JP3575600B2 - 薄肉金属製品の製造方法および製造装置 - Google Patents
薄肉金属製品の製造方法および製造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3575600B2 JP3575600B2 JP2000204495A JP2000204495A JP3575600B2 JP 3575600 B2 JP3575600 B2 JP 3575600B2 JP 2000204495 A JP2000204495 A JP 2000204495A JP 2000204495 A JP2000204495 A JP 2000204495A JP 3575600 B2 JP3575600 B2 JP 3575600B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- semi
- thin metal
- plate
- heated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄肉金属製品の製造方法および装置に関する。より詳しくは、軽合金の半溶融成形を用いた薄肉金属製品の製造方法および装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
製品の軽量化のため部品を軽合金で作る場合が多い。しかし更なる軽量化要求で軽合金の部品といえども更なる薄肉化を要求される場合が多くなってきている。パソコンや家電品のケース類に代表されるアルミニウム合金やマグネシウム合金の薄肉形状の部品はプレス加工、ダイカスト、チクソモールド法などで製作されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの方法には下記のように一長一短があり、どれも顧客要求性能を完全には満足できていない。
【0004】
すなわち、プレス加工では薄肉形状の成形は可能だが、使う材料が圧延板であるため、厚さが5mm以下の薄板を一工程で製造することは困難で、圧延を繰り返して板厚を5mm以下にする必要があるため材料コストが高い。また、一度に成型できる形状に限界があり、複雑形状にするためにはプレスを複数回する必要がある、部品取り付けねじ用ボス形状が成形できず別途ボス用部品を取り付ける必要があるなどコストが高くなる。
【0005】
また、ダイカストでは比較的形状の自由度はあるが、さらなる薄肉品を成形しようとすると、湯廻りに限界があったり内部欠陥品質若しくは外観品質が不十分で不良も多い。
【0006】
さらに、一般に半溶融成形に使う材料は機械的あるいは電磁攪拌によって溶湯を攪拌しながら凝固させたものを再加熱して半溶融状態にしたり、チップ形状の材料をスクリュー内で加熱しながら射出成形して使うことが知られている。しかしながら前者の方法によって作られた材料は円柱断面を持つビレット形状であるため、半溶融状態でダイカストやプレス等で薄肉製品に成形するためには材料を大きく変形させねばならず成形できる形状に限界があった。また、後者の場合でも射出速度があまり大きくできず成形できる製品の大きさに限界があったり、温度を上げると半溶融状態での成形の際に液相と固相が分離して金属組織が不均一になって品質がばらつくという問題があった。
【0007】
【課題を解決するのための手段】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、ロール上に溶湯を供給しながら凝固させた板材を作り、その板材を加熱して半溶融状態でプレス成形することにより、上記した課題を解決することができることを見いだした。
【0008】
本発明によれば、ロールを使って急冷凝固させると従来一工程では作れなかった厚さが5mm以下の薄板の製造が可能となり、圧延により板厚を5mm以下にする工程を省略することができる。
【0009】
また、本発明の方法で作った薄板は冷却速度が高いので、半溶融状態まで再加熱した際に初晶の球状化が促進されて流動性がよくなり半溶融成形に適する。また、冷却速度が高いと初晶が小さくなり、半溶融状態において液相の分離や形崩れもし難くい。また、アルミニウム合金の薄板の共晶Siも冷却速度が高い方が均一・微細になる。半溶融成形後も共晶Siは、均一・微細に存在させるためにも急冷凝固は有効である。そのため薄肉金属製品を作製するための半溶融成形用の素材として直接使用することができる。
【0010】
さらに、従来のアルミニウム合金用双ロールキャスターでは、表裏両面が平坦な蒲板のみ作製されていたが、本発明によれば、ロールの形状を工夫してロール面に全周に及ぶ溝を付けることで簿板に連続的な突起を、またロール面の所定の位置に窪みを付けることで所定の位置に突起を有する薄板を製作することが可能である。突起の成形は、半溶融加工時のボス等の成形に有効である。
【0011】
また、従来のアルミニウム合金用双ロ一ルキャスターでは、板幅が−定な薄板のみの作製が可能であったが、本発明によれば、ロール面に断熱リングを装着することで、その部分のロール表面と溶湯問の熟伝達を低下させて溶湯が凝固しない部分をつくり.さまざまな平面形状の薄板を作製することが可能である。半溶融加工時の製品の形状に合わせた薄板を作製することが可能になり、歩留の向上が期待できる。
【0012】
さらに、従来のアルミニウム合金用双ロールキャスターでは、一枚の薄板の作製のみが可能であったが、本発明による双ロ一ル法では2種類の合金からなるクラッド材の作製が可能である。このようなクラッド材を使用することで、強度と軽量性、耐摩耗性、耐食性、表面美化性および電磁シールド性等の2種類以上の特性を兼ね備えた製品を作製することができる。
