JP3692939B2 - Rotor for eddy current type speed reducer and method for manufacturing the same - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、制動補助装置としてバスやトラック等の大型自動車に取付けられる渦電流式減速装置のロータ及びその製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
バスやトラック等の大型自動車には、長い降坂時等において、安定した減速を行い、フットブレーキの使用回数を減少させて、ライニングの異常摩耗やフェード現象を防止するのと共に、制動停止距離を短縮することを目的として、主ブレーキであるフットブレーキや補助ブレーキである排気ブレーキの他に渦電流式減速装置が取付けられるようになってきた。
【0003】
図1は渦電流式減速装置の一例を示す縦断面図であり、永久磁石を使用した軸スライド方式の渦電流式減速装置である。
図1において、1はロータであり、強磁性材料からなる円筒部1aがアーム1bを介して回転軸2に取り付けられた構成で、前記円筒部1aは回転軸2と一体となって回転する。
【0004】
3はステータであり、複数個の永久磁石3aが周設された支持リング3bを内蔵している。この支持リング3b(永久磁石3a)は空圧装置3cのピストンロッド3caに連結され、ピストンロッド3caの出退動によって円周上に複数本配置された案内ロッド3dに沿ってステータ3の内部を回転軸2の軸方向に往復移動するようになっている。
【0005】
そして、前記軸方向の移動により、図1の上側に示したように、永久磁石3aがスイッチ板3eの位置すなわち円筒部1aの内周面1aaと磁気的に対向する位置まで挿入されると、制動ONの状態となる。反対に、図1の下側に示したように、永久磁石3aがスイッチ板3eから離れた位置に引き出されると、制動OFFの状態となる。
【0006】
ところで、前記した制動ONの状態では、永久磁石3aから発する磁束を横切って円筒部1aが回転するので、円筒部1aの内周面1aa近傍に渦電流が流れ、この渦電流と磁束の相互作用によってロータ1に制動トルクが発生することになる。
【0007】
従って、円筒部1aは渦電流にともなうジュール熱で加熱され、制動OFFの状態で円筒部1aの外周部に設けられた冷却フィン1cによって冷却されることになるため、円筒部1aには制動ON・OFFの繰り返しによって熱サイクルが負荷される。
【0008】
上述した図1では、永久磁石3aを使用し、永久磁石3aは円筒部1aの内周面1aaに対向して設けたものを示しているが、円筒部1aの外周面に対抗して設けることもできる。また、磁石として電磁石を使用することもできる。
【0009】
電磁石を使用した渦電流式減速装置においても制動トルクの発生原理は永久磁石を使用したものと同じであるが、電磁石を使用した場合には、電磁石コイルの電流を調整することで、制動ON・OFFの切替えを行なう。
【0010】
近年、渦電流式減速装置を搭載する大型車両が増加しており、従来よりも積載量の大きなトラックやトレーラーへの搭載が進められている。このため、渦電流式減速装置に要求される制動トルクは増大する傾向にあり、例えば特開平1−288636号、特開平5−236732号、特開平10−155266号、特開平11−308851号では、ロータの円筒部の磁石と対向する内面に銅又は銅合金層を含んだ被覆層を設けたロータが提案されている。このようなロータを採用した場合、現状の寸法を維持したまま制動トルクを向上させることができる。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記提案されたロータを使用した場合には、現状の寸法を維持したままでの制動トルクの増大にともなって、渦電流式減速装置の制動中におけるロータの回転面温度(磁力線が集中する特に永久磁石と対向する幅中央部分)は650℃以上にも達して熱負荷が大きくなることから、使用中に前記幅中央部分の被覆層が剥離脱落してトルク性能を損なう虞があり、耐久性の優れたロータが望まれている。
【0012】
本発明は、上記した問題点に鑑みてなされたものであり、制動トルクの大幅な低下をきたすことなく、ロータに作用する熱負荷が大きくなっても、ロータの円筒部における磁石と対向する面に設けた銅又は銅合金層を含んだ被覆層の劣化損傷寿命が車両走行寿命相当となるように延命させることが可能な渦電流式減速装置のロータ及びその製造方法を提供することを目的としている。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、本発明に係る渦電流式減速装置のロータは、磁石と対向する面に設けた銅又は銅合金層を含んだ被覆層における磁力線が集中する幅中央部分の銅又は銅合金層の厚みを、両側の銅又は銅合金層の厚みよりも薄くしたり、或いは、なくしたりすることとしている。そして、このようにすることで、制動トルクの大幅な低下をきたすことなく、ロータに作用する熱負荷が大きくなっても、ロータの円筒部における磁石と対向する面に設けた銅又は銅合金層を含んだ被覆層の劣化損傷寿命が車両走行寿命相当となるように延命させることが可能になる。
