JP3671338B2

JP3671338B2 - Concrete placement method

Info

Publication number: JP3671338B2
Application number: JP21599899A
Authority: JP
Inventors: 智仁戸栗; 浩史根本; 克彦木村
Original assignee: Shimizu Corp
Current assignee: Shimizu Corp
Priority date: 1999-07-29
Filing date: 1999-07-29
Publication date: 2005-07-13
Anticipated expiration: 2019-07-29
Also published as: JP2001040659A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続地中壁等の大規模なコンクリート構造物を施工する際に適用するコンクリート打設方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ダムや連続地中壁のような大規模なコンクリート構造物を施工する際には、その全体に対するコンクリート打設を一括して行うことは当然に不可能であるため、コンクリート打設領域を適宜区分して順次打設して行かざるを得ない。たとえば連続地中壁を施工する際には、先行部（先行エレメント）と後行部（後行エレメント）とを設定し、先行部にコンクリートを打設した後、所定期間（通常３０日程度である）経過後に、先行部に打ち継ぐ形態で後行部に対するコンクリート打設を行うようにしている。
【０００３】
ところで、周知のようにコンクリートは硬化の過程で水和反応により発熱し、特にマスコンクリートの場合には内部温度が８０゜Ｃ程度にまでも上昇することがあり、したがって硬化の過程でかなりの熱膨張とその後の収縮が生じる。そして、上記のように先行部と後行部に区分してコンクリートを打設した場合、後行部のコンクリートの熱膨張と収縮は先行部のコンクリートにより拘束されてしまうことから温度ひび割れが生じてしまうことがあり、その対策が必要である。
【０００４】
従来、上記のようなマスコンクリートの温度ひび割れ制御対策としては、コンクリート自体の発熱を抑制するべく低発熱型セメントを使った低発熱型コンクリートを用いる、フレッシュコンクリートを冷却するためのプレクーリングを行う、打設したコンクリート中に水循環パイプを仕込んで強制冷却を行う、といった方法が試みられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記対策はいずれも多大なコストを要するものであって広く普及するに到っていない。特に、低発熱型のコンクリートは普通コンクリートに比較してかなり高価であるので、これを膨大な量のコンクリートの全てに使用することはコスト的な面から現実的でないばかりか、ひび割れ制御効果においても必ずしも十分ではなく、そのため、マスコンクリートの温度ひび割れを安価にかつ確実に制御し得る有効な方策が望まれていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、低発熱型のコンクリートを用いるものではあるが、従来のようにコンクリートの全てを低発熱型のコンクリートとするのではなく要所に限定的に用いるに留め、それによりコンクリート全体を低発熱型コンクリートとする場合に比較して大幅なコスト削減を実現し得ることはもとより、ひび割れ制御効果も高めることができるものである。
【０００７】
すなわち、請求項１の発明は、コンクリート構造物を施工するに際し、コンクリートを打設すべき領域を互いに隣接する先行部と後行部に区分して、先行部に対してコンクリートを打設した後、所定期間経過後に後行部に対してコンクリートを打設するコンクリート打設方法において、後行部に打設するコンクリートとして、先行部に打設するコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いるものである。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１の発明のコンクリート打設方法において、先行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いるものである。
【０００９】
請求項３の発明は、下部を止水壁とし上部を山留壁とする連続地中壁を施工するに際し、該連続地中壁を互いに隣接する先行部と後行部に区分して、先行部に対してコンクリートを打設した後、所定期間経過後に後行部に対してコンクリートを打設するコンクリート打設方法において、後行部の山留壁に打設するコンクリートとして、後行部の止水壁および先行部全体のコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いるものである。
【００１０】
