JP3648590B2

JP3648590B2 - Flooring

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Publication number: JP3648590B2
Application number: JP21145899A
Authority: JP
Inventors: 典利亀山; 宏明碓氷; 悟小西; 有弘足立; 力渡辺; 政介塚本
Original assignee: Matsushita Electric Works Ltd
Current assignee: Panasonic Electric Works Co Ltd
Priority date: 1999-07-27
Filing date: 1999-07-27
Publication date: 2005-05-18
Anticipated expiration: 2019-07-27
Also published as: JP2001032515A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材を用いた床材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から住宅の建物の床、壁等に使用される建築材は、合板、ＭＤＦ、パーチクルボード等の表面に表面化粧の目的で、表面天然突板や化粧シート等を接着して構成してある。特に、床材としては、合板、ＭＤＦ等に表面化粧材としての天然突板を接着積層することで構成してある。また、近年は生活様式の変化により高い耐キャスター性が求められており、ＭＤＦに天然突板等を接着して耐キャスター性を高めるようにしている。このように、ＭＤＦは耐キャスター性を高めることができるが、耐水性について問題がある。
【０００３】
また、床材を直貼りする直貼りの床があるが、この直貼りの床においては、近年集合住宅の増加とプライバシーの観点より防音性が要求されている。しかしながら、従来にあっては、防音性を有する床においては合板、ＭＤＦの裏面にクッション材を接着しているため、水分による膨れ、変形、反りが大きいという問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、高度な耐水性を有し、また、製造も簡単にできる床材を提供することを主たる課題とし、また、薄い厚みの木粉樹脂複合材を用いて安価に厚みの厚い床材を構成でき、また、防音性や歩行性に優れ、また、防音性や歩行性を向上しながら同時に荷重に対するへこみを低減でき、また、床下地の凹凸を吸収できると共に防音性能を向上でき、また、木粉と熱可塑性合成樹脂との分散性を向上させることができて、各部における性能を均質にでき、また、木粉樹脂複合材の硬度を高くしながら透湿性で問題がないようにでき、また、表面化粧材の膨れ、パンクが発生することがなく、表面化粧材と木粉樹脂複合材との接着性が向上でき、また、透湿性材料層の強度を高めることができるようにすることを別の課題とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係る床材は、少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材１の表面をサンディングにより木粉が露出したものとし、該木粉樹脂複合材１の木粉が露出した表面側に表面化粧材２を積層した床材３であって、木粉樹脂複合材１の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あることを特徴とするものである。このような構成とすることで、木粉樹脂複合材１を用いることで、表面硬度が高く且つ平滑な表面が得られるようになり、耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性を向上させることができ、また、サンディングにより木粉が露出した状態となった木粉樹脂複合材１の木粉が露出した表面側に表面化粧材２を積層するので、水性接着剤での接着が可能となる。しかも、木粉樹脂複合材１の厚さを少なくとも０．１ｍｍ以上としたことにより、木粉樹脂複合材１の層厚方向において、０．１ｍｍ以上の径の木粉が少なくとも１個が存在することとなり、従って、木粉樹脂複合材１による効果である耐キャスター性、耐クラック性等を保ちながら、温湿度に対する寸法安定性を向上させることができる。
【０００６】
また、木粉樹脂複合材１の表面化粧材２を積層した方と反対側に裏打ち材４を積層して成ることが好ましい。このような構成とすることで、薄い厚みの木粉樹脂複合材１を用いても裏打ち材４を積層することで所定の厚みの床材３を構成でき、耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性を有しながら所定の厚みの床材３を安価に構成できる。
【０００７】
また、裏打ち材４が合板、ＭＤＦ、パーチクルボード等の木質材料であることが好ましい。裏打ち材４として従来から床材３の基材として用いられている木質材料を用いることができる。
【０００８】
また、裏打ち材４がクッション性を有するクッション材であることが好ましい。クッション材により防音性や歩行性を向上することができる。
【０００９】
また、裏打ち材４を構成するクッション材が繊維系ボードであることが好ましい。裏打ち材４を、麻、綿、パーム、合成繊維、バインダーなどからなる繊維ボードで構成することで、厚さ、比重の調整等の自由度が出るため、裏打ち材４自体の総合的な単位面積当たりのばね定数低下による防振効果と繊維系材料による制振効果が容易に得られ、防音性能を向上させることができると共に、歩行感、荷重に対する耐へこみ性を向上させることができるものである。
【００１０】
また、少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材１の表面に紙又は不織布よりなる透湿性材料層６を介して表面化粧材２を積層した床材３であって、透湿性材料層６を木粉樹脂複合材１側に樹脂繊維を含み且つ透湿性材料層６の表面化粧材２側が使用する接着剤との親和性の高いものとなった二重構造とし、木粉樹脂複合材の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あることが好ましい。このよう透湿性材料層６を介して木粉樹脂複合材１の表面に透湿性材料層６を介して表面化粧材２を積層したので、天然突板のような表面化粧材２を加熱により接着するときに、熱により蒸発した水分が透湿性材料層６に吸収され、したがって、表面化粧材２との接着面にある水分の分散により、表面化粧材２に膨れ、パンクなどが発生することがなく、表面化粧材２と透湿性材料層６との接着が可能となり、このため、従来の表面化粧材２の装着仕様、例えばプレス機械等を変更する必要がなくなる。さらに透湿性材料層６の層間強度、密度の調整、及び接着剤の含浸効果により、木粉樹脂複合材１に直接接着させた場合よりも、表面化粧材２の接着性能が向上する。また、木粉樹脂複合材１の特性である表面硬度や平滑性、温湿度による寸法安定性が損なわれることがなく、それらの性能を保持した床材を製造することが可能となり、さらに表面化粧材２のクラック発生や、寸法変化などの問題も生じないものとなる。更に、紙、不織布という入手が容易な材料により透湿性材料層６を形成できることになる。しかも、透湿性材料層６が透湿性材料層６を木粉樹脂複合材１側に樹脂繊維を含み且つ透湿性材料層６の表面化粧材２側が使用する接着剤との親和性の高いものとなった二重構造となっているので、木粉樹脂複合材１と、表面化粧材２との双方の接着強度を確保することができると共に樹脂繊維を含むことで透湿性材料層６の強度を高めることができる。
また、木粉樹脂複合材１の裏面に凹凸形状をした凹凸形状部５を形成してあることが好ましい。このような構成とすることで、凹凸形状部５を設けることで、コンクリートスラブのような床基盤の表面の凹凸になじみやすく、また、防音性能も向上することになる。
【００１１】
また、木粉樹脂複合材１の熱可塑性合成樹脂としてオレフィン系樹脂を用い、且つマレイン酸変性ポリオレフィンが添加又はマレイン酸添加により変性されていることが好ましい。このような構成とすることで、木粉と熱可塑性合成樹脂との分散性の向上、及び剛性の向上を図ることができるものである。
【００１２】
また、木粉樹脂複合材１は少なくともフィーラとして木粉が３０〜７０ｗｔ％含有してあることが好ましい。このような構成とすることで、木粉樹脂複合材料１の硬度を高くしながら透湿性で問題が生じないようにすることができるものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００１７】
本発明の床材３は、少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材１の表面側に表面化粧材２を積層して構成してあって、木粉樹脂複合材１の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上となっている。ここで、本発明の床材３は、大別して、図１乃至図４、図９に示すように、厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上の木粉樹脂複合材１を基材とし、この木粉樹脂複合材１よりなる基材の表面に天然突板等よりなる表面化粧材２を積層して床材３を構成するタイプのものと、図５乃至図８に示すように、厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上の木粉樹脂複合材１の表面に天然突板等よりなる表面化粧材２を積層すると共に、木質樹脂複合材１の裏面に基材となる裏打ち材４を積層して床材３を構成するタイプのものとがある。
