JP3684872B2

JP3684872B2 - Stamping device

Info

Publication number: JP3684872B2
Application number: JP30611298A
Authority: JP
Inventors: 知則中野; 隆博藤本; 敦志辻
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1998-10-27
Filing date: 1998-10-27
Publication date: 2005-08-17
Anticipated expiration: 2018-10-27
Also published as: JP2000127590A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はシートや板材に対して刻印を行う刻印装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プリント配線板に対して刻印を行う刻印装置が特開平４−４２９９１号公報に示されている。これは刻印機と、配線板を送る導入コンベアと、導入コンベアからの配線板を上記刻印機における刻印位置に位置合わせする幅寄せ機構と、刻印後の配線板を受け取って送り出す送出コンベア等からなるものとして構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記刻印装置では、刻印位置への位置合わせが、被刻印物である配線板を寄せて行うことから、位置合わせに際して配線板に擦り傷が生じてしまうことが多々あり、また上記位置合わせに必要な動作時間の短縮が不可能であった。また、厚みが異なる被刻印物に対して、品種切り換えを自動化することができなかった。
【０００４】
本発明はこのような点に鑑みなされたものであって、その目的とするところは位置合わせに際して被刻印物に擦り傷が生じたりしない上に刻印を高速で行うことができる刻印装置を提供するにあり、また他の目的とするところは厚みが異なる被刻印物に対する品種切り換えを自動化することができる刻印装置を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
しかして本発明は、シートや板材であるワークを搬送する搬送手段と、上型及び下型から成る刻印ヘッドを有するとともに搬送手段で搬送されるワークの下面を下型で支えながら上型を降下させることで該ワークに対して刻印を施す刻印機と、刻印位置に搬送されたワークを撮像する画像処理カメラと、ワークの厚みを測定する厚みセンサーと、画像処理カメラで得られた画像に基づいて刻印機の刻印ヘッドの上型及び下型のワークに対する位置合わせを行うとともに厚みセンサーで測定した厚みデータに基づいて刻印ヘッドの下型の上下位置を調整する制御手段とを備え、刻印ヘッドの上下位置調整を、ワークの上面側を基準として刻印ヘッドの下型の上下位置調整で行うものとすることに特徴を有している。刻印位置の位置合わせをワーク側の位置調整で行うのではなく、刻印機の刻印ヘッド側で行うとともに、ワークの厚みに応じた上下位置調整も刻印ヘッド側の下型で行うものである。
【０００６】
なお、刻印機の刻印ヘッドの下型としては、くさび型カムの水平移動で上下位置を変更するものであることが好ましい。
【０００７】
上記制御手段は、刻印後のワークの画像処理カメラによる撮像結果に基づいてワークに施した刻印をチェックし、チェック結果に基づいて次の刻印動作の最適化を行うものであることが望ましい。安定した品質の刻印を得ることができる上に、刻印ヘッドの交換等を行っても人による調整が不要となる。
【０００９】
また、搬送手段は並列に設置された複数本のコンベアからなるとともに、これらコンベアのうちの片側に位置する固定側コンベアに対し、他のコンベアはその横移動でコンベア間の間隔が可変となっており、刻印機は上記固定側コンベアの側に設置されていると、ワークの幅違い品種に対する対応が容易である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下本発明を実施の形態の一例に基づいて詳述すると、図２に示すように、この刻印装置は、シートや板材といったワーク（被刻印物）９を搬送するコンベア１と、このコンベア１の脇に設置した刻印機２、コンベア１で搬送されているワーク９を撮像する画像処理カメラ３、コンベア１で搬送されているワーク９の厚みを測定する厚みセンサー４、そして画像処理カメラ３及び厚みセンサー４の出力を取り込んで刻印機２及びコンベア１を制御する制御手段とからなるもので、ここにおけるコンベア１は、吸着型のもので構成してある。
