JP3620911B2 - 流体輸送管の接続継手構造 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、上水道管、下水道管、ガス管又はプラント配管等の流体輸送管に対して、これの管周壁に形成された貫通孔に連通する流路を備えた分岐管や合流管を接続する場合に用いられる流体輸送管の接続継手構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の流体輸送管の接続継手構造では、図11に示すように、流体輸送管1の管周壁1Aに形成された貫通孔2に連通する流路Fを備えた半円弧状の第1半割継手体31と半円弧状の第2半割継手体32とからなる2分割型の継手3のうち、前記流路Fを備えた一方の第1半割継手体31を、流体輸送管1の外周面との間に密封用の環状の第1シール材(弾性パッキン)04を介在した状態で外套するとともに、他方の第2半割継手体32を、前記第1半割継手体31に管径方向で相対向する状態で流体輸送管1の管周壁1Aに外套させ、これら両半割継手体31,32同士を管軸芯方向に対して直交又はほぼ直交する方向からボルト5A・ナット5Bにて着脱自在に締め付けて外嵌固定する。
そして、前記貫通孔2と前記流路Fを形成する流路壁3Aの内周面との間に亘って筒状のブッシュ06を挿入し、該ブッシュ06の流体輸送管1側の一端部と流体輸送管1の内周面との間を密封する密封手段7を設けるとともに、前記流路壁3Aの内周面には、ブッシュ06の外周面に圧接される環状の第2シール材(弾性パッキン)08を内嵌装着する環状凹部09を形成したものがある(例えば、実公平4−61239号公報参照)。
更に、前記密封手段7は、前記流体輸送管1内に内装された内装管010及びブッシュ06の各々を熱溶融性の合成樹脂から構成するとともに、前記ブッシュ06の流体輸送管1側の一端部06Aの先端を、前記内装管010のうちの前記貫通孔2を通して露呈する外周面に熱溶着したのち、前記管周壁1Aの貫通孔2の内周面とブッシュ06の外周面との間に硬化性樹脂011を充填して形成されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の接続継手構造による場合は、前記流体輸送管1の外周面とこれに相対向する継手3の第1半割継手体31の内面及びブッシュ06の外面との間に形成される空隙Sが、前記第1シール材04と第2シール材08及び密封手段7とによって密封されているため、前記空隙Sに臨む流体輸送管1の外周面部分及び第1半割継手体31の内面部分に錆が発生しても、この密封された空隙S内の酸素が消費された状態では、それ以上の錆の発生を抑制することができるとともに、発生した錆を前記空隙S内に封じ込めることができるから、前記密封空隙S内で発生した錆が、前記第1半割継手体31内の流路F及び流体輸送管1内に流出することを防止することができる。
しかしながら、従来の流体輸送管の接続継手構造では、前記第2シール材08を保持する環状凹部09が、流体輸送管1に外套される大きな第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面に形成されているため、それの製作に手間を要するばかりでなく、第1半割継手体31側の環状凹部09に第2シール材08を装着する場合でも、第1半割継手体31の流路Fを通して行わなければならず、第2シール材08の装着作業に手間どり易い。
しかも、既設の流体輸送管1の外周面とこれに相対向する継手3の第1半割継手体31の内面との間に形成される空隙Sを密封する必要が生じた場合、前記第1半割継手体31も前記の環状凹部09を備えたものに取り替えなければならず、その結果、交換部品点数の増大と交換作業工程数の増大とによって工期が長くなるとともに、施工コストも高騰する問題がある。
【0004】
