JP3695322B2 - Junction box - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用ワイヤハーネスに接続するジャンクションボックスに関し、詳しくは、モジュール化されるジャンクションボックスの外形寸法の小型化を図るものである。
【0002】
【従来の技術】
近時、自動車等に搭載される電装品数の急増に伴い、ジャンクションボックス内部に収容される回路も増加し、ボックス内の限られた容積で高密度の分岐回路を形成するため、部品点数が非常に多くなっており、組立に要する手間もかかるようになっている。
【0003】
上記ジャンクションボックスの薄型化を図り、回路変更に容易に対応可能にすると共に組立工数の削減を図るため、本出願人は先に図9に示すジャンクションボックス1を特願2000−112691号で提案している。
【0004】
上記ジャンクションボックス1は、コネクタ接続回路部(ベース回路部)、ヒューズ接続回路部、リレー接続回路部を分割して、コネクタモジュール2、ヒューズモジュール3、リレーモジュール4として別個に設け、これら各モジュール2、3、4をロアケース6とアッパーケース5とからなるケース内部に組み込んでいる。上記各モジュール2、3、4はいずれも基板2a、3a、4a上にバスバー2b、3b、4bを固着した構成とし、これらバスバー2b、3b、4bの端部に設けた接続タブ2c、3c、4cを基板2a、3a、4aの周縁より多数突出させている。これら接続タブ2c、3c、4cの中で接続するもの同士を相互に重ね合わせ抵抗溶接し、各モジュールを接合してモジュール回路の相互導通により所要の内部回路を構成している。
【0005】
ジャンクションボックスを上記のように、コネクタモジュール、ヒューズモジュール、リレーモジュールと分割すると、コネクタ接続部、ヒューズ接続回路、リレー接続回路が分割されるため、バスバーのタブ位置が重なることはなく、よって、バスバーの多層化が抑制され、ジャンクションボックスを薄型化できる。また、各コネクタ回路、ヒューズ回路、リレー回路に仕様変更があれば、変更箇所に対応するモジュール回路のみを変更すればよく、仕様変更に伴う回路変更にも容易に対応できる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ジャンクションボックス内部の回路をコネクタ接続回路、ヒューズ接続回路、リレー接続回路に分割して、それぞれをモジュール化しておくと、上記のような大きなメリットがある。
しかし、上記モジュール化したジャンクションボックスにおいては、各モジュール同士の接続を回路板周縁より突出する接続タブの重ね合わせて溶接することで行うため、上記接続タブの突出量だけ、ジャンクションボックスの外形寸法が大きくなる問題がある。
【0007】
例えば、図10(A)(B)に示すように、コネクタモジュール2とヒューズモジュール3との接続は、コネクタモジュール2の基板2aとヒューズモジュール3の基板3aを重ねることにより、基板2aの端縁より突出する接続タブ2cと、ヒューズモジュール3の接続タブ3cを重ね合わせている。この状態で、抵抗溶接機の電極D1、D2で加圧しながら通電することで溶接接続している。よって、ジャンクションボックス1のロアケース5とアッパーケース6は、これら溶接された各接続タブ2c、3cも被うように各モジュールを収容するためには、接続タブ2c、3c等の突出量だけ寸法を大きくする必要がある。
【0008】
このようにジャンクションボックスの外形寸法が大きくなると、昨今の電装品の急増に伴いジャンクションボックスの車体への搭載スペースが制限されることが多くなっている事情から、車体における搭載スペースの確保が困難になる問題もある。また、ロアケース6やアッパケース5を成形する金型も大型のものを準備する必要がある上に、ケースの樹脂材料およびバスバー材料も増加しジャンクションボックスのコストを押し上げる要因にもなっている。さらに、各モジュールの接続は溶接で行うため、短時間で容易に行うこともできず、溶接機という大がかりな設備も必要となる問題がある。
【0009】
本発明は、上記した問題に鑑みてなされたものであり、モジュール化に伴うタブ接続によるジャンクションボックス寸法の大型化を抑制することを第一の課題としている。また、各モジュール同士の接続にかかる手間の削減を図ることを第二の課題としている。