【００１１】
図７に示すように、メインフレーム１０の下方側にブロア１２に接続される吸引管１１を配するとともに、これらの周囲に吸引孔付きの無端ベルト１３を配したものとして形成してある該コンベア１は、その下面側にワーク９を吸着して搬送する。
【００１２】
図示例においては、このコンベア１を並列に３本並べて、これら３本のコンベア１でワーク９を同時に吸着し、同期運転する３本のコンベア１でワーク９を搬送するようにしているが、図６に示すように、片側のコンベア１は固定で設置しているものの、他の２本のコンベア１は、ワーク９の幅違い品種に対応するために、固定側コンベア１との間隔を変えることができるように設置している。すなわち、移動側の２つのコンベア１，１は、そのメインフレーム１０にナット１５を固着しており、該ナット１５をボールねじ１６，１６に夫々螺合させている。モータ１７によってボールねじ１６を回転させることで、コンベア１が横移動するようにしているものであり、またモータ１７から２本のボールねじ１６、１６への回転伝達部に、歯数の異なるタイミングプーリー１８，１８を用いることによって、上記横移動に際して、固定側のコンベア１に近い移動側コンベア１の横移動量よりも、遠い移動側コンベア１の横移動量の方が大きくなるようにしてある。
【００１３】
図８は、リフター７上に多数枚が積み上げられているワーク９を１枚ずつ吸着型のコンベア１に移す吸着チャンバー６を示しており、カムとリンクとを用いた上下駆動装置６０によって上下移動を行う吸着チャンバー６は、その下降時にワーク９を吸着し、上昇することで吸着したワーク９を吸着型のコンベア１で吸着させた後は吸着を解除して、次のワーク９の移送に備える。なお、吸着チャンバー６は３本のコンベア１に対して夫々配設されており、移動側コンベア１，１の横移動の際には同時に横移動を行う。
【００１４】
また、リフター７の脇には第２吸着チャンバー８とブロア８５とを配してある。この第２吸着チャンバー８は、積み上げられたワーク９の隅部を吸着して持ち上げるものであり、持ち上げた状態で側方からブロア８５でエアを吹き付けることにより、１枚だけの分離を行う。
【００１５】
上記３本のコンベア１のうち、固定側のコンベア１の脇に設置した刻印機２は、下型２２でワーク９下面を支えた状態で上型２１を下降させることによってワーク９表面に刻印を記すものであるが、刻印ヘッドである上型２１及び下型２２は、図３〜図５に示すように、ＸＹテーブル２３上に設置したフレーム２０に取りつけられ、さらに上型２１についてはＺ軸回りθの回転調整ができるように、下型２２についてはＺ軸方向位置、つまり上下位置調整ができるようにされている。
【００１６】
ＸＹテーブル２３は、Ｘ軸及びＹ軸用の各モータ２３ａ，２３ｂで回転駆動されるボールねじと螺合して、これらモータ２３ａ，２３ｂの回転によってＸＹ位置を変更する。そして、ＸＹテーブル２３上に設けたフレーム２０は、上面が傾斜面となったカム２４を水平方向にスライド自在に保持しており、モータ２４ａで回転駆動されるボールねじと螺合している上記カム２４上には下型２２から垂下されたカムフォロア２４ｂが接している。モータ２４ａの回転でカム２４は水平移動を行うものであり、この水平移動に伴い、カム２４上面の傾斜面にカムフォロア２４ｂを接触させている下型２２は上下移動を行う。そして、上型２１は、フレーム２０に対して上下動作用アクチュエータ（シリンダー）２６と、θ軸回転補正用のモータ２５を介して取りつけられている。
【００１７】
刻印機２に取り付けられた画像処理カメラ３は、コンベア１で搬送されて刻印機２のところに搬送されてきたワーク９の上面側を撮像するものであり、制御手段は撮像された画像をもとに上型２１及び下型２２の位置を調整して、ワーク９に対する位置合わせを行う。すなわち、画像処理カメラ３で取り込んだ画像から、ワーク９のＸＹ方向の位置ずれや、Ｚ軸回りθの角度ずれについての補正量を求めて、ＸＹテーブル２３の位置調整と上型２１の回転調整とを行う。また、制御手段は、コンベア１で搬送されるワーク９の厚みセンサー４による厚みの測定結果に基づいて、下型２２の上下位置調整を行う。
【００１８】