本発明は、上記実状に鑑みて為されたものであって、その目的は、第2シール材の保持構造を工夫することにより、製作の容易化とシール組付け作業の容易化とを図ることができるばかりでなく、既設の流体輸送管の外周面とこれに相対向する継手の内面との間に形成される空隙を密封構造に改造する場合でも、施工期間面及び施工コスト面で有利に実施することのできる流体輸送管の接続継手構造を提供する点にある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項1記載の流体輸送管の接続継手構造の特徴構成は、流体輸送管に、これの管周壁に形成された貫通孔に連通する流路を備えた継手を、流体輸送管の外周面との間に密封用の第1シール材を介在した状態で外嵌固定するとともに、前記管周壁の貫通孔と、前記継手の流路を形成する流路壁の内周面又はこれに内嵌された管部の内周面との間に亘って筒状のブッシュを挿入し、該ブッシュの流体輸送管内に臨む一端部と流体輸送管の内周面との間を密封する密封手段を設け、更に、前記ブッシュの外周面の軸芯方向に間隔を隔てた複数箇所で、かつ、継手の流路壁の内周面のシール位置及び管部の内周面のシール位置に対応する部位には、流路壁の内周面又は管部の内周面に圧接される環状の第2シール材を外嵌状態で選択的に装着する環状溝を形成してある点にある。
上記特徴構成では、流体輸送管の外周面と継手の内面及びブッシュの外周面との間に形成された空隙、或いは、流体輸送管の外周面と継手の内面と該継手の流路壁の内周面に内嵌された管部の周面及びブッシュの外周面とで形成された空隙を、前記第1シール材と第2シール材及び密封手段により密封することができるので、この密封された空隙内で発生した錆が、前記継手の流路及び流体輸送管内に流出することを防止することができる。
しかも、前記第2シール材を外嵌装着するための環状溝がブッシュの外周面に形成されているが故に、継手側にはシール保持のための加工が一切不要で、継手の流路壁に第2シール材を保持するための構成が備えられていない既設の継手にも使用することができるとともに、ブッシュに対する第2シール材の装着作業も、継手外の広い空間において容易に行うことができる。
それ故に、ブッシュに第2シール材保持用の環状溝を形成するだけの簡単かつ安価な改造をもって、継手の製作の容易化とシール組付け作業の容易化とを図ることができるばかりでなく、既設の流体輸送管の外周面とこれに相対向する継手の内面との間に形成される空隙を密封構造に改善する場合でも、継手はそのまま使用することができるから、ブッシュ及び第2シール材のみを準備するだけでよく、施工期間の短縮と施工コストの低廉化を図ることができる。
更に、前記ブッシュに形成された複数の環状溝のうち、シールすべき継手の流路壁の内周面のシール位置又は該流路壁の内周面に内嵌された管部の内面のシール位置に対応する環状溝に、前記第2シール材を選択的に外嵌装着することができるから、管部が内嵌されない継手、及び、管部の挿入長さが異なる継手にも使用することができ、単一のブッシュをもって既設の流体輸送管の接続継手構造に対する適用範囲をコスト面及び取扱面で有利に拡げることができる。
【0006】
本発明の請求項2記載の流体輸送管の接続継手構造の特徴構成は、前記環状溝が、ブッシュの挿入方向上手側ほど半径方向外方に位置するテーパー面を備えた溝形状に構成されている点にある。
上記特徴構成では、前記ブッシュを継手の流路壁に挿入し、第2シール材が流路壁の内周面に圧接されたのちは、第2シール材が、環状溝のテーパー面に押圧されて、流路壁の内周面に圧接された状態で、流体輸送管の管周壁に形成された貫通孔側に向かって摺動するので、第2シール材は環状溝のテーパー面を乗り上げる方向に移動する。
従って、前記ブッシュが、管周壁の貫通孔と継手の流路を形成する流路壁の内周面との間に亘って挿入された装着状態では、第2シール材が環状溝のテーパー面に乗り上げて、該テーパー面により第2シール材がブッシュの半径方向外方に押圧されるので、流路壁の内周面に対する第2シール材の圧接力を更に高めることができる。
【0007】
本発明の請求項3記載の流体輸送管の接続継手構造の特徴構成は、前記ブッシュが塑性変形可能な金属製であり、前記環状溝が、前記ブッシュの絞り加工にて形成されている点にある。
上記特徴構成では、第2シール材を外嵌装着するための環状溝をブッシュの絞り加工によって簡単に形成することができるとともに、ブッシュ自身の機械的強度も同時に向上することができる。
【0008】
また、本発明の流体輸送管の接続継手構造においては、前記密封手段を構成するに、前記管周壁の貫通孔の内周面とブッシュの外周面との間に、前記貫通孔よりも長い筒状の弾性シール材を、少なくとも一端が流体輸送管内に突出する状態で介在させたのち、前記ブッシュの一端部を、前記弾性シール材の一端を圧縮する状態で流体輸送管の内周面に沿って半径方向外方に折り曲げて塑性変形させてもよい。
