JP3638449B2 - Method for producing roll and mat for flooring - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は合成樹脂シート表面に滑り止めのための多数の突起を設けるロールに関するものである。
【０００２】
【発明の背景】
例えば自動車の床マットに使用されている合成樹脂シートの裏面には滑り止めのため多数の突起が設けられている。
このような表面に多数の突起を設けた合成樹脂シートを製造するには、加熱軟化状態の合成樹脂シートを多数の孔を設けたロールで押圧する。
合成樹脂シートに良好な滑り止め性能を与える突起の形状を図６に示す。図に示す合成樹脂シート(1) の裏面に設けられる突起(2) は、円錐状部(2A)の頂部に設けられる円柱部(2B)とからなる。
【０００３】
【従来の技術】
従来、このような突起(2) を合成樹脂シート(1) の裏面に設けるには図７に示すようにロール(3) 表面の孔(6) の形状を、上記突起(2) 形状に対応させて、円錐状部(2) を形成するロート状部分(6A)と、円柱部(2B)を形成する直筒部分(6B)とによって構成する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来構成では、孔内部に溜っている空気が抜けにくい。合成樹脂軟化物が孔内部に完全に充填せず、正確な形状の突起が成形しにくい。特に滑り止め効果の大きい円錐状部(2A)と円柱部(2B)とからなる突起(2) を成形する場合には、ロール(3) の孔(6) の直筒部分(6B)内の空気が抜けないので、該突起(2) の円柱部(2B)が正確に形成されない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、外周に沿って多数の凹溝(7) を断面鋸歯状に形成した芯体(4) と、該芯体(4) の外側に嵌込まれている多孔外筒(5) とからなり、該芯体 (4) の凹溝 (7) のピッチＰは該多孔外筒 (5) の孔 (6) の奥端径ｄよりも小さく設定されており、該多孔外筒(5) の孔(6) と該凹溝(7) とは連通しているロール(3) を提供するものである。
該多孔外筒(5) の孔(6) は、外側のロート状部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからなることが好ましい。
そして、該多孔外筒(5) の厚みは３．０mm以上あり、該芯体(4) の内部には冷却水Ｗが送通されていることが好ましい。
更に上記記載のロール(3) とバックアップロール(9) との間に加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) を挟圧することによって、該合成樹脂シート(1) の裏面に突起(2) を多数設ける床敷用マット(10)の製造方法を提供するものである。
該合成樹脂シート(1) の表面には表装材(1A)が重ねられ、該突起(2) は円錐状部(2A)と該円錐状部(2A)の頂部に設けられる円柱部(2B)とからなることが望ましい。
【０００６】
【実施例】
本発明を図１〜図４に示す一実施例によって説明すれば、ロール(3) は芯体(4) と、該芯体(4) の外側に嵌込まれている多孔外筒(5) とからなり、該ロール(3) の両端からは軸棒(8,8) が差出されている。
該芯体(4) は内部に冷却水Ｗが送通されるよう中空であり、図２に示すように外周に沿って多数の凹溝(7) が断面鋸歯状に形成されている。
該芯体(4) は例えばステンレススチール等の耐腐食性金属からなり、該凹溝(7) はローレット加工、サンドブラスト加工等によって形成される。
【０００７】
該多孔外筒(5) には多数の孔(6) が貫設されており、該孔(6) は図２に示すように外側のロート状部分(6A)と内側の直筒部分(6B)とからなる。該多孔外筒(5) は該芯体(4) と同様にステンレススチール等の耐腐食性金属からなる。
該多孔外筒(5) は加熱膨張状態で芯体(4) に嵌込み、その後冷却収縮させる焼き嵌めによって該芯体(4) の外側に嵌込まれる。
【０００８】
図２に示すように該芯体(4) の凹溝(7) のピッチＰは、該多孔外筒(5) の孔(6) の奥端径ｄ（直筒部分(6B)の径) よりも小さく設定されている。このようにすれば、多孔外筒(5) の芯体(4) に対する嵌込み位置によらず、該多孔外筒(5) の孔(6) は必ず該芯体(4) の凹溝(7) のいずれかと送通状態になる。したがって該多孔外筒(5) の該芯体(4) に対する嵌込み位置決めが容易に出来る。
該多孔外筒(5) の孔(6) のロート状部分(6A)の高さｈ2 は例えば２．５mm、直筒部分(6B)の高さｈ3 は例えば１mmに設定され、したがって該多孔外筒(5) の厚さｈ1 は３．５mmとなる。
【０００９】
上記構成のロール(3) はカレンダーロールとして、あるいはエンボスロールとして使用されるが、図３に示すように例えばＴダイから押出された加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) は該ロール(3) とバックアップロール(9) との間に送り込まれ、該シート(1) の裏面には該ロール(3) の孔(6) によって突起(2) が形成される。該突起(2) は図４に示すように円錐状部(2A)と該円錐状部(2A)の頂部に設けられる円柱部(2B)とからなり、該円錐状部(2A)は該ロール(3) の孔(6) のロート状部分(6A)によって形成され、該円柱部(2B)は該孔(6) の直筒部分(6B)によって形成される。
【００１０】
上記突起(2) が正確に成形されるためには、該ロール(3) の孔(6) に合成樹脂シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が完全に充填されることが必要である。本実施例では図３に示すように該合成樹脂加熱軟化物が該ロール(3) の該シート(1) と圧接している部分の孔(6) に入り込んで行く際、該孔(6) 内の空気は矢印に示すように該孔(6) と連通しているロール芯体(4) の凹溝(7) 内に追い出され、該シート(1) と圧接している部分の孔(6) の両側にあって外部に開放されている孔(6) から外界に自然に抜ける。