図１に上記位置補正動作についての動作フローを示す。コンベア（Ｃ／Ｖ）１で搬送されて刻印機２が設置された刻印ステーションで停止したワーク９に対して、厚みの測定を行って、カム（くさび）２４の移動量を演算し、またワーク９を撮像してワーク９の位置を測定することで位置ずれ量を検査して、要求されたワーク９端面からの相対刻印位置に合わせて、上型２１と下型２２とを移動させるとともにワーク９の厚みに合わせた下型２２の上下位置調整を行い、上型２１を下降させることで刻印を行うのである。
【００１９】
刻印のための位置合わせをワーク９側の移動で行うのではなく、刻印機２側で行うことから、位置合わせに際してワーク９の幅寄せ等をする必要がないために、ワーク９に擦り傷等が生じてしまうことがないものであり、また厚みセンサー４によるワーク９の厚み測定結果に基づき、刻印時にワーク９の下面を支える下型２２の上下位置調整を行うことから、厚みの異なるワーク９への品種切り換えにも自動で応ずることができる。さらに、ワーク９側を動かして位置調整を行う場合に比して、処理時間が短くてすむものである。
【００２０】
刻印後は画像処理カメラ３によってワーク９に刻印した印字を撮像し、刻印文字位置、刻印深さ、刻印文字周辺の傷等のチェックを行って良否の判定を行うとともに、刻印文字位置や刻印深さのチェック結果に基づき、次のワーク９に対する刻印に際しての位置測定結果や厚み測定結果に対する位置補正量の最適化を行う。従って、上型２１や下型２２の交換が発生しても、人による調整は不要である。また、刻印文字深さの品質も安定したものとなる。
【００２１】
【発明の効果】
以上のように本発明は、シートや板材であるワークを搬送する搬送手段と、上型及び下型から成る刻印ヘッドを有するとともに搬送手段で搬送されるワークの下面を下型で支えながら上型を降下させることで該ワークに対して刻印を施す刻印機と、刻印位置に搬送されたワークを撮像する画像処理カメラと、ワークの厚みを測定する厚みセンサーと、画像処理カメラで得られた画像に基づいて刻印機の刻印ヘッドの上型及び下型のワークに対する位置合わせを行うとともに厚みセンサーで測定した厚みデータに基づいて刻印ヘッドの下型の上下位置を調整する制御手段とを備え、刻印ヘッドの上下位置調整を、ワークの上面側を基準として刻印ヘッドの下型の上下位置調整で行うものとするもので、刻印位置の位置合わせをワーク側の位置調整で行うのではなく、刻印機の刻印ヘッド側で行うために、位置合わせに際してワークに擦り傷等が生じてしまうことがない上に、高速処理が可能であり、しかもワークの厚みに応じた上下位置調整も刻印ヘッド側の下型で行うために、ワークの厚みによる品種切り換えにも自動で且つ迅速に対応することができる。
【００２３】
そして、上記制御手段が、刻印後のワークの画像処理カメラによる撮像結果に基づいてワークに施した刻印をチェックし、チェック結果に基づいて次の刻印動作の最適化を行うものであると、安定した品質の刻印を得ることができるものであり、しかも刻印ヘッドの交換等を行ってもこれに自動で対応することができることになるために、人による調整が不要となる。
【００２５】
また、搬送手段は並列に設置された複数本のコンベアからなるとともに、これらコンベアのうちの片側に位置する固定側コンベアに対し、他のコンベアはその横移動でコンベア間の間隔が可変となっており、刻印機は上記固定側コンベアの側に設置されていると、ワークの幅違い品種に対する対応が容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例における動作を示すフローチャートである。
【図２】同上の全体構成を示すもので、(a)は平面図、(b)は正面図、(c)は部分断面図である。
【図３】同上の刻印機の斜視図である。
【図４】同上の上型の上下動及び回転調整機構を示す斜視図である。
【図５】同上の下型の上下位置調整機構を示す斜視図である。
【図６】同上の吸着型のコンベアの横移動機構を示す斜視図である。
【図７】同上の吸着型のコンベアの破断斜視図である。
【図８】同上の吸着型のコンベアと吸着チャンバーとを示す正面図である。
【符号の説明】
１コンベア
２刻印機
３画像処理カメラ
４厚みセンサー
９ワーク[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a marking device for marking a sheet or a plate material.
