JP3634085B2 - 実装工場診断システム - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板に部品を実装する実装工場の診断をする実装工場診断システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の実装工場を診断する場合の方法を図９に基づいて説明する。図９に示すように、実装工場の診断は、その工場の実装コスト、生産能力、生産リードタイムの実績値や試算結果と、以前の値との比較や、課長クラスの勘と経験による判断で行われてきた。
【０００３】
その際の実装コストの実績値は、実装工場全体の実績値を設備費、材料費、人件費、経費に按分することにより算出していた。また、実装コストの試算は、標準的で実装が容易な角チップ部品から異形で実装が難しいＱＦＰやコネクタまで一律の標準実装コストに総実装点数を乗ずることにより行われてきた。
【０００４】
また、生産能力の試算は、過去の実績値、または、上記異種の実装部品すべてに対して設定された標準実装タクトと総実装点数を乗じたものと、本来、実装対象部品や、実装難易度に対するマシン生産性等により変動し得る実装能力を、一律にマシン標準実装能力として除したもので行われてきた。
【０００５】
また、生産リードタイムは実装工場の実績値の平均値として計算していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法では、まず、実績値による診断では、生産形態が大きく変化した場合、例えば、新実装工法を採用した場合とか、勤務形態が変わった場合には、実装コスト、生産リードタイムの実績値は大きく変化し、以前の値との比較は難しい。また、実装コストの試算では、すべての部品を同一の標準実装コストで試算しているために、精度が悪く、診断の精度も悪いという問題がある。また、生産能力の試算では、すべての部品を同一の標準実装タクトで計算していることによって精度が悪く、診断の精度が悪いという問題がある。
【０００７】
また、生産リードタイムの診断では、生産リードタイムを実装工法、実装難易度（実装密度、生産ロット規模等）によらず、同列に診断するために精度が悪いという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、精度の良い実装コスト計算値と、生産能力計算値と、リードタイム計算値による実装工場の実状に即した評価値から、最適な実装工場診断を可能とする実装工場診断システムを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の実装工場診断システムは、部品コスト、設備コスト、人件費に関するデータを記録した実装コストデータベースと、マシン能力に関するデータを記録したマシン特性データベースと、想定した工場の理想的な経営状態におけるモデル部品コスト、モデル設備コスト、モデル人件費、モデル生産能力、モデルリードタイムを記録したモデル工場経営指標データベースと、現状の部品コスト、設備コスト、人件費に基づいて算出したそれらの総実装コストとモデル実装コストとの比に基づいた評価値にて実装コストの診断を行う実装コスト検討アルゴリズムと、現状のマシン能力に基づいて算出した総実装タクトから求めた生産能力とモデル生産能力との比に基づいた評価値にて生産能力の診断を行う生産能力検討アルゴリズムと、現状の生産リードタイムとモデルリードタイムとの比に基づいた評価値にてリードタイムの診断を行うリードタイム検討アルゴリズムとを備え、現状の実装コストや生産能力やリードタイムと理想とするモデル工場経営指標から実装工場診断を行うようにし、精度の良い実装工場診断を短時間で得られるようにしたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実装工場診断システムの一実施形態を図１〜図８を参照して説明する。
【００１４】
実装工場においては、常に実装工場のコストがどのような状態にあるかを把握し、また適切な指標により評価を行い、コストがかかりすぎている等の問題がある部分については改善策を打たなければならないという課題がある。また、実装工場の生産能力がどのような状態にあるかを把握し、適切な指標により評価を行い、問題がある部分については改善策が打たれなければならないという課題がある。
【００１５】
それに対し、図１に示すように、実装工場概要、生産基板概要、生産条件概要、現状データリードタイムなどのデータを、実装工場診断システム１に入力することにより、実装コスト診断結果、生産能力診断結果、及びリードタイム診断結果が出力されるように構成されている。
【００１６】
実装工場診断システム１は、図２に示すような実装コストデータベース２と、図３に示すようなマシン特性データベース３と、図４に示すようなモデル工場経営指標データベース４と、図５に示すような実装コスト検討アルゴリズム５と、図６に示すような生産能力検討アルゴリズム６と、図７に示すようなリードタイム検討アルゴリズム７にて構成されている。モデル工場経営指標データベース４は、図４に示すように、各種工場における製品ジャンル、工場規模、生産形態、稼動形態、実装工法、実装密度などに対応して部品コスト、設備コスト、人件費、それらから得られる１点当たりの実装コスト、１日当たりの生産能力、リードタイムなどについて、理想的な工場経営状態で達成できると想定されるモデル値を記録したものであり、経験的に設定される。
【００１７】
実装工場の診断に際しては、まず図２に示す実装コストデータベース２と、図５に示す実装コスト検討アルゴリズム５と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の実装コストとモデルとなる実装コストを比較し、実装コストを評価する。実装コスト検討アルゴリズム５は、図５に示すように、実装コストデータベース２における部品コスト、設備コスト、人件費に基づいて算出した現状のそれらの総コストと、モデル工場経営指標データベース４におけるそれらのモデルコストとの比に基づいた評価値にて実装コストの診断を行う。