請求項４の発明は、請求項３の発明のコンクリート打設方法において、先行部全体および後行部の止水壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部の山留壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を連続地中壁の施工に適用する場合の実施形態を説明する。本実施形態では、従来と同様に先行部に対するコンクリート打設を行った後、所定期間経過後に後行部に対するコンクリート打設を行うが、先行部と後行部とでは異なる種類のセメントを使ったコンクリートを用いることとして、後行部のコンクリート（後行コンクリート）として先行部のコンクリート（先行コンクリート）よりも低発熱型のコンクリートを用いる。具体的には、先行コンクリートに使うセメントとして普通ポルトランドセメントや高炉セメントＢ種などを用いた普通コンクリートを用い、後行コンクリートとして低熱ポルトランドセメントなどの低発熱型セメントを用いた低発熱型コンクリートを用いる。
【００１２】
図１はそれら先行コンクリートと後行コンクリートの打設後の温度変化状態を示す。▲１▼は普通コンクリートからなる先行コンクリートであり、打設後約３日で８０゜Ｃ程度にまで温度が上昇した後、漸次温度降下していって最終的には常温になる。▲２▼は先行コンクリートよりも３０日程度経過した後に打設された低発熱型コンクリートからなる後行コンクリートであり、打設後約５日で最大温度になるがその温度は６０゜ｃ程度に留まる。そして、それら先行コンクリートと後行コンクリートとの間には、後行コンクリートが最高温度に達した時点で最大温度差ΔＴ１が生じる。
【００１３】
上記の最大温度差ΔＴ１は、従来一般のように先行コンクリートと後行コンクリートの双方に普通コンクリートを用いる場合に比較すると大きく低減されるものであることは言うに及ばず、近年試みられているように先行コンクリートと後行コンクリートの双方に低発熱型コンクリートを用いる場合に比較しても改善されるものである。
【００１４】
そのことについて図１を参照してさらに説明する。図中、破線で示す▲３▼は先行コンクリートとして後行コンクリートと同様の低発熱型コンクリートを用いた場合の温度変化状況を示すものである。この場合の先行コンクリートの温度変化は後行コンクリートの温度変化と同様となるので、その最大温度は▲１▼の普通コンクリートの場合に比較して低下するが、後行コンクリートの温度ひび割れに影響する後行コンクリートとの最大温度差ΔＴ２は逆に拡大する。つまり、先行コンクリートとして後行コンクリートと同様の低発熱型コンクリートを用いた場合には、普通コンクリートを用いる場合に比較してその温度上昇が抑制される分だけ、後行コンクリートとの温度差がΔＴだけ拡大してしまうのであり、温度ひび割れ制御の観点からは不利となる。
【００１５】
図２〜図４により詳細な比較データを示す。図２は図１と同様にコンクリートの温度変化状態を示すものであり、図３はコンクリートの内部応力を示し、図４はひび割れ指数を示すものであり、いずれも（ａ）は本発明の実施形態（先行コンクリートとして普通コンクリートを用い、後行コンクリートとして低発熱型コンクリートを用いる）であり、（ｂ）は従来法（双方ともに低発熱型コンクリートを用いる）によるものである。
【００１６】
図２から、既に図１に示したように、本実施形態では従来法に比較して先行コンクリートと後行コンクリートとの最大温度差が改善されることが明らかである。また、図３から、従来法では最終的には内部応力が引張側（プラス側）となるのに対し本実施形態では圧縮側（マイナス側）に留まり、したがってひび割れが発生し難いものであることが分かる。
【００１７】
さらに、図４から、本実施形態ではひび割れ指数が１．２程度以上を確保しているのに対し、従来法では０．７に留まっていることが分かる。なお、ひび割れ指数（Ｉ）はコンクリートの引張強度（ｆ）を温度応力（σ：圧縮応力最大値からの増加応力分。図３参照）で除した値であり、通常１．２以上で良好なひび割れ制御性能を有していると判断することができる。図４に示したひび割れ指数は、各材齢の引張強度を実験により求めるとともに温度応力をＦＥＭによる熱伝導解析と温度応力解析から求め、それらの値から演算により求めたものである。
【００１８】
以上の方法によれば、先行コンクリートとして普通コンクリートを用い、後行コンクリートのみに低発熱型コンクリートを用いることにより、全てを低発熱型コンクリートとする場合に比較してコスト削減を図ることができることはもとより、温度ひび割れをより有効に制御できる効果がある。
【００１９】
なお、先行コンクリートを打設してから後行コンクリートを打設するまでの期間が長いほどそれらの最大温度差は大きくなるので、ひび割れ制御の観点からは後行コンクリートは可及的に速やかに打設することが好ましい。
【００２０】
また、上記実施形態では、後行コンクリート全体を低発熱型コンクリートとしたが、それをさらに区分して後行コンクリートの一部にのみ低発熱型コンクリートを用い、他は普通コンクリートとすることも考えられる。たとえば、近年、図５に示すように下部を止水壁１とし上部を山留壁２とする連続地中壁３の施工が行われる場合があるが、そのような連続地中壁３を施工する際に、先行部全体（止水壁１と山留壁２）および後行部の止水壁１は普通コンクリートを用い、後行部の山留壁２のみを低発熱型コンクリートを用いることが考えられる。その場合、後行部の止水壁１の温度ひび割れ制御性能はやや低下するが山留壁２の温度ひび割れは十分に制御でき、かつより一層のコスト削減を図ることができる。
【００２１】
さらに、上記実施形態は本発明を連続地中壁の施工に適用したが、本発明は連続地中壁に限らず温度ひび割れが問題とされるようなコンクリート構造物を施工する場合全般に広く適用できることは当然であり、普通コンクリートや低発熱型コンクリートとしては上記で例示したものに限らず、同様の性質を有するものであれば使用可能であることは言うまでもない。