【0010】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、ジャンクションボックス内に設けるコネクタ接続回路部、ヒューズ接続回路部を分割して、コネクタモジュールとヒューズモジュールとして別個に設け、上記コネクタモジュールは絶縁板にバスバーを固定した回路板を積層して構成し、上記ヒューズモジュールはヒューズの各端子と圧接接続させるバスバーを絶縁板に固定した構成とし、コネクタモジュールの積層端縁の一側に、ヒューズモジュールをコネクタモジュールと直交配置してジャンクションボックス側方に配置し、
上記コネクタモジュールは、ヒューズモジュール側の端部よりバスバーの先端に形成したモジュール接続用のタブをバスバー固定面から屈折させてヒューズモジュール側へ突出させる一方、
上記ヒューズモジュールは、ハウジングにヒューズ収容部を多数並べて形成した列を隣接して複数列設けると共に、該ヒューズモジュールのバスバーを上記ヒューズ収容部の列と対応して設け、これらバスバーにヒューズ端子と上記コネクタモジュールのタブとの接続用のタブを設け、該ヒューズ端子は屈折させてヒューズ収容部内に配置すると共に、上記タブは上記コネクタモジュール側へ屈折させて上記ヒューズ収容部の各列間に対応する位置で突出させ、
上記各モジュールの直交配置状態でコネクタモジュールとヒューズモジュールの上記各タブ同士が圧接接続していることを特徴とするジャンクションボックスを提供している。
【0011】
このように、コネクタモジュールに設けるタブを、端縁周囲から突出させるのではなく、バスバー固定面となる上面や下面から立設してヒューズモジュール側へ突出させ、また、ヒューズモジュールも上記タブ位置に対応させてタブを突出させることで、各接続用のタブが周囲に配置される構成を解消することができる。それに伴い、周囲のタブ突出量だけジャンクションボックスの外形寸法を小型化でき、各種材料の必要量等も削減でき、ジャンクションボックスにかかるコストも低減できる。
また、ヒューズモジュールのタブをヒューズ接続用のヒューズ端子を設けた列間に配置させると、デッドスペースとなる各ヒューズ収容部の列間のスペースを有効活用できる。即ち、モジュール接続用のタブのためのスペースを新たに設ける必要もなく、ジャンクションボックスの寸法抑制に大きく貢献できる。また、ヒューズモジュールのバスバーも上記ハウジングのヒューズ収容部配列に対応した配置で形成されることとなり、デッドスペースとなる列間に対応する部分にタブを設けることが可能となり、バスバー材料の歩留まりも向上できる。
【0012】
さらに、上記各モジュールのタブ形状は、コネクタモジュールをオスタブにすると共にヒューズモジュールをメスタブ形状にすれば、タブ同士の圧接接続によりモジュールの接合が行え、従来のような溶接機も必要で無くなると共に、接続自体はオスタブとメスタブの圧接のみとなり、容易かつワンタッチで接続でき、接続に要する手間や時間も大幅に削減できる。なお、上記タブの組合せは、コネクタモジュールをメスタブ、ヒューズモジュールをオスタブにしてもよい。
【0015】
また、上記ヒューズ収容部の複数列は、隣接する一方の列をヒューズ収容部の半ピッチ分ずらせて配置して、一方の列のヒューズ収容部の間に隣接する他方の列のヒューズ収容部を配置している。このように隣接する各列のヒューズ収容部を配置すると、デッドスペースとなる列間の空間幅を縮小することができ、ヒューズモジュール自体の寸法を小型化でき、それに伴いジャンクションボックス自体の寸法もおさえることができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図1は、本発明の実施形態にかかるジャンクションボックス10であり、ジャンクション10は、アッパーケース11とロアケース12に収容する内部回路をコネクタ接続回路部とヒューズ接続回路部に分割した、いわゆるモジュールタイプのジャンクションボックスである。上記コネクタ接続回路部はコネクタモジュール13として設けられており、コネクタモジュール13は絶縁板13bにバスバー13cを固定した回路板13aを積層して所要の回路を構成している。一方、上記ヒューズ接続回路部はヒューズモジュール14として設けられており、装着されるヒューズの各端子と圧接接続されるヒューズ端子を有するバスバーを絶縁板に固定して所要の回路を形成している。
【0017】
コネクタモジュール13は、アッパーケース11とロアケース12の内部に水平方向で配置され、ヒューズモジュール14は、アッパーケース11とロアケース12の側方内部11a、12aに垂直に立てた状態で配置されている。よって、各モジュールの組立状態では、ヒューズモジュール14が、コネクタモジュール13の積層された回路板13aの一方の端縁13eと直交する位置関係になっている。
