JP3642864B2

JP3642864B2 - Manufacturing method for plastic parts

Info

Publication number: JP3642864B2
Application number: JP02762596A
Authority: JP
Inventors: 眞一穂坂
Original assignee: Nippon Avionics Co Ltd
Current assignee: Nippon Avionics Co Ltd
Priority date: 1996-02-15
Filing date: 1996-02-15
Publication date: 2005-04-27
Anticipated expiration: 2016-02-15
Also published as: JPH09216295A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂製部品に残留する引張応力によってひび割れが生じるのを防ぐ合成樹脂製部品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金型成形により形成した合成樹脂製部品の角部や、合成樹脂製部品に穴開け加工などの機械加工を施すことによって形成される加工部には、引張応力が残留することが知られている。金型成形により形成した角部は、主に成形時のひけに起因して引張応力が生じ、機械加工を施すことによって形成した加工部は、刃によって加工面が引っ張られることに起因して引張応力が生じる。
【０００３】
引張応力が残留していると、合成樹脂製部品の表面が角張って凹む部分にこの引張応力が集中し、経年変化によりこの凹部を始点として割れが発生することがある。これを図３によって説明する。
【０００４】
図３は引張応力が残留することに起因して割れが生じた合成樹脂製部品の一部を示す図である。同図において、１はポリカーボネート樹脂からなる板部品を示している。この板部品１の角部には、刃を回転させて被加工物を切削する構成の加工機によって加工面が正方形となるように座ぐり部２を形成するとともに、この座ぐり部２の中心に位置づけられるようにドリルによって丸穴３を穿設している。この丸穴３は、図示してないボルトを挿通してこの板部品１を他の部品に固定するために設けている。
【０００５】
このように合成樹脂製板部品に機械加工を施すと、加工面に引張応力が残留し、表面が角張って凹む部分、すなわちこの板部品１における座ぐり部２の角と対応する部位や、丸穴３の切削面（穴壁面）にドリルの痕跡となって現れる微細な凹み傷に引張応力が集中し、スクリューあるいはボルトを取付け長時間が経過すると前記応力集中部分に割れ４が生じる。なお、座ぐり部２に生じる割れ４は、座ぐり部２を金型成形によって形成しても同様に発生する。
【０００６】
前記加工部に割れが生じると、板部品１の取付け部分の耐久性や信頼性が低下するので、例えば穴開け加工を合成樹脂製部品に施す場合には、割れが生じるのを抑えるために以下に説明する二通りの手法を採用している。
（１）加工部に水、石鹸水、軽油や菜種油などの潤滑性の高い油を供給しながら加工を行う。すなわち、加工部に潤滑剤を供給することにより摩擦抵抗を低減させるとともに加工部を冷却する。
この手法を採ると、圧縮空気を使用したり、ドリルなどの回転する刃を使用して穴開け加工を行うに当たって、穴壁面が滑らかになり、残留する引張応力が一箇所に集中するのを抑えることができる。また、ドリルを使用する場合に、摩擦熱により合成樹脂材が溶融し、切削されない状態でドリルが押し込まれることにより大きな引張応力が生じるのを防ぐことができる。
（２）前記潤滑剤を使用して機械加工を行った後、合成樹脂製部品を高温雰囲気中に予め定めた時間だけ置く。すなわち、合成樹脂製部品にアニーリング処理を施す。この処理を行うと、加工部に残留している引張応力を分散させることができる。
合成樹脂製部品の材料としてポリカーボネート樹脂を用いる場合には、前記高温雰囲気の温度を１２０〜１３０℃とし、高温雰囲気中に置く時間を板厚１mm当たり１時間程度としている。
なお、金型成形により角張った凹部が形成された合成樹脂製部品は、前記アニーリング処理のみを行うことがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上述したように機械加工時に加工部に潤滑剤を供給したり、アニーリング処理を施したとしても、引張応力が残留することに起因して割れが生じるのを完全に阻止することはできず、スクリューあるいはボルトで締め付けた後２〜３年経過すると割れが生じることがあった。
【０００８】
本発明はこのような問題点を解消するためになされたもので、引張応力が残留することにより割れが生じるのを確実に阻止できるようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る合成樹脂製部品の製造方法は、ポリカーボネート製部品における引張応力が残留する部位に、粒径６２〜７４μｍのガラスビーズ砥粒と水とを容積比で２対１の割合で混合させてなる吹き付け剤を、ノズル径が４．５ｍｍの吹き付け用ノズルから吹き付け圧力を４〜７ｋｇ／ｃｍ ² とし、吹き付け距離を４〜１２ｃｍとし、吹き付け角度が９０°となるように吹き付け、圧縮応力を残留させるものである。
この製造方法を採用すると、割れの始点となる角部に引張応力に加えて圧縮応力も残留するから、この圧縮応力によって前記角部の変形が抑えられる。
【００１０】
ここでいうポリカーボネート製部品における引張応力が残留する部位とは、機械加工を施した機械加工部や、金型成形により形成した角部のことをいう。また、吹き付け剤は、前記引張応力が残留する部位の周辺部分をも含む範囲に吹き付ける。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る合成樹脂製部品の製造方法を図１および図２によって詳細に説明する。
図１は本発明に係る合成樹脂製部品の製造方法を実施するに当たり使用した板部品の平面図、図２は図１におけるII−II線断面図である。これらの図において前記図３で説明したものと同一もしくは同等部材については、同一符号を付し詳細な説明は省略する。
【００１２】
これらの図に示す板部品１は、電子部品の前面板を構成するものであり、透明性を有するポリカーボネート樹脂によって平面視において長方形となるように形成し、四隅に座ぐり部２を切削加工によって正方形となるように形成するとともに、この座ぐり部２の中央に取付ボルト用丸穴３をドリルによって穿設している。座ぐり部２および丸穴３を形成する機械加工を行った状態では、この板部品１の座ぐり部２およびその周辺部には引張応力が残留している。
【００１３】
この板部品１を前記前面板の製品とするには、上述したように座ぐり部２と丸穴３を全て形成した後、先ず、この板部品１の上面における図１中に右下がりの平行斜線で示した範囲をマスキングテープ（図示せず）によって覆い、この板部品１の四隅のみを露出させる。次に、後述する粉体吹き付け処理を行い、その後、洗浄、マスキング除去作業などを行う。マスキングテープによって前記範囲を覆うのは、この板部品１の透明性が後工程で粉体吹き付け処理を行うことによって損なわれるのを防ぐためである。
【００１４】
また、マスキングテープによって覆わない部分（露出させる部分）の大きさは、この実施の形態では縦、横の長さが両方とも座ぐり部２の各辺の２倍となるようにしている。なお、座ぐり部２の一辺の長さは、この実施の形態では丸穴３の穴径の２倍としている。
【００１５】
前記粉体吹き付け処理は、微細な粉体（図示せず）を水に混合させてなる吹き付け剤を板部品１の四隅の前記露出面に吹き付け方向が前記上面に対して垂直になるように上方から圧力をもって吹き付けることによって行う。この処理を行うと、板部品１の露出面となる部位が粉体の衝突により圧縮され、吹き付け終了後に前記衝突部分に圧縮応力が残留する。すなわち、座ぐり部２およびその周辺部分と、丸穴３の周辺部分に圧縮応力が残留する。
【００１６】
したがって、座ぐり部２の角張るように凹む部分や、丸穴３の穴壁面に形成された微細な凹み傷などのような割れの始点となる角部に、引張応力に加えて圧縮応力も残留するから、この圧縮応力によって前記角部の変形が抑えられる。
【００１７】
本発明を創作するに当たり発明者が行った実験によれば、粉体としてガラスビーズ砥粒〔岳南光機（株）製＃２４０、粒径６２〜７４μｍ〕を使用し、このガラスビーズ砥粒と水とを容積比で２対１の割合で混合させてなる吹き付け剤を、ノズル径が４．５mmの吹き付け用ノズルから吹き付け圧力を４〜７kg／cm² とし、ノズル先端と板部品１との間隔（吹き付け距離）を４〜１２cmとして噴射させることによって、最もよい結果が得られた。特に、前記吹き付け距離が４〜１２cmの範囲にあると、被吹き付け面の全域にガラスビーズ砥粒がむらなく吹き付けられて圧縮応力を略均等に残留させることができる。
【００１８】
なお、この実験では、板部品１として、幅Ｗが２００mm、長さＬが３００mm、厚みが３mm、座ぐり部２の深さが１mmのものを用いた。また、丸穴３の穴径ａを４φ、座ぐり部２の一辺の長さを８mm、前記露出面の一辺の長さを１６mmとした。
【００１９】
また、この実験は、下記の表１に示すように、ガラスビーズ砥粒と水の混合比を１対１、２対１、３対１としたそれぞれの場合について行うとともに、吹き付け圧力の条件を４〜５kg／cm² 未満、５〜６kg／cm²未満、６〜７kg／cm²未満と変え、さらに、吹き付け距離の条件を６±２cm、１０±２cmと変えて行った。
割れが生じるか否かを判定するには、粉体吹き付け処理が終了した板部品１を四塩化炭素溶液に浸漬させて２４時間放置し、目視により割れの発生の有無を調べることによって行った。なお、四塩化炭素溶液に合成樹脂製部材を浸漬させると、この合成樹脂製部材の表面の割れの始点となる微小な傷などが増長されて割れが拡がることが知られている。
【００２０】
【表１】

