎖し、第3弁を開くと第1通路と第2通路とを連通させることができ、第3弁を閉鎖すると、第1通路及び第2通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第3弁を閉鎖して、第1通路、シリンダ及び第2通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第1弁又は第2弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が流出するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の流出が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。
【0007】
また、チェックシステムをシリンダ近傍に配設することにより、チェックシステムからシリンダまでの距離を短くすることができるため、液漏れ検知ポートでの検出がチェックシステムとシリンダとの間に閉じ込められた液体の、気温の変化による熱膨張や縮小等の要因に左右されることが少なく、純粋にシリンダの液漏れのみを検知することができる。
【0008】
請求項2に記載のチェックシステムは、請求項1において、前記液漏れ検知ポートが、前記第1の部分及び前記第2の部分に設けられたものである。
【0009】
上記の構成によると、シリンダ内のピストンが2方向に向かって密封されている場合、どちらの場合も液漏れを検出することができるため、確実にシリンダの液漏れを検知することができる。
【0010】
請求項3に記載のチェックシステムは、請求項1又は2において、前記液漏れ検知ポートが、開閉弁と開放可能な逆止弁とを介して設けられたものである。
【0011】
上記の構成によると、液漏れ検知ポートを開放可能な逆止弁に接続してシリンダの液漏れを検知する前に、開閉弁が設けられているため、開閉弁を閉鎖したり締めたりすることで、液漏れ検知ポートに液体が届くまでに液体を調節することができる。そのため、シリンダに破損が生じていてシリンダのピストンに多大な押圧力がかかり、液漏れ検知ポートにて液体が噴出してしまう危険がある場合でも、開閉弁で液体を予め調節しておくことで、チェックシステムの破損を防止することができる。
【0012】
請求項4に記載のチェックシステムは、請求項1〜3の何れか1項において、圧力検知ポートが、前記液漏れ検知ポートが設けられた前記第1の部分又は前記第2の部分の、前記第1弁又は前記第2弁の前記シリンダの反対側に設けられたものである。
【0013】
上記の構成によると、圧力検知ポートが設けられた第1通路又は第2通路からの液体の出入を遮断し、第3弁と、圧力検知ポートが設けられた第1通路又は第2通路とを閉鎖し、一定時間経過後に圧力が減少するか否かで第1通路又は第2通路の液漏れを検知することができる。圧力検知ポートで圧力の減少が検出されれば、即ち、第1通路又は第2通路から液体が流出したということであり、第1通路又は第2通路で液漏れが生じていることに他ならない。また、圧力の差を検出することで、その程度を知ることができる。このように、第1通路又は第2通路に液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因が第1通路又は第2通路にある場合、これの交換・補修工事を行った後で、シリンダの液漏れの検査をすることが可能である。
【0014】
請求項5に記載のチェックシステムは、請求項1〜4の何れか1項において、前記第1〜第3弁と、前記第1〜第3通路と、前記液漏れ検知ポートと、が一体的に構成されたものである。
【0015】
上記の構成によると、本発明のチェックシステムが一体的に構成されているため、シリンダと2本の配管で接続することで、シリンダ周りの配管が完成する。そのため、2本の配管に本システムを挿入するだけでよいので、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【0016】
請求項6に記載のチェックシステム付シリンダは、シリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダと、前記シリンダのロッド側液室に接続される第1通路と、前記シリンダのピストン側液室に接続される第2通路と、前記第1通路と前記第2通路とを連結する第3通路と、前記第1通路及び前記第2通路の、前記第3通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第1弁及び第2弁と、前記第3通路に設けられた第3弁と、
前記第1弁及び第2弁のシリンダの反対側と前記第3弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、前記第1通路の前記第1弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第1の部分と、前記第2通路の前記第2弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第2の部分と、前記第1の部分と第2の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、を備えるものである。
