JP3662687B2

JP3662687B2 - Grinding equipment

Info

Publication number: JP3662687B2
Application number: JP28011596A
Authority: JP
Inventors: 誠小野田; 剛仁大橋; 隆裕中野; 政敏市川
Original assignee: NTN Corp
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 1996-09-30
Filing date: 1996-09-30
Publication date: 2005-06-22
Anticipated expiration: 2016-09-30
Also published as: JPH10109266A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内面研削盤，円筒研削盤，心無し研削盤等の各種の研削盤や、超仕上装置等の研削装置に関し、特に自動シュー支持研削盤等における制御装置と、工作物入替え装置の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
研削盤の機械動作は、シーケンサを使用してシーケンシャルに制御されている。この場合に、前の動作の完了を近接センサ等で確認してから次の動作が開始される。内面研削盤の動作の制御シーケンスを図７に、タイムチャートを図８に示す。
図７と図８で現在の機械動作を説明する。加工が終了すると、切込が後退して切込後退端センサがＯＮする。このセンサ信号がシーケンサに伝わり砥石テーブルの後退指令信号が出る。砥石テーブルが後退確認センサを踏むと、シーケンサが確認してゲージの後退信号を出す。内面研削盤の場合には砥石とゲージが工作物内から出ると、ローダが動き、加工した工作物を排出して新しい工作物と入れ替える。
ローダは排出位置で工作物を入れ替えるが、この時に排出位置の確認を行い、工作物を入れ替えるためのタイマがセットアップしてから、搬入動作を開始する。工作物が搬入されると、センサで動作の確認を取りながら、ゲージ−砥石テーブル−切込と、逆の動作が行われる。図６に代表的なローディング装置を示す。通常、これらの動作のアクチュエータは油圧・空圧シリンダが用いられている。内面研削盤の機械配置は図５のようになっている。
【０００３】
図６（Ａ）において、加工が終了した工作物Ｗは、ローダアームシリンダ５１の排出動作によって行われ、これに係合したローダアーム５２のポケット５３内の工作物Ｗは定配位置Ｐに移動する。加工済み工作物Ｗは、定配位置Ｐで未加工工作物Ｗに押されて停止装置５４に当たって停止する。この時、工作物Ｗが入れ替わったことを確証するために、センサｓｄの確認から搬入動作開始までのタイマによってローダアーム５２は停止させられる。
工作物の切り出しから定配を別の機構で行うものもあるが、この場合は、センサｓｄを確認してから定配機構が動作して、定配機構の動作が完了した確認を別のセンサで行う必要がある。
【０００４】
図６（Ｂ）において、タイマがセットアップすると、ローダアームシリンダ５１は搬入動作に移る。加工済み工作物Ｗは、ローダアーム５２の動作に同期した停止装置５４が外れて機械外に流出する。一方、ローダーアーム５２のポケット５３内の工作物Ｗは、工作物回転支持装置５５内に設置される。この工作物Ｗの搬入確認は、センサｓｅによって行われ、ゲージ５６や砥石５７の動作が開始され、工作物加工位置Ｘ０に移動すると、更に加工が開始される。
加工が終了すると、砥石５７とゲージ５６が工作物Ｗから抜けた確認として、砥石台５８の後退確認とゲージ５６の後退確認が入ってから、ローダアームシリンダ５１の後退動作が開始される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記動作において、アクチュエータが油圧／空圧シリンダの場合には、バルブの切り替わり、配管内の圧力伝搬に時間がかかり、シーケンス制御信号が切り替わっても必然的に遅れが発生する。このような遅れが有るためにシーケンス制御では動作の確認が必要になり、動作確認用のリミットスイッチの設定も面倒なものになっている。
例えば、シーケンサの遅れ時間は数ｍsec 〜数十ｍsec あり、バルブの切り替わりには数十ｍsec 、配管の圧力伝搬には１００ｍsec 程度の遅れやばらつきがある。図７のように研削盤では動作が１０回程度あり、個々の制御機器の遅れは小さくても多くの動作によって遅れが出ている。特に工作物の受け渡し時には工作物を確実に定配位置に安定させるためのタイマが必要であった。
【０００６】
遅れ時間要素について考えると、次の各要素がある。
▲１▼動作確認用近接スイッチ：これは、通常１ｍsec 以下であり高速の応答が可能
▲２▼シーケンサＩ／Ｏ信号：例えばＡＣリレー等では電源周波数による遅れがある。６０Ｈｚで有れば最大１／６０秒の遅れが出る。ＤＣリレーでも数十ｍsec の遅れがある。
▲３▼シーケンサ処理時間：シーケンサとプログラムの作成法によって異なるが、数ｍsec 以上の遅れがある。
▲４▼電磁バルブの応答：電磁バルブのスプールの動きに数十ｍsec 程度かかる。
▲５▼圧力流体伝達：配管系長さ、配管剛性、油圧／空圧等の差などによって異なるが、数十ｍsec 以上の遅れが出る。
【０００７】
このように今までのローディング装置や他の機械動作において、遅れやばらつきは避けられないものであった。油圧バルブをサーボ弁にするなどの改善は有ったが、基本的なシーケンシャル制御の遅れは削除できないものであった。上記▲１▼は無視して▲２▼〜▲５▼の項目について、研削盤アイドル（非研削）時間の内訳を詳細に見ると図９のようになる。
これら遅れ要素は一つ一つは小さな値であるが、動作が７回も繰り返されると１秒近い遅れとなる。したがって加工機械の大きな改善要素の一つである。
これらの無駄時間を削除するためには、遅れの一番大きなアクチュエータをサーボ化する事が考えられ、実際に油圧サーボによって無駄時間を短縮している研削盤も有る。ただし、サーボ化されているのは、力の必要なローダアームだけであり、また油圧サーボでは動き出すまでの時間に依然として数十ｍsec 以上の遅れがある。
【０００８】
この発明は、上記の課題を解消し、各部のシーケンシャルな動作に対して、駆動系や制御系の遅れ時間を排除して高速化を図ると共に、制御の簡易を図ることのできる研削装置を提供することを目的とする。
この発明の他の目的は、加工位置への工作物入替え装置における入替え時間の無駄を無くし、加工終了から次の加工開始までの時間を最短化することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明の構成を、実施例に対応する図１を参照して説明する。