【0018】
図2に示すように、コネクタモジュール13の回路板13aは、上方および下方に位置するバスバー13cの端部にオスタブ13dを多数形成している。このオスタブ13dは一度、回路板13aのバスバー13cが固定された上面や下面から垂直方向に立設させた後、回路板13aの接続側となる一端縁13eへ向くように屈折させている。この際、オスタブ13dの先端は回路板13aの外周より突出していないので、オスタブ13dを突出させても回路板13a自体の上下面方向からの外形寸法は大きくなることはない。
【0019】
一方、図3(A)に示すように、ヒューズモジュール14は外回りを樹脂製のハウジング14aで形成すると共に、組立時には外側となる一面14bに多数のヒューズ収容部14cを設け、裏側となる他面14dには、コネクタモジュール13のオスタブ13dの挿入穴14eを多数設けたコネクタ部14fを二列で突設させている。なお、コネクタ部14fの突設位置は、後述するヒューズ収容部14cの上下の各列間のスペースと対向一致する箇所に設けており、ヒューズ端子等の配置関係からデッドスペースとなりやすい列間のスペースを有効に活用している。
【0020】
ヒューズ収容部14cは、図3(B)に示すように、横方向に多数のヒューズ収容部14cを並べて列を形成し、この列を上下方向に第一列15a、第二列15b、第三列15cと、計3列設けている。これら列の中で第二列15bの各ヒューズ収容部14cは、上下に隣接する第一列15aと第三列15cとに対してヒューズ収容部14cの中心位置を半ピッチ分ずらした位置に配置して、第一列15aと第二列15bの列間幅h1および第二列15bと第三列15cの列間幅h2を、それぞれ半ピッチ分ずらさない場合に比べて縮小し、ヒューズモジュール14自体の上下寸法の小型化を図っている。
【0021】
また、図3(C)に示すように、ハウジング14a内には、絶縁板16の上下面に導電板を打ち抜いて形成したバスバー17、18を固定している。絶縁板16の下方に位置するバスバー17は電源側回路用であり、上方に位置するバスバー18は負荷側回路用である。
【0022】
バスバー17は、図4(A)に示すように、一枚の導電板を打ち抜いて多数形成されており、本実施形態では、ハウジング14のヒューズ収容部14cの列数と対応した配置形態で導電板を打ち抜いている。各バスバー17は短冊状で左右横方向に延出するバスバー基部17cに対して直交する方向にヒューズ端子17aを多数突出させると共に、バスバー基部17cと同方向にメスタブ17bを設けている。なお、各バスバー17は電源回路用であるため、同じ電流値の回路用のものはバスバー基部17cより多数のヒューズ端子17aを突設している。
【0023】
これらバスバー17において上段位置のバスバー17のヒューズ端子17aは屈折して、ハウジング14aにおける第一列15aのヒューズ収容部14c内に挿入配置されるものであり、以下、中段のヒューズ端子17aは第二列15bのヒューズ収容部14c内に、下段のヒューズ端子17aは第三列15cのヒューズ収容部14c内にそれぞれ挿入配置されるものである。よって、各列のヒューズ収容部14cにそのままスムーズに配置できるように、中段のヒューズ端子17aは、上下段のヒューズ端子17aの位置に対して導電板を打ち抜いた状態で半ピッチずらした位置に形成して、導電板の無駄となる部分を削減している。
【0024】
一方、バスバー18は、図4(B)に示すように、バスバー17と同様に一枚の導電板を打ち抜いて多数形成されている。各バスバー18は、負荷側回路用であるため各負荷回路毎に対応して独立しており、小片のバスバー基部18cにヒューズ接続用のヒューズ端子18aを上下いずれかの方向に突出させた形状にすると共に、コネクタモジュール13との接続用のメスタブ18bをヒューズ端子18aと直交する方向に形成している。上段、中段、下段として打ち抜かれた各バスバー18のヒューズ端子18aは屈折して第一列15a、第二列15b、第三列15cの各ヒューズ収容部14cにそれぞれ打ち抜かれた配置状態で挿入配置可能とするため、中段のヒューズ端子18aの位置を、上下段のヒューズ端子18aに対して半ピッチずらした状態で配列しており、各段のメスタブ18bは、ヒューズ収容部14cの列間に位置するように配置されている。
【0025】