[0002]
[Prior art]
A marking device for marking a printed wiring board is disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 4-42991. This consists of a stamping machine, an introduction conveyor for sending the wiring board, a width adjusting mechanism for aligning the wiring board from the introduction conveyor with the marking position in the marking machine, and a delivery conveyor for receiving and sending the printed wiring board. It is structured as a thing.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned marking device, since the positioning to the marking position is performed by bringing the wiring board as the object to be stamped, the wiring board is often scratched during the positioning, and is necessary for the positioning. It was impossible to shorten the operation time. Moreover, it was not possible to automate the change of product type for workpieces with different thicknesses.
[0004]
The present invention has been made in view of the above points, and an object of the present invention is to provide a marking device capable of performing marking at a high speed without causing scratches on a workpiece to be marked during alignment. Another object of the present invention is to provide a marking device capable of automating the type change for the workpieces having different thicknesses.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
Accordingly, the present invention has a conveying means for conveying a workpiece, which is a sheet or a plate material, and a marking head composed of an upper mold and a lower mold, and lowers the upper mold while supporting the lower surface of the workpiece conveyed by the conveying means with the lower mold. a stamp for applying a marking against the workpiece by causing, based an image processing camera that captures the conveyed to the marking position workpiece, the thickness sensor for measuring the thickness of the workpiece, the image obtained by the image processing camera And a control means for aligning the upper and lower workpieces of the marking head of the marking machine and adjusting the vertical position of the lower mold of the marking head based on the thickness data measured by the thickness sensor . The vertical position adjustment is performed by adjusting the vertical position of the lower die of the marking head with reference to the upper surface side of the workpiece . The positioning of the marking position is not performed by the position adjustment on the workpiece side, but is performed on the marking head side of the marking machine, and the vertical position adjustment according to the thickness of the workpiece is also performed on the lower mold on the marking head side .
[0006]
The lower die of the marking head of the stamping machine is preferably one whose vertical position is changed by horizontal movement of the wedge cam.
[0007]
It is desirable that the control means check the marking applied to the workpiece based on the imaging result of the workpiece after the marking by the image processing camera, and optimize the next marking operation based on the check result. A stable quality stamp can be obtained, and even if the marking head is replaced, adjustment by a person becomes unnecessary.
[0009]
Further, the conveying means is composed of a plurality of conveyors installed in parallel, and the interval between the conveyors is variable by the lateral movement of the other conveyors with respect to the fixed-side conveyor located on one side of these conveyors. If the stamping machine is installed on the fixed conveyor side, it is easy to cope with different workpiece types.
[0010]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail based on an example of an embodiment. As shown in FIG. 2, the stamping apparatus includes a conveyor 1 for transporting a workpiece (a stamped object) 9 such as a sheet or a plate, and the conveyor 1. An engraving machine 2 installed on the side, an image processing camera 3 for imaging the workpiece 9 conveyed by the conveyor 1, a thickness sensor 4 for measuring the thickness of the workpiece 9 conveyed by the conveyor 1, and the image processing camera 3 and the thickness It comprises control means for taking in the output of the sensor 4 and controlling the stamping machine 2 and the conveyor 1, and the conveyor 1 here is constituted by an adsorption type.