この発明は、上記課題を解消するため、加工位置（Ｘ０）への工作物（Ｗ）の入替え装置（７）、砥石（４ａ）の進退装置（１４）、および加工位置（Ｘ０）の工作物（Ｗ）に対するゲージ（１０）の進退装置（１９）を、各々電気モータ（１５，１３，１８）で駆動されるものとし、所定数の基準パルスを発生する基準パルス発生手段（３４）を設けると共に、位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）を前記各電気モータ（１５，１３，１８）毎に設け、これら各位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）の位置指令出力により前記各電気モータ（１５，１３，１８）を制御するサーボコントローラ（３７Ａ〜３７Ｃ）を設けたものである。前記位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）は、前記基準パルスの入力により所定の位置変化曲線（ａ〜ｃ）に従った入力パルス数に対応する位置指令を出力するものである。
基準パルス発生手段（３４）は、シーケンサやパーソナルコンピュータ等で構成され、所定数、例えば１サイクル分の研削動作に対応した数の基準パルスを発生する。この基準パルスは各位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）に分配され、これら位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）は、各々対応する装置の電気モータ（１５，１８，１３）のサーボコントローラ（３７Ａ〜３７Ｃ）に、所定の位置変化曲線（ａ〜ｃ）の位置指令を出力する。位置変化曲線設定手段（３６Ａ〜３６Ｃ）は、いわばカムの機能を電子制御で実現するものであって、予め基準パルスに対する位置を位置変化曲線（ａ〜ｃ）として設定したものであり、基準パルスの入力に伴い、その入力パルス数に応じた位置指令を、例えば１パルスの入力毎に出力する。そのため、上位の制御手段である基準パルス発生手段（３４）で一種類の基準パルスを生成するだけで、多軸の同期動作が可能となり、容易に多軸の同期動作を高速に行うことができる。
また、工作物入替え装置（７）、砥石の進退装置（１４）、およびゲージ進退装置（１９）は、いずれも電気モータ（１５，１３，１８）で駆動するため、油空圧を用いる場合のような配管系での遅れ時間等がなく、応答性が良い。
【００１０】
前記構成において、工作物の入替え装置（７）、砥石の進退装置（１４）、およびゲージの進退装置（１９）は、前記電気サーボモータ（１５，１３，１８）により減速機を介して駆動されるものとすることが好ましい。このように減速機を介在させることにより、小型サーボモータを用いることができ、応答性が一層良くなる。そのため、各動作間での近接スイッチやセンサ類による動作確認が不要で、これらの確認時間の累積による無駄時間も無くせる。したがって、前記位置変化曲線設定手段の採用と相まって、簡単な制御で多軸の同期動作を高速に行うことができる。
【００１１】
また、この発明の研削装置は、工作物の入替え装置を次の構成としたものである。この工作物の入替え装置は、加工位置の近傍の受入れ排出位置に未加工の工作物を案内する入口シュートと、前記受入れ排出位置から加工済み工作物を排出する排出シュートと、工作物の入るポケットおよびストッパを有し前記ポケットが加工位置にあって前記ストッパが入口シュートを閉じる位置と前記ポケットが入口シュートおよび排出シュートに連通する位置との間に往復動するローダアームと、前記入口シュート内の先端の工作物を前記受入れ排出位置へ押し込むプッシャとを備える。この構成において、前記ローダアームが前記加工位置から受入れ排出位置へ戻る途中で前記プッシャが未加工工作物の押し込み動作を開始し、未加工工作物で前記ポケット内の加工済み工作物を押し出しながら未加工工作物を前記ポケットに押し込むものとする。
このように、ローダアームが加工位置から受入れ排出位置へ戻る途中でプッシャが未加工工作物の押し込み動作を開始するように構成することで、ローダアームが受入れ排出位置へ戻ったときに、そのポケット内の加工済み工作物が未加工工作物に完全に入れ替わるようにすることができる。これにより、ローダアームは、待ち時間なく加工位置に戻り動作を開始できる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
この発明の一実施形態を図１ないし図４と共に説明する。なお、この実施形態は、油空圧のバルブや配管系の遅れ時間、センサ類の確認とシーケンサによる無駄時間等を排除するために、機械の各アクチュエータを小型電気モータと減速機の組み合わせとすることで応答の高速化を図り、近接スイッチ等による動作の確認を無くし、電子式のカム機構となる位置変化曲線設定手段とサーボコントローラとで機械動作の同期化を簡単な制御で実現し、かつ工作物入替え装置につき、入れ時間の無駄をなくせる機構を案出したものである。
【００１３】
図１（Ａ）は、この研削装置の平面図である。この研削装置は内面研削盤に適用したものであり、ベッド１上に進退台５と共に主軸台２が左右方向（Ｘ軸方向）に進退自在に設置され、加工位置Ｘ０にある主軸３に対して砥石台４が前後（Ｚ軸方向）に進退自在なようにベッド１上に設置されている。主軸３は、先端に電磁チャックからなるドライビングプレート（図示せず）を設けたものであり、ベッド１上に設置された工作物回転支持装置６上に支持された工作物Ｗをチャック可能である。また、加工位置Ｘ０の主軸３に対して工作物Ｗを入れ替える工作物入替え装置７におけるシュート部７Ａがベッド１上に設置されている。工作物Ｗは、玉軸受等の転がり軸受の外輪である。砥石台４は、円盤状の砥石４ａを駆動するモータを搭載したものである。前記進退台５上には、主軸台２の他に、ドレス装置８と、前記工作物入替え装置７のローダアーム９と、インプロセスゲージ１０とが搭載されている。
【００１４】
主軸台２は、電気モータ１１および送りねじ（図示せず）からなる主軸台進退装置１２で進退駆動され、砥石台４は電気モータ１３および送りねじ（図示せず）からなる砥石進退装置１４で進退駆動される。ローダアーム９は、電気モータ１５および減速機１６（図３（Ｂ））からなるアーム駆動装置１７で水平軸Ｏ回りに所定角度正逆に回動させられる。インプロセスゲージ１０は、電気モータ１８および減速機（図示せず）を備えたゲージ進退装置１９で主軸３の工作物Ｗに対して出入り駆動される。図３に示すように、インプロセスゲージ１０は、一対の検出子支持アーム１０ａの先端の検出子（図示せず）で工作物Ｗの内径を計測するものである。工作物回転支持装置６は、工作物Ｗの下面を支持するシュー６ａと片方の側面を支持するシュー６ｂとを有するシュー支持装置からなる。
