JP3575062B2

JP3575062B2 - Method for producing molded article having surface irregularities and method for producing patterned molded article

Info

Publication number: JP3575062B2
Application number: JP15611394A
Authority: JP
Inventors: 陽一桑名; 賢治高田; 信弘池内; 弘文泉
Original assignee: 株式会社日立ハウステック
Priority date: 1994-07-07
Filing date: 1994-07-07
Publication date: 2004-10-06
Anticipated expiration: 2019-10-06
Also published as: JPH0820034A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、表面に凹凸模様をもつ成形品の製造方法及び模様入り成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来表面に模様を有するＦＲＰ成形品等の成形品の製造方法は、離型紙又はポリエステルシート、ナイロンシート等の離型シートの表面にクリヤー樹脂コンパウンドを積層し、該コンパウンド上に粒状物や着色剤をのせたシートを成形材料と共に加熱加圧した後、離型シートを成形物から剥がす方法が取られていた。また、熱硬化性樹脂を含浸させたガラスクロスやガラス繊維不織布に模様付けした後、成形材料と共に加圧加熱して成形品を製造する方法等もある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、離型紙又は離型シートは金型内で滑りやすく、成形材料がＳＭＣやＢＭＣのような流動性の高いものであると位置ずれを生じ成形品の外観を低下させてしまう。熱硬化性樹脂を含浸させたガラスクロス等を使用する場合は、位置ずれが少ないものの平面的な模様付けしか行なえず、表面が凹凸で模様もある成形品を作り出すには金型自体に凹凸を設ける必要がある。
【０００４】
一方、金型を変えずに、表面に凹凸模様を付与する方法としてエンボスフィルムを用いる方法があるものの、加熱加圧によって凹凸がつぶれ所望の表面形状が得られない。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、成形用金型の表面形状を変更することなくＦＲＰ成形品等の成形品の表面模様が変更でき、エンボスフィルムを用いても凹凸形状が崩れることなく、模様付け部分の位置ずれ心配がない安価な成形品の製造方法を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１に、表面が凹凸形状のフィルム又はシートの一方の面に半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させ、他方の面は凹凸のままである熱硬化性樹脂層付きシートを、その熱硬化性樹脂層が表面用型に接するように載置し、これに成形材料を重ね、裏面用型を合わせて加熱加圧下に硬化させ、脱型し、得られた硬化物から前記熱硬化性樹脂層付きシートを剥離し、フィルム又はシートの凹凸形状を転写させることを特徴とする、表面に凹凸模様をもつ成形品の製造方法（以下、第１の発明）である。
【０００７】
本発明に用いられるフィルム又はシートは、耐熱性及び剥離性を有し、且つ熱硬化性樹脂に不溶のものが適宜選択される。具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素樹脂等の熱可塑性プラスチックフィルム、或いはアルミニウムはく等の金属はくを担体又は他のプラスチックフィルムと張りあわせたもの、紙やプラスチックフィルム表面に離型性のある樹脂を塗布したものが使用される。フィルム又はシートは、成形品の表面に出したい凹凸模様又は模様によって様々な加工が可能であり、凹凸形状の型押し加工をすることにより木目調、岩肌調、タイル調、抽象柄等の成形品を製造したり、サンドブラスト処理を施すことによって艶消しの成形品を製造したりできる。勿論平坦なまま使用して光沢ある成形品を製造することも可能である。フィルム又はシートの厚さは、ハンドリング性の確保や型押し加工後の形状保持のために２５乃至５００μｍ程度であることが好ましい。
【０００８】
熱硬化性樹脂層に用いられる樹脂は、耐熱性、剥離性を有し、且つ加熱加圧する際に溶融軟化しないものが適宜選択される。具体的には、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等である。フィルム又はシートに前記熱硬化性樹脂を塗布する方法は、スプレーガンによる吹き付け、刷毛塗り、ロールコータ、カーテンコータ、注型等が使用でき特に制限はない。なお、必要に応じ熱硬化性樹脂層の塗膜強度向上のために、紙、有機繊維製（ポリエステル樹脂繊維、アクリル樹脂繊維等）の織布や不織布、無機繊維（ガラス繊維等）の織布や不織布を含浸積層してもよい。熱硬化性樹脂層の厚さは、塗膜強度の保持、及び熱硬化性樹脂層とともにフィルム又はシートを剥離する際に生ずる見切り部分の段差を低減するため５０乃至４００μｍ程度であることが好ましい。
【０００９】