[0011]
As shown in FIG. 7, the conveyor is formed by disposing a suction pipe 11 connected to the blower 12 on the lower side of the main frame 10 and an endless belt 13 with a suction hole around them. 1 attracts and conveys the work 9 on its lower surface side.
[0012]
In the illustrated example, three conveyors 1 are arranged in parallel, and the workpieces 9 are simultaneously sucked by the three conveyors 1 and are conveyed by the three conveyors 1 that are operated synchronously. As shown in FIG. 6, the conveyor 1 on one side is fixedly installed, but the other two conveyors 1 have different intervals with the fixed side conveyor 1 in order to cope with different widths of workpieces 9. It is installed so that it can. That is, the two conveyors 1 and 1 on the moving side have nuts 15 fixed to the main frame 10, and the nuts 15 are screwed into the ball screws 16 and 16, respectively. The conveyor 17 is moved laterally by rotating the ball screw 16 by the motor 17, and the timing at which the number of teeth is different is transmitted to the rotation transmitting portion from the motor 17 to the two ball screws 16, 16. By using the pulleys 18 and 18, the lateral movement amount of the distant moving conveyor 1 is larger than the lateral moving amount of the moving conveyor 1 close to the fixed conveyor 1 during the lateral movement. .
[0013]
FIG. 8 shows the suction chamber 6 for transferring the workpieces 9 stacked on the lifter 7 one by one to the suction-type conveyor 1, and is moved up and down by a vertical drive device 60 using a cam and a link. The adsorbing chamber 6 that adsorbs the workpiece 9 adsorbs the workpiece 9 when it descends, releases the adsorption after the adsorbing workpiece 9 is adsorbed by the adsorption-type conveyor 1, and prepares for the transfer of the next workpiece 9. . The suction chamber 6 is provided for each of the three conveyors 1 and simultaneously moves horizontally when the moving conveyors 1 and 1 move horizontally.
[0014]
A second adsorption chamber 8 and a blower 85 are arranged beside the lifter 7. The second adsorption chamber 8 is for adsorbing and lifting the corners of the stacked workpieces 9 and by blowing air from the side with the blower 85 in the raised state, only one sheet is separated.
[0015]
Of the three conveyors 1, the stamping machine 2 installed on the side of the conveyor 1 on the fixed side stamps the surface of the work 9 by lowering the upper mold 21 while supporting the lower surface of the work 9 with the lower mold 22. As shown in FIGS. 3 to 5, the upper die 21 and the lower die 22 which are marking heads are attached to a frame 20 installed on an XY table 23. The lower mold 22 can be adjusted in the Z-axis direction, that is, in the vertical position so that the rotation θ can be adjusted.
[0016]
The XY table 23 is screwed with a ball screw that is rotationally driven by the X-axis and Y-axis motors 23a and 23b, and changes the XY position by the rotation of the motors 23a and 23b. The frame 20 provided on the XY table 23 holds a cam 24 whose upper surface is inclined so as to be slidable in the horizontal direction, and is screwed with a ball screw rotated by a motor 24a. A cam follower 24 b suspended from the lower mold 22 is in contact with the cam 24. The cam 24 is moved horizontally by the rotation of the motor 24a, and the lower mold 22 having the cam follower 24b in contact with the inclined surface of the upper surface of the cam 24 moves up and down with the horizontal movement. The upper mold 21 is attached to the frame 20 via a vertical movement actuator (cylinder) 26 and a θ-axis rotation correction motor 25.