図5(A)に示すように、電源側回路用のバスバー17はバスバー基部17cより下方へヒューズ端子17aを屈折すると共に、メスタブ17bは上方へ屈折した状態で絶縁板16の下面側より固定され、メスタブ17bは絶縁板16の挿通孔16aを通過させて上方へ突出している。また、負荷側回路用のバスバー18は、バスバー基部18cより下方へヒューズ端子18aを屈折すると共に、メスタブ18bは上方へ屈折させた状態で絶縁板16の上面側より固定され、ヒューズ端子18aを絶縁板16の端子用挿通孔16bを通過させるている。この状態で絶縁板16及びバスバー17、18を、ハウジング14aで被い、メスタブ17b、18bをコネクタ部14f内に収容すると共に、各ヒューズ端子17a、18aを各列のヒューズ収容部14c内に位置させて、ヒューズモジュール14を完成している。
【0026】
コネクタモジュール13とヒューズモジュール14との接続は、図6(A)(B)に示すように、コネクタモジュール13を一端縁13eより、直交姿勢のヒューズモジュール14の他面14d側へ接近させ、コネクタモジュール13のオスタブ13dを、ヒューズモジュール14のコネクタ部14fの挿入穴14eに差し込んでいる。この差込により、図7に示すように、オスタブ13dはヒューズモジュール14のメスタブ17b、18bへ圧接接続され、ヒューズ接続回路部がコネクタ接続回路部と導通され所要の内部回路が形成されている。
【0027】
なお、図6(B)に示す接続状態では、各モジュールの接続用のタブは、各モジュールの周囲部より突出していない。よって、接続状態の上下寸法T3は、図8の仮想図に示す本実施形態と同様のモジュール配置で、従来と同様のモジュール接続形態である接続用のタブを回路板の周囲部に突出した場合のジャンクションボックス10’に比べて、上下の突出量T2分だけ、縮小されている。
【0028】
なお、本発明のジャンクションボックスは、上記実施形態に限定されるものではなく、回路の形態等によっては、モジュール接続用のタブを、コネクタモジュールの積層された回路体の上下面いずれか一方から突出させると共にヒューズモジュールの接続用のタブもこれに対応した列だけ突設するようにしてもよい。また、コネクタモジュールとヒューズモジュールのタブ形状は、上記形態と逆にして、コネクタモジュールをメスタブ、ヒューズモジュールをオスタブに形成して圧接接続するようにしてももよい。
【0029】
【発明の効果】
上記した説明より明らかなように、本発明のジャンクションボックスは、各モジュールの周囲部より突出しない接続用のタブ同士で各モジュールの接合を行っているので、ジャンクションボックスの幅等の外形寸法を縮小することができる。この寸法縮小に伴い、ジャンクションボックスが必要とするケースやバスバーに用いられる各種材料の必要量も低減される上に、ヒューズモジュールのバスバーはデッドスペースを活用して接続用タブを設けているので材料の歩留まりも向上し、コストの抑制を図ることができる。また、ジャンクションボックスの車体への搭載スペースも容易に確保できる。
【0030】
さらに、本発明は、各モジュール同士の接続をオスタブとメスタブの圧接接続で行っているので、従来の抵抗溶接機等を準備する必要もなく、ワンタッチで容易かつ短時間に各モジュールの接続を行うことができ、大幅に製作工数を削減できると共に製作コストも低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施形態にかかるジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図2】 コネクタモジュールの端縁付近の要部拡大図である。
【図3】 ヒューズモジュールであり、(A)は裏面方向からの斜視図、(B)はヒューズ収容部方向からの平面図、(C)は側面方向からの断面図である。
【図4】 ヒューズモジュールの導電板を打ち抜いた状態のバスバーであり、(A)は、電源側回路用のバスバーの平面図、(B)は負荷側回路用のバスバーの一部の平面図である。
【図5】 (A)は、ヒューズモジュールの各バスバーの組合せ状態の概略図、(B)は組み合わさった状態の概略図である。
【図6】 (A)は、コネクタモジュールとヒューズモジュールとの取付過程を示す概略図、(B)は取り付けた状態の概略図である。
【図7】 オスタブとメスタブの圧接を示す概略図である。
【図8】 接続用タブを周囲に突出する仮想のジャンクションボックスの概略図である。
【図9】 従来のモジュールタイプのジャンクションボックスの分解斜視図である。
【図10】 (A)(B)は、従来の問題点を示す概略図である。
【符号の説明】
10 ジャンクションボックス
11 アッパーケース
12 ロアケース
13 コネクタモジュール
13a 回路体
13d オスタブ
13e 端縁
14 ヒューズモジュール
14a ハウジング