熱硬化性樹脂層を設けたフィルム又はシートは、半硬化の状態で用いられる。完全に硬化してしまうと、加熱加圧の際に成形金型内で滑りやすくなってしまうからである。また未硬化状態では、べたつきがありハンドリング性が悪くなってしまう。ここでいう半硬化とは、その形状を保持し、ハンドリング性が良好で、流出又はクラック破壊を起こさない程度の強度と凹凸模様や目地を有する型形状にも追従可能な柔軟性を有する状態を指し、具体的には硬化度６０乃至９０％の範囲が好ましい。
【００１０】
本発明は第２に、フィルム又はシートの一方の面に模様を含まない半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させ、他方の面に模様を含む半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させた模様付けシートを、その模様を含まない半硬化状態の熱硬化性樹脂層が表面用型に接するように載置し、これに成形材料を重ね、裏面用型を合わせて加熱加圧下に硬化させ、脱型し、得られた硬化物から前記模様を含まない熱硬化性樹脂層とともに前記フィルム又はシートを剥離することを特徴とする、模様入り成形品の製造方法（以下第２の発明）である。
この際、上記フィルム又はシートとして表面が凹凸形状のフィルム又はシートを用いると、表面が凹凸でかつ模様入りの成形品を製造できる。
なお、本明細書で単に「模様」というときは、柄模様、絵模様等の模様のことを指し、「凹凸模様」とは区別する。
【００１１】
第２の発明に用いられるフィルム又はシートの材質、熱硬化性樹脂の種類、熱硬化性樹脂の塗布方法は、第１の発明と同様である。模様付けを行なった模様層の厚さは、塗膜強度保持と深み等の意匠性を向上させるために１００乃至５００μｍ程度であることが好ましい。また模様付けシートも第１の発明の熱硬化性樹脂層を設けたフィルム又はシートと同様に半硬化状態で用いられるが、模様付けを行なった熱硬化性樹脂層は成形材料との接着を可能とするだけの反応基を残していなければならない。
【００１２】
【作用】
本発明によれば、成形用金型の表面形状を変更しなくてもフィルム又はシートの表面を変更するだけで、異なった意匠の成形品の製造が可能である。しかも、通常では加圧加熱の際に凹凸がつぶれてしまうところを熱硬化性樹脂層を設けることにより凹凸形状を保つようにしてある。更には、熱硬化性樹脂層は半硬化の状態で用いられるために、加熱加圧時に樹脂が適度な粘着性をもち成形用金型に密着することによって位置ずれ防止となる。
【００１３】
【実施例】
実施例１
図１に示すように、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴという）フィルムを凹凸形状に加工したエンボスフィルム１の片面上に、未硬化の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、促進剤としてのコバルト０．５重量部、硬化剤パーメックＮ（日本油脂株式会社商品名）１．０重量部を混ぜた熱硬化性樹脂を塗布し、常温にて半硬化状態にして熱硬化性樹脂層２を形成した。熱硬化性樹脂層２を設けたエンボスフィルム１を所定の大きさに切断した後、図２に示すように、熱硬化性樹脂層２側が表面用型３に接するように載置し、成形材料４としてＢＭＣをエンボスフィルム１上に重ね、裏面用型５を締めて加圧（１２０ｋｇ／ｃｍ^２）加圧（表面用型：１５０℃、裏面用型：１４５℃）して成形した。最後に、硬化物を型より取り出し、表面より既に硬化した熱硬化性樹脂層２及びエンボスフィルム１を剥離して表面に凹凸模様を有するＢＭＣ製の成形品６を得た（図３）。
【００１４】
実施例２
図４に示すように、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムの片面をサンドブラスト加工した艶消しフィルム７の光沢面側に、実施例１と同様に熱硬化性樹脂層２を形成し、反対側の艶消し面上に、着色し不透明な不飽和ポリエステル樹脂１００重量部、促進剤としてのコバルト０．５重量部、硬化剤パーメックＮ（日本油脂株式会社商品名）１．０重量部を混ぜた熱硬化性樹脂をスプレーにて塗布し模様層８を設けた後、常温にて半硬化状態として模様付けシート９とした。模様付けシート９を所定の大きさに切断した後、実施例１と同様に熱硬化性樹脂層２側が表面用型３に接するように載置し、その上に成形材料４としてＳＭＣを重ね、加圧（１００ｋｇ／ｃｍ^２）加熱（表面用型：１５０℃、裏面用型：１４５℃）して成形した。最後に、硬化物を取りだし、層界面の密着力の差を利用して、熱硬化性樹脂層２及び艶消しフィルム７を剥離し、表面が艶消し状で且つ着色樹脂の模様層８を有するＳＭＣ成形品１０を得た（図５）。
【００１５】
実施例３
図６に示すように、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムからなるベースフィルム１１の表面上に強化繊維として目付量１５ｇ／ｍ^２のガラス繊維不織布１２を重ね、この表面上の一端部に、透明な未硬化のイソフタル酸系不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に予め硬化剤としてパーロイルＴＣＰ（日本油脂株式会社商品名）を１．０重量部及び連鎖移動剤として４−メチル−２，４ジフェニルペンテン−１（α−メチルスチレンダイマー）を０．５重量部添加した熱硬化性樹脂１３を塊状に載置した。他方、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムを岩肌状の凹凸形状に加工し、片面を艶消しのためのサンドブラスト処理し、反対側の面をコロナ放電処理したエンボスフィルム１４を用意した。前記エンボスフィルム１４のコロナ放電処理面の端部側を塊状の熱硬化性樹脂１３に押しつけ、ついで前記エンボスフィルム１４をローラー１５によりベースフィルム１１上のガラス繊維不織布１２の一端部から押圧して、熱硬化性樹脂１３を均一に延伸すると同時にガラス繊維不織布１２に含浸させながらエンボスフィルム１４を熱硬化性樹脂１３の上に重ねた。