【００２１】
表１から、ガラスビーズ砥粒と水の混合比が２対１の場合は吹き付け圧力と吹き付け距離の条件が前記何れの場合であっても割れが発生しないことが分かる。また、前記混合比が１対１の場合であっても、吹き付け圧力が相対的に高くかつ吹き付け距離が相対的に短いとき（吹き付け圧力６〜７kg／cm² 、吹き付け距離４〜８cm）、すなわちガラスビーズ砥粒が板部品１に衝突するときの圧力が相対的に高いときには、割れが発生しないことが分かる。
【００２２】
さらに、粉体吹き付け処理を行う部分の範囲を縦、横の長さが両方とも座ぐり部２の各辺の少なくとも２倍となるように設定することが、割れの発生を確実に防ぐ上で必要であると考えられる。これは、引張応力が残留する部位の全域に圧縮応力を残留させるためである。
【００２３】
上述した実験において割れが発生しなかった板部品１にヒートショック試験を繰り返し行ったところ、下記の表２に示すようにヒートショック試験を７回実施しても割れが生じないことが判明した。なお、このヒートショック試験は、−１０℃の環境に１２時間放置した後、５５℃の環境に１２時間放置することを１サイクルとして行った。また、このときには、図１に示した板部品１に従来のアニーリング処理を施したものにもヒートショック試験を実施し、その結果を比較した。
【００２４】
【表２】