前記各電気モータ１１，１３，１５，１８については、小型の電気サーボモータを用い、減速器１６…を使用して出力するようにした。これにより、高速応答性に優れた小型電気サーボモータの特性が効果的に利用できる。
【００１５】
工作物入替え装置７については、工作物Ｗの入れ替えを行うタイマの決定が現場では困難なため、入れ替え時間を０．１sec 以下で確実に行える機構を持ったものを開発した。その例を図３および図４に示す。
同図に示すように、工作物入替え装置７は、加工位置の近傍の受入れ排出位置Ａに未加工の工作物Ｗを案内する入口シュート２１と、受入れ排出位置Ａから加工済み工作物Ｗを排出する排出シュート２２と、前記ローダアーム９と、入口シュート２１内の先端の工作物Ｗを受入れ排出位置Ａへ押し込むプッシャ２３と、ストッパ２４とを備える。ストッパ２４は、排出シュート２２内の上端位置Ｃの工作物Ｗを支持可能な位置（実線で示す位置）と待機位置（鎖線で示す位置）とに進退するものである。入口シュート２１は、垂直部とその下端から斜め下方に続く傾斜部とでくじ状に折れ曲がって設けられている。排出シュート２２は、入口シュート２１の先端の傾斜部と一直線上に続く傾斜部から垂直部が延びるようにく字状に折れ曲がって設けられている。
【００１６】
ローダアーム９は、先端の側方に延びて裏面側（主軸側）に突出するストッパ９ａを設けると共に、ストッパ９ａと反対側の側縁にピン９ｃを突設し、ストッパ９ａとピン９ｃとの間に工作物Ｗを入れるポケット９ｂを形成したものである。ストッパ９ａにおけるアーム先端面には、ポケット９ｂ側の側縁にテーパ部９ｄが設けてある。また、ポケット９ｂと対応してローダアーム９の先端に孔９ｅを設け、この孔９ｅから砥石４ａおよびインプロセスゲージ１０の検出子を出入り可能としてある。
【００１７】
この工作物入替え装置７は、次のように動作する。図３（Ａ）の状態において、加工位置Ｘ０に工作物Ｗがあり、この工作物Ｗは、ローダアーム９のポケット９ｂ内にあって、シュー６ａ，６ｂに支持され、主軸３にチャックされている。いわゆるシュー支持研削が行われる。ローダアーム９の先端の孔９ｅを通して、砥石４ａとインプロセスゲージ１０とが工作物Ｗと接触し、加工と計測が行われる。
ローダアーム９のアームストッパ９ａには、次に加工する工作物Ｗが入口シュート２１の先端位置Ｂでプッシャ２３により押しつけられている。また、前に加工された工作物Ｗは、ストッパ２４が破線の位置まで後退して工作物Ｗを排出シュート２２の下方位置Ｄに流してから、実線の位置まで前進している。この状態では、排出シュート２２の上端位置Ｃは工作物Ｗがなく、空になっている。
【００１８】
加工が終了すると、小型のモータ１５が高速回転し、減速機１６を介してローダアーム９を加工位置Ｘ０から受入れ排出位置Ａに旋回させる。この旋回の途中から、プッシャ２３が位置Ｂの未加工工作物Ｗを押し出し始めており、ローダアーム９が受入れ排出位置Ａに来たときには、位置Ｂにあった未加工工作物Ｗが受入れ排出位置Ａに入れ替わっている。つまり、ポケット９ｂ内に納まっている。このとき、加工された工作物Ｗは位置Ｃでストッパ２４によって停止しており、ローダアーム９は位置Ａから待ち時間なく加工位置に逆回転する。
【００１９】
つぎに、制御系を説明する。図１に示すように、ベッド１の一側に隣接して制御盤３０が設置され、制御盤３０に位置制御装置３１と補正装置３２とが設けられている。補正装置３２は、インプロセスゲージ１０およびポストプロセスゲージ４０の測定値から所定の演算を行って各種の補正指令を位置制御装置３１に与えるものである。位置制御装置３１は、前記各モータ１１，１３，１５，１８を制御する手段であり、ＮＣ装置やラインコントローラ等の上位制御装置３３の指令に従って制御する。位置制御装置３１は、制御系の遅れを無くすために、サーボモータの同期化を行い、また近接スイッチ等の動作の確認機器の排除も行って機構を簡単にしている。
【００２０】
図１（Ｂ）は、位置制御装置３１の概念構成図である。この位置制御装置３１は、図１（Ａ）における工作物入替え装置７、ゲージ進退装置１９、および砥石進退装置１４の各モータ１５，１８，１３を１軸で同期制御するものであり、基準パルス発生手段３４と、パルス分配器３５と、いわば電子式のカムである位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃと、各軸のサーボコントローラ３７Ａ〜３７Ｃとで構成される。
基準パルス発生手段３４は、シーケンサやパーソナルコンピュータ等で構成され、所定数、例えば１サイクル分の研削動作に対応した数の一定周期の基準パルスを発生する。パルス分配器３５は、前記基準パルスを各位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃに分配するものである。
【００２１】
位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃは、予め基準パルスに対する位置を位置変化曲線ａ〜ｃとして設定したものであり、基準パルスの入力に伴い、その入力パルス数に応じた位置指令を１パルスの入力毎に出力する。したがって、この位置指令は、速度指令を含むものとなる。出力する位置指令は、電圧値等によるアナログ出力であっても、パルス列であっても良い。図２は、これら位置変化曲線ａ〜ｃの具体例を示す。同図の位置変化曲線ａ〜ｃでは、ローダアーム９の搬入動作終了前に、インプロセスゲージ１０の前進動作を開始し、砥石台４はローダアーム９とインプロセスゲージ１０の動きに合わせて、他と干渉しないように動かす。工作物排出時は、ローダアーム９、インプロセスゲージ１０、および砥石台４は、いずれも工作物搬入時と逆の動作を行う。なお、位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃは、基準パルスの入力が所定時間途切れることや、所定のスタート信号が入力されることなどによって、次のパルス入力時に再度位置変化曲線ａ〜ｃの最初に戻って位置指令を出力するものとされている。
【００２２】
サーボコントローラ３７Ａ〜３７Ｃは、位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃの位置指令出力によって、各サーボモータ１５，１８，１３の位置および速度を制御するものであり、サーボアンプ等で構成される。これらサーボコントローラ３７Ａ〜３７Ｃは、各サーボモータ１５，１８，１３に設けられたパルスコーダ等の検出器（図示せず）の出力を監視して位置，速度等のフィードバック制御を行うものとしてある。
【００２３】