更に、エンボスフィルム１４の艶消し処理面の一端部に前記熱硬化性樹脂１３を塊状に載置し、該熱硬化性樹脂１３に可溶なインキで片面を模様付けして御影石調の模様１６を形成した厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム製転写フィルム１７の模様付け面端部側を、塊状の熱硬化性樹脂１３に押しつけ、ついで転写フィルム１７をローラー１８によりエンボスフィルム１４上に一端部から押圧して、熱硬化性樹脂１３を均一に延伸し脱泡させながら熱硬化性樹脂１３の上に重ねあわせた。このようにして製作された模様付けシート２１を７０℃に保持された硬化炉内にて３０分間重合させた。この時熱硬化性樹脂１３は、連鎖移動剤の作用により硬化度８０％で停止されている。半硬化が終了した後に、転写フィルム１７を剥がすと熱硬化性樹脂１３上に御影石調の模様が転写されている。
【００１６】
転写フィルム１７を剥がした模様付けシート２１を所定の大きさに切断したのち、ベースフィルム１１を剥がし、図７に示すように模様層１９を上にして（熱硬化性樹脂層２０側を表面用型３に接するように）載置し、成形樹脂材料４としてＳＭＣを模様層１９と接するように模様付けシート２１上に重ね、裏面用型５を締めて加圧（１００ｋｇ／ｃｍ^２）加熱（表面用型：１５０℃、裏面用型：１４５℃）して成形した。
硬化物を型から出した後に、層界面の密着力の差を利用して、熱硬化性樹脂層２０及びエンボスフィルム１４を剥離し、表面に艶消し処理を施した岩肌調の凹凸模様を有し透明樹脂層内部に御影石調の模様を有するＦＲＰ成形品２２を得た（図８）。
本発明の実施例において、成形品の模様部分と模様部分でない部分の見切り部にて、ＳＭＣ、ＢＭＣ等の成形材料が模様部分表面に流れ込んだとしても、樹脂層及びフィルムを剥離することにより、前記成形材料は除去でき、模様見切り部分の見栄えを損なうことがない。
【００１７】
【発明の効果】
本発明は、以上のような構成により以下の効果を有する。
１）熱硬化性樹脂層を半硬化状態にして使用するために、成形型上に載置した時点で粘着性を持ち成形型内での流動によるシート又はフィルムの位置ずれを防止できる。
２）フィルム又はシートの片面側に熱硬化性樹脂層を形成することにより、フィルム又はシートの凹凸形状が加熱、加圧によりつぶれることがない。
３）成形用金型の表面形状を変更することなく、フィルム又はシートを交換するだけで成形品の意匠を変更することが可能であり、安価であるため小ロット生産に対応可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１で用いた、片面に熱硬化性樹脂層が形成されたエンボスフィルムの断面図である。
【図２】実施例１の製造方法における成形前の成形金型及び成形材料の断面図である。
【図３】実施例１において、成形物からエンボスフィルム及び熱硬化性樹脂層を剥離させる断面図である。
【図４】実施例２で用いた模様付けシートの断面図である。
【図５】実施例２において、成形物から艶消しフィルム及熱硬化性樹脂層を剥離させる断面図である。
【図６】実施例３で用いた模様付けシートの製造方法の一例を示す断面図である。
【図７】実施例３の製造方法における成形金型及び成形材料の断面図である。
【図８】実施例３において、成形物から艶消しフィルム及熱硬化性樹脂層を剥離させる断面図である。
【符号の説明】
１．エンボスフィルム２．熱硬化性樹脂層３．表面用型４．成形材料５．裏面用型６．成形品７．艶消しフィルム８．模様層９．模様付けシート１０．成形品１１．ベースフィルム１２．ガラス繊維不織布１３．熱硬化性樹脂１４．エンボスフィルム１５．ローラ１６．模様１７．転写フィルム１８．ローラ１９．模様層２０．熱硬化性樹脂層２１．模様付けシート２２．成形品[0001]
[Industrial applications]
The present invention relates to a method for producing a molded article having an uneven pattern on the surface and a method for producing a molded article with a pattern .
[0002]
[Prior art]