上記構成では、従来のようにブッシュを流体輸送管側に熱溶着する必要がないので、内周面に熱溶融性の内装管が内装されていない流体輸送管にも使用することができ、既設の流体輸送管の接続継手構造に対する適用範囲を拡げることができる。
しかも、前記流路壁の貫通孔の内周面とブッシュの外周面との間に弾性シール材を介在させることにより、前記流路壁の貫通孔の内周面とブッシュの外周面との間に接着剤や硬化性樹脂又はセメントを充填する場合のように、これら接着剤や硬化性樹脂又はセメントが硬化するまで組付作業を中断する必要がなく、作業能率の向上を図ることができる。
更に、前記貫通孔よりも長い筒状の弾性シール材を介在させるとともに、流体輸送管の内周面とブッシュの外周面との間を弾性シール材の一端を介してシールしているので、ブッシュ及び流体輸送管が異種金属同士であっても、ブッシュと流体輸送管とが直接接触することがなく、異種金属同士の接触に起因する貫通孔内周面及びその周縁部分からの錆の発生を防止することができる。
【0009】
更に、本発明の流体輸送管の接続継手構造においては、前記弾性シール材が、前記管周壁の貫通孔の内周面全域を密封する状態で、該貫通孔の内周面と前記ブッシュの外周面との間に介在されていてもよい。
上記構成では、前記流体輸送管の外周面と継手の内面及びブッシュの外周面との間に形成された空隙、或いは、流体輸送管の外周面と継手の内面と該継手の流路壁の内周面に内嵌された管部の周面及びブッシュの外周面とで形成された空隙内に錆の発生の要因となる流体が封入されていても、前記貫通孔の内周面がこの封入された流体にさらされることがないので、この貫通孔の内周面からの錆の発生を防止することができる。
【0010】
【発明の実施の形態】
〔第1実施形態〕
図1と図2は、鋳鉄管、鋼管又は塩化ビニル管等からなる流体輸送管1(上水道管、下水道管、ガス管又はプラント配管等)の管周壁1Aに貫通孔2を形成して、該貫通孔2に分流管又は合流管等の分岐管Pを連通接続するための本発明の流体輸送管の接続継手構造の第1実施形態を示し、前記流体輸送管1には、これの管周壁1Aに形成された貫通孔2に連通する流路Fを備えた半円弧状の第1半割継手体31と半円弧状の第2半割継手体32とからなる2分割型の鋳物製の継手3のうち、前記流路Fを備えた一方の第1半割継手体31を外套するとともに、他方の第2半割継手体32を、前記第1半割継手体31に管径方向で相対向する状態で流体輸送管1の管周壁1Aに外套させ、これら各半割継手体31,32の前記流体輸送管1に対する管周方向両端縁に一体形成されているフランジ31A,32A同士を管軸芯方向に対して直交又はほぼ直交する方向からボルト5A・ナット5Bにて着脱自在に締め付けて外嵌固定されている。
【0011】
前記第1半割継手体31の内面と流体輸送管1の外周面との間には、前記管周壁1Aの貫通孔2を囲む状態で鞍の輪郭形状にほぼ沿う合成ゴム製、例えば、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム加硫物(以下、EPDMと称する。)製の第1分割シール体4Aが介在されているとともに、前記第2半割継手体32の内面と流体輸送管1の外周面との間には、前記第1分割シール体4Aと管径方向で相対向する状態で設けられ、前記第1分割シール体4Aと同様に構成された第2分割シール体4Bが介在されている。
そして、前記両分割シール体4A,4Bの流体輸送管1の管軸芯方向に沿う側縁同士を突き合わせた状態で、該突合せ部分を前記両半割継手体31,32のフランジ31A,32A間に挾持させることにより、両分割シール体4A,4Bからなる密封用の第1シール材4をもって、前記貫通孔2と流体輸送管1の外部とが、該流体輸送管1の外周面と継手3の内面との間に形成される隙間を通して連通することを防止できるように構成されている。
【0012】
前記貫通孔2と前記第1半割継手体31の流路Fを形成する流路壁3Aの内周面との間に亘っては、塑性変形可能な金属製、例えば、ステンレス製の筒状のブッシュ6が挿入されているとともに、該ブッシュ6の流体輸送管1内に臨む一端部6Aと流体輸送管1の内周面との間には、前記ブッシュ6と流体輸送管1との間隙を密封する密封手段7が設けられている。