14c ヒューズ収容部
14f コネクタ部
17、18 バスバー
17a、18a ヒューズ端子
17b、18b メスタブ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a junction box connected to an automotive wire harness, and more specifically, to reduce the outer dimensions of a modular junction box.
[0002]
[Prior art]
Recently, with the rapid increase in the number of electrical components mounted on automobiles, etc., the number of circuits that can be accommodated inside the junction box has also increased, and a high-density branch circuit is formed with a limited volume inside the box. Therefore, it takes time and effort for assembly.
[0003]
In order to reduce the thickness of the junction box so that it can easily cope with circuit changes and reduce the number of assembly steps, the applicant previously proposed the
[0004]
The
[0005]
When the junction box is divided into the connector module, the fuse module, and the relay module as described above, the connector connection portion, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit are divided, so that the tab position of the bus bar does not overlap. Therefore, the junction box can be made thinner. Further, if there is a specification change in each connector circuit, fuse circuit, and relay circuit, only the module circuit corresponding to the changed portion needs to be changed, and it is possible to easily cope with a circuit change accompanying the specification change.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, if the circuit inside the junction box is divided into the connector connection circuit, the fuse connection circuit, and the relay connection circuit, and each is modularized, there is a great advantage as described above.
However, in the modular junction box, each module is connected by overlapping and welding the connection tabs protruding from the peripheral edge of the circuit board. Therefore, the outer dimensions of the junction box are the same as the protruding amount of the connection tabs. There is a growing problem.