なお、図１（Ａ）の位置制御装置３１において、主軸台２を駆動するモータ１１は、これも前記位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃと同様な構成の位置変化曲線設定手段（図示せず）およびサーボコントローラを用いて制御するが、図１（Ｂ）の基準パルス発生手段３４とは別の基準パルス発生手段で制御するものとしてある。このように、主軸台２の駆動用モータ１１を別制御としたのは、主軸台２は砥石４ａの切込の制御のために高精度に行う必要があるためであるが、主軸台２の駆動用モータ１１も図１（Ｂ）のパルス分配器３６から分配された位置変化曲線設定手段で制御するものとしても良い。
また、図３の工作物の入替え装置７におけるプッシャ２３およびストッパ２４の動作の制御も、前記と同様な位置変化曲線設定手段を用いて行うようにしても良い。
【００２４】
この位置制御装置３１の動作を説明する。基準パルス発生手段３４は、１サイクル分の研削動作に対応した数の同期パルス、すなわち基準パルスを発生する。この基準パルスは、パルス分配器３６で各位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃに分配され、これら位置変化曲線設定手段３６Ａ〜３６Ｃは、各々対応する装置のモータ１５，１８，１３のサーボコントローラ３７Ａ〜３７Ｃに、所定の位置変化曲線ａ〜ｃの位置指令を出力する。したがって、位置変化曲線ａ〜ｃを図２等に示されるように、希望の曲線に設定しておくことで、容易に高速な同期制御が可能となる。すなわち、基準パルス発生手段３４で一種類の基準パルスを生成するだけで、多軸の同期動作が可能となり、容易に多軸の同期動作を高速に行うことができる。
【００２５】
このように、この研削装置は、工作物の入替え装置７に図３と共に前述したような入れ替え時間の無駄が無くせる構成を採用すると共に、そのローダアーム９の駆動モータ１５として小型の電気モータを使用し、サーボコントローラ３７Ａでフィードバック制御を行うようにしており、これによりローダアーム９の動作遅れを最小とすることが可能となる。同様に、インプロセスゲージ１０や砥石台４の駆動源にも小型電気モータと減速器を組み合わせることによって高速応答を可能としている。このような多軸の制御を、多軸ＮＣ装置を使用して制御するようにすると、ＮＣ機器のコストと制御プログラムの開発費用が多くなってしまうが、この発明では、いわば電子式のカムとなる位置変化曲線設定手段３７Ａ〜３７Ｃを用い、シーケンシャルに各部の動作を重ね合わせるようにしたため、簡単な構成で動作の同期化とコストダウンが達成される。
【００２６】
【発明の効果】
この発明の研削装置は、工作物入替え装置、砥石の進退装置、およびゲージ進退装置に電気モータを用い、基準パルス発生手段と、その基準パルスの入力により所定の位置変化曲線に従った位置指令を出力する位置変化曲線設定手段を設けたため、多軸のＮＣ装置を用いることなく、低コストで済む簡単な１軸制御で多軸の同期動作を行え、また駆動系や制御系の遅れ時間を排除して高速化を図ることができる。
前記工作物入替え装置、砥石の進退装置、およびゲージ進退装置を、減速機を介して電気サーボモータで駆動されるものとした場合は、電気モータに小型モータを用いることができ、これにより一層応答性を良くして各動作間のスイッチやセンサ類による確認を省くことが可能となり、一層の高速化が可能となる。そのため、１個の加工時間の短い工作物を多数加工する研削装置において、その実用的効果が大きい。
また、この発明の研削装置は、工作物の入替え装置のローダアームが加工位置から受入れ排出位置へ戻る途中でプッシャが未加工工作物の押し込み動作を開始し、未加工工作物でローダアームのポケット内の加工済み工作物を押し出しながら未加工工作物を前記ポケットに押し込むものとしたため、工作物の入替え時間の無駄を少なくできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）はこの発明の一実施形態にかかる研削装置の平面図、（Ｂ）はその位置制御装置の概念構成図である。
【図２】位置変化曲線設定手段における位置変化曲線例の説明図である。
【図３】（Ａ）は工作物入替え装置の正面図、（Ｂ）は同図（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】（Ａ）は工作物入替え装置のシュート部の破断正面図、（Ｂ）はローダアームの正面図、（Ｃ）は同図（Ｂ）を矢印Ｃ方向に見た矢視図である。
【図５】従来の研削盤の部分側面図である。
【図６】同研削盤における工作物入替え装置の動作説明図である。
【図７】同研削盤の各部の動作シーケンスの説明図である。
【図８】同タイムチャートである。
【図９】同研削盤のシーケンス動作における信号伝達関係を示すタイミングチャートである。
【符号の説明】
２…主軸台１６…減速器
３…主軸１７…アーム駆動装置
４…砥石台１８…モータ
４ａ…砥石１９…ゲージ進退装置
６…工作物回転支持装置２１…入口シュート
７…工作物入替え装置２２…排出シュート
７Ａ…シュート部２３…プッシャ
９…ローダアーム２４…ストッパ
９ａ…アームストッパ３４…基準パルス発生手段
９ｂ…ポケット３５…パルス分配器
１０…インプロセスゲージ３６Ａ〜３６ｃ…位置変化曲線設定手段
１３…モータ３７Ａ〜３７Ｃ…サーボコントローラ
１４…砥石進退装置ａ〜ｃ…位置変化曲線
１５…モータＷ…工作物[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to various grinding machines such as an internal grinding machine, a cylindrical grinding machine, and a centerless grinding machine, and a grinding machine such as a superfinishing machine, and more particularly to a control device and a workpiece replacement device in an automatic shoe support grinding machine. Regarding improvement.
[0002]
[Prior art]
The mechanical operation of the grinding machine is controlled sequentially using a sequencer. In this case, the next operation is started after the completion of the previous operation is confirmed by the proximity sensor or the like. FIG. 7 shows a control sequence of the operation of the internal grinding machine, and FIG. 8 shows a time chart.