Method for producing a molded article of the FRP molded article or the like having a pattern in a conventional surface release paper or polyester sheet, a clear resin compound laminated on the surface of the release sheet, such as nylon sheets, granules and coloring agent on the compound After heating and pressing the sheet on which the sheet is placed together with the molding material, the release sheet is peeled off from the molded product. Further, there is a method of manufacturing a molded product by applying a pattern to a glass cloth or a glass fiber nonwoven fabric impregnated with a thermosetting resin, and then applying pressure and heating together with the molding material.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, the release paper or release sheet is slippery in the mold, and if the molding material is a material having high fluidity such as SMC or BMC, it is displaced and the appearance of the molded product is deteriorated. When using the glass cloth impregnated with a thermosetting resin or the like is not performed only planar texturing of having less positional deviation, an uneven mold itself to produce a molded article surface are also patterned in bumpy Must be provided.
[0004]
On the other hand, although there is a method of using an embossed film as a method of providing an uneven pattern on the surface without changing the mold, the uneven surface is crushed by heating and pressing, and a desired surface shape cannot be obtained.
[0005]
The present invention has been made in view of the above problems, surface texture of the molded article of the FRP molded articles, etc. without changing the molding die surface shape can change, unevenness shape with embossed film Inexpensive without collapse and without worrying about misalignment of the patterned part Manufacturing method of molded products The purpose is to provide.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention firstly forms a semi-cured thermosetting resin layer on one surface of a film or sheet having an uneven surface, and the other surface of the sheet with the thermosetting resin layer remains uneven. The thermosetting resin layer is placed so that the thermosetting resin layer is in contact with the front mold, the molding material is stacked on this, the back mold is combined, cured under heat and pressure, demolded, and the obtained cured product is removed. A method for producing a molded article having a concave-convex pattern on its surface, characterized by peeling off the sheet with a thermosetting resin layer and transferring the concave-convex shape of the film or sheet (hereinafter, a first invention).