【００２２】
【発明の効果】
請求項１の発明は、後行部に打設するコンクリートとして、先行部に打設するコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いるので、全てを低発熱型コンクリートとする場合に比較してコスト削減を図ることができることはもとより、温度ひび割れをより有効に制御できる効果がある。
【００２３】
請求項２の発明は、先行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いるので、いずれも市販のコンクリート製品をそのまま使用して優れた温度ひび割れ制御効果を得ることができる。
【００２４】
請求項３の発明は、下部を止水壁とし上部を山留壁とする連続地中壁を施工する際に、後行部の山留壁に打設するコンクリートとして、先行部全体および後行部の止水壁に打設するコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いるので、特に後行部の山留壁の温度ひび割れを制御することができ、かつコスト削減を図ることもできる。
【００２５】
請求項４の発明は、先行部全体および後行部の止水壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部の山留壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いるので、いずれも市販のコンクリート製品をそのまま使用して優れた温度ひび割れ制御効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により打設したコンクリートの温度変化状態を示す図である。
【図２】本発明方法と従来法のコンクリート温度変化状態を示す図である。
【図３】本発明方法と従来法のコンクリート応力を示す図である。
【図４】本発明方法と従来法のコンクリートひび割れ指数を示す図である。
【図５】本発明の適用対象である連続地中壁の構成例を示す図である。
【符号の説明】
１止水壁
２山留壁
３連続地中壁[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a concrete placing method applied when constructing a large-scale concrete structure such as a continuous underground wall.
[0002]
[Prior art]
When constructing large-scale concrete structures such as dams and continuous underground walls, it is naturally impossible to perform concrete placement for the entire structure at once. Then you have to go in order. For example, when constructing a continuous underground wall, after setting a leading part (leading element) and a trailing part (following element) and placing concrete in the leading part, a predetermined period (usually about 30 days) After a certain period of time, the concrete is placed on the succeeding part in a form that is handed over to the preceding part.
[0003]
By the way, as is well known, concrete generates heat due to a hydration reaction during the curing process, and particularly in the case of mass concrete, the internal temperature may rise up to about 80 ° C. Therefore, considerable heat is generated during the curing process. Expansion and subsequent contraction occur. And, when concrete is placed in the preceding part and the following part as described above, the thermal expansion and contraction of the concrete in the succeeding part is constrained by the concrete in the preceding part, so that temperature cracking occurs. It is necessary to take measures against it.
