JP3691715B2 - Shield connector - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールド電線の端末を収容することに用いるシールドコネクタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
本願出願人は、主にシールド性能の向上を図ることを目的として、アルミダイキャスト部品をシールド対策部品として用いたシールドコネクタを開発し、例えば先に提出した特願平１１−２３５９８４号等に開示した。このものを模式的に示すと、図６に示すようである。
すなわち、電気機器等のシールド壁に取り付けられるコネクタ本体がアルミダイキャストにより成形され、そこに円筒形の収容部１が形成されて、その中に鼓形のルーバ状をなすコンタクト２が嵌着されている。一方、シールド電線３の端末では、編組線からなるシールド層４が露出されてシース５の端末の上に捲り上げられるとともに、芯線６に端子金具７が接続されている。そして、端子金具７がコンタクト２内に挿入されてシールド層４がコンタクト２の内周に弾性的に圧入されることで、シールド層４がコンタクト２を介して収容部１さらにはシールド壁へと導通される。
係る構造では、シールド電線３の端末がアルミダイキャスト製の円筒形の収容部１により、隙間無く全周にわたって包囲された状態となるから、優れたシールド性能が発揮可能である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記構造においてシールド性能を発揮させるには、上述したとおりに、シールド電線３におけるシールド層４の端末からコンタクト２、収容部１へと電気的な接続を取る必要がある。しかるに、アルミダイキャストはその表面に酸化皮膜ができる傾向にあり、この酸化皮膜が絶縁層として作用して、コンタクト２と収容部１との間の電気接続が不安定となる嫌いがある。
そのためこれまでは、アルミダイキャストすなわち収容部１の内面にすずメッキを施して接続の安定性を高めることがなされていたが、素材がアルミニウムであることから、銅メッキ処理を施した後に改めてすずメッキを行う必要があって、製造コストが高く付くという問題があり、さらなる改良が切望されていた。
本発明は上記のような要望に基づいて完成されたものであって、その目的は、低コストでかつ確実なシールド性能が得られるシールドコネクタを提供するところにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための手段として、請求項１の発明は、アルミダイキャストからなる筒状の収容部を備えてこの収容部内にコンタクトが嵌着され、このコンタクトが二本の側材の間に複数の帯を間隔を開けてわたしてなり、それらの帯が内側に膨出された鼓形に形成されて弾性変形可能な筒状をなしたものであって、その内部にシールド電線の端末に設けられたシールド体が嵌入されることで前記帯に前記シールド体が弾性的に接触されるようにしたシールドコネクタであって、前記コンタクトには、その軸線方向の端縁に位置する前記側材から取付部が延出して形成され、この取付部が前記収容部と一体に設けられた部分にボルト締めされて固定されている構成としたところに特徴を有する。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
＜請求項１の発明＞
コンタクトの取付部はボルト締めによって収容部と一体の部分に固定される。取付部が高い接触圧で収容部と一体の部分に押し付けられるため、取付部−ボルト−収容部と一体の部分といった導通経路が構築され、コンタクトと収容部との間で確実な電気接続が得られる。すなわち、メッキ処理を不要にして低コストに抑えた上で、確実なシールド性能を得ることができる。
また、本発明のコンタクトは、二本の側材の間に複数の帯を間隔を開けてわたしてなり、それらの帯が内側に膨出された鼓形に形成されて、全体として弾性変形可能な筒状をなすものであるから、その内部にシールド電線を挿入するだけで、その端末に設けられたシールド体がコンタクトの帯に弾性的に接触してシールド電線とコンタクトとの電気的接続が容易に確立する。しかも、このようにコンタクト自身の弾性変形によってシールド電線との電気的接続を確立するものであっても、取付部はコンタクトの側材から取付部を延出して形成しているから、シールド電線との電気的接続のための弾性変形の妨げとなることはなく、確実な接続を期待できる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図１ないし図５に基づいて説明する。この実施形態では、電気自動車のモータにモータケーブルの端末を接続することに用いるコネクタを例示している。
モータケーブル１０はシールド電線であって、図３及び図４に示すように、軸心側から順次に芯線１１、内部絶縁層１２、編組線からなるシールド層１３及び外部被覆１４を備えた構造であって、その端末では、上記した芯線１１、内部絶縁層１２及びシールド層１３が順次に露出されている。
【０００７】
芯線１１の端末には、目玉状の接続部１６を有する端子金具１５が、バレル１７をかしめることで固着されている。一方、外部被覆１４の端末には下敷き用のＣリング１９が嵌装されて、そのＣリング１９の上にシールド層１３の端末が捲り上げて重ねられており、後端側を大径とした段付きの円筒形をなすシールドシェル２１が備えられて、その小径部２２がＣリング１９との間に捲り上げられたシールド層１３の端末を挟んでかしめられて固着されている。また、シールドシェル２１の後方には、防水ゴム栓２５が大径部２３で押さえられて嵌着されている。