【0014】
また、本発明に係る渦電流式減速装置のロータの製造方法は、ロータにおける磁石と対向する面の幅中央部分を、銅又は銅合金層の薄くする或いはなくする厚さだけ凸状に形成し、磁石と対向する面に銅又は銅合金層を形成した後に前記凸状部分に形成した銅又は銅合金層を所定厚さ取り除いたり、また、磁石と対向する面の厚みを幅中央に向って漸増させたロータの、前記磁石と対向する面に銅又は銅合金層を形成した後、幅中央部分の銅又は銅合金層を所定厚さ水平に取り除くこととしている。そして、このようにすることで、本発明に係る渦電流式減速装置のロータを、複雑な治具を使用することなく、容易に製造することができるようになる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る渦電流式減速装置のロータ及びその製造方法を、図2以降の添付図面を用いて説明する。
【0016】
本発明に係る渦電流式減速装置のロータは、図1に示したような永久磁石を使用した軸スライド方式の渦電流式減速装置に限らず、永久磁石を使用した単列旋回方式や2列旋回方式はもとより、電磁石を使用した渦電流減速装置であっても適用可能であることは言うまでもない。
【0017】
また、本発明に係る渦電流式減速装置のロータの磁石と対向する面に設ける被覆層は、銅又は銅合金層を含んだものであれば、特開平1−288636号で提案されたような銅又は銅合金の単層のものや、特開平5−236732号で提案されたようなニッケル−銅−ニッケルクロム合金の3層からなるものや、特開平10−155266号で提案されたような銅−ニッケル合金−ニッケルの3層からなるものや、特開平11−308851号で提案されたようなニッケル合金−銅−ニッケル合金−ニッケルの4層からなるものなど、どのような被覆層であってもよい。
【0018】
また、これらの被覆層をロータの磁石と対向する面に設ける方法は、めっき、溶射、HIP、爆着、複層鋳込み等どのような方法を採用しても良い。以下、銅層の拡散劣化を防止するために銅層の表裏面にニッケル燐層を施し、最外層に酸化防止のためのニッケル層を施した、ニッケル燐−銅−ニッケル燐−ニッケルの4層からなるめっき層を設ける場合について説明する。
【0019】
本発明に係る渦電流式減速装置のロータは、磁石と対向する面に、例えばニッケル燐11a−銅11b−ニッケル燐11c−ニッケル11dの4層からなるめっき層11を設けた渦電流式減速装置のロータ12において、前記めっき層11における磁力線が集中する幅中央部分の銅11b層の厚みを、図2(a)に示したように、両側の銅11b層の厚みよりも薄くするか、或いは、図2(b)に示したように幅中央部分の銅11b層をなくしたものである。
【0020】
このように磁力線が集中するロータ12における磁石と対向する面の幅中央部分の銅11b層の厚みを薄くするか、或いは、幅中央部分の銅11b層をなくすることによって、幅中央部分の電気抵抗が高くなって幅中央部分における渦電流の集中が解消され、渦電流が両側に分散されて分布密度が抑えられる。これらの理由により、ロータ12における磁石と対向する面の幅中央部分の渦電流発生量を低減して、ロータ12における磁石と対向する面の幅方向の発熱分布が均一化され、熱による銅11b層の劣化損傷を抑制することができるようになる。
【0021】
上記した幅中央部分の銅11b層の厚みを均一に薄くしたり、幅中央部分の銅11b層をなくした本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12にあっては、ロータ12における磁石と対向する面の厚みは、図2(a)(b)に示したような均一なものに限らず、図3(a)(b)に示したように、幅中央に向って漸減させたものであってもよい。このようにした場合、ロータ12における幅中央部分のエアーギャップが大きくなって、幅中央部分の磁束密度が更に低くなり、幅中央部分での銅11b層の劣化損傷を更に抑制することができる。
【0022】
また、上記したような本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12にあっては、図3に示したものとは異なり、ロータ12における磁石と対向する面の幅中央部分の厚みを、図4(a)に示したように銅11b層の薄くする、或いは、図4(b)に示したように銅11b層をなくする厚さだけ凸状に形成したものであってもよい。また、図示省略したが図4に示した構成において、ロータ12における永久磁石と対向する面の幅中央部分の厚みを、幅中央に向かって漸減させたものであってもよい。
【0023】
このようにした場合には、ロータ12における永久磁石と対向する面を面一に形成することができる。また、凸状に形成した部分のコーナ部を湾曲状に形成できるので、応力集中を緩和できて亀裂が入りにくくなり、耐久性が向上する。この場合も、幅中央の凸状部分は銅11b層に比べて導電性が悪くなり、ロータ12における磁石と対向する面の幅方向の発熱分布が均一化され、熱による銅11b層の劣化損傷を抑制することができることは言うまでもない。
【0024】
