JP3678817B2 - ホーニング加工方法およびその装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、砥石に回転運動と往復運動とを与えながら、砥石をワークの加工面に押し付けてワークを削り取って目的とする表面あらさ、寸法、形状を得るようなホーニング加工方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に内燃機関のシリンダブロックにおけるシリンダボアには表面硬度を向上させるために焼入れ処理が行なわれ、この焼入れ処理により熱変形（熱焼入れ変形）した部分はホーニング加工により良好な真円度を確保するように加工されることが望まれる。
従来、このような焼入れ処理されたシリンダボアをホーニング加工する方法およびその装置としては、例えば特開平３−１９７６３号公報に記載のものがある。
【０００３】
すなわち、図７に示すようにシリンダブロック７１のシリンダボア７２にはピストンのストローク方向に延びる縦方向の複数の焼入れ部７３…が予め離間形成され、この焼入れ部７３をホーニング加工するホーニングヘッド７４には、上述の複数の焼入れ部７３に同時接触するように螺旋形状の砥石７５を配置し、このホーニングヘッド７４をシリンダボア７２内に挿入し、砥石７５に回転運動および往復運動を付加して、焼入れにより熱変形した変形部をホーニング加工する方法および装置である。
【０００４】
しかし、この従来方法および装置にあっては、螺旋形状の砥石７５が同時に複数の焼入れ部７３に接触するものの、この焼入れ部７３それ自体が変形しているので、ホーニングヘッド７４を含むホーニングツールの確実なセンタリング（centering 、中心合わせ）を行なうことが困難であり、またホーニング加工中におけるツールの倒れや振れを防止することも困難であるから、シリンダボア７２の高精度の真円度および真直度を確保することができない問題点があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、ワーク加工孔内にて案内ガイドを拡張して、この案内ガイドでワーク加工孔に対してホーニングツールをセンタリングし、ワーク加工孔における非変形部に砥石を接触させて取り代目標値を検出した後に、部分変形部の加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致するまで加工する方法により、ワークに対するツールの確実なセンタリングができると共に、ツールの倒れや振れをも防止することができ、ワーク加工孔の高精度の真円度および真直度を確保することができ、しかも、部分変形部の取り代目標値の検出および設定が容易で、かつ、簡単に定寸加工を行なうことができるホーニング加工方法の提供を目的とする。
【０００６】
この発明の一実施態様は、上記部分変形部をシリンダボア焼入部に設定することで、焼入れにより熱変形した局部変形部の取り代目標値の検出および取り代の加工が容易なホーニング加工方法の提供を目的とする。
【０００７】
この発明の一実施態様は、シリンダボア焼入部の加工時に変形部分の上下寸法に対応する短いストロークにてホーニングツールを往復動させることで、必要箇所のみを短時間でホーニング処理することができるホーニング加工方法の提供を目的とする。
【０００８】
この発明の一実施態様は、シリンダボア焼入部のホーニング加工後、シリンダボア全長寸法に対応する長いストロークにて仕上げホーニング加工することで、シリンダボア全体を定寸法に仕上げ加工することができるホーニング加工方法の提供を目的する。
【０００９】
この発明はまた、ワーク加工孔における非変形部に砥石を接触させて取り代目標値を検出し、部分変形部の加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致した時、ホーニング加工を停止することで、部分変形部の正確な取り代目標値の検出および設定が容易で、かつ簡単に定寸加工を行なうことができるホーニング加工装置の提供を目的とする。
【００１０】
この発明の一実施態様は、ツールボディの軸芯部に各別に拡張動作されるインナコーンとアウタコーンとを配設することで、配置スペースが制限された部位にこれら各コーンをコンパクトに組込むことができると共に、上記各コーンにより必要時に対応する案内ガイドおよび砥石を適切に拡張することができるホーニング加工装置の提供を目的とする。