【０００８】
上記のように端末処理の施されたモータケーブル１０が３本設けられ、それらの端末がコネクタ本体３０に収容されるようになっている。このコネクタ本体３０はアルミダイキャスト製であって、全体としては図１及び図２に示すように、上面が方形に開口された浅い箱形に形成されている。
コネクタ本体３０の４つの側面の内の一側面には、円筒形をなす３個の収容部３１が横方向に並んで形成され、各収容部３１に、上記したモータケーブル１０の端子金具１５が挿通されるようになっている。
【０００９】
上記した収容部３１内には、それぞれコンタクト３３が装着されている。このコンタクト３３は、図１に示すように、２本の側材３４の間に複数の帯３５を間隔を開けてわたしたものが、収容部３１内に緊密に嵌合可能な円筒形に回曲され、かつ各帯３５が内側に膨出された鼓形に形成されている。
このコンタクト３３の前縁（図１の手前側）からは、首部３６が軸線方向に沿って延出形成され、その先端に、中心に挿通孔３８の設けられた目玉状の取付部３７が形成されている。この挿通孔３８にはボルト４０が挿通可能である。
【００１０】
一方、上記した各収容部３１の内方の開口４２は、図４に示すように、コンタクト３３の前縁を突当可能に縮径されており、その開口４２の下側の周面に、コンタクト３３の首部３６を嵌めて逃がす逃がし溝４３が形成されている。また、各収容部３１の直ぐ前方には、コンタクト３３の取付部３７を載置可能な取付台４５が、逃がし溝４３とほぼ同じ高さで形成されている。この取付台４５の上面には、上記したボルト４０が螺合可能なネジ孔４６が切られている。
【００１１】
コネクタ本体３０における上記した収容部３１の設けられた面と対向した面には、３個の円形の挿通部４８が各収容部３１と対向して形成されている。各挿通部４８には、モータのステータ端子（図示せず）と接続されるバスバー５０が挿通可能となっている。この挿通部４８の形成された面４９が、モータケース５１（図４参照）に当てられて取付可能となっており、この取付面４９の裏側にパッキン５３が装着されているとともに、上縁の中央部と下縁の両端部とに、それぞれボルト５４の挿通孔５６の形成された取付脚５５が突設されている。
【００１２】
またコネクタ本体３０内には、合成樹脂製の端子台６０が装着されている。この端子台６０には、仕切壁６１によって３個の載置面６２が区画形成されている。端子台６０は、図４に示すように、その下面に形成された取付孔６３を、コネクタ本体３０の底面から立てられたピン６４に圧入することで固定され、このとき、各載置面６２は、対向した収容部３１と挿通部４８の間にそれぞれ位置している。この載置面６２には、バスバー５０の一端に形成された目玉状の接続部５０Ａと、モータケーブル１０の端末に固着された端子金具１５の接続部１６とが重ねて載置可能であり、また載置面６２には四角ナット６６が嵌め込まれている。
さらに、コネクタ本体３０の上面の開口には、パッキン６８を介して金属製のカバー６９が被せられ、四隅がボルト７０で止められるようになっている。
【００１３】
続いて、本実施形態の組付手順の一例を説明する。
コネクタ本体３０では、各収容部３１に対してそれぞれコンタクト３３が外側から挿入され、内方の開口４２の口縁に突き当たって停止されたところで、取付部３７が取付台４５上に載せられる。次に、スプリングワッシャ４０Ａ付きのボルト４０を取付部３７の挿通孔３８に通し、その下のネジ孔４６に螺合して締め付けることにより、図４に示すように、取付部３７が取付台４５に固定される。
【００１４】
また、コネクタ本体３０内に、各載置面６２に四角ナット６６の装着された端子台６０が組み付けられるとともに、取付面４９にパッキン５３が装着される。そして、各挿通部４８に、連結具７２により並んで連結された３本のバスバー５０の各接続部５０Ａが外側から挿入され、端子台６０の対応する載置面６２に載せられるとともに、接続部５０Ａの後方に設けられたゴム栓７４が挿通部４８に緊密に嵌着される。
【００１５】
このように組み付けられたコネクタ本体３０が、予めモータケース５１に取り付けられる。具体的には、図４に示すようにモータケース５１には取付孔５１Ａが開口され、バスバー５０の反対側の接続部５０Ｂが取付孔５１Ａに挿入されつつ、取付面４９がモータケース５１に当てられ、３箇所の取付脚５５の挿通孔５６に通したボルト５４を、取付孔５１Ａの回りの所定位置に切られたネジ孔７６に螺合して締め付けることで、コネクタ本体３０がモータケース５１に対して水平に突出した状態で取り付けられる。なお、バスバー５０のモータケース５１内に突入された接続部５０Ｂは、モータのステータ端子と接続される。
【００１６】
この状態から、図４の矢線に示すように、各モータケーブル１０の端末に設けられた端子金具１５が対応する収容部３１に挿入される。端子金具１５はその接続部１６が端子台６０の載置面６２に達して、バスバー５０の接続部５０Ａの上に重ねられるまで挿入される。次に、端子金具１５とバスバー５０の接続部１６，５０Ａにボルト７７を通して四角ナット６６に螺合して締め付けると、図５に示すように、対応する端子金具１５とバスバー５０同士が接続されて端子台６０に固定される。
【００１７】
このとき、同時にシールドシェル２１の大径部２３が、コンタクト３３における膨出した内周面に嵌入されることで弾性的に接触され、また防水ゴム栓２５が収容部３１の入口に緊密に嵌着する。
３本のモータケーブル１０の固定が終わったら、コネクタ本体３０の上面の開口にパッキン６８を介してカバー６９を被せ、その四隅をボルト７０で締め付けてカバー６９を閉じればよい。