【0013】
前記ブッシュ6は、前記管周壁1Aの貫通孔2の内周面に沿う小径部分6Aと、前記第1半割継手体31の流路Fを形成する流路壁3Aの内周面に沿い、かつ、前記貫通孔2の内径よりも大なる外径を備えた大径部分6Bとから構成されていて、前記小径部分6Aをもって前記流体輸送管1内に臨む前記一端部6Aが形成されているとともに、これら小径部分6Aと大径部分6Bとの境界となる段部6Cが、ブッシュ6の流体輸送管1内側への挿入量を規制する規制部に構成されている。
前記ブッシュ6の大径部分6Bの外周面には、該ブッシュ6の軸芯方向に間隔を隔てた2箇所で、かつ、前記流路壁3Aの内周面のシール位置及び図8〜図10に示すように流路壁3Aの内周面に内嵌された管部21の内周面のシール位置に対応する部位に、前記第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面又は管部21の内周面に圧接される合成ゴム製、例えば、EPDM製の環状の第2シール材8が外嵌状態で選択的に装着される半円弧状に窪む環状溝9が絞り加工にて形成されていて、これら両環状溝9のうち、前記小径部分6Aに近接する側の環状溝9に前記第2シール材8が外嵌装着されている。
尚、当該第1実施形態では、前記第2シール材8をブッシュ6の小径部分6Aに近接する側の環状溝9に外嵌装着した状態を例示しているが、前記第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面の形態に応じて、前記第2シール材8をブッシュ6の小径部分6Aから離間する側の環状溝9に外嵌装着してもよい。つまり、前記第2シール材8を外嵌装着する環状溝9は、前記流路壁3Aの内周面の形態に応じて選択的に使用される。
また、上記第1実施形態では、前記ブッシュ6の軸芯方向2箇所に形成した環状溝9の一方に第2シール材8を外嵌装着したが、前記両環状溝9の各々に第2シール材8を外嵌装着してもよい。
【0014】
前記ブッシュ6の小径部分6Aの外周面には、前記貫通孔2及び小径部分6Aよりも軸芯方向で長い合成ゴム製、例えば、EPDM製の筒状の弾性シール材10が密着状態で外装されていて、前記貫通孔2と第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面との間に亘ってブッシュ6を挿入した状態では、前記管周壁1Aの貫通孔2の内周面とブッシュ6の小径部分6Aの外周面との間に前記弾性シール材10が圧入状態で介在され、この弾性シール材10の一端が流体輸送管1内に突出するとともに、この弾性シール材10の他端が流体輸送管1の外周面の貫通孔2周縁部とブッシュ6の段部6Cとの間を通して流体輸送管1外に突出する。
この状態では、前記弾性シール材10の外周面が、管周壁1Aの貫通孔2の内周面全域に密着して、弾性シール材10がこの貫通孔2の内周面全域を流体輸送管1の内外に対して密封する状態で、該貫通孔2の内周面とブッシュ6の外周面との間に介在されている。
【0015】
そして、前記管周壁1Aの貫通孔2の内周面とブッシュ6の小径部分6Aの外周面との間に前記弾性シール材10を介在させたのち、ブッシュ6の段部6Cを弾性シール材10の他端を介して流体輸送管1の外周面に押圧しながら、前記ブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aを、弾性シール材10の一端を圧縮する状態で流体輸送管1の内周面に沿って半径方向外方に折り曲げて塑性変形させると、弾性シール材10の一端が、流体輸送管1の内周面とブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aとの間で挾持されて、前記ブッシュ6と流体輸送管1との間隙を密封する前記密封手段7が構成される。
【0016】
前記ブッシュ6の前記開口側先端部6aを、流体輸送管1の内周面に沿って半径方向外方に折り曲げて塑性変形させる折曲げ手段としては各種のものが存在するが、当該第1実施形態では、図6に示すように、第1半割継手体31の流路Fを通して折曲げ操作する折曲げ手段11の一例を示し、この折曲げ手段11には、前記ブッシュ6の小径部分6A内に、先端側が前記開口側先端部6aから流体輸送管1内に突出する状態にまで圧入される弾性体(合成ゴム等)12と、該弾性体12を圧入する押圧体13、及び、ブッシュ6の小径部分6A内に圧入された前記弾性体12を押圧体13との間で挾圧して、弾性体12をブッシュ6の軸芯方向に沿って圧縮変形させるとともに、該弾性体12の前記開口側先端部6aから突出する部分をブッシュ6の半径方向外方に弾性的に膨出変形させる圧縮体14とが備えられてる。