【００２５】
なお、粉体吹き付け処理を行う部分は、機械加工された部分の他に、金型成形によって形成された角部であってもよく、しかも、どのような形状でもよい。
【００２６】
さらに、吹き付け処理を行う範囲は、上述した実施の形態では座ぐり部２の形状が正方形であるためにこれと相似形となるような正方形としたが、例えば、図１に示す板部品１において座ぐり部２を形成せずに丸穴３のみを穿設する場合には、図１中に左下がりの平行斜線で示した範囲でよい。すなわち、この場合には、中心が丸穴３と一致し、半径が丸穴３の穴径ａの２倍となるような略扇状の範囲に粉体吹き付け処理を行う。
【００２８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係る合成樹脂製部品の製造方法は、ポリカーボネート製部品における引張応力が残留する部位に、粒径６２〜７４μｍのガラスビーズ砥粒と水とを容積比で２対１の割合で混合させてなる吹き付け剤を、ノズル径が４．５ｍｍの吹き付け用ノズルから吹き付け圧力を４〜７ｋｇ／ｃｍ ² とし、吹き付け距離を４〜１２ｃｍとし、吹き付け角度が９０°となるように吹き付け、圧縮応力を残留させるため、割れの始点となる角部に引張応力に加えて圧縮応力も残留するから、この圧縮応力によって前記角部の変形が抑えられる。
【００２９】
したがって、吹き付け剤を混入させた液体を吹き付けることによって残留させた圧縮応力より大きな引張応力が生じない限り、割れが発生することがない。このため、本発明に係る製造方法によれば、金型成形により形成した角部や機械加工部に割れが生じない高品質な合成樹脂製部品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る合成樹脂製部品の製造方法を実施するに当たり使用した板部品の平面図である。
【図２】図１におけるII−II線断面図である。
【図３】引張応力が残留することに起因して割れが生じた合成樹脂製部品の一部を示す図である。
【符号の説明】
１…板部品、２…座ぐり部、３…丸穴、４…割れ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a synthetic resin part that prevents cracks from being generated by tensile stress remaining in the synthetic resin part.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, it is known that tensile stress remains in corners of synthetic resin parts formed by mold molding and processed parts formed by machining such as drilling in synthetic resin parts. ing. The corners formed by mold forming are subject to tensile stress mainly due to sink marks during molding, and the processed parts formed by machining are tensioned due to the processing surface being pulled by the blade. Stress is generated.
[0003]
If the tensile stress remains, the tensile stress concentrates on the portion where the surface of the synthetic resin part is angular and recessed, and cracks may occur starting from the recessed portion due to secular change. This will be described with reference to FIG.
[0004]
FIG. 3 is a view showing a part of a synthetic resin part in which cracking has occurred due to residual tensile stress. In the figure, reference numeral 1 denotes a plate component made of polycarbonate resin. A counterbore portion 2 is formed at a corner portion of the plate part 1 so that the processing surface becomes a square by a processing machine configured to rotate the blade to cut the workpiece, and the center of the counterbore portion 2 is formed. The round hole 3 is drilled by a drill so as to be positioned at the position. The round hole 3 is provided for inserting a bolt (not shown) and fixing the plate part 1 to another part.
[0005]
When machining is performed on the synthetic resin plate component in this way, tensile stress remains on the processed surface, and the surface is angular and recessed, that is, the portion corresponding to the corner of the counterbore portion 2 in the plate component 1 or round Tensile stress concentrates on the fine dents that appear as traces of the drill on the cut surface (hole wall surface) of the hole 3, and cracks 4 occur in the stress-concentrated portion when a screw or bolt is attached for a long time. The crack 4 generated in the spot facing portion 2 is generated in the same manner even when the spot facing portion 2 is formed by die molding.
[0006]
If cracks occur in the processed portion, the durability and reliability of the mounting portion of the plate component 1 are lowered. For example, when drilling is performed on a synthetic resin component, the following is required to suppress the occurrence of the crack. The two methods described below are adopted.
(1) Processing is performed while supplying highly lubricated oil such as water, soapy water, light oil and rapeseed oil to the processing section. That is, by supplying a lubricant to the processed part, the frictional resistance is reduced and the processed part is cooled.
When this method is used, the hole wall surface becomes smooth and the remaining tensile stress is kept from concentrating in one place when drilling is performed using compressed air or a rotating blade such as a drill. be able to. Moreover, when using a drill, it can prevent that a synthetic resin material fuse | melts with frictional heat and a big tensile stress arises when a drill is pushed in in the state which is not cut.
(2) After machining using the lubricant, the synthetic resin part is placed in a high temperature atmosphere for a predetermined time. That is, annealing treatment is performed on the synthetic resin parts. When this treatment is performed, the tensile stress remaining in the processed portion can be dispersed.
When polycarbonate resin is used as the material for the synthetic resin parts, the temperature of the high temperature atmosphere is set to 120 to 130 ° C., and the time for placing in the high temperature atmosphere is set to about 1 hour per 1 mm of plate thickness.
In addition, the synthetic resin part in which the square recessed part was formed by metal mold | die shaping | molding may perform only the said annealing process.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, as described above, even if a lubricant is supplied to the processed part during machining or an annealing process is performed, it is not possible to completely prevent cracking due to residual tensile stress. After 2 to 3 years after tightening with screws or bolts, cracks sometimes occurred.
[0008]
The present invention has been made to solve such a problem, and an object of the present invention is to surely prevent the occurrence of cracks due to residual tensile stress.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In the method for producing a synthetic resin part according to the present invention, glass beads abrasive grains having a particle diameter of 62 to 74 μm and water are mixed at a ratio of 2 to 1 in a part where tensile stress remains in a polycarbonate part. The spraying agent is sprayed from a nozzle for spraying with a nozzle diameter of 4.5 mm at a spraying pressure of 4 to 7 kg / cm ² , a spraying distance of 4 to 12 cm and a spraying angle of 90 °, and a compressive stress is applied. It is what is left.