上記した本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12において、幅中央部分の銅11b層の厚みを薄くする場合には、銅11b層の厚みは、図2〜図4の(a)に示したように均一に限らず、図5に示したように、幅中央に向って漸減させたものであってもよい。このようにした場合には、温度が高い幅中央部は銅11b層の厚みが最も薄く、温度負荷の軽減に応じて銅11b層の厚みが厚くなるので、制動トルクの低下を効率良く抑えて、銅11b層の劣化損傷を抑制することが可能になる。
【0025】
このように、幅中央部分の銅11b層の厚みを幅中央に向って漸減させる場合には、ロータ12における磁石と対向する面の厚みは均一に限らず、図5に示したように、幅中央に向って漸増させたものであってもよい。
【0026】
上記した本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12において、厚みを薄くしたり、或いは、なくしたりする銅11b層の幅中央部分とは、磁力線が集中する部分を言うことは先に述べたが、具体的には、図6に示したように、スイッチ板3eの幅をL1、永久磁石3aの幅をL2とした場合、前記幅L1又はL2の10〜30%が望ましい。
【0027】
すなわち、ロータは両端に比べて幅中央部が高温になることから、銅層(銅めっき)を設けたロータの損傷は、幅中央部が顕著である。また、車両の走行寿命は70万km〜130万kmと考えられ、この間に制動装置が使用されて銅層が劣化損傷し、制動性能の低下をきたすが、この制動性能の低下を10%以内とすることにより、メンテナンスフリーの製品として位置付けられる。
【0028】
そして、本発明者らが前記した基準に対して実機での耐久性評価試験を実施した結果、図7に示したような結果が得られた。実機での耐久性評価試験は、永久磁石3aの幅47mm、磁極板の幅47mm、極数16、ロータ12の幅76mmで、ロータ1における円筒部1aの内周面1aaに、ニッケル燐11a(厚さ10μm)−銅11b(厚さ200μm)−ニッケル燐11c(厚さ10μm)−ニッケル11d(厚さ50μm)の4層からなる被覆層(めっき)11を施して、図2(b)に示したように、ロータ12の幅中央部の銅11b層のみを所定の幅で除去したものを使用して行なった。
【0029】
図7に示したように、銅11b層を除去する幅が永久磁石3aの幅の10%未満であれば、低下する制動トルクは小さいものの、装置の寿命が短くなる。一方、銅11b層を除去する幅が永久磁石3aの幅の30%を超えると、装置の寿命は長くなるものの、制動トルクの低下が顕著になる。なお、実機での耐久性評価試験は、磁石の幅に対する値を変化させて行なったが、磁石とスイッチ板の幅は略同じであるので、スイッチ板の幅に対する値としても略同様の結果が得られることは言うまでもない。
【0030】
以上の結果より、本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12において、厚みを薄くしたり、或いは、なくしたりする銅11b層の幅中央部分は、スイッチ板3eの幅をL1、永久磁石3aの幅をL2とした場合、前記幅L1又はL2の10〜30%とすることが望ましいことが判る。
【0031】
ところで、例えば図2や図3の(b)に示したような構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12を製造するに際しては、先ず、ロータ12における永久磁石と対向する面にニッケル燐11aをめっきし、次の銅11bをめっきする前に、図8や図9の(a)に示したように、その幅中央部分をテープ13等でマスキングし、幅中央部分に銅11bがめっきされるのを阻止して銅11bをめっきした後、図8や図9の(b)に示したように、テープ13等のマスキングを外して、図8や図9の(c)に示したように、ニッケル燐11cとニッケル11dを順にめっきすることで行なう。
【0032】
また、例えば図4示したような構成や図4のロータにおける永久磁石と対向する面の厚みを幅中央に向かって漸減させたような構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12を製造するに際しては、ロータ12における永久磁石と対向する面の幅中央部分を、図10や図11の(a)に示したように、銅11b層の薄くする或いはなくする厚さだけ凸状に形成し、この凸状に形成した永久磁石と対向する面に、図10や図11の(b)に示したように、ニッケル燐11a、銅11bの順にめっきした後、前記凸状部分に形成したニッケル燐11aや銅11bめっき層を図10や図11の(c)に示したように所定厚さ取り除き、その後、図10や図11の(d)に示したように、ニッケル燐11cとニッケル11dを順にめっきする。これが第1の本発明に係るロータの製造方法である。
【0033】
また、例えば図5に示したような構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータ12を製造するに際しては、図12(a)に示したように、永久磁石と対向する面の厚みを幅中央に向って漸増させたロータ12の、前記永久磁石と対向する面に図12(b)に示したように、ニッケル燐11a、銅11bの順にめっきした後、図12(c)に想像線で示したように、幅中央部分の銅11b層を所定厚さ水平に取り除く(図12(c)のハッチング部分)。その後、図12(d)に示したように、ニッケル燐11cとニッケル11dを順にめっきする。これが第2の本発明に係るロータの製造方法である。