【００１８】
いずれの実施形態においても木質樹脂複合材１が主要な構成層を構成するものである。この本発明における床材３の主要な構成層を構成する木粉樹脂複合材１の成形方法としては、木粉と熱可塑性合成樹脂との複合材であり、木粉をフィラーとして熱可塑性合成樹脂の押し出し成形により連続的に成形可能であるため、実生産等においては押し出し成形により成形するのが好ましいものである。
【００１９】
ところで、木粉をフィラーとして熱可塑性合成樹脂の押し出し成形に成形する際、使用するフィラーである木粉の粒径により成形厚みが制限される。一方、木粉は数十μｍ程度のパウダー状のものも存在するが、非常にコストが高くて建材用途には不向きであり、一般的に流通している粒径としては０．１ｍｍ程度以上のものがコスト的に有利である。この木粉を使用するに当たっては少なくとも厚み内に木粉が１個含有されていることが性能を発現するためには必要であり、このため、本発明においては木粉樹脂複合材１は厚みを少なくとも０．１ｍｍ以上とすることで、木粉樹脂複合材１の厚み内に一般的に流通しているコストの安い０．１ｍｍ程度の木粉が少なくとも１個以上含有されたものとすることができるものである。図１０（ａ）には木粉１ａが層厚方向Ａにおいて１個存在している場合を示し、図１０（ｂ）には木粉１ａが層厚方向Ａにおいて３個存在している場合を示している。図１０における寸法ｄは木粉１ａの直径を示し、寸法Ｄは木粉樹脂複合材１を示し、また、符号の１ｂは熱可塑性合成樹脂層を示している。
【００２０】
上記のように、熱可塑性合成樹脂単体に対して熱可塑性合成樹脂にフィーラとして木粉を混合することで、強度、表面硬度、ヤング率等の物性が向上し、結果として耐キャスター性が確保させることになる。また、熱可塑性合成樹脂は熱膨張率が大きいことが欠点であるが、木粉の添加により熱による熱膨張収縮についても改善される。また、表面化粧材２や裏打ち材４との接着においても、木粉の添加により接着性が向上することになる。すなわち、現在一般に床材の表面化粧材としては天然突板を湿潤状態で水性接着剤を用いて熱圧貼りにより接着し同時に水分の除去を実施しているが、その際木質材料に接着剤、湿式突板の水分を移動させることと、表面からの蒸発とにより水分を除去させ、これにより熱圧時のパンク防止や接着力の確保をしているが、熱可塑性合成樹脂単体やあるいは吸水性のないフィーラと熱可塑性合成樹脂とを配合したものでは、接着時にパンク現象を起こして接着不良の原因となるものである。
【００２１】
これらのことにより木粉樹脂複合材１として厚み０．１ｍｍ以上のものを用いるのは非常に有用であることが判る。
【００２２】
木粉樹脂複合材１中における木粉量としては、上記の性能を発現させるには３０ｗｔ％以上が好ましく、また、成形性の観点からは７０ｗｔ％以下であることが好ましいものである。更に、製造工程で安定的に製造するには、木粉樹脂複合材１と表面化粧材２を透湿性材料層６を介して接着するのが好ましいものであり、このようにして形成された床材３が図２、図４、図７、図８に示してある。
【００２３】
しかして、木粉樹脂複合材１は成形により図１１（ａ）のように表面に樹脂リッチなスキン層１ｂ’が形成されるので、スキン層１ｂ’をサンディングにより除去して図１１（ｂ）のように木粉１ａを表面に露出させることで、従来使用されている水性接着剤での接着が可能となる。
【００２４】
ところで、熱可塑性合成樹脂を含む材料の実際の工程でのサンディングでは、サンディングペーパーの目詰まりによる交換頻度が高く、また、サンディングむら等による接着性のばらつきという生産上の課題がある。そこで、上記のように木粉樹脂複合材１と表面化粧材２を透湿性材料層６を介して接着する構造とすることで、透湿性材料層６によりサンディング等のスキン層１ｂ’除去なしで水性接着剤による接着を可能とし、また、透湿性材料層６により接着剤、表面化粧材２を構成する湿式突板中の水分が抜けやすくなるとともに、透湿性材料層６により接着強度が安定するものである。つまり、天然突板のような表面化粧材２を加熱により接着するときに、熱により蒸発した水分が透湿性材料層６に吸収されることになり、表面化粧材２との接着面にある水分が分散して、表面化粧材２に膨れ、パンクなどが発生することなく、表面化粧材２と透湿性材料層６との接着が可能となるものである。このため、従来の表面化粧材２の装着仕様、例えばプレス機械等を変更する必要がなくなるものであり、また、透湿性材料層６の層間強度、密度の調整、及び接着剤の含浸効果により、木粉樹脂複合材１に直接接着させた場合よりも、表面化粧材２の接着性能が向上することになる。また、木粉樹脂複合材１の特性である表面硬度や平滑性、温湿度による寸法安定性が損なわれることがなく、それらの性能を保持したパネルを製造することが可能となり、さらに表面化粧材２のクラック発生や、寸法変化などの問題も生じないものとなる。
【００２５】
ここで、使用する透湿性材料層６は例えば、紙、不織布等を挙げることができ、これらの材料はいずれも安価に入手することができる材料である。なお、表面化粧材２の積層に使用する接着剤のアンカー効果の発現にという観点では、透湿性材料層６として繊維系の紙や不織布等の繊維系のものを用いるのが好ましいものである。更に、木粉樹脂複合材１と透湿性材料層６との接着の観点では、樹脂繊維が混合されている繊維系の紙、不織布が好ましいものである。透湿性材料層６に含まれる樹脂繊維としては木粉樹脂複合材１と同様の樹脂を用いるのが好ましいものである。また、木粉樹脂複合材１と、表面化粧材２との双方の接着強度を確保するため、透湿性材料層６の木粉樹脂複合材１側を樹脂繊維層を含むものとし、表面化粧材２側を使用する接着剤との親和性の高い物（例えば、水性接着剤であればパルプ等が挙げられる）といった二重構造としてもよいものである。ここで、透湿性材料層６への樹脂繊維の配合量としては十分な接着強度を確保するために４０％以上が好ましいものである。
【００２６】
本発明の床材３の主要な層を構成する木粉樹脂複合材１に用いられる熱可塑性合成樹脂としては、上記のいずれの実施形態においても、木粉との複合後の剛性等の物性により適宜選択することができて特に限定はないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂が材料の入手、コスト、環境面で他の樹脂に比較して好ましいものである。また、特に限定はされないが、木粉と熱可塑性合成樹脂との分散、剛性向上等に対して酸変性ポリオレフィンが添加、または酸添加により変性されていることが好ましいものである。酸変性としてはアクリル酸、マレイン酸等を例示することができ、コスト、性能等によりマレイン酸変性樹脂の添加、またはマレイン酸の添加による溶融混合または押し出し時での変性が好ましいものである。このような木粉樹脂複合材１により従来の床材に比較して前記した耐キャスター性等の向上以外に、熱可塑性合成樹脂との複合により耐水性が改善されることになる。また、表面化粧材２として天然突板を用いた場合、木粉樹脂複合材１が床暖房、エアコン、ファンヒーター等を用いた際の温湿度変化時の天然突板の伸び縮みを抑制することにより結果として耐クラック性が改善されることになる。同様に、温湿度変化による反り、目隙も改善するものである。また、床材３の表面に溝部を形成したり、面取り部を形成した場合、溝部や面取り部のささくれを改善することができるものである。
【００２７】
上記の木粉樹脂複合材１の製造方法としては、特に限定はないが、前述のように押し出し成形が連続成形ができて好ましい。例えば、所定サイズの板状にＴダイスにより押し出し、ポリシングロールにより所定厚みに調整、冷却することにより木粉樹脂複合材１を板状に連続成形することができるものである。また、上記押し出し成形時に紙、不織布、シート、板材等のラミネート、例えば、合板やＭＤＦといった木質基材、無機質材料からなる基材等の裏打ち材４へ押し出し時に熱による融着により積層固着することも可能である。
【００２８】
ここで、押し出し時に使用する木粉と熱可塑性合成樹脂はあらかじめ事前に混練りしたものを用いてもよいし、また、木粉と熱可塑性合成樹脂を直接押し出し機に投入して成形してもよいものである。事前の混練り方法としては、熱可塑性合成樹脂と木粉等を高速撹拌による剪断発熱により木粉を乾燥し且つ半溶融混練りを行う手法、ニーダー等により完全に熱可塑性合成樹脂を溶融して乾燥木粉と混練りしてペレットとする手法等を挙げることができ、特に限定はないが、木粉乾燥も同時に行える前者が好ましいものである。なお、木粉と熱可塑性合成樹脂を直接押し出し機に投入する手法であれば、設備コスト的に好ましいものである。
【００２９】