If this manufacturing method is adopted, in addition to the tensile stress, the compressive stress also remains in the corner that is the starting point of the crack, so that the deformation of the corner is suppressed by this compressive stress.
[0010]
The part where the tensile stress remains in the polycarbonate part here means a machined part subjected to machining or a corner formed by molding. Moreover, a spraying agent sprays on the range also including the peripheral part of the site | part where the said tensile stress remains.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the method for producing a synthetic resin part according to the present invention will be described in detail with reference to FIGS.
FIG. 1 is a plan view of a plate part used in carrying out the method for producing a synthetic resin part according to the present invention, and FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG. In these drawings, the same or equivalent members as those described in FIG. 3 are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
[0012]
A plate component 1 shown in these drawings constitutes a front plate of an electronic component, is formed to be rectangular in a plan view with a polycarbonate resin having transparency, and countersunk portions 2 are cut at four corners by cutting. While forming so that it may become a square, the round hole 3 for attachment bolts is drilled in the center of this counterbore part 2 with a drill. In a state in which the counterbore portion 2 and the round hole 3 are machined, tensile stress remains in the counterbore portion 2 of the plate component 1 and its peripheral portion.
[0013]
In order to make this plate component 1 a product of the front plate, after all the counterbore portion 2 and the round hole 3 are formed as described above, first, the parallel lowering downward in FIG. The area shown by hatching is covered with a masking tape (not shown), and only the four corners of the plate part 1 are exposed. Next, a powder spraying process, which will be described later, is performed, and then cleaning, masking removal work, and the like are performed. The reason why the range is covered with the masking tape is to prevent the transparency of the plate part 1 from being damaged by performing the powder spraying process in a subsequent process.
[0014]
Further, the size of the portion not covered by the masking tape (exposed portion) is set such that both the vertical and horizontal lengths are twice as long as each side of the spot facing portion 2 in this embodiment. In this embodiment, the length of one side of the spot facing portion 2 is twice the hole diameter of the round hole 3.
[0015]
In the powder spraying process, a spraying agent obtained by mixing fine powder (not shown) with water is sprayed on the exposed surfaces at the four corners of the plate part 1 so that the spraying direction is perpendicular to the top surface. By spraying with pressure. If this process is performed, the site | part used as the exposed surface of the board component 1 will be compressed by the collision of powder, and compressive stress will remain in the said collision part after completion | finish of spraying. That is, compressive stress remains in the spot facing portion 2 and its peripheral portion and in the peripheral portion of the round hole 3.
[0016]
Therefore, in addition to the tensile stress, the compressive stress is also applied to the corner portion which is a concave portion of the counterbore portion 2 and the crack starting point such as a minute dent formed on the wall surface of the round hole 3. Since it remains, deformation of the corner is suppressed by this compressive stress.
[0017]
According to experiments conducted by the inventors in creating the present invention, glass beads abrasive grains (# 240, manufactured by Gakunan Koki Co., Ltd., particle size 62-74 μm) were used as powders. A spraying agent prepared by mixing water with a volume ratio of 2 to 1 is sprayed from a spraying nozzle having a nozzle diameter of 4.5 mm to a pressure of 4 to 7 kg / cm ² . Best results were obtained by spraying with an interval (spraying distance) of 4-12 cm. In particular, when the spray distance is in the range of 4 to 12 cm, the glass bead abrasive grains are sprayed uniformly over the entire surface to be sprayed, and the compressive stress can be left substantially evenly.
[0018]
In this experiment, a plate component 1 having a width W of 200 mm, a length L of 300 mm, a thickness of 3 mm, and a counterbore 2 having a depth of 1 mm was used. Further, the hole diameter a of the round hole 3 was 4φ, the length of one side of the spot facing portion 8 was 8 mm, and the length of one side of the exposed surface was 16 mm.
[0019]
In addition, as shown in Table 1 below, this experiment was performed for each case where the mixing ratio of glass bead abrasive grains and water was 1: 1, 2: 1, and 3: 1, and the conditions of spraying pressure were set as follows. 4~5kg / cm less than ^2, less than 5~6kg / cm ^2, changed less than 6~7kg / cm ^2, was further conducted by changing blowing distance condition and 6 ± 2cm, 10 ± 2cm.
In order to determine whether or not cracking occurred, the plate component 1 after the powder spraying treatment was immersed in a carbon tetrachloride solution and allowed to stand for 24 hours, and the presence or absence of cracking was visually observed. It is known that when a synthetic resin member is immersed in a carbon tetrachloride solution, a minute scratch or the like that becomes a starting point of a crack on the surface of the synthetic resin member is increased and the crack is expanded.
[0020]
[Table 1]