【００１８】
また、図３に示すマシン特性データベース３と、図６に示す生産能力検討アルゴリズム６と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の生産能力と、モデルとなる生産能力を比較し、生産能力を評価する。生産能力検討アルゴリズム６は、図６に示すように、マシン特性データベース３におけるマシン能力に基づいて算出した総実装タクトから求めた生産能力と、モデル工場経営指標データベース４におけるモデル生産能力との比に基づいた評価値にて生産能力の診断を行う。
【００１９】
また、図７に示す生産リードタイム検討アルゴリズム７と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の生産リードタイムと、モデルとなる生産リードタイムを比較し、生産リードタイムを評価する。リードタイム検討アルゴリズム７は、図７に示すように、現状の生産リードタイムと、モデル工場経営指標データベースにおけるモデルリードタイムとの比に基づいた評価値にてリードタイムの診断を行う。
【００２０】
これらの評価結果から、実装工場が理想とする工場経営指標に比べて劣っている点を精度良く、容易に明確化し把握することができ、実装工場の改善を的確に行うことができる。また、診断を行いたいときにすぐに診断結果を得ることが可能なため、実装工場の課題に対して対策を打つまでに発生するロスを最小にすることができる。図８に具体的な診断結果の出力例を示す。
【００２１】
また、以上の構成をとることで、新工法が開発された場合や、新しいモデル指標が必要になった場合には、適宜データベース、アルゴリズムを追加改善して新しい診断の要求に応えることができる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の実装工場診断システムによれば、以上の説明から明らかなように、実装コストデータベースと、マシン特性データベースと、モデル工場経営指標データベースと、実装コスト検討アルゴリズムと、生産能力検討アルゴリズムと、リードタイム検討アルゴリズムとを備えているので、現状の実装コストや生産能力やリードタイムに関する精度の良い実装工場診断指標と理想とするモデル工場経営指標から的確な実装工場診断を短時間で行うことができ、最適な実装工場改善を行えるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実装工場診断検討システムの一実施形態の構成を示すブロック図である。
【図２】同実施形態の実装コストデータベースの説明図である。
【図３】同実施形態のマシン特性データベースの説明図である。
【図４】同実施形態のモデル工場経営指標データベースの説明図である。
【図５】同実施形態の実装コスト検討アルゴリズムの説明図である。
【図６】同実施形態の生産能力検討アルゴリズムの説明図である。
【図７】同実施形態のリードタイム検討アルゴリズムの説明図である。
【図８】同実施形態での診断結果出力画面の説明図である。
【図９】従来例の実装工場診断方法の説明図である。
【符号の説明】
１ 実装工場診断システム
２ 実装コストデータベース
３ マシン特性データベース
４ モデル工場経営指標データベース
５ 実装コスト検討アルゴリズム
６ 生産能力検討アルゴリズム
７ リードタイム検討アルゴリズム
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板に部品を実装する実装工場の診断をする実装工場診断システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の実装工場を診断する場合の方法を図９に基づいて説明する。図９に示すように、実装工場の診断は、その工場の実装コスト、生産能力、生産リードタイムの実績値や試算結果と、以前の値との比較や、課長クラスの勘と経験による判断で行われてきた。
【０００３】
その際の実装コストの実績値は、実装工場全体の実績値を設備費、材料費、人件費、経費に按分することにより算出していた。また、実装コストの試算は、標準的で実装が容易な角チップ部品から異形で実装が難しいＱＦＰやコネクタまで一律の標準実装コストに総実装点数を乗ずることにより行われてきた。
【０００４】
また、生産能力の試算は、過去の実績値、または、上記異種の実装部品すべてに対して設定された標準実装タクトと総実装点数を乗じたものと、本来、実装対象部品や、実装難易度に対するマシン生産性等により変動し得る実装能力を、一律にマシン標準実装能力として除したもので行われてきた。
【０００５】
また、生産リードタイムは実装工場の実績値の平均値として計算していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の方法では、まず、実績値による診断では、生産形態が大きく変化した場合、例えば、新実装工法を採用した場合とか、勤務形態が変わった場合には、実装コスト、生産リードタイムの実績値は大きく変化し、以前の値との比較は難しい。また、実装コストの試算では、すべての部品を同一の標準実装コストで試算しているために、精度が悪く、診断の精度も悪いという問題がある。また、生産能力の試算では、すべての部品を同一の標準実装タクトで計算していることによって精度が悪く、診断の精度が悪いという問題がある。
【０００７】