【0013】
したがって、上述したような方法を使って急冷凝固させながら薄板材料を作り、薄板から連続加熱炉で半溶融状態まで加熱してプレス手段に材料を供給して成型することにより、従来鋳造やチクソモールドでは成形が困難だった大型の薄肉形状であっても材料の変形度合いがあまり大きくないので、成形が可能となることを発見し、本発明に至ったものである。
以下に発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【0014】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の薄肉金属製品の製造方法のフロ−チャ−トである。図2は一つ若しくは二つのロールに溶湯を供給して急冷凝固させて板材を製造する板材製造手段の概略図である。図3は、切断手段の概略図である。図4は、加熱手段の概略図である。図5は、プレス手段の概略図である。図6は、半溶融状態まで加熱したときの金属組織の顕微鏡写真である。図7から図10は、ロール形状とそのロール等で得られる板材の概略図である。
【0015】
図2は、一つ若しくは二つのロールに溶湯を供給して急冷凝固させて板材を製造する板材製造手段の概略図である。板材製造手段は、周速30m/minにて回転させた銅製ロール1(φ250mm)に幅20mmの耐火物でできたノズル2からアルミ合金の溶湯3を溶融状態で供給して、2mmの肉厚の急冷凝固させた薄板材料(板材)4を作成するようになっている。ロールは1つ(A)または2つ(B)及び(C)であってもよく、溶湯の供給は水平または垂直、斜め方向いずれの場合でも薄板材料を作ることは可能である。
【0016】
通常のアルミニウム合金用双ロールキャスターでは鋼製ロールを使い、ロールと薄板の固着を防止するため黒鉛系の離型剤をロ一ル面に噴霧しるが、離型剤はロール面から剥灘し、薄板の表面に付着しやすい。薄板表面に付着した離型剤は、半溶融状態での成形時に製品内部に入り込み欠陥となる可能性がある。しかし、銅製ロールを使用すると急冷凝固が促進されるため、薄板のロールヘの固着は起こらない。したがって離型剤を使用する必要がなくなり、離型剤が原因の欠陥の発生する確率がほとんどなくなる。
【0017】
図3は、切断手段の概略図である。切断手段では板材4をバンドソー5にて成型品の大きさに応じて切断できる。切断方法は金属組織を大きく損なわない制御ができる方法であれば、マル鋸切断、レ−ザ−切断、ウォ−タ−ジェット切断などの他の方法でも良い。
【0018】
図4は、加熱手段の概略図である。加熱手段は、この切断した材料4Aをトレイ7に載せ、連続式に半溶融状態まで加熱する。連続式加熱炉内6は、製品表面の酸化を嫌う場合には不活性ガス雰囲気にすることができる。また、材料4Aの肉厚が薄いので半溶融状態にまで再加熱する際には、材料が変形しやすいので、トレイ7または網状のものの上で形状を保持しながら加熱・移動させた方がよい。
【0019】
図6に薄板材料を半溶融状態に加熱した際の金属組織の写真を示す。本発明の方法で得られた薄板材料は半溶融状態になると初晶αが球状化している。
【0020】
図5は、プレス手段の概略図である。プレス手段Pでは、600℃まで加熱した材料4Aを金型8内に投入し、プレス加工にて成形しできる。例えば、肉厚1.5mmの薄肉形状品9が成形できる。尚、プレス手段Pの金型温度の制御を行うことも適宜の手段を用いることにより可能である。
【0021】
以下、製造方法を説明する。図2において、周速30m/minにて回転させた銅製ロール1に幅20mmの耐火物でできたノズル2からアルミ合金(JIS:AC−4C)の溶湯3を660℃にて供給して、2mmの肉厚の急冷凝固させた薄板材料4を作成した。
【0022】
次いで、図3に示すように、この板材4をバンドソー5にて成型品6の大きさに応じて切断した。
【0023】
そして、図4に示すように、この切断した材料4をトレイ7に載せ、連続式加熱炉6にて600℃まで加熱した。加熱炉6内は、製品表面の酸化を嫌う場合には不活性ガス雰囲気にするとよい。特にMg合金は酸化しやすいので不活性ガス雰囲気にしたほうがよい。また、材料の肉厚が薄いので半溶融状態にまで再加熱する際には、材料4が変形しやすいので、トレイの上で形状を保持しながら加熱・移動させている。尚、炉内及び材料の温度の制御は、温度センサ−及び適宜の制御手段を用いた。
【0024】
その後、図5に示すように、溶融状態まで加熱した材料を金型内に投入し、プレス加工にて成形したところ、肉厚1.5mmの薄肉形状品が成形できた。内部の金属組織を調査したところ、比較的均一に粒状化した初晶の組織が観察され、大きな欠陥もないことが確認された。
【0025】
以下、様々なロール形状とそのロールで得られる板材について、その概略図を用いて説明する。
【0026】
図7は、一部肉厚の板材を製作する場合を説明する概略図である。図7において、上ロ−ルの形状を工夫してロール面に全周に及ぶ溝を付けることで、簿板に連続的な突起を構成し一部肉厚の板材を成形することが出来る。
図8は、上ロ−ルの形状を工夫して、ロール面の所定の位置に窪みを付けることで所定の位置に突起を有する薄板を製作することが可能である。
このように、従来のアルミニウム合金用双ロールキャスターでは、表裏両面が平坦な蒲板のみ作製されていたが、本発明によれば、突起の成形は、半溶融加工時のボス等の成形に有効である。
【0027】
図9は、異形薄板の製造する場合の説明する概略図である。図9において、ロール面に断熱リングを装着することで、その部分のロール表面と溶湯問の熟伝達を低下させて溶湯が凝固しない部分をつくり、さまざまな平面形状の薄板を作製することが可能である。