[0007]
As the film or sheet used in the present invention, one having heat resistance and releasability and being insoluble in a thermosetting resin is appropriately selected. Specifically, polyethylene terephthalate resin, combined tension and polyethylene resin, polypropylene resin, nylon resin, polyester resin, fluorine thermoplastic film such as a resin, or responsible body metal foil such as aluminum foil or other plastic film And those obtained by applying a releasable resin to the surface of paper or a plastic film are used. The film or sheet is Various processing is possible depending on the uneven pattern or pattern you want to put on the surface of the molded product , and by embossing the uneven shape, it can be used for woodgrain, rock texture, tile tone, abstract pattern, etc. Matting by manufacturing molded articles or sandblasting And manufacture molded articles. Of course, use it flat and glossy It is also possible to produce molded articles. The thickness of the film or sheet is preferably about 25 to 500 μm in order to ensure handling properties and maintain the shape after embossing.
[0008]
As the resin used for the thermosetting resin layer, a resin having heat resistance and releasability and which does not melt and soften when heated and pressed is appropriately selected. Specifically, it is an acrylic resin, a urethane resin, an epoxy resin, an unsaturated polyester resin, or the like. The method for applying the thermosetting resin to the film or sheet is not particularly limited since spraying with a spray gun, brush coating, roll coater, curtain coater, casting, and the like can be used. In order to improve the coating strength of the thermosetting resin layer, paper, woven or non-woven fabric made of organic fibers (polyester resin fibers, acrylic resin fibers, etc.) or woven fabric of inorganic fibers (glass fibers, etc.), if necessary. Or a nonwoven fabric may be impregnated and laminated. The thickness of the thermosetting resin layer, retention of film strength, and Is preferably 50 to 400μm approximately to reduce the step of parting portions caused upon the release of the both film or sheet and a thermosetting resin layer.
[0009]
The film or sheet provided with the thermosetting resin layer is used in a semi-cured state. This is because, when completely cured, it becomes slippery in the molding die during heating and pressing. Further, in an uncured state, there is stickiness and handling properties are deteriorated. The term semi- cured as used herein refers to a state in which the shape is maintained, the handleability is good, the strength is sufficient to prevent outflow or crack breakage, and the flexibility has a shape that can follow a mold having an uneven pattern or joints. In particular, the curing degree is preferably in the range of 60 to 90%.
[0010]
Second, the present invention forms a semi-cured thermosetting resin layer containing no pattern on one surface of a film or sheet, and forms a semi-cured thermosetting resin layer containing a pattern on the other surface. The patterned sheet was placed so that the thermosetting resin layer in a semi-cured state not including the pattern was in contact with the front mold, and the molding material was overlaid thereon, and the back mold was combined and heated and pressed. A method for producing a patterned molded product (hereinafter referred to as a second invention), wherein the film or sheet is peeled together with the thermosetting resin layer not containing the pattern from the obtained cured product. ).
In this case, if a film or sheet having an uneven surface is used as the film or sheet, a molded article having an uneven surface and a pattern can be manufactured.
In this specification, the term “pattern” simply refers to a pattern such as a pattern or a picture, and is distinguished from the “irregular pattern”.
[0011]
The material of the film or sheet, the type of thermosetting resin, and the method of applying the thermosetting resin used in the second invention are the same as those of the first invention. The thickness of the patterned layer is preferably about 100 to 500 μm in order to maintain the strength of the coating film and to improve the design properties such as depth. The texturing sheets are also used in a semi-cured state like the film or sheet provided with a heat-curable resin layer of the first invention, the thermosetting resin layer was subjected to patterning is possible adhesion between the molding material And only reactive groups should be left.