[0004]
Conventionally, as a countermeasure for temperature cracking of mass concrete as described above, pre-cooling for cooling fresh concrete is performed using low heat generation type concrete using low heat generation type cement to suppress heat generation of the concrete itself. Attempts have been made to perform forced cooling by placing water circulation pipes in the cast concrete.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, all of the above measures are costly and have not spread widely. In particular, low heat generation type concrete is considerably more expensive than ordinary concrete, so it is not practical from the viewpoint of cost to use this for all of a huge amount of concrete, but also in terms of crack control effect. Therefore, it is not always sufficient, and therefore, an effective measure that can control the temperature cracking of mass concrete inexpensively and reliably has been desired.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Although the present invention uses the low heat generation type concrete, the entire concrete is not limited to the low heat generation type concrete as in the prior art, but is used only in important places, thereby reducing the entire concrete. Compared to the case of exothermic concrete, not only can significant cost reduction be realized, but also the crack control effect can be enhanced.
[0007]
That is, the invention according to claim 1, after constructing a concrete structure, after dividing the area where the concrete is to be placed into the preceding part and the following part adjacent to each other, and placing the concrete on the preceding part In the concrete placement method in which concrete is placed on the subsequent portion after a predetermined period of time, the concrete to be placed on the subsequent portion is made of concrete that is relatively low in heat generation than the concrete placed on the preceding portion. It is what is used.
[0008]
The invention according to claim 2 is the concrete placement method according to claim 1, wherein ordinary portland cement or blast furnace cement is used as the cement in the concrete to be placed in the preceding portion, and low heat is used as the cement in the concrete to be placed in the subsequent portion. A low heat generation type cement such as Portland cement is used.
[0009]
According to the invention of claim 3, when constructing a continuous underground wall having a water blocking wall at the lower part and a mountain retaining wall at the upper part, the continuous underground wall is divided into a leading part and a trailing part that are adjacent to each other. In the concrete placement method in which concrete is placed on the rear part after a predetermined period of time has passed since the concrete is placed on the rear part, A relatively low heat generation type concrete is used rather than the concrete of the water blocking wall and the entire preceding part.
[0010]
The invention of claim 4 is the concrete placement method of the invention of claim 3, wherein ordinary portland cement or blast furnace cement is used as the cement in the concrete to be cast on the entire leading portion and the water stop wall of the following portion, and the following portion A low heat generation type cement such as low heat Portland cement is used as the cement in the concrete cast on the mountain retaining wall.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment in the case of applying the present invention to construction of a continuous underground wall will be described. In the present embodiment, after performing the concrete placement for the leading portion as in the conventional case, the concrete placement for the trailing portion is performed after a predetermined period of time, but different types of cement were used in the leading portion and the trailing portion. As concrete, concrete having lower heat generation type than concrete in the preceding part (preceding concrete) is used as concrete in the following part (following concrete). Specifically, ordinary portland cement or normal blast furnace cement type B is used as the cement used for the preceding concrete, and low heat generation concrete using low heat generation cement such as low heat Portland cement is used as the following concrete. .
[0012]
FIG. 1 shows the temperature change state after placing the preceding concrete and the following concrete. {Circle around (1)} is a preceding concrete made of ordinary concrete. After the temperature rises to about 80 ° C. in about 3 days after placing, the temperature gradually decreases and finally reaches room temperature. (2) is a follow-up concrete made of low heat generation concrete cast after about 30 days from the preceding concrete. The maximum temperature is about 5 days after placement, but the temperature is about 60 ° c. stay. A maximum temperature difference ΔT1 occurs between the preceding concrete and the following concrete when the following concrete reaches the maximum temperature.
[0013]
It goes without saying that the maximum temperature difference ΔT1 is greatly reduced as compared with the case where ordinary concrete is used for both the preceding concrete and the succeeding concrete as in the prior art. In addition, it is an improvement over the case where low heat generation type concrete is used for both the preceding concrete and the following concrete.