The current machine operation will be described with reference to FIGS. When machining is completed, the notch is retracted and the notch retract end sensor is turned ON. This sensor signal is transmitted to the sequencer and a grindstone table retraction command signal is output. When the grinding wheel table steps on the retraction confirmation sensor, the sequencer confirms and outputs a retraction signal of the gauge. In the case of an internal grinding machine, when the grindstone and gauge come out of the workpiece, the loader moves, ejects the processed workpiece and replaces it with a new workpiece.
The loader replaces the workpiece at the discharge position. At this time, the discharge position is confirmed, and after the timer for replacing the workpiece is set up, the loading operation is started. When the workpiece is carried in, the operation reverse to the gauge-grinding wheel table-cutting is performed while checking the operation with the sensor. FIG. 6 shows a typical loading apparatus. Normally, hydraulic / pneumatic cylinders are used as actuators for these operations. The machine layout of the internal grinding machine is as shown in FIG.
[0003]
In FIG. 6A, the workpiece W that has been processed is performed by the discharging operation of the loader arm cylinder 51, and the workpiece W in the pocket 53 of the loader arm 52 engaged therewith moves to the fixed position P. To do. The processed workpiece W is pushed by the unprocessed workpiece W at the fixed position P and hits the stop device 54 to stop. At this time, in order to confirm that the workpiece W has been replaced, the loader arm 52 is stopped by a timer from the confirmation of the sensor sd to the start of the loading operation.
In some cases, the separation is performed by another mechanism after cutting out the workpiece. In this case, after confirming the sensor sd, the separation mechanism is operated, and the confirmation that the operation of the separation mechanism is completed is performed by another sensor. It is necessary to do in.
[0004]
In FIG. 6B, when the timer is set up, the loader arm cylinder 51 moves to the carry-in operation. The processed workpiece W flows out of the machine after the stop device 54 synchronized with the operation of the loader arm 52 is released. On the other hand, the workpiece W in the pocket 53 of the loader arm 52 is installed in the workpiece rotation support device 55. Confirmation of the workpiece W loading is performed by the sensor se, and the operation of the gauge 56 and the grindstone 57 is started. When the workpiece W is moved to the workpiece machining position X0, the machining is further started.
When the processing is completed, as the confirmation that the grindstone 57 and the gauge 56 are removed from the workpiece W, the backward movement operation of the loader arm cylinder 51 is started after confirmation of the backward movement of the grinding wheel base 58 and the backward movement confirmation of the gauge 56 are entered.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the above operation, when the actuator is a hydraulic / pneumatic cylinder, it takes time to switch the valve and propagate the pressure in the pipe, and a delay inevitably occurs even if the sequence control signal is switched. Because of such a delay, it is necessary to confirm the operation in the sequence control, and the setting of the limit switch for confirming the operation is troublesome.
For example, the delay time of the sequencer is several milliseconds to several tens of milliseconds, the valve switching is several tens of milliseconds, and the pressure propagation of the pipe has a delay or variation of about 100 milliseconds. As shown in FIG. 7, the grinder has about 10 operations, and the delay of each control device is delayed by many operations even if the delay is small. In particular, at the time of delivery of the workpiece, a timer was required for surely stabilizing the workpiece at the fixed position.
[0006]
Considering the delay time element, there are the following elements.
(1) Proximity switch for operation check: This is normally 1 msec or less and can respond at high speed. (2) Sequencer I / O signal: For example, in an AC relay, there is a delay due to the power supply frequency. If it is at 60 Hz, a delay of up to 1/60 second will appear. Even a DC relay has a delay of several tens of milliseconds.
(3) Sequencer processing time: Depending on the sequencer and program creation method, there is a delay of several milliseconds or more.
(4) Solenoid valve response: It takes several tens of milliseconds to move the spool of the solenoid valve.
(5) Pressure fluid transmission: Although it varies depending on differences in piping system length, piping rigidity, hydraulic pressure / pneumatic pressure, etc., a delay of several tens of milliseconds or more will occur.
[0007]
Thus, delays and variations have been unavoidable in conventional loading devices and other machine operations. Although there were improvements such as changing the hydraulic valve to a servo valve, the basic sequential control delay could not be eliminated. FIG. 9 shows the details of the grinding machine idle (non-grinding) time with respect to the items (2) to (5) ignoring the above item (1).
Each of these delay elements is a small value, but if the operation is repeated seven times, the delay is close to 1 second. Therefore, it is one of the major improvement factors of processing machines.
In order to eliminate these dead times, it is conceivable to servo the actuator with the largest delay, and some grinding machines actually reduce the dead time by a hydraulic servo. However, only the loader arm that requires force is used as a servo, and in the case of a hydraulic servo, there is still a delay of several tens of msec or more until it starts to move.
[0008]
The present invention eliminates the above-mentioned problems and provides a grinding apparatus capable of speeding up the sequential operation of each part by eliminating the delay time of the drive system and the control system and simplifying the control. The purpose is to do.
Another object of the present invention is to eliminate the waste of the replacement time in the workpiece replacement device to the processing position, and to minimize the time from the end of the processing to the start of the next processing.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The configuration of the present invention will be described with reference to FIG. 1 corresponding to the embodiment.
In order to solve the above problems, the present invention replaces the workpiece (W) with the machining position (X0) (7), the advancing / retreating device (14) of the grindstone (4a), and the workpiece at the machining position (X0). The advancing / retreating device (19) of the gauge (10) with respect to (W) is driven by an electric motor (15, 13, 18), respectively, and a reference pulse generating means (34) for generating a predetermined number of reference pulses is provided. In addition, a position change curve setting means (36A to 36C) is provided for each of the electric motors (15, 13, 18), and each electric motor ( Servo controllers (37A to 37C) for controlling 15, 13, 18) are provided. The position change curve setting means (36A to 36C) outputs a position command corresponding to the number of input pulses according to a predetermined position change curve (ac) according to the input of the reference pulse.