[0021]
From Table 1, it can be seen that when the mixing ratio of the glass bead abrasive and water is 2 to 1, no cracking occurs even when the conditions of the spray pressure and spray distance are any of the above. Even when the mixing ratio is 1: 1, when the spray pressure is relatively high and the spray distance is relatively short (spray pressure 6-7 kg / cm ² , spray distance 4-8 cm), It can be seen that no cracking occurs when the pressure when the glass bead abrasive grains collide with the plate part 1 is relatively high.
[0022]
Furthermore, in order to reliably prevent the occurrence of cracking, the range of the portion to be subjected to the powder spraying process is set so that both the vertical and horizontal lengths are at least twice as long as each side of the spot facing portion 2. It is considered necessary. This is because the compressive stress remains in the entire region where the tensile stress remains.
[0023]
When the heat shock test was repeatedly performed on the plate component 1 in which no crack was generated in the above-described experiment, it was found that no crack was generated even if the heat shock test was performed seven times as shown in Table 2 below. In this heat shock test, one cycle was performed by leaving it in an environment of −10 ° C. for 12 hours and then leaving it in an environment of 55 ° C. for 12 hours. At this time, the heat shock test was also performed on the plate part 1 shown in FIG. 1 subjected to the conventional annealing treatment, and the results were compared.
[0024]
[Table 2]

