JP3576470B2

JP3576470B2 - Cable protection tube and its joint structure

Info

Publication number: JP3576470B2
Application number: JP2000234628A
Authority: JP
Inventors: 照弘三原; 龍梶川
Original assignee: Kurimoto Ltd
Current assignee: Kurimoto Ltd
Priority date: 2000-08-02
Filing date: 2000-08-02
Publication date: 2004-10-13
Anticipated expiration: 2020-08-02
Also published as: JP2002051446A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ケーブル保護管とその継手構造に関し、主として電力ケーブルの地中管路を構成する場合に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】
近年、都市部における電力ケーブルの地中管路は、シールド工法等により地下深部に掘削されたトンネル内に構築されることが一般的であるが、地下構造物が過密化しているため、トンネル掘削時に必要な立坑掘削場所の確保が困難であることが多く、また地下構造物を回避する必要から、急曲線長距離トンネルが多くなっている。
【０００３】
このようなトンネルに地中管路を構築する場合、定尺のケーブル保護管をユニット化して台車上に多段多列に積載し、その台車を軌条に沿って押し進め、トンネル内部又はトンネル入り口で順次接続しながら全長にわたって配管することが行われる。配管の完了後トンネル内にモルタルを充填することにより管路を完成させる。その後導通棒を通して導通を確認したのち電力ケーブルが通される。
【０００４】
上記の各ケーブル保護管は、複合繊維強化プラスチック管により形成された保護管本体の一端部を差し口とし、他端部に同じ材料でなるカラーを弾性体を介在して接合することにより可撓性の受け口を形成したものである。その受け口の代わりに可撓継手を介在させる場合もある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、トンネルの曲線に対して可撓性の受け口の屈曲により対応させる場合、又は可撓性継手を介在させて対応する場合のいずれにおいても、急曲線部分においては屈曲角度が大きくなるため、導通棒が通過しにくくなり、特にＳ字状に屈曲している場合は一層困難となり、ケーブルを通過させることができない不都合があった。
【０００６】
そこで、この発明は受け口を有するケーブル保護管において、トンネルの急曲線に対応することができる大きな可撓性をもち、しかも導通棒及びケーブルを円滑に通過させることのできるケーブル保護管及びその継手構造を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、この発明は、保護管本体１の先端部に差し口２、後端部に受け口３を設けたケーブル保護管において、上記差し口２が上記保護管本体１の先端部外径面に差し口接合用ゴム輪４を介してその後端部が接合された差し口カラー２ａにより形成され、該差し口カラー２ａの内径面において上記差し口接合用ゴム輪４の前方にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部が上記保護管本体１後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接合されるとともに、該受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後端部の外径面に受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して上記受け口先カラー３ｂの先端部が接合されるとともに、上記受け口先カラー３ｂの内径面において該受け口先カラー接合用ゴム輪１３の後方にガイド用ゴム輪１４が接着され、上記受け口先カラー３ｂの後端部の内径面に接合用ゴム輪１５を固着した構成とした。
【０００８】
上記の構成によると、トンネル内において先行のケーブル保護管の受け口３に後行のケーブル保護管の差し口２を差し込んで継手部を構成した場合、その継手部は、トンネルの曲線部においては、受け口元カラー３ａと保護管本体１との間に介在された受け口元カラー接合用ゴム輪８の部分、受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとの間に介在された受け口先カラー接合用ゴム輪１３の部分、受け口先カラー３ｂに差し込まれた差し口カラー２ａとの間に介在された接合用ゴム輪１５の部分、及び差し口カラー２ａと保護管本体１との間に介在された差し口接合用ゴム輪４の部分の４ヵ所に分散して屈曲するので、全体として緩やかな曲線となるとともに、４ヵ所の屈曲角の総和が全体の屈曲角となる。
【０００９】
上記の受け口３を構成する受け口先カラー３ｂが保護管本体１と同径のものを用いる場合の構成は、保護管本体１の先端部に差し口２、後端部に受け口３を設けたケーブル保護管において、上記差し口２が上記保護管本体１の先端部外径面に差し口接合用ゴム輪４を介してその後端部が接合された差し口カラー２ａにより形成され、該差し口カラー２ａの内径面において先端部に接合用ゴム輪１５が固着されるとともに上記差し口接合用ゴム輪４と接合用ゴム輪１５の間にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部が上記保護管本体１後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接合されるとともに、上記受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後端部の内径面に受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して上記受け口先カラー３ｂの先端部が接合された構成となる。この場合も前記の場合と同様に、４ヵ所に分散して屈曲する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施形態を添付図面に基づいて説明する。図１に示した第１実施形態のケーブル保護管は、保護管本体１の一端部に差し口２、他端部に受け口３が形成される。これらの部材はいずれも従来と同様の複合繊維強化プラスチック管により形成される。