【００１１】
この発明の一実施態様は、上記ツールボディの外周部に特異な段付きプラグゲージを配設することで、ホーニング加工の前工程に専用の検出装置を設けることなく、焼入れの有無を上記段付きプラグゲージにより容易に検出することができるホーニング加工装置の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この発明によるホーニング加工方法は、ワーク加工孔内にて案内ガイドを拡張して、ワーク加工孔に対してホーニングツールをセンタリングし、ワーク加工孔における非変形部に砥石を接触させて取り代目標値を検出した後に、部分変形部加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致するまでホーニング加工するものである。
【００１３】
この発明の一実施態様は、上記部分変形部をシリンダボア焼入部に設定したものである。
【００１４】
この発明の一実施態様は、上記シリンダボア焼入部の荒ホーニング加工は変形部分の上下寸法に対応するショートストロークにて行なうものである。
【００１５】
この発明の一実施態様は、上記荒ホーニング加工の後、シリンダボア全長寸法に対応するロングストロークにて仕上げホーニング加工を行なうものである。
【００１６】
この発明によるホーニング加工装置は、ワーク加工孔内部に案内ガイドを拡張するガイド拡張手段と、ワーク加工孔における非変形部に砥石を拡張接触させた時の取り代目標値を検出する検出手段と、部分変形部加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致した時、ホーニング加工を停止する加工停止手段とを備えたものである。
【００１７】
この発明の一実施態様は、ツールボディの軸芯部に各別に拡張動作されるインナコーンとアウタコーンとを配設し、一方のコーンで上記案内ガイドを拡張し、他方のコーンで上記砥石を拡張すべく構成したものである。
【００１８】
この発明の一実施態様は、上記ツールボディの外周部に、ワーク加工孔の正常焼入れ部に対しては非挿入となり、ワーク加工孔の未焼入れ部に対しては挿入されるような段付きプラグゲージを配設したものである。
【００１９】
【発明の作用及び効果】
この発明のホーニング加工方法によれば、ワーク加工孔内にて案内ガイドを拡張して、この案内ガイドでワーク加工孔に対してホーニングツールをセンタリングしながら所定の加工を行なうので、ワークに対するツールの確実なセンタリング（中心合わせ）ができると共に、ツールの倒れや振れを上述の拡張された案内ガイドにて防止することができるので、ワーク加工孔の高精度の真円度および真直度を確保することができる効果がある。
【００２０】
しかも、ワーク加工孔における変形がない部分としての非変形部に砥石を接触させて取り代目標値を検出した後に、部分変形部の加工時には該加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致するまでホーニング加工するので、部分変形部の正確な取り代目標値の検出、設定が容易となり、かつ簡単に定寸加工を行なうことができる効果がある。
【００２１】
この発明の一実施態様によれば、上述の部分変形部をシリンダボア焼入部に設定したので、焼入れにより熱変形した局部変形部の取り代目標値の検出および取り代のホーニング加工が容易となる効果がある。
【００２２】
この発明の一実施態様によれば、シリンダボア焼入部の荒ホーニング加工時に変形部分の上下寸法に対応するショートストロークにてホーニングツールを往復動させる方法であるから必要箇所のみを短時間でホーニング処理することができる効果がある。
【００２３】
この発明の一実施態様によれば、上述の荒ホーニング加工（シリンダボア焼入部のホーニング加工）の後、シリンダボア全長寸法に対応するロングストロークにて仕上げホーニング加工するので、シリンダボア全体を定寸法に仕上げ加工することができる効果がある。
【００２４】
この発明のホーニング加工装置によれば、ワーク加工孔における非変形部に砥石を拡張接触させた時、上述の検出手段は取り代目標値を検出し、検出後において、上述のガイド拡張手段でワーク加工孔内部に案内ガイドを拡張させて、この案内ガイドでホーニングツールのセンタリングを図りつつ部分変形部を上述の砥石でホーニング加工する時には、加工停止手段は実取り代が上記取り代目標値の検出と一致した時点で、ホーニング加工を停止する。