[0014]
This will be further described with reference to FIG. In the figure, (3) indicated by a broken line indicates a temperature change state when low heat generation type concrete similar to the following concrete is used as the preceding concrete. In this case, the temperature change of the preceding concrete is the same as the temperature change of the following concrete, so the maximum temperature is lower than that of the ordinary concrete of (1), but it affects the temperature crack of the following concrete. Conversely, the maximum temperature difference ΔT2 with the following concrete increases. That is, when the low-heat-generating concrete similar to the following concrete is used as the preceding concrete, the temperature difference from the following concrete is ΔT to the extent that the temperature rise is suppressed compared to the case of using the ordinary concrete. However, it is disadvantageous from the viewpoint of temperature crack control.
[0015]
2 to 4 show detailed comparison data. FIG. 2 shows the temperature change state of the concrete as in FIG. 1, FIG. 3 shows the internal stress of the concrete, FIG. 4 shows the crack index, and (a) shows the implementation of the present invention. It is a form (ordinary concrete is used as preceding concrete and low heat generation type concrete is used as following concrete), and (b) is based on the conventional method (both use low heat generation type concrete).
[0016]
From FIG. 2, as already shown in FIG. 1, it is clear that the maximum temperature difference between the preceding concrete and the following concrete is improved in this embodiment as compared with the conventional method. Also, from FIG. 3, the internal stress eventually becomes the tension side (plus side) in the conventional method, but in this embodiment, it stays on the compression side (minus side), and therefore it is difficult for cracks to occur. I understand.
[0017]
Furthermore, it can be seen from FIG. 4 that the cracking index of about 1.2 or more is secured in the present embodiment, whereas it remains at 0.7 in the conventional method. The crack index (I) is a value obtained by dividing the tensile strength (f) of the concrete by the temperature stress (σ: increased stress from the maximum value of compressive stress, see FIG. 3), and is usually good at 1.2 or higher. It can be judged that it has crack control performance. The crack index shown in FIG. 4 is obtained by experimentally obtaining the tensile strength of each material age and by obtaining the temperature stress from the heat conduction analysis and the temperature stress analysis by FEM and calculating from those values.
[0018]
According to the above method, by using ordinary concrete as the preceding concrete and using low heat generation type concrete only for the following concrete, it is possible to achieve cost reduction compared to the case where all are low heat generation type concrete. Of course, there is an effect that temperature cracks can be controlled more effectively.
[0019]
Since the maximum temperature difference between the preceding concrete and the subsequent concrete becomes longer, the maximum temperature difference between them increases. From the viewpoint of crack control, the subsequent concrete is cast as quickly as possible. It is preferable to install.
[0020]
Further, in the above embodiment, the entire following concrete is made of low heat generation type concrete, but it is further considered that low heat generation type concrete is used only for a part of the following concrete, and other parts are ordinary concrete. It is done. For example, in recent years, as shown in FIG. 5, there is a case where a continuous underground wall 3 having a lower wall 1 and an upper wall 2 is constructed. When doing this, use ordinary concrete for the entire leading part (water blocking wall 1 and mountain retaining wall 2) and the water blocking wall 1 in the following part, and use low heat-generating concrete only in the mountain retaining wall 2 in the following part. Can be considered. In that case, the temperature crack control performance of the water blocking wall 1 in the trailing portion is slightly lowered, but the temperature crack of the mountain retaining wall 2 can be sufficiently controlled, and further cost reduction can be achieved.
[0021]
Furthermore, although the said embodiment applied this invention to construction of a continuous underground wall, this invention is widely applied not only to a continuous underground wall but generally when constructing a concrete structure where a temperature crack is a problem. Needless to say, ordinary concrete and low heat-generating concrete are not limited to those exemplified above, and needless to say, those having similar properties can be used.
[0022]
【The invention's effect】
The invention of claim 1 uses a concrete having a relatively low heat generation type as the concrete to be placed in the subsequent part, as compared with the concrete to be placed in the preceding part. In addition to being able to reduce costs, there is an effect that temperature cracks can be controlled more effectively.
[0023]
The invention of claim 2 uses ordinary Portland cement or blast furnace cement as the cement in the concrete to be placed in the preceding part, and uses low heat generation type cement such as low heat Portland cement as the cement in the concrete to be placed in the following part. In any case, an excellent temperature cracking control effect can be obtained by using a commercially available concrete product as it is.