【００１１】
上記の差し口２は、保護管本体１の外径より若干大きい内径をもった差し口カラー２ａの後端部を、該保護管本体１の先端部外径面に差し口接合用ゴム輪４を介して接合することにより形成される。差し口接合用ゴム輪４の外端部５は差し口カラー２ａの端面に係合され、差し口カラー２ａの保護管本体１に対する位置決めを行う。
【００１２】
上記の差し口接合用ゴム輪４の内径面に凹凸条６が形成される（図２（ａ）（ｄ）参照）。この凹凸条６により差し口接合用ゴム輪４の内径面が柔軟になるので、製作時において保護管本体１と差し口カラー２ａとの嵌合が容易にでき、また使用時においては両者間の屈曲が容易になる。
【００１３】
上記差し口カラー２ａの内径面において、上記の接合用ゴム輪４より前方においてケーブル等をガイドするガイド用ゴム輪７が接着される。このガイド用ゴム輪７は、差し口カラー２ａの内径面と保護管本体１の端面との間の段差を無くし、導通棒やケーブルが引っ掛かるのを防止する。また、これらのものがガイド用ゴム輪７に引っ掛かることなく円滑に乗り上げるようにするために、一端面にテーパ面７ａが形成される。
【００１４】
上記の受け口３は、受け口元カラー３ａと、受け口先カラー３ｂを２段に組み合わせたものである。受け口元カラー３ａは、前述の差し口カラー２ａと同じサイズに形成され、保護管本体１の後端外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接合される。受け口元カラー接合用ゴム輪８の外端部９は受け口元カラー３ａの端面に係合され、受け口元カラー３ａの保護管本体１に対する位置決めを行う。また、受け口元カラー接合用ゴム輪８の外径面に凹凸条１１が形成され（図２（ａ）（ｂ）参照）、前記の場合と同様に、受け口元カラー接合用ゴム輪８の外径面が柔軟になるので、製作時において保護管本体１と受け口元カラー３ａとの嵌合が容易にでき、また使用時においては両者間の屈曲が容易になる。
【００１５】
上記受け口元カラー３ａの内径面においても前述の場合と同様に、上記の受け口元カラー接合用ゴム輪８より後方においてケーブル等をガイドするガイド用ゴム輪１２が接着される。このガイド用ゴム輪１２は、受け口元カラー３ａの内径面と保護管本体１の端面との間の段差を無くし、導通棒やケーブルが引っ掛かるのを防止する。また、これらのものがガイド用ゴム輪１２に引っ掛かることなく乗り上げるようにするために、一端面にテーパ面１２ａが形成される。差し口カラー２ａ側のガイド用ゴム輪７のテーパ面７ａと逆テーパとなっているのは、ケーブル等がどちらから挿入されても、いずれか一方の面で引っ掛かり防止作用を発揮させるためである。
【００１６】
受け口先カラー３ｂは、前記の受け口元カラー３ａより若干大径に形成され、その受け口元カラー３ａの後端部外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪１３を介して接合される。この場合の受け口元カラー接合用ゴム輪１３も前記の各接合用ゴム輪４、８と同様に凹凸条を有するものであってもよい。その受け口元カラー接合用ゴム輪１３の後方にガイド用ゴム輪１４が接着され、受け口元カラー３ａの端面との間の段差を少なくしている。このゴム輪１４の後端面にもテーパ面１４ａが形成される。
【００１７】
また、上記受け口先カラー３ｂの後端部内径面には、接合用ゴム輪１５が接着され、その外端部１６が該受け口先カラー３ｂの後端面に接着される。この接合用ゴム輪１５の内径面には凹凸条１７（図２（ａ）（ｃ）参照）が形成される。また、その接合用ゴム輪１５の内方には差し口カラー２ａに対するガイド兼接合用ゴム輪１８が接着される（図２（ａ）（ｃ）参照）。
【００１８】
第１実施形態のケーブル保護管は以上のようなものであり、トンネル内において管路を構築する際に、先行のケーブル保護管Ａ（図２（ａ）参照）の受け口３に後行のケーブル保護管Ｂの差し口２を差し込むことにより管路の継手部１９が構成される。この継手部１９は、受け口３の受け口先カラー３ｂの後端部に差し口カラー２ａの前端部を所要深さ差し込むことにより構成され、差し口カラー２ａは、接合用ゴム輪１５の内径面とガイド兼接合用ゴム輪１８の内径面に摺接しながら押し込まれる。
【００１９】
上記の継手部１９の構造によると、次の４ヵ所の部分で屈曲が可能である。即ち、ケーブル保護管Ａ側の保護管本体１と受け口元カラー３ａ間に介在された受け口元カラー接合用ゴム輪８の部分（この部分における屈曲角θ1 を図３に示す。以下同じ)、受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂ間に介在された受け口先カラー接合用ゴム輪１３の部分（屈曲角θ2 ）、受け口先カラー３ｂと差し口カラー２ａ間に介在された接合用ゴム輪１５とガイド兼接合用ゴム輪１８の部分（屈曲角θ3 ）、及び差し口カラー２ａとケーブル保護管Ｂ側の保護管本体１との間に介在された差し口接合用ゴム輪４の部分（屈曲角θ4 ）である。
【００２０】
図３に示すように、屈曲角θ1 からθ4 までの総和が全体としての屈曲角θである。いいかえれば、１ヵ所において角度θで屈曲する場合に比べ、屈曲部分がθ1 からθ4 に分散される結果、継手部１９は全体として緩やかにわん曲することになる。
【００２１】