そして、前記弾性体12を前記ブッシュ6の小径部分6A内に圧入し、圧縮体14をその操作ロッド15を介して弾性体12を圧縮する方向に移動操作すると、弾性体12の突出部分がブッシュ6の半径方向外方に膨出変形し、この膨出部分が前記ブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aを押圧して、この押圧力により前記開口側先端部6aが流体輸送管1の内周面に沿って半径方向外方に折り曲げられて塑性変形する。
【0017】
上記の構成によれば、前記流体輸送管1の外周面と、前記貫通孔2に連通する流路Fを備えた第1半割継手体31と第2半割継手体32とからなる継手3の内面及びブッシュ6の大径部分6B外周面との間に形成された空隙Sを、前記第1シール材4と第2シール材8及び密封手段7を構成する弾性シール材10により密封することができる。
【0018】
図1に示すように、前記分岐管Pは、前記流体輸送管1の外周面に外嵌固定された第1半割継手体31の流路壁3Aの先端側開口部に、接続手段の一例であるボルト16A・ナット16Bにて着脱自在に連通接続される。
【0019】
次に、当該第1実施形態の流体輸送管の接続継手構造の施工工程を説明すると、図3に示すように、前記流体輸送管1の外周面に第1半割継手体31と第2半割継手体32とからなる継手3を外嵌固定し、図示しないが、第1半割継手体31の流路壁3Aの前記先端開口部に穿孔機を装着して、該穿孔機の穿孔部を流路Fを通して流体輸送管1の管周壁1Aに移動させて貫通孔2を穿孔形成し、図4と図5に示すように、前記穿孔機を取り外したのち、前記第2シール材8と弾性シール材10とを備えたブッシュ6を、貫通孔2と第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面との間に亘って挿入する。
そして、図6に示すように、前記折曲げ手段11にて前記ブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aを折り曲げて塑性変形し、その後、弾性体12に対する挾圧状態を解除して該弾性体12を弾性復元させ、折曲げ手段11を第1半割継手体31の流路Fから抜き取ることにより、流体輸送管の接続継手構造の施工工程が完了する。
【0020】
〔第2実施形態〕
図7は、前記第1実施形態のブッシュ6の別実施形態を示し、前記ブッシュ6の外周面に形成されている環状溝9が、ブッシュ6の挿入方向上手側である大径部分6Bの開口側ほど半径方向外方に位置するテーパー面9aを備えた溝形状に構成されていてもよい。
上記の構成によれば、前記ブッシュ6を継手3の流路壁3Aに挿入し、前記第2シール材8が該流路壁3Aの内周面に圧接されたのちは、第2シール材8が、前記環状溝9のテーパー面9aに押圧されて、前記流路壁3Aの内周面に圧接された状態で、前記流体輸送管1の管周壁1Aに形成された貫通孔2側に向かって摺動するので、前記第2シール材8はテーパー面9aを乗り上げる方向に移動する。
従って、前記ブッシュ6が、前記貫通孔2と前記第1半割継手体31の流路Fを形成する流路壁3Aの内周面との間に亘って挿入された装着状態では、第2シール材8が前記環状溝9のテーパー面9aに乗り上げて、該テーパー面9aにより第2シール材8がブッシュ6の半径方向外方に押圧されるので、第2シール材8の流路壁3Aの内周面に対する圧接力を、ブッシュ6の挿入に伴って更に高めることができる。
【0021】
〔第3実施形態〕
図8と図9は、前記第1実施形態の別実施形態を示し、前記継手3のうち、第1半割継手体31の流路壁3Aの先端側開口部に仕切り弁20が設けられていて、前記流体輸送管1の管周壁1Aに形成された貫通孔2に連通する流路Fが、第1半割継手体31の流路壁3Aと仕切り弁20の管部21の管周壁21Aとから形成されている。
前記仕切り弁20は前記流路Fを開閉操作するものであって、この仕切り弁20の開閉操作により、前記流体輸送管1内を流れる流体の流通を止めない不断流状態でも、流体輸送管の接続継手構造の施工を行うことができる。