【0034】
これらの本発明に係るロータの製造方法によれば、上記したような本発明に係る渦電流式減速装置のロータを、複雑な治具を使用することなく、容易に製造することができるようになる。
【0035】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、制動トルクの大幅な低下をきたすことなく、ロータに作用する熱負荷が大きくなっても、ロータの円筒部内面に設けた銅又は銅合金層を含んだ被覆層の劣化損傷寿命が車両走行寿命相当となるように延命させることが可能になる。また、このようなロータを容易に製造することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図1】永久磁石を使用した軸スライド方式の渦電流式減速装置の一例を示す縦断面図である。
【図2】本発明に係る渦電流式減速装置のロータの第1実施例を示した要部説明図で、(a)はロータにおける磁石と対向する面の幅中央部分の銅層の厚みを薄くしたもの、(b)は幅中央部分の銅層をなくしたものである。
【図3】本発明に係る渦電流式減速装置のロータの第2実施例を示した要部説明図で、図2におけるロータにおける磁石と対向する面の厚みを幅中央に向って漸減させたものである。
【図4】本発明に係る渦電流式減速装置のロータの第3実施例を示した要部説明図で、(a)はロータにおける磁石と対向する面の幅中央部分の厚みを、銅層の薄くする厚さだけ凸状に形成したもの、(b)は銅層をなくする厚さだけ凸状に形成したものである。
【図5】本発明に係る渦電流式減速装置のロータの第4実施例を示した要部説明図で、ロータにおける磁石と対向する面の幅中央部分の銅層の厚みを幅中央に向って漸減させたものである。
【図6】(a)は渦電流式減速装置におけるロータの円筒部、スイッチ板、永久磁石部分の説明図、(b)は(a)の拡大図である。
【図7】耐久性評価試験の結果を示した図である。
【図8】図2(b)に示した構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータを製造する方法を順を追って説明した図である。
【図9】図3(b)に示した構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータを製造する方法を順を追って説明した図である。
【図10】図4に示した構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータを製造する方法を順を追って説明した図である。
【図11】図4のロータにおける永久磁石と対向する面の厚みを幅中央に向かって漸減させたような構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータを製造する方法を順を追って説明した図である。
【図12】図5に示した構成の本発明に係る渦電流式減速装置のロータを製造する方法を順を追って説明した図である。
【符号の説明】
1 ロータ
1a 円筒部
1aa 内周面
3a 永久磁石
3e スイッチ板
11 めっき層
11b 銅
12 ロータ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a rotor of an eddy current type speed reducer attached to a large vehicle such as a bus or a truck as a braking assist device and a method for manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
For large vehicles such as buses and trucks, stable deceleration on long downhills, etc., reducing the number of times the foot brake is used, preventing abnormal lining wear and fading, and increasing the braking stop distance For the purpose of shortening, an eddy current type speed reducer has been installed in addition to a foot brake as a main brake and an exhaust brake as an auxiliary brake.
[0003]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing an example of an eddy current reduction device, which is a shaft slide type eddy current reduction device using a permanent magnet.