図５、図６に示すように少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した厚み０．１ｍｍ以上の木粉樹脂複合材１の表面に天然突板等よりなる表面化粧材２を積層すると共に、裏面に木粉樹脂複合材１の裏面に裏打ち材４を積層して床材３を構成したり、あるいは、図７、図８に示すように、少なくとも熱可塑性合成樹脂を複合した厚み０．１ｍｍ以上の木粉樹脂複合材１の表面に透湿性材料層６を介して天然突板等よりなる表面化粧材２を積層すると共に、裏面に木粉樹脂複合材１の裏面に裏打ち材４を積層して床材３を構成したものにおいては、薄い厚みの木粉樹脂複合材１を用いても裏打ち材４を積層することで所定の厚みの床材３を構成できるものであり、この床材３は耐キャスター性、、耐クラック性、寸法安定性、耐水性を有しながら所定の厚みの床材３を安価に構成できる。ものである。この場合、基材として用いる裏打ち材４としては特に限定はないが、合板、ＭＤＦ、パーチクルボード、ＯＳＢ等の木質材料や、合成樹脂（ゴム系）、合成樹脂発泡材料、繊維系材料（不織布等）のクッション性を有するクッション材が用いられ、材料の選択は用いる用途により適宜選択が可能であって、例えば、一般の床材３であれば、前記した合板、ＭＤＦ、パーチクルボード、ＯＳＢ等の木質系板材４ａを裏打ち材４として用いて基材を構成するのが良く、上記の木質材は入手が容易でコストの面でも有利である。また、床材３をコンクリートスラブのような床基盤に直貼りで施工する場合には施工面である基盤面の凹凸等の吸収による施工の容易さや、集合住宅における防音性の確保のためであればクッション材４ｂを裏打ち材４として用いて基材を構成するのが良いものである。
【００３０】
クッション性を有するクッション材４ｂの材料としては特に限定はないが、重量、防音性能、歩行感、コスト等を考慮すると、繊維系のクッション材料が好ましい。繊維系のクッション材４ｂとしては、例えば、麻、綿、パーム、合成繊維におりなるものを例示することができ、比重としては特に限定はされないが、０．２〜０．３ｇ／ｃｃが好ましいものである。また、木質系板材４ａを裏打ち材４として用いて基材を構成するものの場合、裏面に鋸溝を形成してその裏面に更にクッション材４ｂを積層して防音用途に用いることも可能である。また、木粉樹脂複合材１の厚みも用途、コストにより適宜選択が可能である。このような構成とすることで、例えば、基材となる裏打ち材４として用いる合板などの表層部に微細な割れや穴等の欠点を有していても、耐キャスター性、耐水性、耐クラック性といった性能を確保することができるものである。
【００３１】
図３、図４に示す実施形態においては、木粉樹脂複合材１により床材３の基材を構成したものにおいて、木粉樹脂複合材１の裏面に凹凸形状をした凹凸形状部５を形成した例が示してある。この実施形態においては、木粉樹脂複合材１の裏面の凹凸形状部５により、コンクリートスラブのような床基盤に床材３を直貼りで施工する場合、施工面である基盤面の凹凸等に沿いやすく、防音性能が向上するといった利点を有することになる。また、この形状によっては、クッション性基材との併用により床としてのばね定数を向上させることができるものである。凹凸形状部５の形成方法としては特に限定はないが、切削等でなく、木粉樹脂複合材１の製造時に熱による凹凸成形、クッション材との積層が切削屑の低減、生産効率面より好ましいものである。
【００３２】
なお、いずれの実施形態でも、表面化粧材２として天然突板の例を示したが、突板模様シートであってもよいが、自然な木質感が得られてという点で天然突板が好ましいものである。
【００３３】
なお、図９（ａ）（ｂ）に示すように、木粉樹脂複合材１で床材３の基材を構成するものの場合、木粉樹脂複合材１を上下２層とし、表面化粧材２から遠い方の木粉樹脂複合材部１ｄ中の木粉の配合割合を表面化粧材２に近い方の木粉樹脂複合材部１ｅの木粉の配合割合よりも多くするようにしてもよいものである。すなわち、表面化粧材２を天然突板等の木質材により形成した場合、床材３の表面の表面化粧材２と床材３の裏面の木粉樹脂複合材１部分との寸法変化率が大きく異なるため、製造時に反りが発生するおそれがある。そこで、木粉樹脂複合材１を上下２層とし、表面化粧材２から遠い方の木粉樹脂複合材部１ｄ中の木粉の配合割合を表面化粧材２に近い方の木粉樹脂複合材部１ｅの木粉の配合割合よりも多くすることで、床材３の表面側の木質系の表面化粧材２部分における反り力と、裏面側の木粉の配合割合が多い木粉樹脂複合材部１ｄ部分の反り力を略同一にすることができて、床材３全体としての反りを抑制することができるものである。
【００３４】
以下、本発明の実施例及び比較例につき説明する。
【００３５】
【実施例】
（実施例１）
ポリプロピレン樹脂４５ｗｔ％、木粉５０ｗｔ％（米ツガ ♯１００メッシュ）、及びマレイン酸変性ポリプロピレン５ｗｔ％を混練機により半溶解混練したのち５ｍｍ角程度に粉砕し、押し出し機により厚み３．５ｍｍで押し出して木粉樹脂複合材１を作成した。押し出し温度は２００℃であった。得られた木粉樹脂複合材１の表面を♯８０のサンダーにより研磨し、その後、木粉樹脂複合材１のサンダーで研磨した表面に水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧した。その後、表面に塗装を施して床材３を得た。
【００３６】
（実施例２）
ポリプロピレン樹脂４５ｗｔ％、木粉３０ｗｔ％（米ツガ ♯１００メッシュ）、及びタルク２０ｗｔ％、マレイン酸変性ポリプロピレン５ｗｔ％を混練機により半溶解混練したのち５ｍｍ角程度に粉砕し、押し出し機により木粉樹脂複合材１を押し出し、押し出しと同時に透湿性材料層６である紙を木粉樹脂複合材１の片面に熱により融着ラミネートした。紙を含めた厚みは３．５ｍｍであった。使用する紙は目付が５０ｇ／ｍ^２で、厚みが１４０μｍであり、二重構造となっており、木粉樹脂複合材１と接着する面には繊維としてパルプ以外にポリプロピレン繊維が４０％含有されているものを使用した。木粉樹脂複合材１の押し出し温度は２００℃であった。その後、得られた木粉樹脂複合材１の表面に水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧した。その後、表面に塗装を施して床材３を得た。
【００３７】
（実施例３）
実施例１と同様の配合、条件で厚み０．５ｍｍとなるように木粉樹脂複合材１を押し出して形成すると共に、この木粉樹脂複合材１を裏打ち材４となる厚さ１１．３ｍｍの合板に熱による融着で積層した。合板表面はヒータにより６０℃以上に余熱した。得られた裏面に基材となる裏打ち材４を積層した木粉樹脂複合材１の表面を♯８０のサンダーにより研磨し、その後、木粉樹脂複合材３のサンダーで研磨した表面に０．２５ｍｍ厚の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着剤、接着条件等は実施例１と同様である。その後、表面に塗装を施して床材３を得た。
【００３８】
（実施例４）
実施例１と同様の配合、条件で厚み３．５ｍｍの木粉樹脂複合材１を押し出し成形により作成し、得られた木粉樹脂複合材３の表面を♯８０のサンダーにより研磨し、その後、木粉樹脂複合材３のサンダーで研磨した表面に水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧し、その後、裏打ち材４としてクッション性のある厚さ９ｍｍの繊維ボード基材（密度０．２５ｇ／ｃｃ、裏面に深さ１．５ｍｍ、直径１０ｍｍのエンボスを１３ｍｍピッチで形成したもの）の上に接着して床材３とした。
【００３９】
（実施例５）
実施例１と同様の配合、条件で厚み３．５ｍｍの木粉樹脂複合材１を押し出し成形により作成した。この押し出し成形の際に、片面に巾２ｍｍ、深さ１ｍｍ、ピッチ１５ｍｍの溝を熱により成形して木粉樹脂複合材１の裏面に凹凸形状部５を形成した。得られた木粉樹脂複合材３の表面（凹凸形状部５を形成した方と反対側の面）を♯８０のサンダーにより研磨し、その後、木粉樹脂複合材３のサンダーで研磨した表面に水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧した。
【００４０】
（比較例１）
３ｍｍ厚の合板の表面に水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧した。その後、表面に塗装を施して床材を得た。
【００４１】
（比較例２）
実施例１に使用しているポリプロピレン樹脂のみを押し出し成形により押し出して厚み３．５ｍｍの基材を形成し、このポリプロピレン製の基材の表面に、水性のユリア−ＳＢＲ系接着剤を１００ｇ／ｍ^２塗布し、０．２５ｍｍ厚の湿式の天然突板を表面化粧材２として用いて熱圧により接着した。接着条件は６．５ｋｇ／ｃｍ^２で１２０℃で約１分熱圧した。その後、表面に塗装を施して床材を得た。プレス解圧時にパンクが発生したので、天然突板は簡単に剥離して接着ができなかった。したがって、比較例２のものは評価は実施しなかった。
【００４２】
上記した実施例１乃至実施例５、比較例１のそれぞれの耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性の評価を下記の表１に示す。
【００４３】
ここで、耐キャスター性は、キャスターに２５ｋｇの荷重をかけて１０００回摺動させた後の凹み量により評価した。１５０μｍ以下は○、以上を×とした。
【００４４】
耐クラック性は、８０℃−２時間と、−２０℃−２時間の温度変化を１０回実施してクラックの総延長で評価した。クラック総延長５００ｍｍ以下を○、以上を×とした。
【００４５】
寸法安定性は、４０℃、９０％の環境下に２４時間放置した際の寸法変化率で評価した。０．１％以下○、０．１〜０．２％△、０．３％以上を×とした。
【００４６】
耐水性は、塗装、表面表面化粧材を貫通する傷（×印３０ｍｍ長さ）をつけて、その部分への水のしみこみ（５時間後）を評価した。合板以下○、合板並△、合板以上を×とした。
【００４７】
【表１】