【0022】
前記仕切り弁20は、前記管部21と、該管部21の外周面に設けられた弁箱22内に配置された弁棒23、及び、前記弁棒23に螺合され、この弁棒23の回転操作により流路F内に突出して該流路Fを閉鎖する位置と、弁箱22内に退避して前記流路Fを開放する位置とに亘って出退移動する弁体24とから構成されている。
【0023】
前記管部21は、第1半割継手体31の流路壁3Aの先端側開口部に形成された受口部分3aに差し込まれて内嵌されているとともに、前記管部21と流路壁3Aとがボルト25A・ナット25Bにて締付け固定されている。
また、前記受口部分3aに差し込まれた管部21の挿入口部分の開口部21aの内径は、前記第1半割継手体31の流路壁3Aの最小内径よりも僅かに小で、かつ、前記第1実施形態で説明したブッシュ6の最大外径よりも大に構成されていて、前記ブッシュ6を貫通孔2と管部21の内周面との間に亘って挿入すると、前記管部21の内面のうち、挿口部分の開口部21aの内周面が、前記ブッシュ6の両環状溝9のうちの小径部分6Aに近接する側の環状溝9に対応し、この対応する環状溝9に前記第2シール材8を外嵌装着した状態で、該第2シール材8が前記挿口部分の開口部21aの内周面に圧接される。
【0024】
上記の構成によれば、前記流体輸送管1の外周面と、前記貫通孔2に連通する流路Fを備えた第1半割継手体31と第2半割継手体32とからなる継手3の内面、第1半割継手体31の流路壁3Aの内周面に内嵌された管部21の周面及びブッシュ6の大径部分6Bの外周面とで形成された空隙Sを、前記第1シール材4と第2シール材8及び前記密封手段7を構成する弾性シール材10により密封することができる。
【0025】
尚、図8に示すように、前記流体輸送管1に連通接続される分岐管Pは、前記管部21の挿口部分とは反対側の開口部に、接続手段の一例であるボルト16A・ナット16Bにて着脱自在に連通接続される。
【0026】
次に、当該第2実施形態の流体輸送管の接続継手構造の施工工程を説明すると図示しないが、前記流体輸送管1の外周面に第1半割継手体31と第2半割継手体32とからなる継手3を外嵌固定し、前記第1半割継手体31の流路壁3Aに仕切り弁20を装着したのち、前記管部21の前記分岐管P接続側の開口部に穿孔機を装着する。
そして、前記穿孔機の穿孔部を前記流路Fを通して流体輸送管1の管周壁1Aに移動させて貫通孔2を穿孔形成し、前記穿孔機を取り外したのち、前記折曲げ手段11の弾性体12に前記ブッシュ6を外嵌保持させた状態で、この折曲げ手段11を管部21の前記分岐管P接続側の開口部に装着して、前記第2シール材8と弾性シール材9とを備えたブッシュ6を、貫通孔2と管体21の内周面との間に亘って挿入する。
次に、前記折曲げ手段11にて前記ブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aを折り曲げて塑性変形し、その後、弾性体12に対する挾圧状態を解除して該弾性体12を弾性復元させ、折曲げ手段11を前記流路Fから抜き取ることにより、流体輸送管の接続継手構造の施工工程が完了する。
尚、前記貫通孔2の穿孔工程以降の工程を、前記穿孔機及び折曲げ手段11自体により、管部21の前記分岐管P接続側の開口部を閉塞する状態で行うとともに、穿孔機の着脱作業時及び折曲げ手段11の着脱作業時には、仕切り弁20を操作して前記流路Fを閉鎖することにより、前記不断流状態で施工することができる。
その他の構成は前記第1実施形態と同様に構成されている。
【0027】
〔第4実施形態〕
図10は前記第2実施形態の別実施形態を示し、前記ブッシュ6を貫通孔2と管部21の内周面との間に亘って挿入した状態で、管部21の内面のうち、挿口部分の開口部21aの内周面が、前記ブッシュ6の両環状溝9のうちの小径部分6Aから離間する側の環状溝9に対応する場合は、この対応する環状溝9に前記第2シール材8を外嵌装着することにより、該第2シール材8を前記挿口部分の開口部21aの内周面に圧接することができる。
その他の構成は前記第2実施形態と同様に構成されている。
【0028】
〔その他の実施形態〕