なお、トンネルの屈曲の程度により、屈曲角θ1 からθ4 のうち、１ヵ所においては屈曲角がゼロであるように設定し、３ヵ所で屈曲できるようにしてもよい。例えば、受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとの間の受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介在することなく、カラー３ａ，３ｂ相互を直接接着する構成を採用し、θ3＝０とし、他のθ1 、θ2 及びθ4 により所要のわん曲を得るようにしてもよい。
【００２２】
次に、図４及び図５に示した第２実施形態のケーブル保護管について説明する。この場合、前述の第１実施形態のものと相違する点は、受け口３を形成する受け口先カラー３ｂが、受け口元カラー３ａより小径（保護管本体１と同径）であり、その受け口元カラー３ａの後端部の内径面に挿入されている点である。この相違に伴い、受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとの間に介在される受け口先カラー接合用ゴム輪１３は受け口元カラー３ａの内径面に接着される。また、受け口先カラー３ｂと差し口カラー２ａとの間に介在される接合用ゴム輪１５と、ガイド兼接合用ゴム輪１８は、差し口２の内径面に形成される。その他の構成は、第１実施形態のものと実質的に同じである。
【００２３】
前記の第２実施形態の構造をもった先行と後行のケーブル保護管Ａ、Ｂによる継手部１９を図５に示す。この場合も各接合用ゴム輪８、１３、１５と１８、４の部分においてそれぞれθ1 からθ4 に分散した屈曲が得られ、全体として緩やかにわん曲する（図６参照）。
【００２４】
なお、この場合もθ1 からθ4 のうち１ヵ所は屈曲角がゼロであるように設定してもよい。
【００２５】
次に、図７から図１０に基づいて上記各実施形態のケーブル保護管２０をトンネル３０内に配管する方法について説明する。配管に用いられる台車２１は、横アングル材２２を上下３段、縦アングル材２３を左右４列に格子状に組合わせ、中央部の左右２本の縦アングル材２３の上下両端に連結材２４、２４を設け、下段の連結材２４に車輪２５、上段の連結材２４に案内ローラ２６を取り付け、さらに左右の縦アングル材２３、２３にもそれぞれ案内ローラ２７、２８を取り付けている。車輪２５はトンネル３０の底面に敷設したレール３１に載せられ、各案内ローラ２６、２７、２８はトンネル３０の内面に押し当てられる。
【００２６】
上記の横アングル材２２と縦アングル材２３とを組み合わせることによって形成された上下２段、左右３列、合計６ヶ所の枠底部に環状の締結バンド３２が固定される。また、前記の連結材２４、２４にそれぞれ前後方向に突き出したボルト３３が前後両面から螺合したナット３４、３４により固定される（図８（ｂ）参照）。ボルト３３の前後両端に長ナット３５、３５が螺合される。
【００２７】
各ケーブル保護管２０は、トンネル３０の発進坑において、その受け口３側を後方に向け保護管本体１の部分を台車２１上に載せ、締結バンド３２により台車２１に固定される。また、後ろ向きの長ナット３５に連結ボルト３６、３６の前端部が螺合される。先頭の台車２１にはワイヤーの一端が連結され、到達坑側からそのワイヤーを巻き取ることにより一定長さずつトンネル３０内に引き込まれる。発進坑側では次の台車２１に上述の要領でケーブル保護管２０を搭載すると共に、先行のケーブル保護管２０の受け口３に後行のケーブル保護管２０の差し口２を差し込んで継手部１９を構成する。また、先行の台車２１から伸びた連結ボルト３６、３６を後行の台車２１の長ナット３５、３５に結合し、前後の台車２１、２１間の間隔を一定に保持し、ケーブル保護管２０相互の継手部１９の外れを防止する（図９参照）。トンネル３０の曲線部においては、継手部１９が屈曲して（前記の角度θ1 からθ4 参照）そのわん曲に沿う（図１０参照）。
【００２８】
なお、図７から図１０は、前述の第１実施形態のケーブル保護管２０の場合について示しているが、第２実施形態のケーブル保護管２０の場合もまったく同じである。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、この発明はケーブル保護管の継手部を差し口カラーと２段の受け口カラーにより構成し、その継手部の内の少なくとも３ヵ所、望ましくは４ヵ所の接合部に分散して屈曲できるようにしたので、トンネルの曲線に沿って継手部が緩やかにわん曲する。このため、急な曲線部を有するトンネルに敷設した場合でも、導通棒やケーブルを円滑に通過させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態の一部省略断面図
【図２】（ａ）同上の継手部分の拡大断面図
（ｂ）（ａ）図の一部拡大断面図
（ｃ）（ａ）図の一部拡大断面図
（ｄ）（ａ）図の一部拡大断面図
【図３】同上の屈曲状態の一部平面図
【図４】第２実施形態の一部省略断面図
【図５】同上の継手部分の拡大断面図
【図６】同上の屈曲状態の一部平面図
【図７】配管状態の縦断正面図
【図８】（ａ）同上の縦断側面図
（ｂ）（ａ）図の一部拡大断面図
【図９】同上の配管完了後の縦断面図
【図１０】同上の配管完了後の横断平面図
【符号の説明】
１保護管本体
２差し口
２ａ差し口カラー
３受け口
４差し口接合用ゴム輪
５外端部
６凹凸条
７ガイド用ゴム
７ａテーパ面
８受け口元カラー接合用ゴム輪
９外端部
１１凹凸条
１２ガイド用ゴム輪
１２ａテーパ面
１３受け口カラー接合用ゴム輪
１４ガイド用ゴム輪
１４ａテーパ面
１５接合用ゴム輪
１６外端部
１７凹凸条
１８ガイド兼用接合用ゴム輪
１９継手部
２０ケーブル保護管
２１台車
２２横アングル材
２３縦アングル材
２４連結材
２５車輪
２６案内ローラ
２７案内ローラ
２８案内ローラ
３０トンネル
３１レール
３２締結バンド
３３ボルト
３４ナット
３５長ナット
３６連結ボルト[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a cable protection tube and a joint structure thereof, and is mainly used when forming an underground conduit of a power cable.