【００４８】
表１の評価結果で判るように、実施例１乃至実施例５のもは比較例に比べて、いずれも耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性に優れたものであった。
【００４９】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１記載の発明にあっては、少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材の表面をサンディングにより木粉が露出したものとし、該木粉樹脂複合材の木粉が露出した表面側に表面化粧材を積層した床材であって、木粉樹脂複合材の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あるので、木粉樹脂複合材により、表面硬度が高く且つ平滑な表面が得られるようになり、耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性を向上させることができるものであり、また、サンディングにより木粉が露出した状態となった木粉樹脂複合材１の木粉が露出した表面側に表面化粧材２を積層するので、水性接着剤での接着が可能となる。また、木粉樹脂複合材の厚さが少なくとも０．１ｍｍ以上であるから、押し出し成形により形成することがが可能となり、その上、木粉樹脂複合材の層厚方向において、０．１ｍｍ以上の径の木粉が少なくとも１個存在することとなり、従って、木粉樹脂複合材１による効果である耐キャスター性、耐クラック性等を保ちながら、温湿度に対する寸法安定性を向上させることができて、耐水性の高い床材を得ることができるものである。
【００５０】
また、請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、木粉樹脂複合材の表面化粧材を積層した方と反対側に裏打ち材を積層してあるので、薄い厚みの木粉樹脂複合材を用いても裏打ち材を積層することで厚みの厚い床材を構成することができ、この結果、上記のように高い耐キャスター性、耐クラック性、寸法安定性、耐水性を有しながら厚みの厚い床材３を安価に構成できるものである。
【００５１】
また、請求項３記載の発明にあっては、上記請求項２記載の発明の効果に加えて、裏打ち材が合板、ＭＤＦ、パーチクルボード等の木質材料であるので、裏打ち材として従来から床材の基材として用いられている入手が容易な木質材料を用いることができて、この点でもいっそう安価に床材を構成することができるものである。
【００５２】
また、請求項４記載の発明にあっては、上記請求項２記載の発明の効果に加えて、裏打ち材がクッション性を有するクッション材であるので、クッション材により防音性や歩行性を向上することができるものである。
【００５３】
また、請求項５記載の発明にあっては、上記請求項４記載の発明の効果に加えて、裏打ち材を構成するクッション材が繊維系ボードであるので、裏打ち材を、麻、綿、パーム、合成繊維、バインダーなどからなる繊維ボードで構成することで、厚さ、比重の調整等の自由度が出るため、裏打ち材自体の総合的な単位面積当たりのばね定数低下による防振効果と繊維系材料による制振効果が容易に得られるものであり、これにより防音性能を向上させることができると共に、歩行感、荷重に対する耐へこみ性を向上させることができるものである。
【００５４】
また、請求項６記載の発明にあっては、少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材の表面に紙又は不織布よりなる透湿性材料層を介して表面化粧材を積層した床材であって、透湿性材料層を木粉樹脂複合材側に樹脂繊維を含み且つ透湿性材料層の表面化粧材側が使用する接着剤との親和性の高いものとなった二重構造とし、木粉樹脂複合材の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あるので、天然突板のような表面化粧材を加熱により接着するときに、熱により蒸発した水分が透湿性材料層に吸収されることになり、このような表面化粧材との接着面にある水分の分散によって表面化粧材に膨れやパンクなどが発生を防止して表面化粧材と透湿性材料層との確実な接着が可能な構成とすることができるものであり、この結果、従来の表面化粧材の装着仕様、例えばプレス機械等を変更する必要がなくなるものであり、また、透湿性材料層の層間強度、密度の調整、及び接着剤の含浸効果により、木粉樹脂複合材１に直接接着させた場合よりも、表面化粧材の接着性能が向上するものであり、また、木粉樹脂複合材の特性である表面硬度や平滑性、温湿度による寸法安定性が損なわれることがなく、それらの性能を保持したパネルを製造することが可能となり、さらに表面化粧材のクラック発生や、寸法変化などの問題も生じないものであり、また、透湿性材料層を構成する透湿性材料が紙、不織布又は木粉であるので、不織布又は木粉という入手が容易な材料により透湿性材料層を容易に形成できるものであり、しかも、透湿性材料層が透湿性材料層を木粉樹脂複合材側に樹脂繊維を含み且つ透湿性材料層の表面化粧材側が使用する接着剤との親和性の高いものとなった二重構造となっているので、木粉樹脂複合材と、表面化粧材との双方の接着強度を確保することができると共に樹脂繊維を含むことで透湿性材料層の強度を高めることができる。
また、請求項７記載の発明にあっては、上記請求項１又は請求項４又は請求項５又は請求項６記載の発明の効果に加えて、木粉樹脂複合材の裏面に凹凸形状をした凹凸形状部を形成してあるので、木粉樹脂複合材の裏面の凹凸形状部により、コンクリートスラブのような床基盤の表面の凹凸になじみやすくて施工性が向上し、また、凹凸形状部を形成することで防音性能も向上するものである。
【００５５】
また、請求項８記載の発明にあっては、上記請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の効果に加えて、木粉樹脂複合材の熱可塑性合成樹脂としてオレフィン系樹脂を用い、且つマレイン酸変性ポリオレフィンが添加又はマレイン酸添加により変性されているので、熱可塑性合成樹脂に対して分散しにくい木粉の分散性を向上することができて、木粉樹脂複合材の剛性の向上を図り且つ木粉樹脂複合材の特性を各部においてほぼ均質にできるものである。
【００５６】
また、請求項９記載の発明にあっては、上記請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の効果に加えて、木粉樹脂複合材は少なくともフィーラとして木粉が３０〜７０ｗｔ％含有してあるので、木粉樹脂複合材料の硬度を高くしながら透湿性で問題が生じないものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の床材の一実施例の断面図である。
【図２】同上の床材の実施形態の断面図である。
【図３】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図４】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図５】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図６】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図７】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図８】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図９】同上の床材の他の実施形態の断面図である。
【図１０】（ａ）（ｂ）は木粉樹脂複合材の厚みと木粉の径の関係を示す概略説明図である。
【図１１】（ａ）（ｂ）は木粉樹脂複合材の表面をサンディング前と、サンディング後の概略説明図である。
【符号の説明】
１木粉樹脂複合材
２表面化粧材
３床材
４裏打ち材
５凹凸形状部
６透湿性材料層[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a flooring using a wood powder resin composite material in which wood powder and a thermoplastic synthetic resin are composited.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, building materials used for floors, walls and the like of residential buildings are constructed by adhering a surface natural veneer or a decorative sheet to the surface of plywood, MDF, particle board or the like for the purpose of surface decoration. In particular, the floor material is formed by bonding and laminating a natural veneer as a surface decorative material on plywood, MDF, or the like. In recent years, high caster resistance has been demanded due to changes in lifestyle, and natural casters and the like are bonded to MDF to improve caster resistance. Thus, although MDF can improve caster resistance, it has a problem about water resistance.
[0003]
In addition, there is a directly attached floor to which floor materials are directly attached. However, in this directly attached floor, in recent years, soundproofing is required from the viewpoint of an increase in apartment houses and privacy. However, in the past, since a cushioning material is bonded to the back surface of plywood and MDF in a floor having soundproofness, there is a problem that swelling, deformation, and warping due to moisture are large.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above points, and mainly provides a flooring which has caster resistance, crack resistance, dimensional stability, high water resistance, and can be easily manufactured. It is possible to construct a thick floor material at low cost using a thin wood powder resin composite material, and it is excellent in soundproofing and walking performance, and at the same time while improving soundproofing and walking performance Can reduce dents on the floor, absorb irregularities on the floor, improve soundproofing performance, improve dispersibility of wood flour and thermoplastic synthetic resin, and make the performance uniform in each part Also, the hardness of the wood powder resin composite can be increased so that there is no problem with moisture permeability, and there is no swelling or puncture of the surface cosmetic material. Can improve the adhesiveness and moisture permeability It is an another object is to be able to increase the strength of the postal layer.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
  In order to solve the above-mentioned problems, the flooring according to the present invention is made of a wood powder resin composite material 1 comprising at least a wood powder and a thermoplastic synthetic resin.It is assumed that the wood powder is exposed by sanding on the surface, and the wood powder of the wood powder resin composite material 1 is exposed.This is a flooring 3 in which a surface decorative material 2 is laminated on the surface side, and the thickness of the wood powder resin composite material 1 is at least 0.1 mm or more. By using the wood powder resin composite material 1 with such a configuration, a smooth surface with high surface hardness can be obtained, and caster resistance, crack resistance, dimensional stability, and water resistance can be obtained. Can be improvedMoreover, since the surface decorative material 2 is laminated on the surface side where the wood powder is exposed, the wood powder resin composite material 1 in which the wood powder is exposed by sanding can be bonded with a water-based adhesive.Moreover, by setting the thickness of the wood powder resin composite material 1 to at least 0.1 mm or more, at least one wood powder having a diameter of 0.1 mm or more exists in the layer thickness direction of the wood powder resin composite material 1. Therefore, it is possible to improve the dimensional stability against temperature and humidity while maintaining the caster resistance, crack resistance and the like, which are the effects of the wood powder resin composite material 1.
[0006]
Moreover, it is preferable to laminate | stack the backing material 4 on the opposite side to the direction which laminated | stacked the surface decoration material 2 of the wood powder resin composite material 1. FIG. By adopting such a configuration, the floor material 3 having a predetermined thickness can be formed by laminating the backing material 4 even if the thin wood powder resin composite material 1 is used, and caster resistance, crack resistance, dimensions The flooring 3 having a predetermined thickness can be formed at low cost while having stability and water resistance.
[0007]
The backing material 4 is preferably a wood material such as plywood, MDF, or particle board. A wood material that has been conventionally used as a base material for the flooring 3 can be used as the backing material 4.
[0008]
Moreover, it is preferable that the backing material 4 is a cushioning material having cushioning properties. The cushioning material can improve soundproofing and walking performance.
[0009]
Moreover, it is preferable that the cushion material which comprises the backing material 4 is a fiber board. Since the backing material 4 is composed of a fiber board made of hemp, cotton, palm, synthetic fiber, binder, etc., the degree of freedom in adjusting the thickness and specific gravity, etc. is obtained, so the overall unit area of the backing material 4 itself The vibration damping effect due to the decrease in the spring constant and the vibration damping effect due to the fiber-based material can be easily obtained, the soundproofing performance can be improved, and the walking feeling and the dent resistance against the load can be improved. .