[0007]
For example, as shown in FIGS. 10A and 10B, the
[0008]
As the outer dimensions of the junction box increase in this way, it is difficult to secure the mounting space on the vehicle body due to the fact that the mounting space on the vehicle body of the junction box is often limited due to the rapid increase in electrical components in recent years. There is also a problem. In addition, it is necessary to prepare a large mold for molding the
[0009]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and a first problem is to suppress an increase in the size of the junction box due to tab connection accompanying modularization. In addition, a second problem is to reduce the labor required for connecting the modules.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention divides the connector connection circuit portion and the fuse connection circuit portion provided in the junction box and separately provides them as a connector module and a fuse module, and the connector module fixes the bus bar to the insulating plate. The fuse module has a structure in which the bus bar that is press-contacted to each terminal of the fuse is fixed to the insulating plate, and the fuse module is orthogonal to the connector module on one side of the laminated edge of the connector module. Place it on the side of the junction box ,
The connector module, while to project into the fuse module side tabs for the module connection formed at the tip of the bus bar from the end portion of the fuse module side is refracted from the busbar securing surface,
The fuse module is provided with a plurality of adjacent rows formed by arranging a large number of fuse accommodating portions in the housing, and the bus bars of the fuse module are provided corresponding to the rows of the fuse accommodating portions. A tab for connection with the tab of the connector module is provided, and the fuse terminal is refracted and disposed in the fuse accommodating portion, and the tab is refracted to the connector module side and corresponds to each row of the fuse accommodating portion. Protruding in position,
A junction box is provided in which the tabs of the connector module and the fuse module are in pressure contact with each other in an orthogonal arrangement state of the modules.
[0011]
In this way, the tabs provided on the connector module are not projected from the periphery of the edge, but are erected from the upper and lower surfaces that serve as the bus bar fixing surface and project toward the fuse module. By projecting the tabs in correspondence, it is possible to eliminate the configuration in which the tabs for each connection are arranged around. As a result, the outer dimensions of the junction box can be reduced by the amount of protrusion of the surrounding tabs, the required amount of various materials can be reduced, and the cost of the junction box can be reduced.
Further, if the tabs of the fuse module are arranged between the rows provided with fuse connection fuse terminals, the space between the rows of the fuse accommodating portions, which becomes a dead space, can be effectively used. That is, it is not necessary to newly provide a space for the module connection tab, which can greatly contribute to the size reduction of the junction box. Also, the bus bar of the fuse module is formed in an arrangement corresponding to the arrangement of the fuse housing portions of the housing, so that a tab can be provided in a portion corresponding to a row that becomes a dead space, and the yield of the bus bar material is improved. it can.
[0012]
Furthermore, the tab shape of each module described above is that if the connector module is made into a male tab and the fuse module is made into a female tab shape, the modules can be joined by press-connecting the tabs, and a conventional welding machine is not necessary, The connection itself is only the pressure contact between the male tab and the female tab, and can be connected easily and with a single touch, greatly reducing the labor and time required for the connection. The combination of the tabs may be a female tab for the connector module and a male tab for the fuse module.
[0015]
Further, the plurality of rows of the fuse accommodating portions are arranged such that one adjacent row is shifted by a half pitch of the fuse accommodating portion, and the fuse accommodating portion in the other row adjacent to the fuse accommodating portion in one row is arranged. It is arranged. By arranging the fuse accommodating portions of the adjacent rows in this way, the space width between the rows that become the dead space can be reduced, the size of the fuse module itself can be reduced, and the size of the junction box itself can be reduced accordingly. be able to.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a
[0017]
The
[0018]
As shown in FIG. 2, the
[0019]
On the other hand, as shown in FIG. 3A, the
[0020]
As shown in FIG. 3B, the
[0021]
As shown in FIG. 3C, bus bars 17 and 18 formed by punching conductive plates on the upper and lower surfaces of the insulating
[0022]
As shown in FIG. 4A, the
[0023]
In these bus bars 17, the
[0024]
On the other hand, as shown in FIG. 4B, the
[0025]
As shown in FIG. 5A, the
[0026]
As shown in FIGS. 6A and 6B, the
[0027]
In the connection state shown in FIG. 6B, the connection tab of each module does not protrude from the periphery of each module. Therefore, the vertical dimension T3 of the connection state is the same module arrangement as that of the present embodiment shown in the virtual diagram of FIG. 8, and the connection tab which is the same module connection form as the conventional case protrudes around the circuit board. Compared to the junction box 10 ', the upper and lower protrusions T2 are reduced.
[0028]
Note that the junction box of the present invention is not limited to the above embodiment, and depending on the circuit form, the module connection tab protrudes from either the upper or lower surface of the circuit body on which the connector modules are stacked. In addition, the tabs for connecting the fuse modules may be protruded only in rows corresponding to the tabs. The tab shape of the connector module and the fuse module may be reversed from the above-described form, and the connector module may be formed into a female tab and the fuse module may be formed into a male tab to be in pressure contact connection.