【００２５】
この結果、部分変形部の正確な取り代目標値の検出および設定が容易で、かつ簡単に定寸加工を行なうことができる効果がある。しかも、上述の案内ガイドでホーニングツールのセンタリングを図りつつ部分変形部を加工するので、ツールの確実な中心合わせができると共に、ツールの倒れや振れをも防止することができて、ワーク加工孔の高精度の真円度および真直度を確保することができる効果がある。
【００２６】
この発明の一実施態様によれば、ツールボディの軸芯部に各別に拡張動作されるインナコーンとアウタコーンとを配設してダブルコーン構成と成したので、配置スペースが制限された部位にこれら各コーンをコンパクトに組込むことができると共に、一方のコーンにより案内ガイドを、他方のコーンにより砥石をそれぞれ必要時において適切に拡張することができる効果がある。
【００２７】
この発明の一実施態様によれば、上述のツールボディの外周部には上記構成の段付きプラグゲージを配設したので、ホーニング加工の前工程に専用の検出装置を設けることなく焼入れ有無を上述の段付きプラグゲージにより容易に検出することができる効果がある。
【００２８】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
本発明のホーニング加工方法の説明に先立って、まずホーニング加工装置の構成について詳述すると、図１、図２、図３において、このホーニングツール１には上下方向に延びる筒軸形状のツールボディ２を設け、このツールボディ２の上部部材２ａ内には筒軸状のアウタプッシュロッド３をその軸芯線に沿って上下動可能に配設し、このアウタプッシュロッド３の内部には中実の軸状のインナプッシュロッド４をその軸芯線に沿って上下動可能に配設している。
【００２９】
上述のインナプッシュロッド４の下端には、該インナプッシュロッド４にネジおよびピンにより一体的に結合されて該インナプッシュロッド４の延長線方向に延びる砥石拡張用インナコーン５を設け、このインナコーン５の下動時にエキスパンションプレート６を介してダイヤモンド砥石７を径方向外方へ拡張すべく構成している。
【００３０】
また上述のアウタプッシュロッド３の下端を大径に構成し、この大径部３ａの下端には、該アウタプッシュロッド３にボルトアップされて該アウタプッシュロッド３の延長線方向に延びる案内ガイド拡張用のアウタコーン８を設け、このアウタコーン８の下動時にエキスパンションプレート９を介して案内ガイド１０を径方向外方へ拡張すべく構成している。
【００３１】
換言すれば、上述のアウタコーン８の内部にインナコーン５を配設し、内側のインナコーン５はインナプッシュロッド４により上下動し、外側のアウタコーン８はアウタプッシュロッド３により上下動すべく構成したものである。
さらに上述のアウタコーン８の上域部にはダイヤモンド砥石７用のエキスパッションプレート６の出入動を許容する長孔８ａが形成されている。
【００３２】
ここで、上述のダイヤモンド砥石７およびエキスパンションプレート６は円周上６０度の等間隔で合計６個配設され、また上述の案内ガイド１０およびエキスパッションプレート９は上記各要素７，６と３０度オフセットされた位置において円周上６０度の等間隔で合計６個配設され、上述の各エキスパッションプレート６，９の外周部には略リング状の引き戻しバネ１１…を配置している。
【００３３】
一方、上述のツールボディ２における下部部材２ｂの下部開放端に螺合固定されたキャップ１２を設け、インナコーン５のスプリングリテーナ５ａとキャップ１２内面との間にリターンスプリング１３を張架すると共に、アウタコーン８のスプリングリテーナ部８ｂとキャップ１２内面との間にもリターンスプリング１４を張架している。
【００３４】
ところで、上述のツールボディ２における上部部材２ａの外周部には、リング部材１５およびコイルスプリング１６によりツールボディ２に対して上下動可能に支持された略筒状の段付きプラグゲージ１７を設け、この段付きプラグゲージ１７下端の２つの異径部にはゲージ部１８，１９を形成している。
【００３５】
上述のゲージ部１８，１９のうち小径側のゲージ部１８はワークとしてのシリンダブロック２０におけるシリンダボア２１（ワーク加工孔）の焼入部２２の有無を検出するためのゲージ部であり、大径側のゲージ部１９は穴径大流出防止用のゲージ部である。つまり、段付きプラグゲージ１７における下側のゲージ部１８はシリンダボア２１の正常な焼入部２２に対しては非挿入（図２参照）となり、シリンダボア２１の未焼入れ部に対しては挿入されるような寸法に設定されている。