[0002]
[Prior art]
In recent years, underground conduits for power cables in urban areas are generally constructed in tunnels that have been excavated deep underground by shield method, etc. It is often difficult to secure the necessary shaft excavation site, and the need to avoid underground structures has led to the increase in sharply curved long-distance tunnels.
[0003]
When constructing an underground pipeline in such a tunnel, a fixed-length cable protection tube is unitized and stacked in multiple stages on a trolley, and the trolley is pushed along a rail, and sequentially inside the tunnel or at the tunnel entrance. Piping is performed over the entire length while being connected. After completing the piping, the tub is filled with mortar to complete the pipeline. Then, after confirming conduction through the conduction rod, the power cable is passed.
[0004]
Each of the above cable protection tubes is flexible by joining one end of a protection tube body formed of a composite fiber reinforced plastic tube as an inlet and joining a collar made of the same material to the other end with an elastic body interposed therebetween. It forms a sexual receptacle. In some cases, a flexible joint is interposed instead of the receiving port.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in both cases where the curve of the tunnel is accommodated by bending of the flexible socket, or in the case where it is accommodated by interposing a flexible joint, the bending angle becomes large in the sharp curve portion. This makes it difficult for the conducting rod to pass through, especially when it is bent in an S-shape, which makes it more difficult to pass the cable.
[0006]
Therefore, the present invention relates to a cable protection tube having a socket, which has a large flexibility capable of coping with a sharp curve of a tunnel, and which can smoothly pass a conductive rod and a cable, and a joint structure thereof. The task is to provide
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, the present invention provides a cable protection tube provided with an outlet 2 at a front end and a receptacle 3 at a rear end of a protection tube main body 1. An outer diameter surface of the front end portion is formed by an insertion collar 2a whose rear end is joined via an insertion rubber ring 4, and a front side of the insertion rubber ring 4 on the inner diameter surface of the insertion collar 2a. A rubber ring 7 for guiding is adhered to the base, the receiving port 3 is formed by a receiving port collar 3a and a receiving port collar 3b, and a front end of the receiving port collar 3a is formed on an outer diameter surface of a rear end of the protective tube main body 1. The rubber collar 8 is joined via the rubber collar 8 for connecting the receiving base, and the rubber ring 12 for guiding is adhered behind the rubber ring 8 for connecting the receiving base on the inner diameter surface of the collar 3a for the receiving base. 3a rear end The distal end portion of the receiving collar 3b is joined to the outer diameter surface via the receiving collar color bonding rubber ring 13, and the rear end of the receiving collar color bonding rubber ring 13 on the inner diameter surface of the receiving collar 3b. The guide rubber ring 14 is adhered, and the joining rubber ring 15 is fixed to the inner diameter surface of the rear end of the receiving end collar 3b.
[0008]
According to the above configuration, when a joint portion is formed by inserting the insertion port 2 of the succeeding cable protection tube into the receptacle 3 of the preceding cable protection tube in the tunnel, the joint portion is formed in a curved portion of the tunnel. Portion of the rubber collar 8 for connecting the receiving base collar between the receiving collar 3a and the protective tube main body 1, and the rubber ring for connecting the receiving tip collar interposed between the receiving base collar 3a and the receiving collar 3b. 13, a portion of the joining rubber ring 15 interposed between the inlet collar 2a inserted into the receiving end collar 3b, and an outlet interposed between the inlet collar 2a and the protective tube main body 1. Since the joint rubber ring 4 is bent and dispersed at four positions, the curve becomes a gentle curve as a whole, and the sum of the bending angles at the four positions becomes the entire bending angle.
[0009]
In the case where the receiving port collar 3b constituting the receiving port 3 has the same diameter as the protective tube main body 1, a cable provided with the insertion port 2 at the front end and the receiving port 3 at the rear end of the protective tube main body 1 is used. In the protective tube, the outlet 2 is formed by an inlet collar 2a whose rear end is joined to the outer diameter surface of the distal end portion of the protective tube main body 1 through an inlet joining rubber ring 4. A bonding rubber ring 15 is fixed to the distal end portion of the inner diameter surface of 2a, and a guide rubber ring 7 is bonded between the insertion bonding rubber ring 4 and the bonding rubber ring 15, so that the receiving port 3 is connected to the receiving base. The front end of the receiving collar 3a is formed by the collar 3a and the receiving collar 3b, and the front end of the receiving collar 3a is joined to the outer diameter surface of the rear end of the protection tube body 1 via the rubber collar 8 for joining the receiving collar. 3a A guide rubber ring 12 is adhered to the rear side of the rubber collar 8 for connecting the collar at the base of the receiving port, and the inner side of the rear end of the collar 3a at the base of the receiving port via the rubber ring 13 for connecting the collar to the receiving port. The tip end of the collar 3b is joined. Also in this case, as in the case described above, it is bent at four locations.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In the cable protection tube of the first embodiment shown in FIG. 1, an insertion port 2 is formed at one end of a protection tube main body 1, and a receptacle 3 is formed at the other end. Each of these members is formed of a conventional composite fiber reinforced plastic tube.