【0017】
上記の構成によると、第1弁及び第2弁を閉鎖し、第3弁を開くと第1通路と第2通路とを連通させることができ、第3弁を閉鎖すると、第1通路及び第2通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第3弁を閉鎖して、第1通路、シリンダ及び第2通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第1弁又は第2弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が増加するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の増加が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。また、チェックシステムとシリンダとを一体的に構成することで、全体をコンパクトにすることができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、図1乃至図3を参照しつつ本発明の好適な実施の形態を説明する。
図1において、チェックシステム1は、シリンダ12に接続された配管21・22と、外部からの配管23・24に連結されている。
【0019】
上記のシリンダ12は、ケース12cと、ケース12c内を長手方向に進退するロッド12bと、ロッド12bの先端に設けられたピストン12aとを備えている。上記のピストン12aは、図中示すように、2箇所のシールリング12f、12gを介してケース12cの内周に摺動自在に密着しており、ケース12c内をロッド側液室S1とピストン側液室S2の2室に分ける。このシールリング12gは、ロッド側液室S1からピストン側液室S2への漏れを止め、シールリング12fはピストン側液室S2からロッド側液室S1への漏れを止める。そして、ロッド側液室S1に接続口12eが、ピストン側液室S2に接続口12dが設けられている。
【0020】
上記のチェックシステム1は、シリンダ12の接続口12eからの配管21に配管口17を介して接続される第1通路2と、シリンダ12の接続口12dからの配管22に配管口18を介して接続される第2通路3と、第1通路2と第2通路3とを連結する第3通路4と、第1通路2及び第2通路3の、第3通路4よりもシリンダ12側に夫々設けられた第1弁5及び第2弁6と、第3通路4に設けられた第3弁7と、第1通路2及び第2通路3の、第1弁5及び第2弁6のシリンダ12側に設けられた、開閉弁19・20と逆止弁15・16とを介して設けられた液漏れ検知ポート8・9と、第1弁5及び第2弁6のシリンダ12の反対側に設けられた圧力検知ポート10・11とを備えている。そして、第1通路2は、配管口13から配管23に連結され、第2通路3は、配管口14から配管24に連結されている。
【0021】
尚、本実施形態においては、液漏れ検知ポート8・9には液量計測器31・32が接続され、圧力検知ポート10・11には、圧力計33・34が接続されているが、液漏れ検知ポート8・9及び圧力検知ポート10・11には、場合によって必要なだけの機器を接続すればよい。
【0022】
上記の構成において、チェックシステム1の第1弁5及び第2弁6を開放し第3弁7を閉鎖することによって、配管23から第1通路2、配管21、シリンダ12、配管22、第2通路3、配管24という回路(又は逆回り)を形成することができる。また、第1弁5及び第2弁6を閉鎖して第3弁7を開放することによって、配管23から第1通路2、第3通路4、第2通路3、配管24という回路(又は逆回り)を形成することができる。
【0023】
次に、チェックシステム1の作動について説明する。
まず第1弁5に至るまでの第1通路2と配管23、及び、第2弁6に至るまでの第2通路3と配管24に液漏れがないかを確認し、次にシリンダ12に液漏れがないかを確認するという手順である。その準備として、第1弁5及び第2弁6を閉鎖し、第3弁7を開放して、配管内の液体を循環させて回路内の液体をクリーニングしておく。
【0024】
まず、第1弁に至るまでの第1通路2と配管23に液漏れがないかを確認する。図1において、第1弁5及び第3弁7を閉鎖し第2弁6を開放して、配管23から液体を注入する。すると、注入された液体は、第1通路2及び第3通路4の途中の第1弁5及び第3弁7にて止められる。液体を圧入して配管23内をある値の圧力とした後、その状態を保ち、一定時間後圧力検知ポート10に接続された圧力計33にて圧力が変化するか否かを確かめることで、第1弁に至るまでの第1通路2と配管23が液漏れするか否かを知ることができる。即ち、圧力が減少するようであれば、第1弁5に至るまでの第1通路2と配管23から液漏れが生じているということである。液漏れしていれば、第1弁5に至るまでの第1通路2と配管23の液漏れ箇所を点検し、修正する。