【００１８】
以上により、各モータケーブル１０の端末がバスバー５０を介して対応するモータのステータ端子に接続される。このとき、アルミダイキャスト製のコネクタ本体３０がアースされた金属製のモータケース５１と電気的な接続状態にあり、モータケーブル１０の端末の端子金具１５からバスバー５０にわたる回りが、収容部３１、コネクタ本体３０とカバー６９、さらにはモータケース５１によって隙間無く完全に包囲された状態となるから、モータケーブル１０に対してノイズが侵入したり、逆にノイズが洩れることが確実に防止される。
【００１９】
なお、モータケーブル１０の端末をシールドする部分では、上記のようにコネクタ本体３０に形成した収容部３１内にコンタクト３３を装着し、モータケーブル１０におけるシールド層１３に接続されたシールドシェル２１を、コンタクト３３の内周側に弾性的に接触させることを以て、シールド層１３をコンタクト３３を介して収容部３１と電気接続している。
ここで、収容部３１はアルミダイキャスト製であって、その内周面には酸化皮膜ができやすいから、これが絶縁層として機能して、コンタクト３３と収容部３１との間で電気接続状態が不安定になることが懸念される。
【００２０】
その点この実施形態では、コンタクト３３から取付部３７を延出して設け、この取付部３７を収容部３１と一体の取付台４５にボルト４０で締め付けて固定するようにしたから、取付部３７が高い接触圧で取付台４５に押し付けられ、またコンタクト３３の取付部３７−ボルト４０−収容部３１と一体の取付台４５といった導通経路も確保されるから、コンタクト３３と収容部３１との間で確実な電気接続が図られ、もって確実にシールド性能を発揮させることができる。
加えて、確実な電気接続を図るために収容部３１等に高価なメッキ処理を施す必要が無いから、製造コストの低減に寄与することができる。
【００２１】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
（１）シールド電線のシールド層を収容部に装着されたコンタクトに接触させる部分の構造は、上記実施形態に例示したものに限らず、例えば折り返したシールド層の端末を直接にコンタクトに接触させる等の、他の構造を採用してもよい。
【００２２】
（２）本発明は、シールド電線を用いたワイヤ−ワイヤのコネクタにも同様に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るコネクタ本体の分解斜視図
【図２】コネクタ本体と相手のバスバーとの接続構造を示す分解斜視図
【図３】モータケーブルの端末の平面図
【図４】モータケーブルの端末の挿入動作を示す縦断面図
【図５】モータケーブルとバスバーとが接続された状態の縦断面図
【図６】従来例の断面図
【符号の説明】
１０…モータケーブル（シールド電線）
１３…シールド層
１５…端子金具
２１…シールドシェル
３０…コネクタ本体
３１…収容部
３３…コンタクト
３５…帯
３７…取付部
３８…挿通孔
４０…ボルト
４５…取付台
４６…ネジ孔
５０…バスバー
５１…モータケース[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a shield connector used for accommodating a terminal of a shielded electric wire.
[0002]
[Prior art]
The applicant of the present application has developed a shield connector using an aluminum die-cast part as a shield countermeasure part mainly for the purpose of improving shield performance, and disclosed in, for example, Japanese Patent Application No. 11-235984 filed earlier. did. This is schematically shown in FIG.
That is, a connector main body attached to a shield wall of an electric device or the like is formed by aluminum die casting, a cylindrical housing portion 1 is formed therein, and a drum-shaped contact 2 having a drum shape is fitted therein. ing. On the other hand, at the end of the shielded electric wire 3, the shield layer 4 made of a braided wire is exposed and raised above the end of the sheath 5, and the terminal fitting 7 is connected to the core wire 6. Then, the terminal fitting 7 is inserted into the contact 2 and the shield layer 4 is elastically press-fitted into the inner periphery of the contact 2, so that the shield layer 4 passes through the contact 2 to the housing portion 1 and further to the shield wall. Conducted.