The reference pulse generating means (34) is composed of a sequencer, a personal computer or the like, and generates a predetermined number of reference pulses corresponding to a grinding operation for one cycle, for example. This reference pulse is distributed to each position change curve setting means (36A to 36C), and these position change curve setting means (36A to 36C) are servo controllers (15, 18, 13) of the corresponding electric motors (15, 18, 13). 37A to 37C), a position command of a predetermined position change curve (ac) is output. The position change curve setting means (36A to 36C), so to speak, realizes the function of the cam by electronic control, and the position with respect to the reference pulse is set in advance as the position change curve (ac). In response to the input, for example, a position command corresponding to the number of input pulses is output for each input of one pulse. Therefore, the multi-axis synchronous operation can be performed simply by generating one kind of reference pulse by the reference pulse generating means (34) which is the host control means, and the multi-axis synchronous operation can be easily performed at high speed. .
In addition, since the workpiece replacement device (7), the grindstone advance / retreat device (14), and the gauge advance / retreat device (19) are all driven by the electric motor (15, 13, 18), There is no delay time in such a piping system, and responsiveness is good.
[0010]
In the above-described configuration, the workpiece replacement device (7), the grindstone advance / retreat device (14), and the gauge advance / retreat device (19) are driven by the electric servomotors (15, 13, 18) via a speed reducer. Preferably. By interposing the speed reducer in this way, a small servo motor can be used, and the response is further improved. For this reason, it is not necessary to check the operation by proximity switches or sensors between the operations, and it is possible to eliminate the waste time due to the accumulation of these confirmation times. Therefore, coupled with the adoption of the position change curve setting means, multi-axis synchronous operation can be performed at high speed with simple control.
[0011]
Further, Grinding apparatus of this invention, a replacement device of the workpiece is obtained by the following configuration. The workpiece replacement device includes an inlet chute that guides an unmachined workpiece to a receiving and discharging position near the machining position, a discharge chute that discharges a processed workpiece from the receiving and discharging position, and a pocket in which the workpiece is placed. And a loader arm that reciprocally moves between a position where the pocket is in the processing position and the stopper closes the inlet chute and a position where the pocket communicates with the inlet chute and the discharge chute , A pusher that pushes the workpiece at the tip into the receiving and discharging position. In this configuration, the pusher starts the pushing operation of the unmachined workpiece while the loader arm returns from the machining position to the receiving and discharging position, and the unmachined workpiece pushes out the machined workpiece in the pocket. It is assumed that the workpiece is pushed into the pocket.
In this way, by configuring the pusher to start pushing the unmachined workpiece while the loader arm returns from the machining position to the receiving and discharging position, when the loader arm returns to the receiving and discharging position, the pocket It is possible to completely replace the machined workpiece in the workpiece. Thereby, the loader arm can return to the machining position and start operation without waiting time.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. In this embodiment, each actuator of the machine is a combination of a small electric motor and a speed reducer in order to eliminate the delay time of the hydraulic / pneumatic valves and piping system, the confirmation of sensors, the dead time by the sequencer, etc. This speeds up the response, eliminates the need to check the operation with proximity switches, etc., and realizes the synchronization of machine operation with simple control by the position change curve setting means and servo controller, which is an electronic cam mechanism, and For the workpiece replacement device, a mechanism has been devised that eliminates waste of time.
[0013]
FIG. 1A is a plan view of this grinding apparatus. This grinding apparatus is applied to an internal grinding machine, and a headstock 2 is installed on a bed 1 together with an advance / retreat base 5 so as to be able to advance and retreat in the left-right direction (X-axis direction), and with respect to a main spindle 3 at a machining position X0. A grinding wheel base 4 is installed on the bed 1 so as to be movable forward and backward (Z-axis direction). The spindle 3 is provided with a driving plate (not shown) made of an electromagnetic chuck at the tip, and can chuck a workpiece W supported on a workpiece rotation support device 6 installed on the bed 1. . Further, a chute portion 7A in the workpiece replacement device 7 that replaces the workpiece W with respect to the spindle 3 at the machining position X0 is installed on the bed 1. The workpiece W is an outer ring of a rolling bearing such as a ball bearing. The grindstone table 4 is mounted with a motor for driving a disc-shaped grindstone 4a. On the advance / retreat platform 5, in addition to the headstock 2, a dressing device 8, a loader arm 9 of the workpiece replacement device 7, and an in-process gauge 10 are mounted.
[0014]
The headstock 2 is driven back and forth by a headstock advancing / retreating device 12 composed of an electric motor 11 and a feed screw (not shown), and the grindstone table 4 is driven by a grindstone advancing / retreating device 14 consisting of an electric motor 13 and a feed screw (not shown). It is driven back and forth. The loader arm 9 is rotated forward and backward by a predetermined angle around a horizontal axis O by an arm driving device 17 including an electric motor 15 and a speed reducer 16 (FIG. 3B). The in-process gauge 10 is driven in and out of the workpiece W of the main shaft 3 by a gauge advance / retreat apparatus 19 having an electric motor 18 and a speed reducer (not shown). As shown in FIG. 3, the in-process gauge 10 measures the inner diameter of the workpiece W with a detector (not shown) at the tip of a pair of detector support arms 10a. The workpiece rotation support device 6 includes a shoe support device having a shoe 6a for supporting the lower surface of the workpiece W and a shoe 6b for supporting one side surface.
The electric motors 11, 13, 15, and 18 are output by using a small electric servo motor and using a speed reducer 16. Thereby, the characteristic of the small electric servo motor excellent in high-speed response can be used effectively.
[0015]
Regarding the workpiece replacement device 7, since it is difficult to determine the timer for replacing the workpiece W at the site, a device having a mechanism that can reliably perform the replacement time in 0.1 sec or less was developed. Examples thereof are shown in FIGS.
As shown in the figure, the workpiece replacement device 7 discharges the processed workpiece W from the inlet chute 21 for guiding the unprocessed workpiece W to the receiving / discharging position A near the processing position and the receiving / discharging position A. A discharge chute 22, a loader arm 9, a pusher 23 that pushes the workpiece W at the tip of the inlet chute 21 into the discharge position A, and a stopper 24. The stopper 24 advances and retreats to a position capable of supporting the workpiece W at the upper end position C in the discharge chute 22 (a position indicated by a solid line) and a standby position (a position indicated by a chain line). The inlet chute 21 is provided to be bent in a lottery shape between a vertical portion and an inclined portion extending obliquely downward from the lower end thereof. The discharge chute 22 is provided to be bent in a square shape so that a vertical portion extends from the inclined portion that is in line with the inclined portion at the tip of the inlet chute 21.