また、生産リードタイムの診断では、生産リードタイムを実装工法、実装難易度（実装密度、生産ロット規模等）によらず、同列に診断するために精度が悪いという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、精度の良い実装コスト計算値と、生産能力計算値と、リードタイム計算値による実装工場の実状に即した評価値から、最適な実装工場診断を可能とする実装工場診断システムを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の実装工場診断システムは、部品コスト、設備コスト、人件費に関するデータを記録した実装コストデータベースと、マシン能力に関するデータを記録したマシン特性データベースと、想定した工場の理想的な経営状態におけるモデル部品コスト、モデル設備コスト、モデル人件費、モデル生産能力、モデルリードタイムを記録したモデル工場経営指標データベースと、現状の部品コスト、設備コスト、人件費に基づいて算出したそれらの総実装コストとモデル実装コストとの比に基づいた評価値にて実装コストの診断を行う実装コスト検討アルゴリズムと、現状のマシン能力に基づいて算出した総実装タクトから求めた生産能力とモデル生産能力との比に基づいた評価値にて生産能力の診断を行う生産能力検討アルゴリズムと、現状の生産リードタイムとモデルリードタイムとの比に基づいた評価値にてリードタイムの診断を行うリードタイム検討アルゴリズムとを備え、現状の実装コストや生産能力やリードタイムと理想とするモデル工場経営指標から実装工場診断を行うようにし、精度の良い実装工場診断を短時間で得られるようにしたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実装工場診断システムの一実施形態を図１〜図８を参照して説明する。
【００１４】
実装工場においては、常に実装工場のコストがどのような状態にあるかを把握し、また適切な指標により評価を行い、コストがかかりすぎている等の問題がある部分については改善策を打たなければならないという課題がある。また、実装工場の生産能力がどのような状態にあるかを把握し、適切な指標により評価を行い、問題がある部分については改善策が打たれなければならないという課題がある。
【００１５】
それに対し、図１に示すように、実装工場概要、生産基板概要、生産条件概要、現状データリードタイムなどのデータを、実装工場診断システム１に入力することにより、実装コスト診断結果、生産能力診断結果、及びリードタイム診断結果が出力されるように構成されている。
【００１６】
実装工場診断システム１は、図２に示すような実装コストデータベース２と、図３に示すようなマシン特性データベース３と、図４に示すようなモデル工場経営指標データベース４と、図５に示すような実装コスト検討アルゴリズム５と、図６に示すような生産能力検討アルゴリズム６と、図７に示すようなリードタイム検討アルゴリズム７にて構成されている。モデル工場経営指標データベース４は、図４に示すように、各種工場における製品ジャンル、工場規模、生産形態、稼動形態、実装工法、実装密度などに対応して部品コスト、設備コスト、人件費、それらから得られる１点当たりの実装コスト、１日当たりの生産能力、リードタイムなどについて、理想的な工場経営状態で達成できると想定されるモデル値を記録したものであり、経験的に設定される。
【００１７】
実装工場の診断に際しては、まず図２に示す実装コストデータベース２と、図５に示す実装コスト検討アルゴリズム５と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の実装コストとモデルとなる実装コストを比較し、実装コストを評価する。実装コスト検討アルゴリズム５は、図５に示すように、実装コストデータベース２における部品コスト、設備コスト、人件費に基づいて算出した現状のそれらの総コストと、モデル工場経営指標データベース４におけるそれらのモデルコストとの比に基づいた評価値にて実装コストの診断を行う。
【００１８】
また、図３に示すマシン特性データベース３と、図６に示す生産能力検討アルゴリズム６と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の生産能力と、モデルとなる生産能力を比較し、生産能力を評価する。生産能力検討アルゴリズム６は、図６に示すように、マシン特性データベース３におけるマシン能力に基づいて算出した総実装タクトから求めた生産能力と、モデル工場経営指標データベース４におけるモデル生産能力との比に基づいた評価値にて生産能力の診断を行う。
【００１９】
また、図７に示す生産リードタイム検討アルゴリズム７と、図４に示すモデル工場経営指標データベース４を用いて、現状の生産リードタイムと、モデルとなる生産リードタイムを比較し、生産リードタイムを評価する。リードタイム検討アルゴリズム７は、図７に示すように、現状の生産リードタイムと、モデル工場経営指標データベースにおけるモデルリードタイムとの比に基づいた評価値にてリードタイムの診断を行う。
【００２０】
これらの評価結果から、実装工場が理想とする工場経営指標に比べて劣っている点を精度良く、容易に明確化し把握することができ、実装工場の改善を的確に行うことができる。また、診断を行いたいときにすぐに診断結果を得ることが可能なため、実装工場の課題に対して対策を打つまでに発生するロスを最小にすることができる。図８に具体的な診断結果の出力例を示す。
【００２１】
また、以上の構成をとることで、新工法が開発された場合や、新しいモデル指標が必要になった場合には、適宜データベース、アルゴリズムを追加改善して新しい診断の要求に応えることができる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明の実装工場診断システムによれば、以上の説明から明らかなように、実装コストデータベースと、マシン特性データベースと、モデル工場経営指標データベースと、実装コスト検討アルゴリズムと、生産能力検討アルゴリズムと、リードタイム検討アルゴリズムとを備えているので、現状の実装コストや生産能力やリードタイムに関する精度の良い実装工場診断指標と理想とするモデル工場経営指標から的確な実装工場診断を短時間で行うことができ、最適な実装工場改善を行えるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実装工場診断検討システムの一実施形態の構成を示すブロック図である。