[0017]
The image processing camera 3 attached to the stamping machine 2 captures the upper surface side of the workpiece 9 that has been transported by the conveyor 1 and transported to the stamping machine 2, and the control means also captures the captured image. In addition, the positions of the upper mold 21 and the lower mold 22 are adjusted to perform alignment with the workpiece 9. That is, from the image captured by the image processing camera 3, a correction amount for the positional deviation of the workpiece 9 in the XY direction and the angular deviation around the Z axis θ is obtained, and the positional adjustment of the XY table 23 and the rotational adjustment of the upper mold 21 are obtained. And do. Further, the control means adjusts the vertical position of the lower mold 22 based on the measurement result of the thickness of the workpiece 9 conveyed by the conveyor 1 by the thickness sensor 4.
[0018]
FIG. 1 shows an operation flow for the position correction operation. The thickness of the workpiece 9 which is conveyed by the conveyor (C / V) 1 and stopped at the marking station where the stamping machine 2 is installed is measured, and the amount of movement of the cam (wedge) 24 is calculated. 9 is imaged and the position of the workpiece 9 is measured to inspect the amount of displacement, and the upper die 21 and the lower die 22 are moved in accordance with the required relative marking position from the end face of the workpiece 9 and the workpiece is moved. The upper and lower positions of the lower mold 22 are adjusted in accordance with the thickness 9 and the upper mold 21 is lowered to perform the marking.
[0019]
Since the alignment for marking is not performed by the movement of the workpiece 9 but on the marking machine 2 side, it is not necessary to adjust the width of the workpiece 9 at the time of alignment. In addition, based on the thickness measurement result of the workpiece 9 by the thickness sensor 4, the vertical position of the lower mold 22 that supports the lower surface of the workpiece 9 is adjusted at the time of engraving. It is possible to automatically respond to the product type change. Furthermore, the processing time can be shortened compared with the case where the position adjustment is performed by moving the workpiece 9 side.
[0020]
After engraving, the image processing camera 3 takes an image of the imprint printed on the work 9, checks the engraved character position, engraving depth, scratches around the engraved character, etc., and determines pass / fail, as well as the engraved character position and the engraved depth. Based on the check result, the position correction amount for the position measurement result and the thickness measurement result at the time of engraving the next workpiece 9 is optimized. Therefore, even if the upper mold 21 and the lower mold 22 are exchanged, adjustment by a person is unnecessary. In addition, the quality of the stamped character depth is stable.
[0021]
【The invention's effect】
As described above, the present invention includes a conveying unit that conveys a workpiece, which is a sheet or a plate material, and an engraving head that includes an upper die and a lower die, and supports the lower surface of the workpiece conveyed by the conveying unit with the lower die. A marking machine for marking the workpiece by lowering the image, an image processing camera for imaging the workpiece conveyed to the marking position, a thickness sensor for measuring the thickness of the workpiece, and an image obtained by the image processing camera and control means for adjusting the vertical position of the lower mold engraved head based on the thickness data measured by the thickness sensor performs positioning with respect to the upper and lower molds of the work of the marking head of the stamp based on, imprinted the vertical position adjustment of the head, intended to be made in the vertical position adjustment of the lower mold engraved head upper surface of the workpiece as a reference, the alignment of the marking position of the workpiece-side position adjustment Instead of doing so, in order to perform in marking head side of the stamp, on it is a have the scratches or the like occurs in the workpiece during the alignment, a high-speed processing is possible, moreover vertically according to the thickness of the workpiece Since the position adjustment is also performed on the lower die on the marking head side, it is possible to automatically and quickly respond to product changeover depending on the thickness of the workpiece.
[0023]
Then, the control means checks the marking made on the workpiece based on the imaging result of the workpiece after the marking by the image processing camera, and optimizes the next marking operation based on the check result. Therefore, even if the marking head is replaced, etc., it is possible to automatically cope with this, so that adjustment by a person becomes unnecessary.
[0025]
Further, the conveying means is composed of a plurality of conveyors installed in parallel, and the interval between the conveyors is variable by the lateral movement of the other conveyors with respect to the fixed-side conveyor located on one side of these conveyors. If the stamping machine is installed on the fixed conveyor side, it is easy to cope with different workpiece types.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a flowchart showing an operation in an example of an embodiment of the present invention.