[0011]
The above-mentioned outlet 2 is formed by attaching a rear end of an inlet collar 2 a having an inner diameter slightly larger than the outer diameter of the protective tube main body 1 to an outer diameter surface of the front end of the protective tube main body 1. It is formed by joining through. The outer end 5 of the rubber ring 4 is engaged with the end face of the collar 2a to position the collar 2a with respect to the protective tube body 1.
[0012]
The concave and convex strips 6 are formed on the inner diameter surface of the rubber ring 4 for the inlet connection (see FIGS. 2A and 2D). Since the inner diameter surface of the rubber ring 4 for connecting the inlet is made flexible by the concave and convex strips 6, the fitting between the protective tube main body 1 and the inlet collar 2a can be easily performed at the time of manufacture. Bending becomes easy.
[0013]
On the inner diameter surface of the insertion collar 2a, a guide rubber ring 7 for guiding a cable or the like is bonded in front of the bonding rubber ring 4 above. The guide rubber ring 7 eliminates a step between the inner diameter surface of the insertion collar 2a and the end surface of the protection tube main body 1, and prevents the conductive rod or the cable from being caught. Further, a tapered surface 7a is formed on one end surface so that these components can ride smoothly without being caught on the guide rubber ring 7.
[0014]
The receiving port 3 is a combination of a receiving port collar 3a and a receiving port collar 3b in two stages. The receptacle base collar 3a is formed in the same size as the above-described insertion collar 2a, and is joined to the outer diameter surface of the rear end of the protection tube main body 1 via a rubber collar 8 for joining the receptacle base. The outer end 9 of the rubber collar 8 for connecting the receiving base collar is engaged with the end face of the receiving base collar 3a to position the receiving base collar 3a with respect to the protection tube main body 1. In addition, asperities 11 are formed on the outer diameter surface of the rubber collar 8 for the collar at the base of the socket (see FIGS. 2A and 2B). Since the diameter surface is flexible, the fitting of the protection tube main body 1 and the receiving base collar 3a can be easily performed at the time of manufacture, and the bending between them can be facilitated at the time of use.
[0015]
Similarly to the above-mentioned case, the guide rubber ring 12 for guiding a cable or the like behind the above-mentioned rubber collar 8 for joining the collar at the mouth is also adhered to the inner diameter surface of the collar 3a at the mouth. The guide rubber ring 12 eliminates a step between the inner diameter surface of the receiving base collar 3a and the end surface of the protection tube main body 1, and prevents the conductive rod or the cable from being caught. Further, a tapered surface 12a is formed on one end surface so that these can ride on the guide rubber ring 12 without being caught. The tapered surface 7a of the guide rubber ring 7 on the side of the insertion collar 2a has a taper opposite to that of the guide ring 7a, so that no matter where the cable or the like is inserted, one of the surfaces exerts the effect of preventing the cable from being caught. .
[0016]
The receiving end collar 3b is formed to have a slightly larger diameter than the receiving end collar 3a, and is joined to the outer diameter surface of the rear end portion of the receiving end collar 3a via the receiving end collar joining rubber ring 13. In this case, the rubber collar 13 for the collar at the base of the socket may also have an uneven strip like the rubber rings 4 and 8 described above. A guide rubber ring 14 is adhered to the rear of the rubber collar 13 for joining the base collar to reduce the level difference between the end face of the collar 3a and the base. A tapered surface 14a is also formed on the rear end surface of the rubber ring 14.
[0017]
Further, a bonding rubber ring 15 is adhered to the inner diameter surface of the rear end portion of the receiving end collar 3b, and the outer end portion 16 is adhered to the rear end surface of the receiving end collar 3b. An uneven ridge 17 (see FIGS. 2A and 2C) is formed on the inner surface of the rubber ring 15. Further, a guide and joint rubber ring 18 for the outlet collar 2a is adhered to the inside of the joint rubber ring 15 (see FIGS. 2A and 2C).
[0018]
The cable protection tube according to the first embodiment is as described above. When a pipeline is constructed in a tunnel, the cable protection tube A (see FIG. 2 (a)) is inserted into the receptacle 3 of the preceding cable protection tube A (see FIG. 2A). By inserting the insertion port 2 of the protective tube B, a joint 19 of the conduit is formed. The joint 19 is formed by inserting the front end of the insertion collar 2a into the rear end of the reception port collar 3b of the reception port 3 to a required depth. It is pushed in while being in sliding contact with the inner diameter surface of the rubber ring 18 for guiding and joining.