In such a structure, since the end of the shielded electric wire 3 is surrounded by the cylindrical housing portion 1 made of aluminum die cast without any gap, excellent shielding performance can be exhibited.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
By the way, in order to exert the shielding performance in the above structure, it is necessary to establish an electrical connection from the terminal of the shield layer 4 in the shielded electric wire 3 to the contact 2 and the accommodating portion 1 as described above. However, aluminum die casting tends to form an oxide film on its surface, and this oxide film acts as an insulating layer, which makes it difficult to make the electrical connection between the contact 2 and the housing part 1 unstable.
Therefore, until now, aluminum die casting, that is, tin plating was applied to the inner surface of the housing part 1 to improve the stability of the connection. However, since the material is aluminum, tin is applied after copper plating treatment. There is a problem that it is necessary to perform plating and the manufacturing cost is high, and further improvement has been desired.
The present invention has been completed based on the above-described demands, and an object of the present invention is to provide a shielded connector that can obtain a reliable shielding performance at low cost.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a means for achieving the above object, the invention of claim 1 is provided with a cylindrical housing portion made of aluminum die cast, and a contact is fitted into the housing portion, and the contact is formed of two side members . It is made up of a plurality of bands with a space between them, and these bands are formed into a drum shape that is bulged inward to form an elastically deformable cylinder. A shield connector in which the shield body is elastically brought into contact with the belt by inserting a shield body provided in a terminal , wherein the contact is positioned at an edge in an axial direction thereof It is characterized in that a mounting portion is formed by extending from the side member, and this mounting portion is bolted and fixed to a portion provided integrally with the housing portion .