本発明によれば、従来のアルミニウム合金用双ロ一ルキャスターでは、板幅が−定な薄板のみの作製が可能であったが、半溶融加工時の製品の形状に合わせた薄板を作製することが可能になり、歩留の向上が期待できる。
【0028】
図10は、クラッド材の板材を製造を説明する概略図である。図10において、従来のアルミニウム合金用双ロールキャスターでは、一枚の薄板の作製のみが可能であったが、本発明による双ロ一ル法では2種類の合金からなるクラッド材の作製が可能ある。このようなクラッド材を使用することで、強度と軽量性、耐摩耗性、耐食性、表面美化性および電磁シールド性等の2種類以上の特性を兼ね備えた製品を作製することができる。
【0029】
【発明の効果】
本発明は、溶湯をロールに供給して急冷凝固させて板材を製造したのち、その板材を所定の大きさに切断し、切断した板材を連続加熱炉で半溶融状態まで加熱し、プレス手段に材料を供給して成型することから、肉厚の薄い製品であっても偏析の少ない比較的均一な金属組織を持つ欠陥の少ない製品が得られる。また、半溶融状態での成形するため成形荷重も小さくてすむので、成形用金型や設備が安価ですむという副次的効果がある。さらに、ロール表面を所望する薄板形状が得られるような形状にすることにより、最終製品に近い板材を得ることができるなど、その効果は著大である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の薄肉金属製品の製造方法のフロ−チャ−トを示す図である。
【図2】一つ若しくは二つのロールに溶湯を供給して急冷凝固させて板材を製造する板材製造手段の概略図である。Aは単ロール式、B及びCは双ロール式を示す。
【図3】切断手段の概略図である。
【図4】切断した板材を連続加熱炉で半溶融状態まで加熱する加熱手段の概略図である。
【図5】材料を供給して成型するプレス手段の概略図である。
【図6】半溶融状態まで加熱したときの金属組織の顕微鏡写真である。
【図7】ロール形状とそのロールで得られる板材の概略図の一例である。
【図8】ロール形状とそのロールで得られる板材の概略図の一例である。
【図9】ロール形状とそのロールで得られる板材の概略図の一例である。
【図10】ロール形状とそのロール等で得られる板材の概略図の一例である。
【符号の説明】
1 ロール
2 ノズル
3 溶湯
4 板材
5 バンドソー
6 トレイ
7 連続式加熱炉
8 金型
9 成型品
Claims (4)
- Al合金またはMg合金の溶湯を一つ若しくは二つの銅製ロールに供給して急冷凝固させて板材を製造したのち、その板材を所定の大きさに切断し、切断した板材をトレイまたは網状物の上に載せて連続加熱炉で半溶融状態まで加熱し、プレス手段に加熱した材料を供給して成形することを特徴とする薄肉金属製品の製造方法。
- 前記連続加熱炉の内部を不活性ガス雰囲気とした請求項1に記載の薄肉金属製品の製造方法。
- 一つ若しくは二つの銅製ロールにAl合金またはMg合金の溶湯を供給して急冷凝固させて板材を製造する板材製造手段と、その板材を所定の大きさに切断する切断手段と、切断した板材をトレイまたは網状物の上に載せて半溶融状態まで加熱する連続加熱炉と、加熱された材料を供給して成形するプレス手段と、を有することを特徴とする薄肉金属製品の製造装置。
- 前記連続加熱炉の内部を不活性ガス雰囲気とした請求項3に記載の薄肉金属製品の製造装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000204495A JP3575600B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-06 | 薄肉金属製品の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000204495A JP3575600B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-06 | 薄肉金属製品の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002018557A JP2002018557A (ja) | 2002-01-22 |
JP3575600B2 true JP3575600B2 (ja) | 2004-10-13 |
Family
ID=18701748
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000204495A Expired - Lifetime JP3575600B2 (ja) | 2000-07-06 | 2000-07-06 | 薄肉金属製品の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3575600B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5573074B2 (ja) * | 2009-09-28 | 2014-08-20 | マツダ株式会社 | アルミニウム合金板材の製造方法、アルミニウム合金板材およびアルミニウム合金板材の製造装置 |
CN110773691B (zh) * | 2019-11-06 | 2021-05-14 | 江阴市恒润重工股份有限公司 | 一种薄壁铝合金锻件的加工方法 |
-
2000