[0012]
[Action]
According to the present invention, only changing the surface of the film or sheet without changing the surface shape of the molding die, a different design Manufacture of molded articles is possible. In addition, the place where the irregularities are usually collapsed at the time of pressurizing and heating is provided with a thermosetting resin layer so as to maintain the irregularities. Furthermore, since the thermosetting resin layer is used in a semi- cured state, the resin has an appropriate tackiness at the time of heating and pressurization, and can be prevented from being displaced by being in close contact with a molding die.
[0013]
【Example】
Example 1
As shown in FIG. 1, 100 parts by weight of an uncured unsaturated polyester resin and cobalt 0 as an accelerator were placed on one side of an embossed film 1 obtained by processing a 100 μm-thick polyethylene terephthalate (hereinafter referred to as PET) film into an uneven shape. A thermosetting resin mixed with 0.5 parts by weight and 1.0 part by weight of a hardener Permec N (trade name of Nippon Oil & Fats Co., Ltd.) was applied, and was semi-cured at room temperature to form a thermosetting resin layer 2. . After cutting the embossed film 1 provided with the thermosetting resin layer 2 to a predetermined size, the embossed film 1 is placed so that the thermosetting resin layer 2 side is in contact with the surface mold 3 as shown in FIG. As No. 4, BMC was superimposed on the embossed film 1, and the back mold 5 was tightened and pressed (120 kg / cm ² ) and pressurized (front mold: 150 ° C., back mold: 145 ° C.). Finally, the cured product was taken out of the mold, and the cured thermosetting resin layer 2 and embossed film 1 were peeled off from the surface to obtain a molded product 6 made of BMC having an uneven pattern on the surface (FIG. 3) .
[0014]
Example 2
As shown in FIG. 4, a thermosetting resin layer 2 was formed on the glossy side of a matte film 7 in which one side of a PET film having a thickness of 50 μm was sandblasted in the same manner as in Example 1, and the matte on the other side was formed. A thermosetting mixture containing 100 parts by weight of a colored and opaque unsaturated polyester resin, 0.5 part by weight of cobalt as an accelerator, and 1.0 part by weight of a curing agent Permec N (trade name of NOF Corporation) After applying the resin by spraying to provide a pattern layer 8, the resin sheet was semi-cured at room temperature to obtain a patterning sheet 9. After cutting the patterning sheet 9 to a predetermined size, it is placed so that the thermosetting resin layer 2 side is in contact with the surface mold 3 as in Example 1, and SMC as a molding material 4 is stacked thereon, Pressing (100 kg / cm ² ) and heating (mold for front side: 150 ° C., mold for back side: 145 ° C.) were performed for molding. Finally, the cured product is taken out, and the thermosetting resin layer 2 and the matting film 7 are peeled off by utilizing the difference in adhesion at the layer interface, and the surface is matte and has a colored resin pattern layer 8 . An SMC molded product 10 was obtained (FIG. 5) .
[0015]
Example 3
As shown in FIG. 6, a glass fiber nonwoven fabric 12 having a basis weight of 15 g / m ² as a reinforcing fiber is superposed on the surface of a base film 11 made of a PET film having a thickness of 50 μm. To 100 parts by weight of the cured isophthalic unsaturated polyester resin, 1.0 part by weight of Parloyl TCP (trade name of NOF Corporation) as a curing agent and 4-methyl-2,4 diphenylpentene-1 (4-methyl-2,4 diphenylpentene-1) as a chain transfer agent were previously used The thermosetting resin 13 to which 0.5 part by weight of (α-methylstyrene dimer) was added was placed in a lump. On the other hand, an embossed film 14 was prepared by processing a PET film having a thickness of 100 μm into a rock-like uneven shape, sandblasting one surface for matting, and corona discharging the other surface. The end side of the corona discharge treated surface of the embossed film 14 is pressed against the bulk thermosetting resin 13, and then the embossed film 14 is pressed by a roller 15 from one end of the glass fiber nonwoven fabric 12 on the base film 11, The embossed film 14 was overlaid on the thermosetting resin 13 while the thermosetting resin 13 was uniformly stretched and simultaneously impregnated in the glass fiber nonwoven fabric 12.