【００１１】
このようにして該シート(1) の突起(2) は該ロール(3) の孔(6) 内の空気に干渉されることなく形成されるが、更に該シート(1) の突起(2) が正確に形成されるためには、該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が適度な流動性を保っていることが必要である。
このためには該シート(1) が該ロール(3) によって過度に冷却されないことが必要であり、したがって該ロール(3) の多孔外筒(5) の厚みは３．０mm以上４．０mm以下とすることが望ましい。
このようにして図４に示すように裏面に円錐状部(2A)と円柱部(2B)とからなる突起(2) を多数形成した合成樹脂シート(1) からなる床敷用マット(10)が製造される。
【００１２】
本発明においては、シート裏面に成形される突起の形状は、例えば円錐状、円筒状等如何なる形状でもよいが、本実施例の突起のような複合形状にすれば、滑り止め効果の大きな突起となる。
【００１３】
本発明のシートの合成樹脂材料としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレンターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体等の熱可塑性合成樹脂のような熱可塑性合成樹脂、アクリルゴム、ブチルゴム、ケイ素ゴム、ウレタンゴム、フッ化物系ゴム、多硫化物系ゴム、グラフトゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ポリイソブチレンゴム、ポリブテンゴム、イソブテン−イソプレンゴム、アクリレート−ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ピリジン−ブタジエンゴム、スチレン−イソプレンゴム、アクリロニトリル−クロロプレンゴム、スチレン−クロロプレンゴム、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマーやブタジエン−スチレンプロック共重合体、スチレン−ゴム中間ブロック−スチレン共重合体等のブロック共重合体等の合成ゴムや天然ゴムのようなエラストマーが使用される。
【００１４】
図５には本発明の他の実施例が示される。本実施例では図４に示す合成樹脂シート(1) の表面に表装材(1A)を重合した床敷用マット(11)が提供される。該表装材(1A)はポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維からなる不織布、編織物、該不織布にニードルバンチングを施して立毛層を設けた立毛不織布、該不織布や編織物にタフティングを施して立毛層を設けたタフトカーペット等である。
【００１５】
このような床敷用マット(11)を製造するには、加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) の表面に上記表装材(1A)を重ねてロール(3) とバックアップロール(9) との間に通して挟圧し、該合成樹脂シート(1) の裏面に突起(2) を多数形成すると共に該合成樹脂シート(1) と該表装材(1A)とを圧着する。
【００１６】
該合成樹脂シート(1) と該表装材(1A)との接着は、上記加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) を圧着すれば特に接着剤を必要としないが、該表装材(1A)の裏面にポリエチレンシート、ポリアミドシート等のホットメルトシートをバッキングしておき、該ホットメルトシートを加熱軟化させて合成樹脂シート(1) に接着してもよいし、通常の接着剤を使用してもよい。
【００１７】
【作用・効果】
本発明では、ロール(3) によって加熱軟化状態の合成樹脂シート(1) を押圧すると、該ロール(3) の多孔外筒(5) の該シート(1) と圧接している部分の孔(6) 内に該シート(1) の合成樹脂加熱軟化物が入り込む。そして該孔(6) 内の空気は該ロール(3) の芯体(4) の凹溝(7) を介して該孔(6) の両側の開放されている孔から外界へ自然排気される。
したがって本発明ではシート表面の突起はロールの孔内の空気に干渉されることなく、正確な形状に成形される。特に本発明ではロールの孔内の空気は自然排気されるから、突起形状は正確になる。もしロールの孔内の空気を真空抜きした場合には、合成樹脂加熱軟化物は孔の奥から溢出してバリを生ずる。
【図面の簡単な説明】
図１〜図４は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】ロール斜視図
【図２】ロール壁部部分断面図
【図３】突起成形説明図
【図４】床敷用マットの部分断面図
【図５】他の実施例の床敷用マットの部分断面図
【図６】合成樹脂シート部分斜視図
【図７】従来例のロール壁部部分断面図
【符号の説明】
1 合成樹脂シート
1A 表装材
2 突起
2A 円錐状部
2B 円柱部
3 ロール
4 芯体
5 多孔外筒
6 孔
6A ロート状部分
6B 直筒部分
7 凹溝
9 バックアップロール
10,11 床敷用マット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a roll provided with a number of protrusions for preventing slippage on the surface of a synthetic resin sheet.
[0002]
BACKGROUND OF THE INVENTION
For example, a large number of protrusions are provided on the back surface of a synthetic resin sheet used for a floor mat of an automobile to prevent slipping.