【0025】
また、同様にして、第2弁6に至るまでの第2通路3と配管24に液漏れがないかを確認する。この場合、第1弁5を開放し第2弁6及び第3弁7を閉鎖して、液体を配管24から注入する。そして、圧力検知ポート11に接続された圧力計34により、配管24内をある値の圧力とした後その状態を保ち、一定時間経過後に圧力を再度検出することで、第2弁6に至るまでの第2通路3と配管24に液漏れがあるか否かを確認することができる。
【0026】
次に、シリンダ12に液漏れがないかを確認する。
図1において、第2弁6及び第3弁7を閉鎖して、第1弁5を開放し、シリンダ12内のピストン12aをピストン側液室S2のストロークエンドに設置した状態で、配管23から液体を注入する。すると、液体は、第1通路2を通過し、配管21を通って開口12eからロッド側液室S1に注入される。このとき、シリンダ12のピストン12aの周囲(シールリング12g)で液漏れが生じると、液体が接続口12dから排出され、配管22を通過し、第2通路3に送られる。そして、液漏れ検知ポート9に接続された液量計測器32にて液体の流出が検出される。
【0027】
また、同様にして、第1弁5及び第3弁7を閉鎖して、第2弁6を開放して、シリンダ12内のピストン12aをピストン側液室S1のストロークエンドに設置した状態で、配管24から液体を注入する。すると、液体は、第2通路3を通過し、配管22を通って開口12dからピストン側液室S2に注入される。このとき、シリンダ12のピストン12aの周囲(シールリング12f)で液漏れが生じると、液体が接続口12eから排出され、配管21を通過し、第1通路2に送られる。そして、液漏れ検知ポート8に接続された液量計測器31にて液体の流出が検出される。
【0028】
このとき、もし第1弁5に至る第1通路2、又は第2弁6に至る第2通路3に液漏れが生じていれば、シリンダ12の液漏れを正確に検出することができないが、予めこの部分には液漏れが生じないと確認されており、液漏れの原因はシリンダ12としか考えられないので、液漏れの原因を確実に特定することができる。
【0029】
上記のチェックシステム1を図2に示す。図2(ア)は、チェックシステム1を上面視した図であり、図2(イ)及び図2(ウ)は、図2(ア)を、図中示す方向から見た側面図である。
【0030】
図2に示すように、チェックシステム1は一体的に構成されているので、配管口17・18から配管21・22を介してシリンダ12に接続し、配管口13・14から配管23・24と接続することによって、容易に施工することができる。また、配管に挿入するだけでよいので、既設のシリンダに設置したり、また既設のものを交換する場合、作業が容易である。そのため、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【0031】
また、上記のチェックシステム1とシリンダ12とが一体化されたチェックシステム付シリンダを図3に示す。チェックシステム付シリンダの、(ア)は上面視した図、(イ)は側面図である。図3においては、チェックシステム1はシリンダ12のピストン12a側に直接接続され、配管22は省略されているが、ロッド12b側に直接接続して配管21を省略することも可能である。何れにしても、シリンダ12に直接接続すると、配管21又は配管22が省略できるため、部品点数を軽減することができ、効率がよい。
【0032】
以上で説明したように、液漏れ検知ポート8・9に液量検出器31・32を、圧力検知ポート10・11に圧力計33・34を接続することで、数値により夫々の液漏れ量と圧力を検出することができるため、液漏れは明確なものとされる。また、液漏れの程度を知ることが可能である。そのため、本発明によるチェックシステム1は、シリンダ12を含む精密な装置に使用することができ、その装置の精度を高めることができる。
【0033】
また、チェックシステム1はシリンダ12の間近に設置することができるため、液漏れ検知ポート8、9により、配管等の他の要因によらず確実にシリンダ12の液漏れのみを検知することができる。
【0034】
更には、液漏れ検知ポート8・9は、開閉弁19・20と開放可能な逆止弁15・16とを介して設けられているため、開放弁19・20を調節することで、仮にシリンダ12に液漏れが生じており、ピストン12a部に多大な押圧力がかかる場合でも、液漏れ検知ポート8・9から液体が噴出し、逆止弁15・16や液量計測器31・32等に破損が生じてしまうのを防止することができる。
【0035】
尚、本実施形態において、液漏れ検知ポート8・9は、チェックシステム1内ではなく、配管21又は配管22の何処かに設けられてもよい。しかし、チェックシステム1の弁5・6・7から遠い位置に設置すると、配管23・24の欠陥も考慮に入れる必要があり、弁5・6・7のみの性能を検知することができなくなるので、なるべく近い位置にあることが好ましく、チェックシステム1内の設けられていることがより好ましい。