In FIG. 1, reference numeral 1 denotes a rotor, in which a cylindrical portion 1 a made of a ferromagnetic material is attached to a
[0004]
[0005]
When the
[0006]
By the way, in the above-described braking-on state, the cylindrical portion 1a rotates across the magnetic flux generated from the
[0007]
Accordingly, the cylindrical portion 1a is heated by Joule heat accompanying the eddy current, and is cooled by the cooling fins 1c provided on the outer peripheral portion of the cylindrical portion 1a in the brake OFF state. -Thermal cycle is loaded by repeated OFF.
[0008]
In FIG. 1 described above, the
[0009]
Even in an eddy current type speed reducer using an electromagnet, the generation principle of the braking torque is the same as that using a permanent magnet. However, when an electromagnet is used, the brake coil is turned on by adjusting the current of the electromagnet coil. Switch off.
[0010]
In recent years, an increasing number of large vehicles are equipped with eddy current reduction gears, and they are being installed in trucks and trailers that have larger loads than before. For this reason, the braking torque required for the eddy current type reduction gear tends to increase. For example, in JP-A-1-288636, JP-A-5-236732, JP-A-10-155266, and JP-A-11-308851 There has been proposed a rotor in which a coating layer including a copper or copper alloy layer is provided on the inner surface of the rotor that faces the magnet of the cylindrical portion. When such a rotor is employed, the braking torque can be improved while maintaining the current dimensions.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the proposed rotor is used, the rotational surface temperature of the rotor during the braking of the eddy current speed reducer (the lines of magnetic force concentrate) as the braking torque increases while maintaining the current dimensions. In particular, the width center portion facing the permanent magnet) reaches 650 ° C. or more and the heat load increases, so that the coating layer at the width center portion may peel off during use and the torque performance may be impaired. A rotor with excellent performance is desired.
[0012]
The present invention has been made in view of the above-described problems, and even if the thermal load acting on the rotor increases without causing a significant reduction in braking torque, the surface facing the magnet in the cylindrical portion of the rotor. An object of the present invention is to provide a rotor of an eddy current type speed reducer capable of extending the life of a coating layer including a copper or copper alloy layer provided on the steel layer so that the life of the deterioration is equivalent to the life of a vehicle. Yes.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above-described object, the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention is a copper in the central portion of the width where the magnetic lines of force are concentrated in the coating layer including the copper or copper alloy layer provided on the surface facing the magnet. Alternatively, the thickness of the copper alloy layer is made thinner or less than the thickness of the copper or copper alloy layers on both sides. And by doing in this way, even if the thermal load which acts on a rotor becomes large, without causing a big fall of braking torque, the copper or copper alloy layer provided in the surface facing the magnet in the cylindrical part of a rotor It is possible to extend the life so that the deterioration damage life of the coating layer containing the water becomes equivalent to the vehicle running life.
[0014]
Further, in the method of manufacturing a rotor of an eddy current reduction device according to the present invention, the central portion of the width of the surface of the rotor facing the magnet is formed in a convex shape with a thickness that makes the copper or copper alloy layer thinner or thinner. The copper or copper alloy layer formed on the convex portion after the copper or copper alloy layer is formed on the surface facing the magnet is removed by a predetermined thickness, or the thickness of the surface facing the magnet is directed toward the center of the width. After a copper or copper alloy layer is formed on the surface of the gradually increased rotor facing the magnet, the copper or copper alloy layer at the central portion of the width is removed horizontally by a predetermined thickness. And by doing in this way, the rotor of the eddy current type reduction gear device according to the present invention can be easily manufactured without using a complicated jig.
[0015]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, a rotor of an eddy current type reduction gear according to the present invention and a method for manufacturing the same will be described with reference to the accompanying drawings of FIG.
[0016]
The rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention is not limited to the shaft slide type eddy current type speed reducer using a permanent magnet as shown in FIG. Needless to say, the present invention can be applied to an eddy current reduction device using an electromagnet as well as a turning method.
[0017]
Moreover, if the coating layer provided on the surface facing the magnet of the rotor of the eddy current type reduction gear according to the present invention includes a copper or copper alloy layer, it is proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 1-288636. A single layer of copper or a copper alloy, a three-layered nickel-copper-nickel chrome alloy as proposed in JP-A-5-236732, or as proposed in JP-A-10-155266 What is the coating layer, such as three layers of copper-nickel alloy-nickel or four layers of nickel alloy-copper-nickel alloy-nickel as proposed in JP-A-11-308551? May be.