In order to manufacture a synthetic resin sheet having a large number of protrusions on such a surface, the heat-softened synthetic resin sheet is pressed with a roll having a large number of holes.
FIG. 6 shows the shape of the protrusion that gives the anti-slip performance to the synthetic resin sheet. The protrusion (2) provided on the back surface of the synthetic resin sheet (1) shown in the figure is composed of a cylindrical part (2B) provided on the top of the conical part (2A).
[0003]
[Prior art]
Conventionally, in order to provide such a protrusion (2) on the back surface of the synthetic resin sheet (1), the shape of the hole (6) on the surface of the roll (3) corresponds to the shape of the protrusion (2) as shown in FIG. The funnel-shaped portion (6A) that forms the conical portion (2) and the straight cylindrical portion (6B) that forms the cylindrical portion (2B) are configured.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
In the above conventional configuration, the air accumulated in the hole is difficult to escape. The synthetic resin softened material does not completely fill the inside of the hole, and it is difficult to form a projection having an accurate shape. When forming a projection (2) consisting of a conical part (2A) and a cylindrical part (2B), which has a particularly high anti-slip effect, the air in the straight tube part (6B) of the hole (6) of the roll (3) The cylindrical portion (2B) of the protrusion (2) cannot be accurately formed.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention as means for solving the conventional problems described above, a number of grooves (7) along the outer peripheral core which forms the shape in cross-section serrated and (4), on the outside of the core member (4) The pitch P of the concave groove (7) of the core body (4) is larger than the deep end diameter d of the hole (6) of the porous outer cylinder (5). The roll (3) is provided so that the hole (6) of the perforated outer cylinder (5) and the concave groove (7) communicate with each other.
The porous outer cylinder (5) holes (6) of is preferably formed from a funnel-shaped portion of the outer (6A) inside the straight cylindrical portion (6B).
The thickness of the porous outer cylinder (5) is preferably 3.0 mm or more, and the cooling water W is preferably passed through the core (4).
Further, by sandwiching the heat-softened synthetic resin sheet (1) between the roll (3) and the backup roll (9), a large number of protrusions (2) are formed on the back surface of the synthetic resin sheet (1). A method for producing the floor mat (10) to be provided is provided.