[0019]
According to the structure of the joint portion 19 described above, it is possible to bend at the following four portions. That is, the portion of the rubber ring 8 for joining the base color of the receiving port interposed between the protection tube main body 1 on the side of the cable protection tube A and the receiving base collar 3a (the bending angle θ1 in this portion is shown in FIG. 3; the same applies hereinafter), the receiving port. Portion (bend angle .theta.2) of the rubber collar 13 for joining the collar of the receiving end interposed between the original collar 3a and the collar 3b of the receiving end, the rubber ring 15 for joining interposed between the collar 3b of the receiving end and the collar 2a. The portion of the joint rubber ring 18 (bending angle θ3) and the portion of the inlet joining rubber ring 4 (bending angle θ4) interposed between the inlet collar 2a and the protection tube main body 1 on the cable protection tube B side. ).
[0020]
As shown in FIG. 3, the sum of the bending angles θ1 to θ4 is the bending angle θ as a whole. In other words, as compared with a case where the joint portion 19 is bent at an angle θ at one place, the bent portion is dispersed from θ1 to θ4, and as a result, the joint portion 19 as a whole bends gently.
[0021]
Note that, depending on the degree of bending of the tunnel, one of the bending angles θ1 to θ4 may be set so that the bending angle is zero at one point, and may be bent at three points. For example, a configuration is adopted in which the collars 3a and 3b are directly bonded to each other without interposing the rubber ring 13 for connecting the receiving end collar between the receiving end collar 3a and the receiving end collar 3b. A required curvature may be obtained from θ1, θ2 and θ4.
[0022]
Next, the cable protection tube of the second embodiment shown in FIGS. 4 and 5 will be described. In this case, the difference from the first embodiment is that the receiving end collar 3b forming the receiving opening 3 has a smaller diameter (the same diameter as the protection tube main body 1) than the receiving end collar 3a. 3a is that it is inserted into the inner diameter surface of the rear end. Along with this difference, the rubber collar 13 for connecting the receiving end collar interposed between the receiving end collar 3a and the receiving end collar 3b is bonded to the inner diameter surface of the receiving end collar 3a. Further, the joining rubber ring 15 and the guide / joining rubber ring 18 interposed between the receiving end collar 3b and the insertion collar 2a are formed on the inner diameter surface of the insertion opening 2. Other configurations are substantially the same as those of the first embodiment.
[0023]
FIG. 5 shows a joint 19 of the preceding and following cable protection tubes A and B having the structure of the second embodiment. Also in this case, the joint rubber rings 8, 13, 15, 18 and 4 have bent portions dispersed from .theta.1 to .theta.4, respectively, and as a whole, gradually bend (see FIG. 6).
[0024]
Also in this case, one of θ1 to θ4 may be set so that the bending angle is zero.
[0025]
Next, a method for piping the cable protection tube 20 of each of the above-described embodiments into the tunnel 30 will be described with reference to FIGS. A bogie 21 used for piping is composed of horizontal angle members 22 arranged in three stages in the vertical direction and vertical angle members 23 arranged in a grid in four rows on the right and left, and connecting members 24 on the upper and lower ends of the two left and right vertical angle members 23 at the center. , 24, a wheel 25 is attached to the lower connecting member 24, a guide roller 26 is attached to the upper connecting member 24, and guide rollers 27, 28 are also attached to the left and right vertical angle members 23, 23, respectively. The wheels 25 are mounted on rails 31 laid on the bottom surface of the tunnel 30, and the guide rollers 26, 27, 28 are pressed against the inner surface of the tunnel 30.
[0026]
An annular fastening band 32 is fixed to the frame bottoms at a total of six locations, that is, upper and lower two stages, left and right three rows formed by combining the horizontal angle member 22 and the vertical angle member 23. Further, bolts 33 protruding in the front-rear direction to the connecting members 24, 24 are fixed by nuts 34, 34 screwed from both front and rear surfaces (see FIG. 8B). Long nuts 35, 35 are screwed into front and rear ends of the bolt 33, respectively.
[0027]
Each of the cable protection tubes 20 is placed on the bogie 21 with the receiving port 3 side facing rearward in the starting pit of the tunnel 30, and is fixed to the bogie 21 by the fastening band 32. The front ends of the connection bolts 36 are screwed into the long nut 35 facing backward. One end of a wire is connected to the leading bogie 21, and the wire is wound into the tunnel 30 by a fixed length by winding the wire from the arrival shaft side. On the starting pit side, the cable protection tube 20 is mounted on the next bogie 21 in the above-described manner, and the outlet 2 of the following cable protection tube 20 is inserted into the receptacle 3 of the preceding cable protection tube 20 to connect the joint portion 19. Constitute. Further, the connecting bolts 36, 36 extending from the preceding bogie 21 are coupled to the long nuts 35, 35 of the succeeding bogie 21, so that the distance between the front and rear bogies 21, 21 is kept constant, and the cable protection tubes 20 (See FIG. 9). In the curved portion of the tunnel 30, the joint portion 19 is bent (see the angles θ1 to θ4 described above) and follows the curve (see FIG. 10).