[0018]
Moreover, any method such as plating, thermal spraying, HIP, explosive deposition, or multi-layer casting may be adopted as a method of providing these coating layers on the surface facing the rotor magnet. In the following, four layers of nickel phosphorus-copper-nickel phosphorus-nickel, in which a nickel phosphorous layer is applied to the front and back surfaces of the copper layer in order to prevent diffusion deterioration of the copper layer, and a nickel layer for preventing oxidation is applied to the outermost layer The case where the plating layer which consists of is provided is demonstrated.
[0019]
The rotor of the eddy current speed reduction device according to the present invention has an eddy current speed reduction device in which, for example, four plating
[0020]
In this way, by reducing the thickness of the
[0021]
In the
[0022]
Further, in the
[0023]
In this case, the surface of the
[0024]
In the
[0025]
As described above, when the thickness of the
[0026]
In the
[0027]
That is, since the rotor has a higher temperature at the center of the width than both ends, damage to the rotor provided with the copper layer (copper plating) is significant at the center of the width. In addition, the running life of the vehicle is considered to be 700,000 km to 1.3 million km. During this time, the braking device is used and the copper layer is deteriorated and damaged, resulting in a decrease in braking performance. By doing so, it is positioned as a maintenance-free product.
[0028]
And as a result of having implemented the durability evaluation test by an actual machine with respect to the above-mentioned reference | standard, the present inventors obtained the result as shown in FIG. The durability evaluation test in the actual machine was performed using a
[0029]
As shown in FIG. 7, if the width for removing the
[0030]
From the above results, in the
[0031]
By the way, when manufacturing the
[0032]
Further, for example, the
[0033]
Further, for example, when manufacturing the
[0034]
According to these rotor manufacturing methods according to the present invention, the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention as described above can be easily manufactured without using a complicated jig. Become.
[0035]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the copper or copper alloy layer provided on the inner surface of the cylindrical portion of the rotor is included even if the thermal load acting on the rotor is increased without causing a significant reduction in braking torque. It is possible to extend the life so that the deterioration damage life of the coating layer is equivalent to the vehicle running life. Further, such a rotor can be easily manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a longitudinal sectional view showing an example of a shaft slide type eddy current type reduction device using a permanent magnet.
FIG. 2 is a main part explanatory view showing a first embodiment of a rotor of an eddy current type speed reducer according to the present invention, in which (a) shows a thickness of a copper layer in a central portion of a width of a surface facing a magnet in the rotor; The thinned one and (b) are the ones without the copper layer at the center of the width.
FIG. 3 is an explanatory view of a principal part showing a second embodiment of the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention, in which the thickness of the surface of the rotor facing the magnet in FIG. 2 is gradually reduced toward the center of the width; Is.
FIG. 4 is a main part explanatory view showing a third embodiment of the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention, in which (a) shows the thickness of the central portion of the width of the surface facing the magnet in the rotor; (B) is formed in a convex shape with a thickness that eliminates the copper layer.
FIG. 5 is a main part explanatory view showing a fourth embodiment of the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention, in which the thickness of the copper layer at the width central portion of the surface facing the magnet in the rotor is directed toward the width center; Is gradually reduced.
6A is an explanatory view of a cylindrical portion, a switch plate, and a permanent magnet portion of a rotor in an eddy current reduction device, and FIG. 6B is an enlarged view of FIG.
FIG. 7 is a diagram showing the results of a durability evaluation test.
FIG. 8 is a diagram for explaining step by step a method of manufacturing the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention having the configuration shown in FIG. 2 (b).
FIG. 9 is a diagram for explaining step by step a method of manufacturing the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention having the configuration shown in FIG. 3 (b).
10 is a view for explaining the method of manufacturing the rotor of the eddy current type speed reducer according to the present invention having the configuration shown in FIG. 4 in order. FIG.
11 is a step-by-step description of a method for manufacturing the rotor of the eddy current reduction gear according to the present invention having a configuration in which the thickness of the surface facing the permanent magnet in the rotor of FIG. 4 is gradually reduced toward the center of the width; FIG.
12 is a view for explaining the method of manufacturing the rotor of the eddy current type reduction gear according to the present invention having the configuration shown in FIG. 5 in order.
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