[0016]
The loader arm 9 is provided with a stopper 9a that extends to the side of the tip and protrudes to the back side (main shaft side), and a pin 9c that protrudes on the side edge opposite to the stopper 9a. A pocket 9b into which the workpiece W is placed is formed. A tapered portion 9d is provided on the side edge on the pocket 9b side on the arm tip surface of the stopper 9a. In addition, a hole 9e is provided at the tip of the loader arm 9 corresponding to the pocket 9b, and the detector of the grindstone 4a and the in-process gauge 10 can enter and exit from the hole 9e.
[0017]
The workpiece replacement device 7 operates as follows. In the state of FIG. 3A, there is a workpiece W at the machining position X0. This workpiece W is in the pocket 9b of the loader arm 9, supported by the shoes 6a, 6b, and chucked by the main shaft 3. Yes. So-called shoe support grinding is performed. The grindstone 4a and the in-process gauge 10 come into contact with the workpiece W through the hole 9e at the tip of the loader arm 9, and processing and measurement are performed.
The workpiece W to be processed next is pressed against the arm stopper 9 a of the loader arm 9 by the pusher 23 at the tip position B of the inlet chute 21. In addition, the workpiece W that has been machined before has advanced to the position indicated by the solid line after the stopper 24 has been retracted to the position indicated by the broken line and the workpiece W has flowed to the lower position D of the discharge chute 22. In this state, the upper end position C of the discharge chute 22 is empty without the workpiece W.
[0018]
When the machining is completed, the small motor 15 rotates at a high speed, and the loader arm 9 is turned from the machining position X0 to the receiving / discharging position A via the speed reducer 16. In the middle of this turning, the pusher 23 starts to push the unprocessed workpiece W at the position B, and when the loader arm 9 comes to the receiving / discharging position A, the uncut workpiece W at the position B is received at the receiving / discharging position A. Has been replaced. That is, it is stored in the pocket 9b. At this time, the machined workpiece W is stopped by the stopper 24 at the position C, and the loader arm 9 rotates backward from the position A to the machining position without waiting time.
[0019]
Next, the control system will be described. As shown in FIG. 1, a control panel 30 is installed adjacent to one side of the bed 1, and a position control device 31 and a correction device 32 are provided on the control panel 30. The correction device 32 performs a predetermined calculation from the measured values of the in-process gauge 10 and the post-process gauge 40 and gives various correction commands to the position control device 31. The position control device 31 is a means for controlling the motors 11, 13, 15, and 18 and controls them according to commands from a host control device 33 such as an NC device or a line controller. The position control device 31 simplifies the mechanism by synchronizing the servo motors and eliminating operation confirmation devices such as proximity switches in order to eliminate delays in the control system.
[0020]
FIG. 1B is a conceptual configuration diagram of the position control device 31. The position control device 31 synchronously controls the motors 15, 18, and 13 of the workpiece changing device 7, the gauge advance / retreat device 19, and the grindstone advance / retreat device 14 in FIG. The generating means 34, the pulse distributor 35, position change curve setting means 36A to 36C, which are so-called electronic cams, and servo controllers 37A to 37C for the respective axes.
The reference pulse generating means 34 is composed of a sequencer, a personal computer or the like, and generates a predetermined number of reference pulses having a predetermined period, for example, a number corresponding to one cycle of grinding operation. The pulse distributor 35 distributes the reference pulse to the position change curve setting means 36A to 36C.
[0021]
The position change curve setting means 36A to 36C are preset positions relative to the reference pulse as position change curves a to c. When the reference pulse is input, a position command corresponding to the number of input pulses is input as one pulse. Output every time. Therefore, this position command includes a speed command. The position command to be output may be an analog output based on a voltage value or the like, or may be a pulse train. FIG. 2 shows specific examples of these position change curves a to c. In the position change curves a to c in the same figure, the forward movement of the in-process gauge 10 is started before the loading operation of the loader arm 9 is finished, and the grindstone table 4 moves in accordance with the movement of the loader arm 9 and the in-process gauge 10. Move so as not to interfere with others. When the workpiece is discharged, the loader arm 9, the in-process gauge 10, and the grindstone table 4 all perform operations reverse to those when the workpiece is loaded. Note that the position change curve setting means 36A to 36C re-enter the beginning of the position change curves a to c at the next pulse input because the input of the reference pulse is interrupted for a predetermined time or the predetermined start signal is input. It is supposed to return and output the position command.
[0022]
The servo controllers 37A to 37C control the positions and speeds of the servo motors 15, 18, and 13 according to the position command outputs of the position change curve setting means 36A to 36C, and are constituted by servo amplifiers or the like. These servo controllers 37A to 37C perform feedback control of position, speed, etc. by monitoring the output of a detector (not shown) such as a pulse coder provided in each of the servo motors 15, 18, and 13.
[0023]
In the position control device 31 in FIG. 1A, the motor 11 for driving the headstock 2 is also a position change curve setting means (not shown) having the same configuration as the position change curve setting means 36A to 36C. In addition, the control is performed using a servo controller, but the control is performed by a reference pulse generation unit different from the reference pulse generation unit 34 of FIG. Thus, the reason why the driving motor 11 of the headstock 2 is separately controlled is that the headstock 2 needs to be performed with high accuracy for controlling the cutting of the grindstone 4a. The drive motor 11 may also be controlled by the position change curve setting means distributed from the pulse distributor 36 in FIG.
Also, the operation of the pusher 23 and the stopper 24 in the workpiece replacement device 7 of FIG. 3 may be controlled using the same position change curve setting means as described above.
[0024]
The operation of the position control device 31 will be described. The reference pulse generator 34 generates a number of synchronization pulses corresponding to the grinding operation for one cycle, that is, a reference pulse. The reference pulse is distributed by the pulse distributor 36 to the position change curve setting means 36A to 36C. The position change curve setting means 36A to 36C are respectively connected to the servo controllers 37A to 37A of the motors 15, 18, and 13 of the corresponding devices. The position command of the predetermined position change curves a to c is output to 37C. Therefore, by setting the position change curves a to c to a desired curve as shown in FIG. 2 and the like, high-speed synchronization control can be easily performed. That is, the multi-axis synchronization operation can be performed simply by generating one type of reference pulse by the reference pulse generating means 34, and the multi-axis synchronization operation can be easily performed at high speed.