[0028]
7 to 10 show the case of the cable protection tube 20 of the first embodiment described above, but the case of the cable protection tube 20 of the second embodiment is exactly the same.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, the joint portion of the cable protection tube is constituted by the inlet collar and the two-stage receiving collar, and the joint portion is bent at least at three joint portions, preferably at four joint portions. Because it is made possible, the joint part curves gently along the curve of the tunnel. For this reason, even if it lays in the tunnel which has a sharp curve part, it can pass through a conduction | electrical_connection rod and a cable smoothly.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially omitted cross-sectional view of the first embodiment; FIG. 2 (a) is an enlarged cross-sectional view of a joint portion of the first embodiment; FIG. FIG. 3 is a partially enlarged cross-sectional view of the second embodiment, and FIG. 5 is a partially enlarged cross-sectional view of the second embodiment. FIG. 6 is a partial plan view of the above-mentioned bent state. FIG. 7 is a longitudinal sectional front view of the piping state. FIG. 8A is a longitudinal sectional side view of the same. Partial enlarged cross-sectional view [Fig. 9] Vertical cross-sectional view after completion of the same piping [Fig. 10] Cross-sectional plan view after completion of the same piping [Description of reference numerals]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Protective tube main body 2 Inlet 2a Inlet collar 3 Receptacle 4 Injection joint rubber ring 5 Outer end 6 Irregularities 7 Guide rubber 7a Tapered surface 8 Receptor base original color joint rubber ring 9 Outer end 11 Irregularities 12 Guide rubber ring 12a Tapered surface 13 Receptacle collar 14 Rubber ring for guiding 14a Tapered surface 15 Rubber ring for bonding 16 Outer end portion 17 Ridge 18 Guided and bonded rubber ring 19 Joint portion 20 Cable protection tube 21 Truck 22 Horizontal angle member 23 Vertical angle member 24 Connecting member 25 Wheel 26 Guide roller 27 Guide roller 28 Guide roller 30 Tunnel 31 Rail 32 Fastening band 33 Bolt 34 Nut 35 Long nut 36 Connecting bolt

Claims

保護管本体１の先端部に差し口２、後端部に受け口３を設けたケーブル保護管において、上記差し口２が上記保護管本体１の先端部外径面に差し口接合用ゴム輪４を介してその後端部が接合された差し口カラー２ａにより形成され、該差し口カラー２ａの内径面において上記差し口接合用ゴム輪４の前方にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部が上記保護管本体１後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接合されるとともに、該受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後端部の外径面に受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して上記受け口先カラー３ｂの先端部が接合されるとともに、上記受け口先カラー３ｂの内径面において該受け口先カラー接合用ゴム輪１３の後方にガイド用ゴム輪１４が接着され、上記受け口先カラー３ｂの後端部の内径面に接合用ゴム輪１５を固着したことを特徴とするケーブル保護管。 Earlier end to the spigot 2 of the protective tube body 1, the cable protection tube provided with a receptacle 3 to the rear end portion, a rubber wheel spigot joint the feed slot 2 at the tip outer diametric surface of the protective tube body 1 then end through 4 is formed by the spigot collar 2a which is joined, guide rubber ring 7 in front of the feed slot bonding rubber ring 4 in the inner diameter surface of the difference to the mouth collar 2a is bonded, the receiving opening 3 is formed received by the mouth collar 3b and receives mouth collar 3a, previous end of the receiving opening source color 3a via the socket original color bonding rubber ring 8 on the outer diameter surface of the protective tube body 1 rear portion together are joined, receiving only the mouth guiding the rubber ring 12 in the inner surface of the collar 3a to the rear of the receiving only mouth color joining the rubber ring 8 is bonded, the receptacle an outer diameter surface of the end portion after the receiving opening source color 3a Rubber ring 13 for joining the collar Is-edge portion of the receiving opening destination color 3b are joined via a Rutotomoni, guiding rubber ring 14 at the rear of the receptacle destination color bonding rubber ring 13 in the inner diameter surface of the receiving opening destination color 3b are bonded, the receiving opening cable protection tube, characterized in that it has secured the bonding rubber ring 15 on the inner surface of the end portion after the previous color 3b.

保護管本体１の先端部に差し口２、後端部に受け口３を設けたケーブル保護管において、上記差し口２が上記保護管本体１の先端部外径面に差し口接合用ゴム輪４を介してその後端部が接合された差し口カラー２ａにより形成され、該差し口カラー２ａの内径面において先端部に接合用ゴム輪１５が固着されるとともに上記差し口接合用ゴム輪４と接合用ゴム輪１５の間にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部が上記保護管本体１後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接合されるとともに、上記受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後端部の内径面に受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して上記受け口先カラー３ｂの先端部が接合されたことを特徴とするケーブル保護管。 Earlier end to the spigot 2 of the protective tube body 1, the cable protection tube provided with a receptacle 3 to the rear end portion, a rubber wheel spigot joint the feed slot 2 at the tip outer diametric surface of the protective tube body 1 then end through 4 is formed by the spigot collar 2a which is joined, with the feed slot bonding rubber ring 4 with the difference bonded rubber wheels 15 at the tip portion in the inner surface of the mouth collar 2a is fixed guiding rubber ring 7 between the bonding rubber ring 15 is bonded, the receiving opening 3 is formed by the mouth collar 3b receives the mouth collar 3a receives, before end the protective tube body of the receptacle source color 3a 1 It is joined to the outer diameter surface of the rear end portion via the rubber collar 8 for the collar at the base of the socket, and the rubber ring 12 for guide is provided behind the rubber ring 8 for the collar at the base of the socket on the inner diameter of the collar 3a. Is glued to the receiver Cable protection tube, wherein a preceding end of the receptacle destination color 3b is joined to the inner diameter surface of the rear end portion of the mouth collar 3a through the receptacle destination color bonding rubber ring 13.