[0010]
  The flooring material 3 is a flooring material 3 in which a surface decorative material 2 is laminated on a surface of a wood powder resin composite material 1 composed of at least wood powder and a thermoplastic synthetic resin via a moisture permeable material layer 6 made of paper or nonwoven fabric. The wet material layer 6 has a double structure that contains resin fibers on the wood powder resin composite 1 side and has a high affinity with the adhesive used on the surface decorative material 2 side of the moisture permeable material layer 6. The thickness of the resin composite material is preferably at least 0.1 mm. Since the surface decorative material 2 is laminated on the surface of the wood powder resin composite material 1 through the moisture permeable material layer 6 through the moisture permeable material layer 6 as described above, the surface decorative material 2 such as a natural veneer is bonded by heating. Sometimes moisture evaporated by heat is absorbed by the moisture permeable material layer 6, and therefore, the surface decorative material 2 is not swollen and punctured or the like due to the dispersion of water on the adhesive surface with the surface decorative material 2. The surface decorative material 2 and the moisture permeable material layer 6 can be bonded to each other, so that it is not necessary to change the mounting specifications of the conventional surface decorative material 2, such as a press machine. Furthermore, the adhesion performance of the surface decorative material 2 is improved by adjusting the interlaminar strength and density of the moisture permeable material layer 6 and the effect of impregnation with the adhesive, as compared with the case of directly adhering to the wood powder resin composite material 1. In addition, the surface hardness, smoothness, and dimensional stability due to temperature and humidity, which are the characteristics of the wood powder resin composite material 1, are not impaired, and it is possible to produce a flooring material that maintains these performances. Problems such as occurrence of cracks in the material 2 and changes in dimensions do not occur. Furthermore, the moisture permeable material layer 6 can be formed of a material such as paper or nonwoven fabric that is easily available. In addition, the moisture permeable material layer 6 includes the moisture permeable material layer 6 on the wood powder resin composite material 1 side, and has high affinity with the adhesive used on the surface decorative material 2 side of the moisture permeable material layer 6. Since it has become a double structure, the adhesive strength of both the wood powder resin composite material 1 and the surface decorative material 2 can be ensured and the strength of the moisture permeable material layer 6 can be increased by including resin fibers. Can be increased.
  Moreover, it is preferable that the uneven | corrugated shaped part 5 which formed uneven | corrugated shape in the back surface of the wood powder resin composite material 1 is formed. By setting it as such a structure, by providing the uneven | corrugated shaped part 5, it becomes easy to adjust to the unevenness | corrugation of the surface of a floor base like a concrete slab, and soundproof performance will also improve.
[0011]
Moreover, it is preferable that an olefin resin is used as the thermoplastic synthetic resin of the wood powder resin composite 1, and that the maleic acid-modified polyolefin is added or modified by the addition of maleic acid. By setting it as such a structure, the improvement of the dispersibility of wood powder and a thermoplastic synthetic resin and the improvement of rigidity can be aimed at.
[0012]
Moreover, it is preferable that the wood powder resin composite material 1 contains 30 to 70 wt% of wood powder as at least a feeler. By adopting such a configuration, it is possible to prevent problems with moisture permeability while increasing the hardness of the wood powder resin composite material 1.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described based on embodiments shown in the accompanying drawings.
[0017]
The flooring 3 of the present invention is constructed by laminating a surface decorative material 2 on the surface side of a wood powder resin composite 1 in which at least wood powder and a thermoplastic synthetic resin are combined. The thickness is at least 0.1 mm or more. Here, the flooring 3 of the present invention is roughly classified as shown in FIG. 1 to FIG. 4 and FIG. 9, and the wood powder resin composite material 1 having a thickness of at least 0.1 mm or more is used as a base material. A type in which a flooring material 3 is constructed by laminating a surface decorative material 2 made of a natural veneer on the surface of a base material made of a composite material 1, and a thickness of at least 0.1 mm as shown in FIGS. The flooring material 3 is configured by laminating the surface decorative material 2 made of a natural veneer or the like on the surface of the wood powder resin composite 1 and laminating the backing material 4 as a base material on the back surface of the wood resin composite 1. There are some types.
[0018]
In any embodiment, the wood resin composite material 1 constitutes a main constituent layer. The molding method of the wood powder resin composite material 1 constituting the main constituent layer of the flooring 3 in the present invention is a composite material of wood powder and thermoplastic synthetic resin, and thermoplastic synthetic resin using wood powder as a filler. Therefore, it is preferable to form by extrusion in actual production or the like.
[0019]
By the way, when shape | molding by extrusion molding of a thermoplastic synthetic resin by making wood powder into a filler, shaping | molding thickness is restrict | limited by the particle size of the wood powder which is a filler to be used. On the other hand, some wood powders are in the form of powder of about several tens of μm, but they are very expensive and unsuitable for building materials, and generally distributed particle size is about 0.1 mm or more. Is advantageous in terms of cost. In using this wood flour, it is necessary for at least one wood flour to be contained within the thickness in order to exhibit performance. For this reason, in the present invention, the wood flour resin composite material 1 has a thickness. By setting it to at least 0.1 mm or more, it is assumed that at least one or more wood powder of about 0.1 mm, which is generally distributed within the thickness of the wood powder resin composite material 1 and has a low cost, is contained. It can be done. FIG. 10A shows a case where one wood powder 1a exists in the layer thickness direction A, and FIG. 10B shows a case where three wood powders 1a exist in the layer thickness direction A. Show. The dimension d in FIG. 10 indicates the diameter of the wood powder 1a, the dimension D indicates the wood powder resin composite material 1, and the reference numeral 1b indicates the thermoplastic synthetic resin layer.
[0020]
As described above, mixing physical properties such as strength, surface hardness, and Young's modulus improves the caster resistance by mixing wood powder as a filler into the thermoplastic synthetic resin as a filler to the thermoplastic synthetic resin alone. It will be. The thermoplastic synthetic resin has a disadvantage that it has a large coefficient of thermal expansion, but the addition of wood flour can also improve thermal expansion and contraction due to heat. Moreover, also in adhesion | attachment with the surface decorative material 2 and the backing material 4, adhesiveness will improve by addition of wood flour. In other words, as a surface decoration material for flooring, a natural veneer is generally bonded in a wet state by hot-pressing with a water-based adhesive, and moisture is removed at the same time. Moisture is removed by moving the water on the veneer and evaporating from the surface, thereby preventing puncture and ensuring adhesive strength at the time of hot pressure, but there is no thermoplastic synthetic resin alone or water absorption When a filler and a thermoplastic synthetic resin are blended, a puncture phenomenon is caused at the time of adhesion, which causes poor adhesion.
[0021]
From these facts, it can be seen that it is very useful to use a wood powder resin composite 1 having a thickness of 0.1 mm or more.
[0022]
The amount of wood powder in the wood powder resin composite material 1 is preferably 30 wt% or more for exhibiting the above performance, and is preferably 70 wt% or less from the viewpoint of moldability. Furthermore, for stable production in the production process, it is preferable to adhere the wood powder resin composite material 1 and the surface decorative material 2 via the moisture-permeable material layer 6, and the floor formed in this way. Material 3 is shown in FIGS. 2, 4, 7 and 8.
[0023]
  Thus, the wood powder resin composite 1 is formed with a resin-rich skin layer 1b 'on the surface as shown in FIG. 11 (a).