The surface material (1A) is overlaid on the surface of the synthetic resin sheet (1), and the protrusion (2) is a conical portion (2A) and a cylindrical portion (2B) provided on the top of the conical portion (2A). It is desirable to consist of
[0006]
【Example】
1 to FIG. 4, the roll (3) includes a core body (4) and a porous outer cylinder (5) fitted on the outer side of the core body (4). A shaft rod (8, 8) is fed out from both ends of the roll (3).
Core member (4) is hollow so that the internal cooling water W is passed through feed, number of grooves along the outer periphery as shown in FIG. 2 (7) have been made form in cross-section serrated.
The core body (4) is made of a corrosion-resistant metal such as stainless steel, and the concave groove (7) is formed by knurling, sandblasting or the like.
[0007]
The multi-hole outer cylinder (5) is provided with a large number of holes (6), and the hole (6) has an outer funnel portion (6A) and an inner straight cylinder portion (6B) as shown in FIG. It consists of. The porous outer cylinder (5) is made of a corrosion-resistant metal such as stainless steel like the core (4).
The porous outer cylinder (5) is fitted into the core body (4) in a heated and expanded state, and is then fitted to the outside of the core body (4) by shrink fitting that is cooled and contracted.
[0008]
As shown in FIG. 2, the pitch P of the concave groove (7) of the core body (4) is determined from the deep end diameter d (diameter of the straight cylinder portion (6B)) of the hole (6) of the porous outer cylinder (5). Is set too small. In this way, the hole (6) of the porous outer cylinder (5) is necessarily a concave groove (in the core (4)) regardless of the position where the porous outer cylinder (5) is fitted into the core (4). 7) It will be in transit with any of the above. Therefore, the fitting positioning of the porous outer cylinder (5) with respect to the core body (4) can be easily performed.
The height h 2 of the funnel-shaped part (6A) of the hole (6) of the porous outer cylinder (5) is set to 2.5 mm, for example, and the height h 3 of the straight cylinder part (6B) is set to 1 mm, for example. The thickness h 1 of the outer cylinder (5) is 3.5 mm.
[0009]
The roll (3) having the above configuration is used as a calender roll or an embossing roll. As shown in FIG. 3, for example, a heat-softened synthetic resin sheet (1) extruded from a T-die is used as the roll (3). And a backup roll (9), and a protrusion (2) is formed on the back surface of the sheet (1) by a hole (6) of the roll (3). As shown in FIG. 4, the protrusion (2) comprises a conical portion (2A) and a cylindrical portion (2B) provided on the top of the conical portion (2A). The conical portion (2A) (3) formed by a funnel-like portion (6A) of the hole (6), and the cylindrical portion (2B) is formed by a straight tube portion (6B) of the hole (6).
[0010]
In order for the protrusion (2) to be accurately formed, it is necessary that the hole (6) of the roll (3) is completely filled with the synthetic resin heat softened product of the synthetic resin sheet (1). In this embodiment, as shown in FIG. 3, when the synthetic resin heat softened material enters the hole (6) in the portion of the roll (3) in pressure contact with the sheet (1), the hole (6) The air inside is expelled into the concave groove (7) of the roll core body (4) communicating with the hole (6) as shown by the arrow, and the hole in the portion in pressure contact with the sheet (1) ( 6) Naturally escapes to the outside through holes (6) that are open to the outside on both sides.
[0011]
In this way, the protrusion (2) of the sheet (1) is formed without being interfered with the air in the hole (6) of the roll (3), and further, the protrusion (2) of the sheet (1) In order to form the film accurately, it is necessary that the heat-softened synthetic resin of the sheet (1) maintains an appropriate fluidity.
For this purpose, it is necessary that the sheet (1) is not excessively cooled by the roll (3). Therefore, the thickness of the porous outer cylinder (5) of the roll (3) is 3.0 mm or more and 4.0 mm or less. Is desirable.
In this way, as shown in FIG. 4, a mat (10) for flooring comprising a synthetic resin sheet (1) having a large number of projections (2) comprising conical portions (2A) and cylindrical portions (2B) on the back surface. Is manufactured.
[0012]
In the present invention, the shape of the protrusion formed on the back surface of the sheet may be any shape such as a conical shape or a cylindrical shape. Become.