[0024]
The invention according to claim 3 is the concrete for the entire leading part and the following part as concrete to be placed on the retaining wall of the succeeding part when constructing the continuous underground wall having the water blocking wall at the lower part and the retaining wall at the upper part. Because it uses relatively low heat generation type concrete compared to the concrete placed on the water blocking wall, it is possible to control the temperature cracking of the trailing wall, and to reduce the cost. .
[0025]
The invention of claim 4 uses ordinary Portland cement or blast furnace cement as cement in the concrete to be placed on the entire leading portion and the water stop wall of the following portion, and as cement in the concrete to be placed on the mountain retaining wall of the following portion. Since a low heat generation type cement such as low heat Portland cement is used, it is possible to obtain an excellent temperature cracking control effect by using a commercially available concrete product as it is.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a temperature change state of concrete placed by the method of the present invention.
FIG. 2 is a diagram showing the concrete temperature change state of the method of the present invention and the conventional method.
FIG. 3 is a diagram showing concrete stresses according to the method of the present invention and the conventional method.
FIG. 4 is a diagram showing the concrete crack index of the method of the present invention and the conventional method.
FIG. 5 is a diagram showing a configuration example of a continuous underground wall to which the present invention is applied.
[Explanation of symbols]
1 Stop wall 2 Yamadome wall 3 Continuous underground wall

Claims

コンクリート構造物を施工するに際し、コンクリートを打設すべき領域を互いに隣接する先行部と後行部に区分して、先行部に対してコンクリートを打設した後、所定期間経過後に後行部に対してコンクリートを打設するコンクリート打設方法において、
後行部に打設するコンクリートとして、先行部に打設するコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いることを特徴とするコンクリート打設方法。When constructing a concrete structure, the area where concrete should be placed is divided into a preceding part and a succeeding part that are adjacent to each other. In the concrete placing method for placing concrete against,
A concrete placement method characterized by using a relatively low heat generation type concrete as the concrete to be placed in the subsequent portion, compared to the concrete to be placed in the preceding portion.

請求項１記載のコンクリート打設方法において、
先行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いることを特徴とするコンクリート打設方法。In the concrete placement method according to claim 1,
A concrete pouring method characterized in that ordinary portland cement or blast furnace cement is used as the cement in the concrete placed in the preceding portion, and low heat generation cement such as low heat Portland cement is used as the cement in the concrete placed in the following portion. .

下部を止水壁とし上部を山留壁とする連続地中壁を施工するに際し、該連続地中壁を互いに隣接する先行部と後行部に区分して、先行部に対してコンクリートを打設した後、所定期間経過後に後行部に対してコンクリートを打設するコンクリート打設方法において、
後行部の山留壁に打設するコンクリートとして、後行部の止水壁および先行部全体のコンクリートよりも相対的に低発熱型のコンクリートを用いることを特徴とするコンクリート打設方法。When constructing a continuous underground wall with the lower part as a water barrier and the upper part as a mountain retaining wall, the continuous underground wall is divided into a leading part and a trailing part adjacent to each other, and concrete is cast against the leading part. In the concrete placement method of placing concrete on the subsequent part after a predetermined period of time
A concrete pouring method characterized by using concrete that is relatively low in heat generation as the concrete to be placed on the mountain retaining wall of the trailing part, as compared with the water blocking wall of the trailing part and the concrete of the entire leading part.

請求項３記載のコンクリート打設方法において、
先行部全体および後行部の止水壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして普通ポルトランドセメントもしくは高炉セメントを用い、後行部の山留壁に打設するコンクリートにおけるセメントとして低熱ポルトランドセメント等の低発熱型セメントを用いることを特徴とするコンクリート打設方法。In the concrete placement method according to claim 3,
Normal Portland cement or blast furnace cement is used as the cement for the concrete placed in the entire leading part and the water stop wall in the subsequent part, and low heat is generated from the low heat Portland cement as the cement in the concrete placed on the mountain wall in the subsequent part. A concrete placing method characterized by using mold cement.