Sanding

The wood powder 1a is exposed on the surface as shown in FIG. 11 (b), and adhesion with a conventionally used aqueous adhesive becomes possible.
[0024]
By the way, in the sanding in the actual process of the material containing the thermoplastic synthetic resin, there is a problem in production that the replacement frequency due to clogging of the sanding paper is high and the adhesiveness varies due to uneven sanding. Therefore, by making the structure in which the wood powder resin composite material 1 and the surface decorative material 2 are bonded via the moisture permeable material layer 6 as described above, the skin layer 1b ′ such as sanding is not removed by the moisture permeable material layer 6. Adhesion with a water-based adhesive is possible, and moisture in the wet veneer constituting the adhesive and the surface decorative material 2 is easily removed by the moisture-permeable material layer 6 and the adhesive strength is stabilized by the moisture-permeable material layer 6 It is. That is, when the surface decorative material 2 such as a natural veneer is bonded by heating, the moisture evaporated by the heat is absorbed by the moisture permeable material layer 6, and the moisture on the bonding surface with the surface decorative material 2 is absorbed. The surface decorative material 2 and the moisture-permeable material layer 6 can be bonded without being dispersed and swollen on the surface decorative material 2 and causing puncture or the like. For this reason, it is not necessary to change the mounting specifications of the conventional surface decorative material 2, for example, a press machine, etc., and by adjusting the interlayer strength and density of the moisture permeable material layer 6 and the effect of impregnation of the adhesive, The adhesion performance of the surface decorative material 2 is improved as compared with the case where it is directly adhered to the wood powder resin composite material 1. Further, the surface hardness, smoothness, and dimensional stability due to temperature and humidity, which are the characteristics of the wood powder resin composite material 1, are not impaired, and it becomes possible to produce a panel that retains these performances. No problems such as the occurrence of cracks 2 and changes in dimensions occur.
[0025]
  Here, the moisture-permeable material layer 6 used is, for example, paper,Non-woven fabric, etc.Any of these materials can be obtained at low cost. From the viewpoint of expressing the anchor effect of the adhesive used for laminating the surface decorative material 2, it is preferable to use a fiber-based material such as fiber-based paper or nonwoven fabric as the moisture-permeable material layer 6. Furthermore, from the viewpoint of adhesion between the wood powder resin composite material 1 and the moisture-permeable material layer 6, fiber-based paper and nonwoven fabric in which resin fibers are mixed are preferable. As the resin fiber contained in the moisture-permeable material layer 6, it is preferable to use the same resin as that of the wood powder resin composite material 1. Moreover, in order to ensure the adhesive strength of both the wood powder resin composite material 1 and the surface decorative material 2, the wood powder resin composite material 1 side of the moisture permeable material layer 6 includes a resin fiber layer, and the surface decorative material 2 It is good also as a double structure, such as a thing with high affinity with the adhesive which uses the side (for example, pulp etc. will be mentioned if it is a water-based adhesive). Here, the blending amount of the resin fibers in the moisture permeable material layer 6 is preferably 40% or more in order to ensure sufficient adhesive strength.
[0026]
As a thermoplastic synthetic resin used for the wood powder resin composite material 1 constituting the main layer of the flooring 3 of the present invention, in any of the above-described embodiments, depending on physical properties such as rigidity after composite with the wood powder. Although it can select suitably, there is no limitation in particular, Olefin-type resin, such as polyethylene and a polypropylene, is a preferable thing compared with other resin in terms of acquisition of material, cost, and an environment. Further, although not particularly limited, it is preferable that acid-modified polyolefin is added or modified by acid addition for dispersion of wood powder and thermoplastic synthetic resin, rigidity improvement, and the like. Examples of the acid modification include acrylic acid, maleic acid and the like, and modification at the time of melt mixing or extrusion by addition of a maleic acid-modified resin or addition of maleic acid is preferable depending on cost and performance. In addition to the improvement of caster resistance and the like described above as compared with the conventional flooring material, the wood powder resin composite material 1 improves the water resistance by the composite with the thermoplastic synthetic resin. Moreover, when a natural veneer is used as the surface decorative material 2, the wood powder resin composite material 1 suppresses the expansion and contraction of the natural veneer when the temperature and humidity change when using floor heating, an air conditioner, a fan heater or the like. As a result, the crack resistance is improved. Similarly, warpage due to changes in temperature and humidity and the gap are also improved. Moreover, when a groove part is formed in the surface of the flooring 3 or a chamfered part is formed, the rolling of the groove part or the chamfered part can be improved.
[0027]
Although there is no limitation in particular as a manufacturing method of the said wood flour resin composite material 1, as mentioned above, extrusion molding is preferable because continuous molding can be performed. For example, the wood powder resin composite material 1 can be continuously formed into a plate shape by extruding it into a plate shape of a predetermined size with a T-die, adjusting to a predetermined thickness with a polishing roll, and cooling. Also, laminating and adhering to the backing material 4 such as a laminate of paper, non-woven fabric, sheet, plate material, etc., for example, a wood base material such as plywood or MDF, a base material made of an inorganic material, etc. at the time of the extrusion molding Is also possible.
[0028]
Here, the wood powder and thermoplastic synthetic resin used at the time of extrusion may be pre-kneaded, or the wood powder and thermoplastic synthetic resin may be directly put into an extruder and molded. It ’s good. As a prior kneading method, thermoplastic synthetic resin and wood powder etc. are melted by semi-melt kneading by drying the wood powder by shearing heat generation by high speed stirring, and the thermoplastic synthetic resin is completely melted by a kneader or the like. A method of kneading with dry wood powder to form pellets can be mentioned, and there is no particular limitation. However, the former, which can simultaneously dry wood powder, is preferable. In addition, if it is the method of throwing wood powder and a thermoplastic synthetic resin directly into an extruder, it is preferable at an equipment cost.
[0029]
As shown in FIG. 5 and FIG. 6, a surface decorative material 2 made of a natural veneer or the like is laminated on the surface of a wood powder resin composite material 1 having a thickness of 0.1 mm or more that is a composite of at least wood powder and a thermoplastic synthetic resin, The floor material 3 is formed by laminating the backing material 4 on the back surface of the wood powder resin composite material 1 or, as shown in FIGS. 7 and 8, at least a thermoplastic synthetic resin is combined in a thickness of 0.1 mm or more. A surface decorative material 2 made of a natural veneer or the like is laminated on the surface of the wood powder resin composite material 1 through a moisture permeable material layer 6, and a backing material 4 is laminated on the back surface of the wood powder resin composite material 1. In the floor material 3, the floor material 3 having a predetermined thickness can be configured by laminating the backing material 4 even if the wood powder resin composite material 1 having a small thickness is used. Has no caster resistance, crack resistance, dimensional stability, and water resistance The flooring 3 Luo predetermined thickness can be formed at low cost. Is. In this case, the backing material 4 used as the base material is not particularly limited, but is made of wood material such as plywood, MDF, particle board, OSB, synthetic resin (rubber type), synthetic resin foam material, fiber type material (nonwoven fabric, etc.) The cushioning material having the cushioning property of the above is used, and the selection of the material can be appropriately selected depending on the application to be used. For example, in the case of a general flooring material 3, the above-described plywood, MDF, particle board, OSB, etc. The base material is preferably constituted by using the plate material 4a as the backing material 4, and the above wood material is easily available and advantageous in terms of cost. In addition, when the flooring 3 is directly attached to a floor base such as a concrete slab, it is easy to perform the construction by absorbing unevenness of the base surface, which is the construction surface, and to ensure soundproofing in the apartment house. For example, the base material may be configured using the cushion material 4b as the backing material 4.
[0030]
The material of the cushioning material 4b having cushioning properties is not particularly limited, but a fiber-based cushioning material is preferable in consideration of weight, soundproof performance, walking feeling, cost, and the like. Examples of the fiber cushion material 4b include hemp, cotton, palm, and synthetic fibers. Specific gravity is not particularly limited, but is preferably 0.2 to 0.3 g / cc. Is. Further, in the case where the base material is constituted by using the wood-based plate material 4a as the backing material 4, it is possible to form a saw groove on the back surface and further laminate a cushion material 4b on the back surface for use in soundproofing. Further, the thickness of the wood powder resin composite material 1 can be appropriately selected depending on the use and cost. By adopting such a configuration, for example, even if the surface layer part such as a plywood used as the backing material 4 as a base material has defects such as fine cracks and holes, caster resistance, water resistance, crack resistance It is possible to ensure performance such as sex.
[0031]
In the embodiment shown in FIG. 3 and FIG. 4, in the case where the base material of the flooring 3 is constituted by the wood powder resin composite material 1, the concave and convex portion 5 having an uneven shape is formed on the back surface of the wood powder resin composite material 1. An example is shown. In this embodiment, when the flooring 3 is directly attached to a floor base such as a concrete slab by the concave-convex shape portion 5 on the back surface of the wood powder resin composite material 1, It is easy to follow and has the advantage that the soundproofing performance is improved. Moreover, depending on this shape, the spring constant as a floor can be improved by the combined use with a cushioning base material. Although there is no limitation in particular as a formation method of the uneven | corrugated shaped part 5, it is preferable not from cutting etc. but the uneven | corrugated shaping | molding by heat | fever and the lamination | stacking with a cushion material at the time of manufacture of the wood powder resin composite material 1 are preferable from a reduction | decrease of cutting waste and production efficiency Is.
[0032]
In any embodiment, an example of a natural veneer is shown as the surface decorative material 2, but a veneer pattern sheet may be used, but a natural veneer is preferable in that a natural wood texture is obtained. .
[0033]
As shown in FIGS. 9A and 9B, in the case where the base material of the flooring 3 is composed of the wood powder resin composite material 1, the wood powder resin composite material 1 has two upper and lower layers, and the surface decorative material 2 The blending ratio of the wood powder in the wood powder resin composite part 1d farther from the surface may be made larger than the blending ratio of the wood powder resin composite part 1e closer to the surface decorative material 2 It is. That is, when the surface decorative material 2 is formed of a woody material such as a natural veneer, the dimensional change rate between the surface decorative material 2 on the surface of the flooring 3 and the wood powder resin composite material 1 portion on the back surface of the flooring 3 is greatly different. Therefore, there is a risk of warping during manufacturing. Therefore, the wood powder resin composite material 1 is divided into two upper and lower layers, and the wood powder resin composite material in the wood powder resin composite material portion 1d far from the surface decorative material 2 has a proportion of wood powder closer to the surface decorative material 2 The wood powder resin composite material in which the warping force in the wood-based surface decorative material 2 part of the front surface side of the flooring 3 and the blending ratio of the back side wood powder are large by increasing the proportion of the wood powder of the part 1e. The warping force of the part 1d can be made substantially the same, and the warping of the floor material 3 as a whole can be suppressed.
[0034]
Examples of the present invention and comparative examples will be described below.
[0035]
【Example】
  Example 1
  Polypropylene resin 45 wt%, wood flour 50 wt% (rice Tsuga # 100 mesh), and maleic acid-modified polypropylene 5 wt% were semi-dissolved and kneaded by a kneader and then crushed to about 5 mm square, and extruded with a thickness of 3.5 mm using an extruder. A wood powder resin composite material 1 was prepared. The extrusion temperature was 200 ° C. The surface of the obtained wood powder resin composite material 1 is polished with a # 80 sander,Wood powder resin composite 1100 g / m of aqueous urea-SBR adhesive on the surface polished with a sander²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute. Then, the floor material 3 was obtained by coating the surface.
[0036]
(Example 2)
Polypropylene resin 45wt%, wood powder 30wt% (rice Tsuga # 100 mesh), talc 20wt%, maleic acid-modified polypropylene 5wt% is semi-dissolved and kneaded in a kneader and then pulverized to about 5mm square, and extruded using a wood powder resin The composite material 1 was extruded, and simultaneously with the extrusion, paper as the moisture permeable material layer 6 was fused and laminated on one side of the wood powder resin composite material 1 by heat. The thickness including paper was 3.5 mm. The weight of paper used is 50 g / m²Thus, the thickness is 140 μm, a double structure is used, and the surface that adheres to the wood powder resin composite 1 contains 40% polypropylene fiber in addition to pulp. The extrusion temperature of the wood powder resin composite material 1 was 200 ° C. Thereafter, 100 g / m of an aqueous urea-SBR adhesive was applied to the surface of the obtained wood powder resin composite material 1.²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute. Then, the floor material 3 was obtained by coating the surface.
[0037]
(Example 3)
The wood powder resin composite material 1 is extruded and formed to have a thickness of 0.5 mm under the same composition and conditions as in Example 1, and the wood powder resin composite material 1 is used as the backing material 4 with a thickness of 11.3 mm. The plywood was laminated by heat fusion. The plywood surface was preheated to 60 ° C. or more with a heater. The surface of the wood powder resin composite material 1 in which the backing material 4 as a base material was laminated on the back surface was polished with a # 80 sander, and then the surface polished with the sander of the wood powder resin composite material 3 was 0.25 mm. A thick natural veneer was used as the surface decorative material 2 and bonded by hot pressure. The adhesive, bonding conditions, etc. are the same as in Example 1. Then, the floor material 3 was obtained by coating the surface.
[0038]
Example 4
A wood powder resin composite material 1 having a thickness of 3.5 mm was prepared by extrusion molding under the same composition and conditions as in Example 1, and the surface of the obtained wood powder resin composite material 3 was polished with a # 80 sander, 100 g / m of aqueous urea-SBR adhesive on the surface polished with the sander of the wood powder resin composite 3²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute, and then a 9 mm thick fiber board substrate with a cushioning property as the backing material 4 (density 0.25 g / cc, depth 1.5 mm on the back, 10 mm diameter embossed 13 mm) The flooring 3 was obtained by bonding onto a pitch).
[0039]
(Example 5)
A wood powder resin composite material 1 having a thickness of 3.5 mm was prepared by extrusion molding under the same composition and conditions as in Example 1. During this extrusion molding, grooves having a width of 2 mm, a depth of 1 mm, and a pitch of 15 mm were formed on one surface by heat to form the uneven portion 5 on the back surface of the wood powder resin composite material 1. The surface of the obtained wood powder resin composite material 3 (the surface opposite to the side on which the concavo-convex shape portion 5 is formed) is polished with a # 80 sander, and then the surface polished with the sander of the wood powder resin composite material 3 is applied. 100 g / m of aqueous urea-SBR adhesive²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute.
[0040]
(Comparative Example 1)
100 g / m of aqueous urea-SBR adhesive on the surface of 3 mm thick plywood²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute. Then, the surface was painted and the flooring was obtained.
[0041]
(Comparative Example 2)
Only the polypropylene resin used in Example 1 was extruded to form a base material having a thickness of 3.5 mm, and an aqueous urea-SBR adhesive was added to the surface of the polypropylene base material at 100 g / m.²This was applied, and a wet natural veneer having a thickness of 0.25 mm was used as the surface decorative material 2 and adhered by hot pressure. Adhesion conditions are 6.5 kg / cm²At 120 ° C. for about 1 minute. Then, the surface was painted and the flooring was obtained. Since the puncture occurred during the pressure release, the natural veneer peeled easily and could not be bonded. Therefore, evaluation of Comparative Example 2 was not performed.
[0042]
Table 1 below shows the caster resistance, crack resistance, dimensional stability, and water resistance evaluation of each of Examples 1 to 5 and Comparative Example 1 described above.
[0043]
Here, the caster resistance was evaluated based on the amount of recess after the caster was slid 1000 times with a load of 25 kg. 150 μm or less was evaluated as “◯”, and the above as “×”.
[0044]
Crack resistance was evaluated by the total extension of cracks after 10 times of temperature changes at 80 ° C. for 2 hours and −20 ° C. for 2 hours. The total crack extension of 500 mm or less was evaluated as “◯” and the above as “×”.
[0045]
The dimensional stability was evaluated by the dimensional change rate when left for 24 hours in an environment of 40 ° C. and 90%. 0.1% or less (circle), 0.1-0.2% (triangle | delta), 0.3% or more was made into x.
[0046]
For water resistance, scratches (× mark length: 30 mm) penetrating the coating and surface surface decorative material were applied, and water penetration into the portion (after 5 hours) was evaluated. Below plywood ○, plywood average Δ, and above plywood were marked as x.
[0047]
[Table 1]