- 2000-07-06 JP JP2000204495A patent/JP3575600B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002018557A (ja) | 2002-01-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4082217B2 (ja) | マグネシウム合金材およびその製造方法 | |
JPH03253525A (ja) | 非晶質合金固化材の製造方法 | |
US9038702B2 (en) | System and method of producing multi-layered alloy products | |
JP2008018467A (ja) | Al−Si系アルミニウム合金の連続鋳造方法 | |
US5087298A (en) | Process of producing continuous thin sheet of tial intermetallic using pair of cooling rolls | |
JP3575600B2 (ja) | 薄肉金属製品の製造方法および製造装置 | |
JP4661857B2 (ja) | マグネシウム合金材およびその製造方法 | |
JPH09137239A (ja) | 半溶融金属の成形方法 | |
AU633154B2 (en) | Method of controlling the rate of heat extraction in mould casting | |
JP3491468B2 (ja) | 半溶融金属の成形方法 | |
JPS6072646A (ja) | 一方向凝固組織からなる金属成形体の水平連続鋳造法および装置 | |
JPH11170014A (ja) | 横型連続鋳造装置 | |
JPH08325652A (ja) | 半溶融金属の成形方法 | |
JP4076155B2 (ja) | 鉄合金系チクソキャスティング用素材の製造方法 | |
JP2003340553A (ja) | マグネシウム合金薄板の連続鋳造方法 | |
JPH05269554A (ja) | Mn−Ni合金板の製造法 | |
JPH0550188A (ja) | 連続鋳造方法および装置 | |
JPH0987769A (ja) | 半溶融金属の成形方法 | |
AU2008200723B2 (en) | Magnesium alloy material and method of manufacturing the alloy material | |
JP3836532B2 (ja) | 建材及び器物用アルミニウム合金板とその製造方法 | |
KR100251324B1 (ko) | 내마모성을 가진 알루미늄 주조품의 제조방법 | |
AU2005200721B2 (en) | Magnesium Alloy Material and Method of Manufacturing the Alloy Material | |
JPS61245949A (ja) | 連続鋳造方法 | |
JPH07316683A (ja) | TiAl系合金圧延用素材及びその製造方法 | |
JPH01166868A (ja) | 連続鋳造装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040127 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20040326 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040517 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20040617 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20040630 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Ref document number: 3575600 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080716 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090716 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090716 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100716 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100716 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110716 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110716 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120716 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120716 Year of fee payment: 8 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130716 Year of fee payment: 9 |
|
EXPY | Cancellation because of completion of term |