一方のケーブル保護管Ｂの保護管本体１の先端部に設けられた差し口２を、他方のケーブル保護管Ａの保護管本体１の後端部に設けられた受け口３に差し込んでなるケーブル保護管の継手構造において、上記差し口２を形成する差し口カラー２ａの後端部が当該保護管本体１の外径面に差し口接合用ゴム輪４を介して固着され、該差し口カラー２ａの内径面において上記差し口接合用ゴム輪４の前方にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部が当該保護管本体１の後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接着されるとともに、該受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後端部の外径面に上記受け口先カラー３ｂの先端部が受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して接合されるとともに、上記受け口先カラー３ｂの内径面において該受け口先カラー接合用ゴム輪１３の後方にガイド用ゴム輪１４が接着され、上記受け口先カラー３ｂの後端部の内径面に接合用ゴム輪１５を固着し、上記差し口カラー２ａの先端部を上記接合用ゴム輪１５の内径面に差し込んだことを特徴とするケーブル保護管の継手構造。The spigot 2 provided at the distal end of the protective tube body 1 of the end of the cable protection tube B, made by inserting the receptacle 3 which is provided at the rear end of the protective tube body 1 of the other cable protection tube A cable in the joint structure of the protective tube, is fixed through the spigot collar 2a ends the rubber ring 4 for spigot joint on the outer diameter surface of the protective pipe body 1 after forming the feed slot 2, the difference was mouth color in the inner diameter surface of 2a guiding rubber ring 7 in front of the feed slot bonding rubber ring 4 is bonded, is formed by the mouth collar 3b receives the mouth collar 3a the receiving opening 3 is received, previous the receptacle source color 3a The end portion is adhered to the outer diameter surface of the rear end portion of the protection tube main body 1 via a rubber collar 8 for a collar at the base of the socket, and the rubber ring for the collar at the base of the socket at the inner surface of the collar 3a at the base. Guide rubber behind 8 12 are bonded together with the above end portion of the receiving opening destination color 3b radially outer surface of the end portion after the receiving opening source color 3a is bonded via a receptacle destination color bonding rubber ring 13, the socket destination color 3b of the inner surface is guided rubber wheels 14 at the rear of the receptacle destination color bonding rubber ring 13 is bonded, fixing a bonding rubber ring 15 on the inner surface of the end portion after the receiving opening destination color 3b, the feed slot A joint structure for a cable protection tube, wherein a distal end portion of a collar 2a is inserted into an inner diameter surface of the rubber ring 15 for connection .

一方のケーブル保護管Ｂの保護管本体１の先端部に設けられた差し口２を、他方のケーブ保護管Ａの保護管本体１の後端部に設けられた受け口３に差し込んでなるケーブル保護管の継手構造において、上記差し口２を形成する差し口カラー２ａの後端部が当該保護管本体１の外径面に差し口接合用ゴム輪４を介して固着され、該差し口カラー２ａの内径面において先端部に接合用ゴム輪１５が固着されるとともに上記差し口接合用ゴム輪４と接合用ゴム輪１５の間にガイド用ゴム輪７が接着され、上記受け口３が受け口元カラー３ａと受け口先カラー３ｂとにより形成され、上記受け口元カラー３ａの先端部がケーブル保護管Ｂの保護管本体１の後端部の外径面に受け口元カラー接合用ゴム輪８を介して接着されるとともに、該受け口元カラー３ａの内径面において該受け口元カラー接合用ゴム輪８の後方にガイド用ゴム輪１２が接着され、上記受け口元カラー３ａの後Cable protection in which the insertion port 2 provided at the front end of the protection tube main body 1 of one cable protection tube B is inserted into the receptacle 3 provided at the rear end of the protection tube main body 1 of the other cable protection tube A. In the joint structure of a pipe, the rear end of an inlet collar 2a forming the inlet 2 is fixed to the outer diameter surface of the protective tube main body 1 via an inlet joint rubber ring 4, and the inlet collar 2a A bonding rubber ring 15 is fixed to the front end portion of the inner diameter surface, a guide rubber ring 7 is bonded between the insertion bonding rubber ring 4 and the bonding rubber ring 15, and the receiving port 3 is formed as a receiving base collar. 3a and a receiving end collar 3b, and the front end of the receiving end collar 3a is bonded to the outer diameter surface of the rear end of the protection tube main body 1 of the cable protection tube B via a rubber ring 8 for connecting the receiving end collar. At the same time 3a guiding rubber ring 12 to the rear of the receiving only mouth color joining the rubber ring 8 at the inner diameter surface of the adhesive, after the receiving opening source color 3a 端部の内径面に上記受け口先カラー３ｂの先端部を受け口先カラー接合用ゴム輪１３を介して接合し、該受け口先カラー３ｂの後端部を上記差し口カラー２ａの接合用ゴム輪１５の内径面に差し込んだことを特徴とするケーブル保護管の継手構造。The distal end portion of the receiving collar 3b is joined to the inner diameter surface of the end via a receiving collar joining rubber ring 13 and the rear end of the receiving collar 3b is joined to the joining rubber ring 15 of the inlet collar 2a. A joint structure for a cable protection tube, which is inserted into the inner diameter surface of a cable.