[0048]
As can be seen from the evaluation results in Table 1, Examples 1 to 5 were superior in caster resistance, crack resistance, dimensional stability, and water resistance as compared with the comparative example.
[0049]
【The invention's effect】
  As described above, in the first aspect of the present invention, the wood powder resin composite material comprising at least a wood powder and a thermoplastic synthetic resin is combined.The surface of the wood powder is exposed by sanding, and the wood powder resin composite material is exposed.Since the flooring material has a surface decorative material laminated on the surface side, and the thickness of the wood powder resin composite material is at least 0.1 mm or more, the wood powder resin composite material seems to have a high surface hardness and a smooth surface. It is possible to improve caster resistance, crack resistance, dimensional stability, water resistance,Moreover, since the surface decorative material 2 is laminated | stacked on the surface side which the wood powder of the wood powder resin composite material 1 into which the wood powder was exposed by sanding was exposed, adhesion | attachment with a water-based adhesive is attained.Moreover, since the thickness of the wood powder resin composite material is at least 0.1 mm or more, it can be formed by extrusion molding. Moreover, in the layer thickness direction of the wood powder resin composite material, it is 0.1 mm or more. There will be at least one wood powder having a diameter, and therefore the dimensional stability against temperature and humidity can be improved while maintaining the castor resistance, crack resistance, etc., which are the effects of the wood powder resin composite material 1. A flooring material with high water resistance can be obtained.
[0050]
In addition, in the invention according to claim 2, in addition to the effect of the invention according to claim 1, a backing material is laminated on the opposite side to the one on which the surface decorative material of the wood powder resin composite is laminated. Therefore, even if a thin wood powder resin composite material is used, a thick flooring can be constructed by laminating the backing material. As a result, as described above, high caster resistance, crack resistance, dimensions The thick flooring 3 can be constructed at low cost while having stability and water resistance.
[0051]
In addition, in the invention described in claim 3, in addition to the effect of the invention described in claim 2, since the backing material is a woody material such as plywood, MDF, and particle board, the flooring material is conventionally used as the backing material. A readily available wood material used as a base material can be used, and a flooring material can be constructed at a lower cost in this respect as well.
[0052]
In the invention according to claim 4, in addition to the effect of the invention according to claim 2, since the backing material is a cushioning material having a cushioning property, the cushioning material improves soundproofing and walking performance. It is something that can be done.
[0053]
Further, in the invention according to claim 5, in addition to the effect of the invention according to claim 4, the cushion material constituting the backing material is a fiber board, so that the backing material is hemp, cotton, palm Because it is composed of fiber boards made of synthetic fiber, binder, etc., the flexibility of adjusting the thickness and specific gravity, etc., gives the vibration isolation effect and fiber by reducing the spring constant per unit area of the backing material itself The vibration damping effect by the system material can be easily obtained, whereby the soundproofing performance can be improved, and the walking feeling and the dent resistance against the load can be improved.
[0054]
  In the invention of claim 6,A flooring material in which a surface decorative material is laminated on a surface of a wood powder resin composite material comprising at least a wood powder and a thermoplastic synthetic resin through a moisture permeable material layer made of paper or nonwoven fabric, the moisture permeable material layer being a wood powder The resin composite material has a double structure that contains resin fibers and has a high affinity with the adhesive used on the surface decorative material side of the moisture-permeable material layer, and the thickness of the wood powder resin composite material is at least 0.1 mm As described above, when a surface decorative material such as a natural veneer is bonded by heating, the moisture evaporated by the heat is absorbed by the moisture permeable material layer, and there is an adhesive surface with such a surface decorative material. It is possible to prevent the occurrence of blisters and punctures in the surface decorative material due to the dispersion of moisture, and to ensure a reliable adhesion between the surface decorative material and the moisture permeable material layer. Wearing specifications for cosmetics, eg pre- It is not necessary to change the machine, etc., and the surface strength of the moisture-permeable material layer is adjusted more than the case where the moisture-permeable material layer is directly bonded to the wood powder resin composite material 1 by adjusting the density and impregnating the adhesive. Adhesive performance of decorative materials is improved, and the surface hardness, smoothness, and dimensional stability due to temperature and humidity, which are the characteristics of wood powder resin composites, are not impaired, and a panel that maintains these performances It is possible to manufacture, and further, there are no problems such as cracking or dimensional change of the surface decorative material, and the moisture permeable material constituting the moisture permeable material layer is paper, nonwoven fabric or wood powder. In addition, the moisture permeable material layer can be easily formed from an easily available material such as a nonwoven fabric or wood powder, and the moisture permeable material layer includes the moisture permeable material layer on the side of the wood powder resin composite material and includes a resin fiber. Wet material layer Because it has a double structure that has a high affinity with the adhesive used on the face decorative material side, it can ensure the adhesive strength of both the wood powder resin composite material and the surface decorative material By including resin fibers, the strength of the moisture-permeable material layer can be increased.
  Also,In the invention according to claim 7, the above-mentioned claim 1, claim 4, claim 5 or claim 6 is provided.In addition to the effects of the invention described above, an uneven shape portion having an uneven shape is formed on the back surface of the wood powder resin composite material, so that the floor like a concrete slab is formed by the uneven shape portion on the back surface of the wood powder resin composite material It is easy to adapt to the unevenness of the surface of the base, improving the workability, and improving the soundproofing performance by forming the uneven shape portion.
[0055]
  Also,Claim 8In the described invention, the above-mentioned claims 1 toClaim 7In addition to the effect described in any one of the above, since an olefin-based resin is used as the thermoplastic synthetic resin of the wood powder resin composite and the maleic acid-modified polyolefin is added or modified by the addition of maleic acid, the thermoplastic synthetic resin Thus, the dispersibility of the wood powder that is difficult to disperse can be improved, the rigidity of the wood powder resin composite can be improved, and the properties of the wood powder resin composite can be made almost uniform in each part.
[0056]
  Also,Claim 9In the described invention, the above-mentioned claims 1 toClaim 8In addition to the effect described in any of the above, the wood powder resin composite material contains 30 to 70 wt% of wood powder as a filler at least, so that a problem arises in moisture permeability while increasing the hardness of the wood powder resin composite material. There is nothing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of one embodiment of a flooring of the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an embodiment of the same flooring.
FIG. 3 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 4 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 5 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 6 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 7 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 8 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIG. 9 is a cross-sectional view of another embodiment of the same flooring.
FIGS. 10A and 10B are schematic explanatory views showing the relationship between the thickness of a wood powder resin composite and the diameter of wood powder.
FIGS. 11A and 11B are schematic explanatory views of the surface of a wood powder resin composite material before and after sanding.
[Explanation of symbols]
1 Wood powder resin composite material
2 Surface cosmetics
3 Flooring
4 Backing material
5 Uneven shape part
6 Moisture permeable material layer