【００３６】
ここで、図面においては説明の便宜上、焼入れにより熱変形した焼入部２２の形状を誇大して示したが、この焼入部２２がシリンダボア２１の非変形部（中ぐり加工済みの部分）２１ａ（図６参照）からボア中心方向へ突出する量Ｌは約１５０ミクロンである。
【００３７】
図４はホーニング加工装置の制御回路を示し、ＣＰＵ３０は入力操作部（図示せず）からの入力に基づいてＲＯＭ３１に格納されたプログラムに従って、ＮＣ切込みモータ３２、ツール昇降装置３３およびガイド油圧拡張装置３４を駆動制御し、またトルク検知器３５はＮＣ切込みモータ３２のトルクを検知し、検知信号をＣＰＵ３０にフィードバックする。さらにＲＡＭ３６は後述するトルクしきい値、取り代目標値、実取り代等に相当するデータを記憶する。
【００３８】
上述のＮＣ切込みモータ３２はインナプッシュロッド４、インナコーン５およびエキスパンションプレート６を介してダイヤモンド砥石７の拡張量（切込み量）をＮＣ制御（数値制御）し、
上述のツール昇降装置３３はホーニング１の全体を昇降制御し、
上述のガイド油圧拡張装置３４は油圧力を利用して、アウタプッシュロッド３、アウタコーン８およびエキスパンションプレート９を介して案内ガイド１０を拡張制御する。
【００３９】
また上述のＣＰＵ３０は、ワーク加工孔としてのシリンダボア２１における非変形部２１ａにダイヤモンド砥石７を拡張接触させた時（図２参照）の取り代目標値を検出する検出手段（図５に示すフローチャートの第５ステップＳ５参照）と、
部分変形部としてのシリンダボア２１の焼入部２２の荒ホーニング加工時の実取り代が上述の取り代目標値と一致した時、荒ホーニング加工を停止する加工停止手段（図５に示すフローチャートの第９ステップＳ９参照）と、
を兼ねる。
【００４０】
このように構成したホーニング加工装置を用いてシリンダボア２１をホーニング加工する加工方法を、図５に示すフローチャートを参照して、以下に詳述する。
なお、荒ホーニングステーションには予め高周波焼入装置によりシリンダボア２１の内周面上域に焼入れが施されたワークとしてのシリンダブロック２０が搬送されてくる。
【００４１】
第１ステップＳ１で、ＣＰＵ３０はツール昇降装置３３を駆動して、ホーニングツール１をシリンダボア２１内に挿入し、この時、段付きプラグゲージ１７における下側のゲージ部１８がシリンダボア２１に対して非挿入となるか或は挿入されるかで、シリンダボア２１に正常な焼入部２２が形成されているか否かを判定し、ゲージ部１８が非挿入となる正常焼入れワークの場合には次の第２ステップＳ２に移行し、ゲージ部１８が挿入状態となる未焼入ワークの場合には別の第１１ステップＳ１１に移行する。
この第１１ステップＳ１１で、焼入れが施されていないシリンダブロック２０を焼入工程（高周波焼入れステーション）へ返却する。
【００４２】
上述の第２ステップＳ２以降ではシリンダボア２１に対して正常な焼入部２２が形成されたワーク（シリンダブロック２０）に対応する各種処理が実行される。
まず第２ステップＳ２で、ＣＰＵ３０はダイヤモンド砥石５が中ぐり加工済みの非変形部２１ａ（非焼入部）と対向するように、ツール昇降装置３３を介してホーニングツール１を下降する。
【００４３】
次に第３ステップＳ３で、ＣＰＵ３０はＮＣ切込みモータ３２を駆動して、インナプッシュロッド４、インナコーン５およびエキスパンションプレート６を介してダイヤモンド砥石７を図２に示すように拡張する。
【００４４】
次に第４ステップＳ４（判定手段）で、ＣＰＵ３０はＮＣ切込みモータ２のトルクを検出するトルク検知器３５からのトルク信号が予めＲＡＭ３６に記憶させておいたトルクしきい値に達したか否かを判定する。上述のトルク信号がトルクしきい値に達することはダイヤモンド砥石７が非変形部２１ａに確実に接触したことを意味するので、この第４ステップＳ４のＹＥＳ判定時に次の第５ステップＳ５に移行する。なお、上述のトルクしきい値によるセンシングは検出ばらつき防止する目的で１次センシング（ダイヤモンド砥石７を高速で拡張し、ダイヤモンド砥石７と非変形部２１ａとの接触をラフに検出する）と、２次センシング（１次センシングの後に、ダイヤモンド砥石７を少しだけ収縮させ、今度は低速で拡張すると共に、トルクしきい値も１次センシング時より低めに設定して、ダイヤモンド砥石７と非変形部２１ａとの接触を精密に検出する）との２回にわたって実行してもよい。