[0005]
[Action and effect of the invention]
<Invention of Claim 1>
The attachment part of the contact is fixed to a part integral with the accommodating part by bolting. Since the mounting part is pressed against the part integral with the housing part with a high contact pressure, a conduction path such as a part integral with the mounting part-bolt-accommodating part is constructed, and a reliable electrical connection is obtained between the contact and the housing part. It is done. In other words, reliable shielding performance can be obtained while eliminating the need for plating treatment and reducing the cost.
In addition, the contact of the present invention consists of a plurality of bands spaced between two side members, and these bands are formed into a drum shape that bulges inward, and can be elastically deformed as a whole. Since it has a cylindrical shape, just by inserting the shielded wire inside it, the shield body provided at the end elastically contacts the belt of the contact and the electrical connection between the shielded wire and the contact is established. Easily establish. Moreover, even if the electrical connection with the shielded electric wire is established by the elastic deformation of the contact itself, the attachment portion is formed by extending the attachment portion from the side material of the contact. The elastic deformation for the electrical connection is not hindered, and a reliable connection can be expected.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In this embodiment, the connector used for connecting the terminal of a motor cable to the motor of an electric vehicle is illustrated.
The motor cable 10 is a shielded electric wire, and as shown in FIGS. 3 and 4, has a structure including a core wire 11, an inner insulating layer 12, a shield layer 13 made of a braided wire, and an outer covering 14 sequentially from the axial center side. In the terminal, the core wire 11, the internal insulating layer 12, and the shield layer 13 are sequentially exposed.
[0007]
A terminal fitting 15 having an eyeball-shaped connecting portion 16 is fixed to the end of the core wire 11 by caulking the barrel 17. On the other hand, an underlay C ring 19 is fitted to the end of the outer covering 14, and the end of the shield layer 13 is rolled up on the C ring 19, and the rear end side has a large diameter. A shield shell 21 having a stepped cylindrical shape is provided, and a small-diameter portion 22 of the shield shell 21 is caulked and fixed between the end of the shield layer 13 raised between the shield ring 21 and the C ring 19. Further, a waterproof rubber plug 25 is pressed and fitted by the large diameter portion 23 behind the shield shell 21.
[0008]
Three motor cables 10 subjected to terminal processing as described above are provided, and these terminals are accommodated in the connector main body 30. The connector main body 30 is made of aluminum die cast, and as a whole, as shown in FIGS. 1 and 2, the connector main body 30 is formed in a shallow box shape whose upper surface is opened in a square shape.
On one side of the four side surfaces of the connector main body 30, three cylindrical accommodating portions 31 are formed side by side, and the terminal fitting 15 of the motor cable 10 described above is formed in each accommodating portion 31. It is designed to be inserted.
[0009]
Each of the contacts 33 is mounted in the housing portion 31 described above. As shown in FIG. 1, the contact 33 is formed in a cylindrical shape in which a plurality of bands 35 are spaced apart from each other between two side members 34 so that they can be tightly fitted into the accommodating portion 31. It is bent and each band 35 is formed in an hourglass shape bulging inward.
From the front edge of this contact 33 (front side in FIG. 1), a neck portion 36 is formed to extend along the axial direction, and an eyeball-shaped attachment portion 37 having an insertion hole 38 at the center is formed at the tip thereof. Has been. Bolts 40 can be inserted into the insertion holes 38.
[0010]
On the other hand, as shown in FIG. 4, the inner opening 42 of each accommodating portion 31 is reduced in diameter so that the front edge of the contact 33 can be abutted, and on the lower peripheral surface of the opening 42, An escape groove 43 is formed in which the neck portion 36 of the contact 33 is fitted and escaped. Further, a mounting base 45 on which the mounting portion 37 of the contact 33 can be placed is formed in the front of each housing portion 31 at substantially the same height as the escape groove 43. A screw hole 46 into which the bolt 40 described above can be screwed is cut on the upper surface of the mounting base 45.
[0011]
Three circular insertion portions 48 are formed to face each housing portion 31 on the surface of the connector main body 30 that faces the surface on which the housing portion 31 is provided. A bus bar 50 connected to a stator terminal (not shown) of the motor can be inserted into each insertion portion 48. The surface 49 on which the insertion portion 48 is formed can be mounted by being applied to the motor case 51 (see FIG. 4). A packing 53 is attached to the back side of the mounting surface 49, and the Mounting legs 55 each having an insertion hole 56 for a bolt 54 project from the center and both ends of the lower edge.