Claims

少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材の表面をサンディングにより木粉が露出したものとし、該木粉樹脂複合材の木粉が露出した表面側に表面化粧材を積層した床材であって、木粉樹脂複合材の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あることを特徴とする床材。At least the surface of the wood powder resin composite material composed of wood powder and thermoplastic synthetic resin is exposed by sanding, and the surface decorative material is laminated on the surface side where the wood powder is exposed . A flooring material, wherein the thickness of the wood powder resin composite material is at least 0.1 mm or more.

木粉樹脂複合材の表面化粧材を積層した方と反対側に裏打ち材を積層して成ることを特徴とする請求項１記載の床材。 The flooring according to claim 1, wherein a backing material is laminated on the opposite side of the wood powder resin composite surface decorative material.

裏打ち材が合板、ＭＤＦ、パーチクルボード等の木質材料であることを特徴とする請求項２記載の床材。 The flooring according to claim 2, wherein the backing material is a woody material such as plywood, MDF, particle board and the like.

裏打ち材がクッション性を有するクッション材であることを特徴とする請求項２記載の床材。 The flooring according to claim 2, wherein the backing material is a cushioning material having cushioning properties.

裏打ち材を構成するクッション材が繊維系ボードであることを特徴とする請求項４記載の床材。 The flooring material according to claim 4, wherein the cushioning material constituting the backing material is a fiber board.

少なくとも木粉と熱可塑性合成樹脂を複合した木粉樹脂複合材の表面に紙又は不織布よりなる透湿性材料層を介して表面化粧材を積層した床材であって、透湿性材料層を木粉樹脂複合材側に樹脂繊維を含み且つ透湿性材料層の表面化粧材側が使用する接着剤との親和性の高いものとなった二重構造とし、木粉樹脂複合材の厚みが少なくとも０．１ｍｍ以上あることを特徴とする床材。A flooring material in which a surface decorative material is laminated on a surface of a wood powder resin composite material comprising at least a wood powder and a thermoplastic synthetic resin through a moisture permeable material layer made of paper or nonwoven fabric, the moisture permeable material layer being a wood powder The resin composite material side has a double structure including resin fibers and has a high affinity with the adhesive used on the surface decorative material side of the moisture-permeable material layer, and the thickness of the wood powder resin composite material is at least 0.1 mm Floor material characterized by the above.

木粉樹脂複合材の裏面に凹凸形状をした凹凸形状部を形成して成ることを特徴とする請求項１又は請求項４又は請求項５又は請求項６記載の床材。The flooring material according to claim 1, claim 4, claim 5, or claim 6, wherein an uneven shape part having an uneven shape is formed on the back surface of the wood powder resin composite material.

木粉樹脂複合材の熱可塑性合成樹脂としてオレフィン系樹脂を用い、且つマレイン酸変性ポリオレフィンが添加又はマレイン酸添加により変性されていることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載の床材。The olefin resin is used as the thermoplastic synthetic resin of the wood powder resin composite material, and the maleic acid-modified polyolefin is added or modified by the addition of maleic acid. Flooring.

木粉樹脂複合材は少なくともフィーラとして木粉が３０〜７０ｗｔ％含有してあることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の床材。The flooring material according to any one of claims 1 to 8, wherein the wood powder resin composite material contains at least 30 to 70 wt% of wood powder as a feeler.