【００４５】
上述の第５ステップＳ５で、ＣＰＵ３０はＮＣ切込みモータ３２のＮＣ制御量に基づいて取り代目標値を検出および設定し、この取り代目標値をＲＡＭ３６の所定エリアに記憶させた後に、次の第６ステップＳ６で、ＣＰＵ３０はダイヤモンド砥石７を収縮させる。
【００４６】
次に第７ステップ７で、ＣＰＵ３０は各部を駆動制御して図６に示すショートストロークにて焼入部２２の荒ホーニングを実行する。
つまり、この荒ホーニングに際しては、ガイド油圧拡張装置３４の駆動によりアウタプッシュロッド３、アウタコーン８およびエキスパンションプレート９を介して案内ガイド１０を図３に示すように非変形部２１ａに上下摺動可能に密着させてシリンダボア２１に対してホーニングツール１をセンタリングした状態下において、上述のダイヤモンド砥石７を順次拡張しつつ、主軸の回転と、ホーニングツール１のショートストロークでの上下運動により該ダイヤモンド砥石７で焼入部２２を荒ホーニングする。
【００４７】
次に第８ステップＳ８（判定手段）で、ＣＰＵ３０はＮＣ切込みモータ３２のＮＣ制御量に基づいて実取り代が上述の取り代目標値と一致したか否かを判定し、ＹＥＳ判定時には次の第９ステップＳ９に移行して、この第９ステップＳ９で、ＣＰＵ３０は荒ホーニングを停止する。
【００４８】
次に第１０ステップＳ１０で、上述の荒ホーニング終了後のシリンダブロック２０を仕上げホーニングステーションに搬送し、このステーションにおいて仕上げ用のＧＣ砥石（図示せず）により図６のロングストロークにてシリンダボア２１の全長寸法に対応した仕上げホーニング加工を実行して、一連のホーニング加工を終了する。
【００４９】
以上要するに、上記実施例のホーニング加工方法によれば、ワーク加工孔（シリンダボア２１参照）内にて案内ガイド１０を拡張して、この案内ガイド１０でワーク加工孔（シリンダボア２１参照）に対してホーニングツール１をセンタリングしながら所定の加工を行なうので、ワーク（シリンダヘッド２０参照）に対するツール１の確実なセンタリング（中心合わせ）ができると共に、ツール１の倒れや振れを上述の拡張された案内ガイド１０にて防止することができるので、ワーク加工孔（シリンダボア２１参照）の高精度の真円度および真直度を確保することができる効果がある。
【００５０】
しかも、ワーク加工孔（シリンダボア２１参照）における変形がない部分としての非変形部２１ａに砥石（ダイヤモンド砥石７参照）を接触させて取り代目標値を検出した後に、部分変形部（焼入部２２参照）の加工時には該加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致するまでホーニング加工するので、部分変形部（焼入部２２参照）の正確な取り代目標値の検出、設定が容易となり、かつ簡単に定寸加工を行なうことができる効果がある。
【００５１】
また、上述の部分変形部をシリンダボア２１の焼入部２２に設定したので、焼入れにより熱変形した局部変形部の取り代目標値の検出および取り代のホーニング加工が容易となる効果がある。
【００５２】
さらに、シリンダボア２１の焼入部２２の荒ホーニング加工時に変形部分の上下寸法に対応するショートストローク（図６参照）にてホーニングスツール１を往復動させる方法であるから必要箇所のみを短時間でホーニング処理することができる効果がある。
【００５３】
加えて、上述の荒ホーニング加工（シリンダボア２１の焼入部２２のホーニング加工）の後、シリンダボア２１の全長寸法に対応するロングストローク（図６参照）にて仕上げホーニング加工するので、シリンダボア全体を定寸法に仕上げ加工することができる効果がある。
【００５４】
また、上記実施例のホーニング加工装置によれば、ワーク加工孔（シリンダボア２１参照）における非変形部２１ａに砥石（ダイヤモンド砥石７参照）を拡張接触させた時、上述の検出手段（第５ステップＳ５参照）は取り代目標値を検出し、検出後において、上述のガイド拡張手段（アウタコーン８参照）でワーク加工孔（シリンダボア２１参照）内部に案内ガイド１０を拡張させて、この案内ガイド１０でホーニングツール１のセンタリングを図りつつ部分変形部（焼入部２２参照）を上述の砥石（ダイヤモンド砥石７参照）でホーニング加工する時には、加工停止手段（第９ステップＳ９参照）は実取り代が上記取り代目標値の検出と一致した時点で、ホーニング加工を停止する。
【００５５】