【0036】
更には、本実施形態において、液漏れ検知ポート8は、第1通路2の第1弁5よりもシリンダ12側の部分からシリンダ12のロッド側液室S1にかけての第1の部分に設けられていればよい。同様に、液漏れ検知ポート9は、第2通路3の第2弁6よりもシリンダ12側の部分からシリンダ12のピストン側液室S2にかけての第2の部分に設けられていればよい。従って、例えば、一般的にシリンダ12のロッド側液室S1及びピストン側液室S2には空気穴が設けられているが、その空気穴に液漏れ検知ポート8・9が設けられていてもよい。
【0037】
また、本実施形態において、シリンダ12のピストン12aのシールリング12f・12gが、何れか一方のみの場合、液漏れ検知ポートは一箇所でもよい。例えば、シールリング12fのみが設けられている場合は、液漏れ検知ポート8のみを、シールリング12gのみが設けられている場合は液漏れ検知ポート9のみを設ければよい。
【0038】
更には、チェックシステム1を、シリンダ12の両端ブロックの何れかに内蔵させることにより、シリンダ12と一体型にして構成すると、夫々を製造するよりも低コストで製造することができる。しかも、配管の手間を省略することができるので、現場での作業効率が上がる。また、チェックシステム1をシリンダ12の何れかの部分の内蔵型とすると、設置スペースが少なくてすむ。
【0039】
【発明の効果】
請求項1の発明によると、第1弁及び第2弁を閉鎖し、第3弁を開くと第1通路と第2通路とを連通させることができ、第3弁を閉鎖すると、第1通路及び第2通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第3弁を閉鎖して、第1通路、シリンダ及び第2通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第1弁又は第2弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が流出するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の流出が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。
【0040】
また、チェックシステムをシリンダ近傍に配設することにより、チェックシステムからシリンダまでの距離を短くすることができるため、液漏れ検知ポートでの検出がチェックシステムとシリンダとの間に閉じ込められた液体の、気温の変化による熱膨張や縮小等の要因に左右されることが少なく、純粋にシリンダの液漏れのみを検知することができる。
【0041】
請求項2の発明によると、シリンダ内のピストンが2方向に向かって密封されている場合、どちらの場合も液漏れを検出することができるため、確実にシリンダの液漏れを検知することができる。
【0042】
請求項3の発明によると、液漏れ検知ポートを開放可能な逆止弁に接続してシリンダの液漏れを検知する前に、開閉弁が設けられているため、開閉弁を閉鎖したり締めたりすることで、液漏れ検知ポートに液体が届くまでに液体を調節することができる。そのため、シリンダに破損が生じていてシリンダのピストンに多大な押圧力がかかり、液漏れ検知ポートにて液体が噴出してしまう危険がある場合でも、開閉弁で液体を予め調節しておくことで、チェックシステムの破損を防止することができる。
【0043】
請求項4の発明によると、圧力検知ポートが設けられた第1通路又は第2通路からの液体の出入を遮断し、第3弁と、圧力検知ポートが設けられた第1通路又は第2通路とを閉鎖し、一定時間経過後に圧力が減少するか否かで第1通路又は第2通路の液漏れを検知することができる。圧力検知ポートで圧力の減少が検出されれば、即ち、第1通路又は第2通路から液体が流出したということであり、第1通路又は第2通路で液漏れが生じていることに他ならない。また、圧力の差を検出することで、その程度を知ることができる。このように、第1通路又は第2通路に液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因が第1通路又は第2通路にある場合、これの交換・補修工事を行った後で、シリンダの液漏れの検査をすることが可能である。
【0044】
請求項5の発明によると、本発明のチェックシステムが一体的に構成されているため、シリンダと2本の配管で接続することで、シリンダ周りの配管が完成する。そのため、2本の配管に本システムを挿入するだけでよいので、現場での作業時間及び手間は非常に短縮され、現場作業での事故を予防する事ができ、配管コストの削減も可能となる。
【0045】