[0029]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, the junction box of the present invention is connected to each other with connection tabs that do not protrude from the periphery of each module, so the outer dimensions such as the width of the junction box are reduced. can do. With this reduction in dimensions, the amount of various materials used for the case and bus bar required by the junction box is reduced, and the fuse module bus bar uses dead space to provide connection tabs. The yield can be improved and the cost can be reduced. In addition, a space for mounting the junction box on the vehicle body can be easily secured.
[0030]
Further, according to the present invention, since each module is connected by male and female tabs, it is not necessary to prepare a conventional resistance welding machine or the like, and each module can be easily and quickly connected with one touch. This can greatly reduce the number of manufacturing steps and the manufacturing cost.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a junction box according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an enlarged view of a main part in the vicinity of an edge of the connector module.
3A is a perspective view from the back surface direction, FIG. 3B is a plan view from the fuse housing portion direction, and FIG. 3C is a cross-sectional view from the side surface direction.
FIG. 4 is a bus bar in which a conductive plate of a fuse module is punched out, (A) is a plan view of a bus bar for a power supply side circuit, and (B) is a plan view of a part of a bus bar for a load side circuit. is there.
5A is a schematic diagram of a combined state of bus bars of a fuse module, and FIG. 5B is a schematic diagram of a combined state.
6A is a schematic view showing a process of attaching a connector module and a fuse module, and FIG. 6B is a schematic view of the attached state.
FIG. 7 is a schematic view showing a pressure contact between a male tab and a female tab.
FIG. 8 is a schematic view of a virtual junction box that protrudes around a connection tab.
FIG. 9 is an exploded perspective view of a conventional module type junction box.
FIGS. 10A and 10B are schematic diagrams showing conventional problems. FIGS.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF
Claims (2)
上記コネクタモジュールは、ヒューズモジュール側の端部よりバスバーの先端に形成したモジュール接続用のタブをバスバー固定面から屈折させてヒューズモジュール側へ突出させる一方、
上記ヒューズモジュールは、ハウジングにヒューズ収容部を多数並べて形成した列を隣接して複数列設けると共に、該ヒューズモジュールのバスバーを上記ヒューズ収容部の列と対応して設け、これらバスバーにヒューズ端子と上記コネクタモジュールのタブとの接続用のタブを設け、該ヒューズ端子は屈折させてヒューズ収容部内に配置すると共に、上記タブは上記コネクタモジュール側へ屈折させて上記ヒューズ収容部の各列間に対応する位置で突出させ、
上記各モジュールの直交配置状態でコネクタモジュールとヒューズモジュールの上記各タブ同士が圧接接続していることを特徴とするジャンクションボックス。Dividing the connector connection circuit portion and the fuse connection circuit portion provided in the junction box and providing them separately as a connector module and a fuse module, the connector module is configured by laminating a circuit board having a bus bar fixed to an insulating plate, The fuse module has a configuration in which a bus bar that is press-contacted to each terminal of the fuse is fixed to an insulating plate, and the fuse module is arranged on one side of the laminated edge of the connector module so as to be orthogonal to the connector module and on the side of the junction box .
The connector module, while to project into the fuse module side tabs for the module connection formed at the tip of the bus bar from the end portion of the fuse module side is refracted from the busbar securing surface,
The fuse module is provided with a plurality of adjacent rows formed by arranging a large number of fuse accommodating portions in the housing, and the bus bars of the fuse module are provided corresponding to the rows of the fuse accommodating portions. A tab for connection with the tab of the connector module is provided, and the fuse terminal is refracted and disposed in the fuse accommodating portion, and the tab is refracted to the connector module side and corresponds to each row of the fuse accommodating portion. Protruding in position,
A junction box, wherein the respective tabs of the connector module and the fuse module are in pressure contact with each other in an orthogonal arrangement state of the respective modules.
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