[0025]
In addition to the machined part, the part to be subjected to the powder spraying process may be a corner formed by die molding, and may have any shape.
[0026]
Furthermore, since the shape of the spot facing part 2 is a square in the above-described embodiment, the range for performing the spraying process is a square that is similar to this, but for example, in the plate component 1 shown in FIG. In the case where only the round hole 3 is formed without forming the spot facing portion 2, it may be within the range indicated by the parallel slanting lines in the lower left direction in FIG. 1. That is, in this case, the powder spraying process is performed in a substantially fan-shaped range in which the center coincides with the round hole 3 and the radius is twice the hole diameter a of the round hole 3.
[0028]
【The invention's effect】
As described above, in the method for producing a synthetic resin part according to the present invention, the glass bead abrasive grains having a particle diameter of 62 to 74 μm and water are in a volume ratio of 2 to 1 in a portion where tensile stress remains in the polycarbonate part . The spraying agent mixed at a ratio of 4 to 7 kg / cm ² from a nozzle for spraying with a nozzle diameter of 4.5 mm , a spraying distance of 4 to 12 cm , and a spraying angle of 90 °. Since the spraying and compressive stress remain, since the compressive stress also remains in addition to the tensile stress at the corner serving as the starting point of the crack, deformation of the corner is suppressed by this compressive stress.
[0029]
Therefore, cracks will not occur unless a tensile stress larger than the compressive stress left by spraying the liquid mixed with the spray agent is generated. For this reason, according to the manufacturing method which concerns on this invention, the high quality synthetic-resin parts which a crack does not produce in the corner | angular part and machined part which were formed by metal mold | die shaping | molding can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view of a plate component used in carrying out a method for producing a synthetic resin component according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II in FIG.
FIG. 3 is a view showing a part of a synthetic resin part in which cracking has occurred due to residual tensile stress.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Plate part, 2 ... Counterbore part, 3 ... Round hole, 4 ... Crack.

Claims

ポリカーボネート樹脂製部品を形成した後、この部品における引張応力が残留する部位に、粒径６２〜７４μｍのガラスビーズ砥粒と水とを容積比で２対１の割合で混合させてなる吹き付け剤を、ノズル径が４．５ｍｍの吹き付け用ノズルから吹き付け圧力を４〜７ｋｇ／ｃｍ ² とし、吹き付け距離を４〜１２ｃｍとし、吹き付け角度が９０°となるように吹き付けることにより、圧縮応力を残留させることを特徴とする合成樹脂製部品の製造方法。After forming the polycarbonate resin part, a spraying agent prepared by mixing glass beads abrasive grains having a particle diameter of 62 to 74 μm and water in a volume ratio of 2 to 1 in a part where tensile stress remains in the part. , By applying a spraying pressure of 4 to 7 kg / cm ² from a nozzle for spraying with a nozzle diameter of 4.5 mm , a spraying distance of 4 to 12 cm , and a spraying angle of 90 ° to leave compressive stress. A method for producing a synthetic resin part characterized by the above.

請求項１記載の合成樹脂製部品の製造方法において、吹き付け剤を、ポリカーボネート樹脂製部品における機械加工を施した部位であって機械加工部の周辺部分も含む範囲に吹き付けることを特徴とする合成樹脂製部品の製造方法。2. The synthetic resin part manufacturing method according to claim 1, wherein the spraying agent is sprayed on a part of the polycarbonate resin part that has been machined and includes a peripheral part of the machined part. A manufacturing method for manufactured parts.

請求項１記載の合成樹脂製部品の製造方法において、吹き付け剤を、ポリカーボネート樹脂製部品における金型成形により形成した角部であってこの角部の周辺部分も含む範囲に吹き付けることを特徴とする合成樹脂製部品の製造方法。2. The method for producing a synthetic resin part according to claim 1, wherein the spraying agent is sprayed onto a corner portion formed by molding of a polycarbonate resin part and including a peripheral portion of the corner portion. A method for manufacturing synthetic resin parts.