FIGS. 2A and 2B show the overall configuration of the above, wherein FIG. 2A is a plan view, FIG. 2B is a front view, and FIG. 2C is a partial cross-sectional view.
FIG. 3 is a perspective view of the same stamping machine.
FIG. 4 is a perspective view showing a vertical movement and rotation adjustment mechanism of the upper mold of the same.
FIG. 5 is a perspective view showing the vertical position adjusting mechanism of the lower mold same as above.
FIG. 6 is a perspective view showing a lateral movement mechanism of the adsorption type conveyor of the above.
FIG. 7 is a cutaway perspective view of the same adsorption type conveyor.
FIG. 8 is a front view showing the same suction type conveyor and suction chamber.
[Explanation of symbols]
1 Conveyor 2 Marking Machine 3 Image Processing Camera 4 Thickness Sensor 9 Workpiece

Claims

シートや板材であるワークを搬送する搬送手段と、上型及び下型から成る刻印ヘッドを有するとともに搬送手段で搬送されるワークの下面を下型で支えながら上型を降下させることで該ワークに対して刻印を施す刻印機と、刻印位置に搬送されたワークを撮像する画像処理カメラと、ワークの厚みを測定する厚みセンサーと、画像処理カメラで得られた画像に基づいて刻印機の刻印ヘッドの上型及び下型のワークに対する位置合わせを行うとともに厚みセンサーで測定した厚みデータに基づいて刻印ヘッドの下型の上下位置を調整する制御手段とを備え、刻印ヘッドの上下位置調整を、ワークの上面側を基準として刻印ヘッドの下型の上下位置調整で行うものとすることを特徴とする刻印装置。Conveying means for conveying a workpiece, such as a sheet or plate material, and a marking head comprising an upper mold and a lower mold, and lowering the upper mold while supporting the lower surface of the workpiece conveyed by the conveying means with the lower mold. A stamping machine that stamps the stamp, an image processing camera that captures the workpiece conveyed to the stamping position, a thickness sensor that measures the thickness of the workpiece, and a stamping head of the stamping machine based on the image obtained by the image processing camera And a control means for adjusting the vertical position of the lower die of the marking head based on the thickness data measured by the thickness sensor and adjusting the vertical position of the marking head. An engraving apparatus characterized in that the adjustment is performed by adjusting the vertical position of the lower die of the engraving head with reference to the upper surface side of the engraving head .

刻印機の刻印ヘッドの下型は、くさび型カムの水平移動で上下位置を変更するものであることを特徴とする請求項１記載の刻印装置。2. The marking device according to claim 1, wherein the lower die of the marking head of the stamping machine is one whose vertical position is changed by the horizontal movement of the wedge cam.

制御手段は、刻印後のワークの画像処理カメラによる撮像結果に基づいてワークに施した刻印をチェックし、チェック結果に基づいて次の刻印動作の最適化を行うものであることを特徴とする請求項１または２記載の刻印装置。 The control means checks the marking applied to the workpiece based on the imaging result of the workpiece after the marking by the image processing camera, and optimizes the next marking operation based on the check result. Item 3. The marking device according to item 1 or 2.

搬送手段は並列に設置された複数本のコンベアからなるとともに、これらコンベアのうちの片側に位置する固定側コンベアに対し、他のコンベアはその横移動でコンベア間の間隔が可変となっており、刻印機は上記固定側コンベアの側に設置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかの項に記載の刻印装置。Conveying means consists of a plurality of conveyors installed in parallel, and with respect to the fixed side conveyor located on one side of these conveyors, the distance between the conveyors is variable by the lateral movement of the other conveyors, The stamping device according to any one of claims 1 to 3, wherein the stamping machine is installed on the fixed conveyor side.