1.前記継手3は流体輸送管1の管周方向に沿って3分割された3分割型の継手3であってもよく、この場合は、その分割継手体の1つに前記流路Fを形成する流路壁3Aを設ける。
2.前記第1シール材4の構成は、前記各実施例のものに限定されることはなく、継手3の構成に応じて適宜変更されるものである。
3.前記第1半割継手体31と第2半割継手体32とが、ヒンジにより揺動自在に連結されているものであってもよい。
4.前記第1シール材4、第2シール材8、弾性シール材10の各々は、EPDM製のものに限定されるものではなく、適宜変更が可能である。例えば、スチレン−ブタジエンゴム(SBR)製であってもよい。
5.前記継手3は鋳物製に限定されるものではなく、硬質の合成樹脂製であってもよい。
6.前記ブッシュ6はステンレス製に限定されるものではなく、塑性変形可能でリン脱酸銅で形成してもよく、また、耐蝕性に優れた合成樹脂で形成してもよい。
7.前記環状溝9は、前記ブッシュ6の軸芯方向に間隔を隔てた2箇所に形成されているものに限定されるものではなく、1箇所に形成されていてもよく、また、3箇所以上に形成されていてもよい。
8.前記環状溝9は、ブッシュ6の絞り加工にて形成されるものに限定されることはなく、削り出し加工や型加工にて形成されているものであってもよい。
9.前記流体輸送管1内に熱溶融性の合成樹脂から構成された内装管が内装されていてもよい。この場合、前記ブッシュ6の小径部分6Aの開口側先端部6aを内装管の内周面に沿って半径方向外方に折り曲げて塑性変形させる。
10.前記流体輸送管1内に熱溶融性の合成樹脂から構成された内装管が内装されている場合は、前記ブッシュ6を熱溶融性の合成樹脂から構成することにより、前記密封手段7を本発明の従来技術と同様に構成してもよい。
【0029】
尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にするために符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【図1】流体輸送管の管径方向に沿う縦断面図
【図2】流体輸送管の管軸芯方向に沿う縦断面図
【図3】施工工程を示す要部の断面図
【図4】施工工程を示す要部の断面図
【図5】施工工程を示す要部の断面図
【図6】施工工程を示す要部の断面図
【図7】第2実施形態の要部の断面図
【図8】第3実施形態の流体輸送管の管径方向に沿う縦断面図
【図9】第3実施形態の流体輸送管の管軸芯方向に沿う縦部分断面図
【図10】第4実施形態の流体輸送管の管軸芯方向に沿う縦部分断面図
【図11】従来技術の流体輸送管の管径方向に沿う縦断面図
【符号の説明】
1 流体輸送管
1A 管周壁
2 貫通孔
3 継手
3A 流路壁
4 第1シール材
6 ブッシュ
6A 一端部
7 密封手段
8 第2シール材
9 環状溝
10 弾性シール材
21 管部
F 流路
Claims (3)
- 流体輸送管(1)に、これの管周壁(1A)に形成された貫通孔(2)に連通する流路(F)を備えた継手(3)を、流体輸送管(1)の外周面との間に密封用の第1シール材(4)を介在した状態で外嵌固定するとともに、前記管周壁(1A)の貫通孔(2)と、前記継手(3)の流路(F)を形成する流路壁(3A)の内周面又はこれに内嵌された管部(21)の内周面との間に亘って筒状のブッシュ(6)を挿入し、該ブッシュ(6)の流体輸送管(1)内に臨む一端部(6A)と流体輸送管(1)の内周面との間を密封する密封手段(7)を設け、更に、前記ブッシュ(6)の外周面の軸芯方向に間隔を隔てた複数箇所で、かつ、継手(3)の流路壁(3A)の内周面のシール位置及び管部(21)の内周面のシール位置に対応する部位には、流路壁(3A)の内周面又は管部(21)の内周面に圧接される環状の第2シール材(8)を外嵌状態で選択的に装着する環状溝(9)を形成してある流体輸送管の接続継手構造。
- 前記環状溝(9)が、ブッシュ(6)の挿入方向上手側ほど半径方向外方に位置するテーパー面(9a)を備えた溝形状に構成されている請求項1記載の流体輸送管の接続継手構造。
- 前記ブッシュ(6)が塑性変形可能な金属製であり、前記環状溝(9)が、前記ブッシュ(6)の絞り加工にて形成されている請求項1又は2記載の流体輸送管の接続継手構造。
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