【図２】同実施形態の実装コストデータベースの説明図である。
【図３】同実施形態のマシン特性データベースの説明図である。
【図４】同実施形態のモデル工場経営指標データベースの説明図である。
【図５】同実施形態の実装コスト検討アルゴリズムの説明図である。
【図６】同実施形態の生産能力検討アルゴリズムの説明図である。
【図７】同実施形態のリードタイム検討アルゴリズムの説明図である。
【図８】同実施形態での診断結果出力画面の説明図である。
【図９】従来例の実装工場診断方法の説明図である。
【符号の説明】
１ 実装工場診断システム
２ 実装コストデータベース
３ マシン特性データベース
４ モデル工場経営指標データベース
５ 実装コスト検討アルゴリズム
６ 生産能力検討アルゴリズム
７ リードタイム検討アルゴリズム
Claims (1)
- 部品コスト、設備コスト、人件費に関するデータを記録した実装コストデータベースと、マシン能力に関するデータを記録したマシン特性データベースと、想定した工場の理想的な経営状態におけるモデル部品コスト、モデル設備コスト、モデル人件費、モデル生産能力、モデルリードタイムを記録したモデル工場経営指標データベースと、現状の部品コスト、設備コスト、人件費に基づいて算出したそれらの総実装コストとモデル実装コストとの比に基づいた評価値にて実装コストの診断を行う実装コスト検討アルゴリズムと、現状のマシン能力に基づいて算出した総実装タクトから求めた生産能力とモデル生産能力との比に基づいた評価値にて生産能力の診断を行う生産能力検討アルゴリズムと、現状の生産リードタイムとモデルリードタイムとの比に基づいた評価値にてリードタイムの診断を行うリードタイム検討アルゴリズムとを備え、現状の実装コストや生産能力やリードタイムと理想とするモデル工場経営指標から実装工場診断を行うようにしたことを特徴とする実装工場診断システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23221396A JP3634085B2 (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 実装工場診断システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23221396A JP3634085B2 (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 実装工場診断システム |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1079599A JPH1079599A (ja) | 1998-03-24 |
| JP3634085B2 true JP3634085B2 (ja) | 2005-03-30 |
Family
ID=16935766
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23221396A Expired - Fee Related JP3634085B2 (ja) | 1996-09-02 | 1996-09-02 | 実装工場診断システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3634085B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
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| US6526326B2 (en) | 1997-03-31 | 2003-02-25 | Hitachi, Ltd. | Fraction defective estimating method and system for estimating an assembly fraction defective of an article |
| JP3732053B2 (ja) | 1999-09-27 | 2006-01-05 | 株式会社日立製作所 | 製造職場の不良の起こし易さ評価方法及びその装置、製品の組立作業不良率評価方法及びその装置並びに記録媒体 |
| CN109447453B (zh) * | 2018-10-24 | 2022-05-03 | 湖南工业大学 | 一种多阶段网络数据包络分析模型评估包装绿色度的方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0520334A (ja) * | 1991-07-16 | 1993-01-29 | Toshiba Corp | 生産システム評価装置 |
| JPH06149826A (ja) * | 1992-11-12 | 1994-05-31 | Kao Corp | 工場運営のための支援装置 |
-
1996
- 1996-09-02 JP JP23221396A patent/JP3634085B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH1079599A (ja) | 1998-03-24 |
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