請求項6の発明によると、第1弁及び第2弁を閉鎖し、第3弁を開くと第1通路と第2通路とを連通させることができ、第3弁を閉鎖すると、第1通路及び第2通路を遮断できる。先ず、これらの切換によって、回路のシリンダ以外の部分に漏れのないことを確認し、次に、第3弁を閉鎖して、第1通路、シリンダ及び第2通路を連通させた状態で、液漏れ検出ポートが設けられた方の第1弁又は第2弁を閉鎖して、シリンダ内のピストンを液漏れ検出ポートが設けられた方のストロークエンドに固定して、液漏れ検知ポートで液体が増加するか否かでシリンダの液漏れを検知することができる。液漏れ検知ポートで液体の増加が検知されれば、シリンダ内のピストンの周囲で液漏れが生じていることになる。また、液漏れ量を検出することで、その程度を知ることができる。このように、シリンダに液漏れが生じるか否かを判断することができ、液漏れの原因がシリンダにある場合、即座に判断し、交換・補修工事を行うことが可能である。また、チェックシステムとシリンダとを一体的に構成することで、全体をコンパクトにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態を示す模式図である。
【図2】チェックシステムの、(ア)は上面視した図であり、図2(イ)及び図2(ウ)は側面図である。
【図3】チェックシステム付シリンダの、(ア)は上面視した図、(イ)は側面図である。
【符号の説明】
1 チェックシステム
2 第1通路
3 第2通路
4 第3通路
5 第1弁
6 第2弁
7 第3弁
8 液漏れ検知ポート
9 液漏れ検知ポート
12 シリンダ
12a ピストン
12b ロッド
S1 ロッド側液室
S2 ピストン側液室
Claims (6)
- シリンダの漏れと前記シリンダに接続する配管の漏れを個別に検出可能としたチェックシステムであって、
前記シリンダのロッド側液室に接続される第1通路と、
前記シリンダのピストン側液室に接続される第2通路と、
前記第1通路と前記第2通路とを連結する第3通路と、
前記第1通路及び前記第2通路の、前記第3通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第1弁及び第2弁と、
前記第3通路に設けられた第3弁と、
前記第1弁及び第2弁のシリンダの反対側と前記第3弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、
前記第1通路の前記第1弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第1の部分と、
前記第2通路の前記第2弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第2の部分と、
前記第1の部分と第2の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、
を備えるチェックシステム。 - 前記液漏れ検知ポートが、前記第1の部分及び前記第2の部分に設けられた請求項1に記載のチェックシステム。
- 前記液漏れ検知ポートが、開閉弁と開放可能な逆止弁とを介して設けられた請求項1又は2に記載のチェックシステム。
- 圧力検知ポートが、前記液漏れ検知ポートが設けられた前記第1の部分又は前記第2の部分の、前記第1弁又は前記第2弁の前記シリンダの反対側に設けられた請求項1〜3の何れか1項に記載のチェックシステム。
- 前記第1〜第3弁と、前記第1〜第3通路と、前記液漏れ検知ポートと、が一体的に構成された請求項1〜4のいずれか1項に記載のチェックシステム。
- シリンダ内にロッド付ピストンが進退するシリンダと、
前記シリンダのロッド側液室に接続される第1通路と、
前記シリンダのピストン側液室に接続される第2通路と、
前記第1通路と前記第2通路とを連結する第3通路と、
前記第1通路及び前記第2通路の、前記第3通路よりも前記シリンダ側に夫々設けられた第1弁及び第2弁と、
前記第3通路に設けられた第3弁と、
前記第1弁及び第2弁のシリンダの反対側と前記第3弁との間に設けてあり圧力計を備えるための圧力検知ポートと、
前記第1通路の前記第1弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのロッド側液室にかけての第1の部分と、
前記第2通路の前記第2弁よりもシリンダ側の部分から前記シリンダのピストン側液室にかけての第2の部分と、
前記第1の部分と第2の部分の少なくとも何れか一方に設けられた液漏れ検知ポートと、
を備えるチェックシステム付シリンダ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002298130A JP3696850B2 (ja) | 2001-10-15 | 2002-10-11 | チェックシステム及びチェックシステム付シリンダ |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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