[0012]
A synthetic resin terminal block 60 is mounted in the connector body 30. In this terminal block 60, three placement surfaces 62 are defined by partition walls 61. As shown in FIG. 4, the terminal block 60 is fixed by press-fitting a mounting hole 63 formed on the lower surface of the terminal block 60 into a pin 64 erected from the bottom surface of the connector main body 30. Are located between the accommodating portion 31 and the insertion portion 48 facing each other. On this mounting surface 62, the eyeball-shaped connection portion 50A formed at one end of the bus bar 50 and the connection portion 16 of the terminal fitting 15 fixed to the terminal of the motor cable 10 can be stacked and mounted. A square nut 66 is fitted on the mounting surface 62.
Furthermore, a metal cover 69 is put on the opening on the upper surface of the connector main body 30 via a packing 68, and the four corners are fixed with bolts 70.
[0013]
Then, an example of the assembly procedure of this embodiment is demonstrated.
In the connector main body 30, the contacts 33 are inserted into the respective accommodating portions 31 from the outside, and the mounting portions 37 are placed on the mounting base 45 when they are stopped by hitting the edge of the inner opening 42. Next, the bolt 40 with the spring washer 40A is passed through the insertion hole 38 of the mounting portion 37 and screwed into the screw hole 46 below the bolt 40, thereby tightening the mounting portion 37 as shown in FIG. Fixed to.
[0014]
In addition, a terminal block 60 having a square nut 66 attached to each mounting surface 62 is assembled in the connector body 30, and a packing 53 is attached to the mounting surface 49. And each connection part 50A of the three bus bars 50 connected side by side by the connecting tool 72 is inserted into each insertion part 48 from the outside, and is placed on the corresponding mounting surface 62 of the terminal block 60, and the connection part. A rubber plug 74 provided at the rear of 50A is tightly fitted to the insertion portion 48.
[0015]
The connector body 30 assembled in this way is attached to the motor case 51 in advance. Specifically, as shown in FIG. 4, a mounting hole 51A is opened in the motor case 51, and the connecting surface 50B contacts the motor case 51 while the connecting portion 50B on the opposite side of the bus bar 50 is inserted into the mounting hole 51A. The bolts 54 passed through the insertion holes 56 of the three mounting legs 55 are screwed into and tightened into screw holes 76 cut at predetermined positions around the mounting holes 51A, so that the connector body 30 is connected to the motor case 51. It is attached in a state protruding horizontally. The connecting portion 50B that has entered the motor case 51 of the bus bar 50 is connected to the stator terminal of the motor.
[0016]
From this state, as shown by the arrow in FIG. 4, the terminal fitting 15 provided at the terminal of each motor cable 10 is inserted into the corresponding accommodating portion 31. The terminal fitting 15 is inserted until the connecting portion 16 reaches the mounting surface 62 of the terminal block 60 and is overlaid on the connecting portion 50A of the bus bar 50. Next, when the terminal fitting 15 and the bus bar 50 are connected to the connecting portions 16 and 50A through screws 77 and screwed into the square nut 66, the corresponding terminal fitting 15 and the bus bar 50 are connected to each other as shown in FIG. It is fixed to the terminal block 60.
[0017]
At the same time, the large-diameter portion 23 of the shield shell 21 is elastically contacted by being inserted into the bulged inner peripheral surface of the contact 33, and the waterproof rubber plug 25 is closely fitted to the inlet of the accommodating portion 31. To wear.
When the fixing of the three motor cables 10 is finished, the cover 69 is covered with the opening on the upper surface of the connector main body 30 via the packing 68, and the four corners are tightened with bolts 70 to close the cover 69.
[0018]
As described above, the terminal of each motor cable 10 is connected to the stator terminal of the corresponding motor via the bus bar 50. At this time, the aluminum die-cast connector main body 30 is in an electrically connected state with a grounded metal motor case 51, and the portion extending from the terminal fitting 15 of the terminal of the motor cable 10 to the bus bar 50 is connected to the housing portion 31, Since the connector body 30 and the cover 69 and the motor case 51 are completely enclosed without a gap, it is possible to reliably prevent noise from entering the motor cable 10 and conversely leaking noise.