[0025]
In this way, this grinding apparatus employs a configuration that eliminates the waste of replacement time as described above with reference to FIG. 3 in the workpiece replacement device 7, and a small electric motor as the drive motor 15 for the loader arm 9. In use, feedback control is performed by the servo controller 37A, whereby the operation delay of the loader arm 9 can be minimized. Similarly, the drive source of the in-process gauge 10 and the grindstone table 4 can be made to respond at high speed by combining a small electric motor and a speed reducer. If such multi-axis control is controlled using a multi-axis NC device, the cost of NC equipment and the development cost of a control program increase. In this invention, so-called electronic cams are used. Since the position change curve setting means 37A to 37C are used to sequentially superimpose the operations of the respective parts, the operation can be synchronized and the cost can be reduced with a simple configuration.
[0026]
【The invention's effect】
The grinding device of the present invention uses an electric motor for a workpiece changing device, a grindstone advance / retreat device, and a gauge advance / retreat device, and uses a reference pulse generating means and a position command according to a predetermined position change curve by inputting the reference pulse. Since the position change curve setting means for output is provided, multi-axis synchronous operation can be performed with simple one-axis control that requires low cost without using a multi-axis NC device, and the delay time of the drive system and control system is eliminated. Speeding up.
When the workpiece replacement device, the grindstone advance / retreat device, and the gauge advance / retreat device are driven by an electric servo motor via a speed reducer, a small motor can be used for the electric motor, thereby further responding. It is possible to improve the performance and omit the confirmation by the switches and sensors between the operations, and further increase the speed. Therefore, the practical effect is great in a grinding apparatus that processes a large number of workpieces having a short processing time.
Further, Grinding apparatus of this invention, the way pusher loader arm permutation device of the workpiece is returned to the receiving discharge position from the processing position starts pushing operation of the raw workpiece loader arm unprocessed workpiece Since the unmachined workpiece is pushed into the pocket while pushing the machined workpiece in the pocket, the waste of time for replacing the workpiece can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1A is a plan view of a grinding apparatus according to an embodiment of the present invention, and FIG. 1B is a conceptual configuration diagram of the position control apparatus.
FIG. 2 is an explanatory diagram of an example of a position change curve in a position change curve setting unit.
3A is a front view of a workpiece replacement device, and FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB of FIG.
4A is a cutaway front view of a chute portion of a workpiece changing device, FIG. 4B is a front view of a loader arm, and FIG. 4C is an arrow view of FIG. is there.
FIG. 5 is a partial side view of a conventional grinding machine.
FIG. 6 is an operation explanatory diagram of a workpiece replacement device in the grinding machine.
FIG. 7 is an explanatory diagram of an operation sequence of each part of the grinding machine.
FIG. 8 is the same time chart.
FIG. 9 is a timing chart showing a signal transmission relationship in the sequence operation of the grinding machine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 2 ... Main stand 16 ... Reducer 3 ... Main shaft 17 ... Arm drive device 4 ... Grinding wheel stand 18 ... Motor 4a ... Grinding wheel 19 ... Gauge advance / retreat device 6 ... Workpiece rotation support device 21 ... Inlet chute 7 ... Workpiece changer 22 ... Discharge chute 7A ... chute part 23 ... pusher 9 ... loader arm 24 ... stopper 9a ... arm stopper 34 ... reference pulse generating means 9b ... pocket 35 ... pulse distributor 10 ... in-process gauge 36A-36c ... position change curve setting means 13 ... Motor 37A-37C ... Servo controller 14 ... Grinding wheel advance / retreat device ac ... Position change curve 15 ... Motor W ... Workpiece

Claims

加工位置への工作物の入替え装置、砥石の進退装置、および加工位置の工作物に対するゲージの進退装置を、各々電気モータで駆動されるものとし、所定数の基準パルスを発生する基準パルス発生手段を設けると共に、この基準パルスの入力により所定の位置変化曲線に従った位置指令をそのパルス入力毎に出力する位置変化曲線設定手段を前記各電気モータ毎に設け、これら各位置変化曲線設定手段の位置指令出力により前記各電気モータを制御するサーボコントローラを設け、前記工作物の入替え装置は、加工位置の近傍の受入れ排出位置に未加工の工作物を案内する入口シュートと、前記受入れ排出位置から加工済み工作物を排出する排出シュートと、工作物の入るポケットおよびストッパを有し前記ポケットが加工位置にあって前記ストッパが入口シュートを閉じる位置と前記ポケットが入口シュートおよび排出シュートに連通する位置との間に往復動するローダアームと、前記入口シュート内の先端の工作物を前記受入れ排出位置へ押し込むプッシャとを備え、前記ローダアームが前記加工位置から受入れ排出位置へ戻る途中で前記プッシャが未加工工作物の押し込み動作を開始し、未加工工作物で前記ポケット内の加工済み工作物を押し出しながら未加工工作物を前記ポケットに押し込むものとした研削装置。A reference pulse generating means for generating a predetermined number of reference pulses, each of which is driven by an electric motor for an apparatus for exchanging a workpiece to a machining position, an advancing / retreating apparatus for a grindstone, and an advancing / retreating apparatus for a gauge for a workpiece at a machining position. And a position change curve setting means for outputting a position command according to a predetermined position change curve for each pulse input in response to the input of the reference pulse for each electric motor. setting a servo controller for controlling the respective electric motor by position command output only, interchange device of the workpiece, an inlet chute for guiding the workpiece raw acceptance discharge position near the machining position, said receiving discharge position A discharge chute for discharging the processed workpiece from the machine, and a pocket and a stopper for receiving the workpiece. A loader arm that reciprocates between a position where the topper closes the inlet chute and a position where the pocket communicates with the inlet chute and the discharge chute, and a pusher that pushes the workpiece at the tip of the inlet chute into the receiving discharge position. The pusher starts pushing the unmachined workpiece while the loader arm returns from the machining position to the receiving and discharging position, and unmachined workpiece while pushing the machined workpiece in the pocket with the unmachined workpiece. A grinding apparatus for pushing an object into the pocket .

前記工作物の入替え装置、砥石の進退装置、およびゲージの進退装置は、前記電気サーボモータにより減速機を介して駆動されるものとした請求項１記載の研削装置。 2. The grinding apparatus according to claim 1, wherein the workpiece replacement device, the grindstone advance / retreat device, and the gauge advance / retreat device are driven by the electric servo motor via a speed reducer.