この結果、部分変形部（焼入部２２参照）の正確な取り代目標値の検出および設定が容易で、かつ簡単に定寸加工を行なうことができる効果がある。しかも、上述の案内ガイド１０でホーニングツール１のセンタリングを図りつつ部分変形部（焼入部２２参照）を加工するので、ツール１の確実な中心合わせができると共に、ツール１の倒れや振れをも防止することができて、ワーク加工孔（シリンダボア２１参照）の高精度の真円度および真直度を確保することができる効果がある。
【００５６】
また、ツールボディ２の軸芯部に各別に拡張動作されるインナコーン５とアウタコーン８とを配設してダブルコーン構成と成したので、配置スペースが制限された部位にこれら各コーン５，８をコンパクトに組込むことができると共に、一方のコーン８により案内ガイド１０を、他方のコーン５により砥石（ダイヤモンド砥石７参照）をそれぞれ必要時において適切に拡張することができる効果がある。
さらに、上述のツールボディ２の外周部には上記構成の段付きプラグゲージ１７を配設したので、ホーニング加工の前工程に専用の検出装置を設けることなく焼入れ有無を上述の段付きプラグゲージ１７により容易に検出することができる効果がある。
【００５７】
この発明の構成と上述の実施例との対応において、
この発明のワークは、実施例のシリンダブロック２０に対応し、
以下同様に、
ワーク加工孔は、シリンダボア２１に対応し、
部分変形部は、焼入部２２に対応し、
ガイド拡張手段は、アウタコーン８に対応し、
砥石は、ダイヤモンド砥石７に対応し、
検出手段は、ＣＰＵ３０制御による第５ステップＳ５に対応し、
加工停止手段は、ＣＰＵ３０制御による第９ステップＳ９に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明のホーニング加工方法に用いるホーニング加工装置の断面図。
【図２】 取り代目標値検出時の説明図。
【図３】 焼入部のホーニング加工時の説明図。
【図４】 制御回路ブロック図。
【図５】 本発明のホーニング加工方法を示すフローチャート。
【図６】 ショートストロークおよびロングストロークの説明図。
【図７】 従来のホーニング加工方法およびその装置を示す説明図。
【符号の説明】
１…ホーニングツール
２…ツールボディ
５…インナコーン
７…ダイヤモンド砥石
８…アウタコーン
１０…案内ガイド
１７…段付きプラグゲージ
２０…シリンダブロック
２１…シリンダボア
２１ａ…非変形部
２２…焼入部
Ｓ５…検出手段
Ｓ９…加工停止手段

Claims (7)

1. ホーニング加工方法において、
   ワーク加工孔内にて案内ガイドを拡張して、ワーク加工孔に対してホーニングツールをセンタリングし、
   ワーク加工孔における非変形部に砥石を接触させて取り代目標値を検出した後に、
   部分変形部加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致するまでホーニング加工する
   ホーニング加工方法。
2. 上記部分変形部をシリンダボア焼入部に設定した
   請求項１記載の
   ホーニング加工方法。
3. 上記シリンダボア焼入部の荒ホーニング加工は変形部分の上下寸法に対応するショートストロークにて行なう
   請求項２記載の
   ホーニング加工方法。
4. 上記荒ホーニング加工の後、シリンダボア全長寸法に対応するロングストロークにて仕上げホーニング加工を行なう
   請求項３記載の
   ホーニング加工方法。
5. ワーク加工孔内部に案内ガイドを拡張するガイド拡張手段と、
   ワーク加工孔における非変形部に砥石を拡張接触させた時の取り代目標値を検出する検出手段と、
   部分変形部加工時の実取り代が上記取り代目標値と一致した時、ホーニング加工を停止する加工停止手段とを備えた
   ホーニング加工装置。
6. ツールボディの軸芯部に各別に拡張動作されるインナコーンとアウタコーンとを配設し、
   一方のコーンで上記案内ガイドを拡張し、他方のコーンで上記砥石を拡張すべく構成した
   請求項５記載の
   ホーニング加工装置。
7. 上記ツールボディの外周部に、ワーク加工孔の正常焼入れ部に対しては非挿入となり、ワーク加工孔の未焼入れ部に対しては挿入されるような段付きプラグゲージを配設した
   請求項６記載の
   ホーニング加工装置。

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