[0019]
In addition, in the part which shields the terminal of the motor cable 10, the contact 33 is mounted in the accommodating portion 31 formed in the connector main body 30 as described above, and the shield shell 21 connected to the shield layer 13 in the motor cable 10 is attached. The shield layer 13 is electrically connected to the accommodating portion 31 via the contact 33 by elastically contacting the inner periphery side of the contact 33.
Here, the accommodating portion 31 is made of aluminum die cast, and an oxide film is easily formed on the inner peripheral surface thereof. Therefore, this functions as an insulating layer, and an electrical connection state is established between the contact 33 and the accommodating portion 31. There is concern about becoming unstable.
[0020]
In this respect, in this embodiment, the attachment portion 37 is extended from the contact 33, and the attachment portion 37 is fixed to the attachment base 45 integral with the housing portion 31 by bolts 40. Since a contact path such as the mounting portion 37 of the contact 33, the bolt 40, and the mounting portion 45 integral with the housing portion 31 is secured with a high contact pressure, a contact path between the contact 33 and the housing portion 31 is secured. Reliable electrical connection is achieved, and the shielding performance can be reliably exhibited.
In addition, it is not necessary to perform an expensive plating process on the housing portion 31 or the like in order to achieve reliable electrical connection, which can contribute to a reduction in manufacturing cost.
[0021]
<Other embodiments>
The present invention is not limited to the embodiments described with reference to the above description and drawings. For example, the following embodiments are also included in the technical scope of the present invention, and further, within the scope not departing from the gist of the invention other than the following. Various modifications can be made.
(1) The structure of the portion where the shield layer of the shielded wire is brought into contact with the contact mounted on the housing portion is not limited to that illustrated in the above embodiment, for example, the terminal of the folded shield layer is brought into direct contact with the contact, etc. Other structures may be employed.
[0022]
( 2 ) The present invention can be similarly applied to a wire-wire connector using a shielded electric wire.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view of a connector main body according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is an exploded perspective view showing a connection structure between a connector main body and a mating bus bar. 4] Longitudinal sectional view showing the operation of inserting the end of the motor cable. [Fig. 5] Longitudinal sectional view of the motor cable connected to the bus bar. [Fig. 6] Cross sectional view of the conventional example.
10 ... Motor cable (shielded wire)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 13 ... Shield layer 15 ... Terminal metal fitting 21 ... Shield shell 30 ... Connector main body 31 ... Accommodating part 33 ... Contact 35 ... Band 37 ... Mounting part 38 ... Insertion hole 40 ... Bolt 45 ... Mounting base 46 ... Screw hole 50 ... Bus bar 51 ... Motor case

Claims (1)

アルミダイキャストからなる筒状の収容部を備えてこの収容部内にコンタクトが嵌着され、このコンタクトが二本の側材の間に複数の帯を間隔を開けてわたしてなり、それらの帯が内側に膨出された鼓形に形成されて弾性変形可能な筒状をなしたものであって、その内部にシールド電線の端末に設けられたシールド体が嵌入されることで前記帯に前記シールド体が弾性的に接触されるようにしたシールドコネクタであって、
前記コンタクトには、その軸線方向の端縁から取付部が延出して形成され、この取付部が前記収容部と一体に設けられた部分にボルト締めされて固定されていることを特徴とするシールドコネクタ。A cylindrical housing part made of aluminum die-casting is provided, and contacts are fitted into this housing part, and this contact is made up of a plurality of bands between two side members. It is formed in a drum shape that is bulged inward and is elastically deformable, and a shield body provided at the end of the shielded electric wire is inserted into the shield so that the shield is inserted into the belt. A shield connector that allows the body to contact elastically,
The contact is formed with an attachment portion extending from an edge in the axial direction of the contact , and the attachment portion is fixed by being bolted to a portion provided integrally with the housing portion. connector.

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