[0013]
Examples of the synthetic resin material for the sheet of the present invention include polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene terpolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, and polyvinyl acetate. , Fluoroplastics, thermoplastic acrylic resins, thermoplastic polyesters, thermoplastic polyamides, thermoplastic urethane resins, acrylonitrile-butadiene copolymers, styrene-butadiene copolymers, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, etc. Thermoplastic synthetic resins such as acrylic rubber, butyl rubber, silicon rubber, urethane rubber, fluoride rubber, polysulfide rubber, graft rubber, butadiene rubber, isoprene rubber, chloroprene rubber, polyisobutylene rubber, poly Ten rubber, isobutene-isoprene rubber, acrylate-butadiene rubber, styrene-butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, pyridine-butadiene rubber, styrene-isoprene rubber, acrylonitrile-chloroprene rubber, styrene-chloroprene rubber, styrene-butadiene-styrene (SBS) Styrenic thermoplastic elastomers such as copolymers, styrene-isoprene-styrene (SIS) copolymers, styrene-hydrogenated polyolefin-styrene (SEBS) copolymers, butadiene-styrene block copolymers, styrene-rubber intermediate blocks -An elastomer such as a synthetic rubber such as a block copolymer such as a styrene copolymer or a natural rubber is used.
[0014]
FIG. 5 shows another embodiment of the present invention. In the present embodiment, a floor mat (11) is provided in which the surface material (1A) is polymerized on the surface of the synthetic resin sheet (1) shown in FIG. The facing material (1A) is a non-woven fabric, knitted fabric, or non-woven fabric made of synthetic fibers such as polyester fiber, polyethylene fiber, polypropylene fiber, polyamide fiber, acrylic fiber, urethane fiber, polyvinyl chloride fiber, polyvinylidene chloride fiber, acetate fiber, etc. Napped nonwoven fabric provided with a raised layer by needle bunching, tuft carpet provided with a raised layer by tufting the nonwoven fabric or knitted fabric.
[0015]
In order to manufacture such a mat for flooring (11), the surface covering material (1A) is overlapped on the surface of the heat-softened synthetic resin sheet (1), and a roll (3) and a backup roll (9) are combined. A number of protrusions (2) are formed on the back surface of the synthetic resin sheet (1), and the synthetic resin sheet (1) and the cover material (1A) are pressure-bonded.
[0016]
Adhesion between the synthetic resin sheet (1) and the surface covering material (1A) is not particularly required if an adhesive is attached to the heat-softened synthetic resin sheet (1), but the surface covering material (1A) A hot melt sheet such as a polyethylene sheet or a polyamide sheet is backed on the back surface, and the hot melt sheet may be heat-softened and bonded to the synthetic resin sheet (1), or a normal adhesive may be used. Good.
[0017]
[Action / Effect]
In the present invention, when the heat-softened synthetic resin sheet (1) is pressed by the roll (3), the holes (3) are in contact with the sheet (1) of the porous outer tube (5) of the roll (3) ( 6) The synthetic resin heat softened material of the sheet (1) enters inside. Then, the air in the hole (6) is naturally exhausted from the open holes on both sides of the hole (6) to the outside through the concave grooves (7) of the core (4) of the roll (3). .
Therefore, in the present invention, the protrusion on the sheet surface is formed into an accurate shape without being interfered by air in the hole of the roll. In particular, in the present invention, since the air in the hole of the roll is naturally exhausted, the projection shape becomes accurate. If the air in the hole of the roll is evacuated, the synthetic resin heat softened material overflows from the back of the hole and generates burrs.
[Brief description of the drawings]
1 to 4 show an embodiment of the present invention.
FIG. 1 is a perspective view of a roll. FIG. 2 is a partial cross-sectional view of a roll wall. FIG. 3 is an explanatory diagram of projection forming. FIG. 4 is a partial cross-sectional view of a mat for flooring. FIG. 6 is a partial perspective view of a synthetic resin sheet. FIG. 7 is a partial sectional view of a roll wall portion of a conventional example.
1 Synthetic resin sheet
1A Surface material
2 Protrusions
2A cone
2B cylinder
3 rolls
4 core
5 Porous outer cylinder
6 holes
6A funnel
6B Straight tube part
7 groove
9 Backup roll
10,11 mat for flooring
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