Further, the thermosetting resin 13 is placed in a lump at one end of the matte-treated surface of the embossed film 14, and one side is patterned with an ink soluble in the thermosetting resin 13 to form a granite pattern 16. The end of the patterning surface of the transfer film 17 made of PET film having a thickness of 50 μm on which the pattern is formed is pressed against the bulk thermosetting resin 13, and then the transfer film 17 is pressed from one end onto the embossed film 14 by the roller 18. Then, the thermosetting resin 13 was superposed on the thermosetting resin 13 while being uniformly stretched and defoamed. The patterning sheet 21 thus produced was polymerized in a curing furnace maintained at 70 ° C. for 30 minutes. At this time, the thermosetting resin 13 is stopped at a curing degree of 80% due to the action of the chain transfer agent. After the semi-curing is completed, when the transfer film 17 is peeled off, a granite pattern is transferred onto the thermosetting resin 13.
[0016]
After the patterning sheet 21 from which the transfer film 17 has been peeled is cut into a predetermined size, the base film 11 is peeled off, and the pattern layer 19 is turned up (with the thermosetting resin layer 20 side facing as shown in FIG. 7). SMC as a molding resin material 4 is placed on the patterning sheet 21 so as to be in contact with the pattern layer 19, and the back mold 5 is tightened to apply pressure (100 kg / cm ² ) for heating (100 kg / cm ² ). (A front mold: 150 ° C., a back mold: 145 ° C.).
After the cured product is removed from the mold , the thermosetting resin layer 20 and the embossed film 14 are peeled off using the difference in adhesion at the interface between the layers, and the surface has a rock-surface-like uneven pattern subjected to a matting treatment. Then , an FRP molded product 22 having a granite pattern inside the transparent resin layer was obtained (FIG. 8) .
In the embodiment of the present invention, by separating the resin layer and the film, even if molding material such as SMC or BMC flows into the surface of the pattern portion at the parting portion of the pattern portion and the non-pattern portion of the molded product, The molding material can be removed, and the appearance of the pattern parting portion is not impaired.
[0017]
【The invention's effect】
The present invention has the following advantages With the above configuration.
1) Since the thermosetting resin layer is used in a semi-cured state, the thermosetting resin layer has tackiness at the time of being placed on the mold, and can prevent the sheet or the film from being displaced due to the flow in the mold.
2) By forming the thermosetting resin layer on one side of the film or sheet, the uneven shape of the film or sheet is not broken by heating and pressing.
3) It is possible to change the design of a molded product only by replacing a film or a sheet without changing the surface shape of a molding die, and it is inexpensive, so it can be adapted to small-lot production.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a cross-sectional view of an embossed film used in Example 1 and having a thermosetting resin layer formed on one surface.
FIG. 2 is a cross-sectional view of a molding die and a molding material before molding in the manufacturing method of Example 1.
FIG. 3 is a cross-sectional view of peeling an embossed film and a thermosetting resin layer from a molded product in Example 1 .
FIG. 4 is a sectional view of a patterning sheet used in Example 2 .
FIG. 5 is a cross-sectional view of peeling a matte film and a thermosetting resin layer from a molded product in Example 2.
6 is a sectional view showing an example of a patterning method of manufacturing a sheet used in Example 3.
FIG. 7 is a cross-sectional view of a molding die and a molding material in a manufacturing method according to a third embodiment.
FIG. 8 is a cross-sectional view of peeling a matte film and a thermosetting resin layer from a molded product in Example 3.
[Explanation of symbols]
1. Embossed film 2. 2. Thermosetting resin layer Surface mold 4. Molding material 5. Back side mold 6. Molded product 7. 7. Matte film Pattern layer 9. Patterning sheet 10. Molded product 11. Base film 12. 12. Glass fiber nonwoven fabric Thermosetting resin 14. Embossed film 15. Roller 16. Pattern 17. Transfer film 18. Roller 19. Pattern layer 20. Thermosetting resin layer 21. Patterning sheet 22. Molding

Claims

表面が凹凸形状のフィルム又はシートの一方の面に半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させ、他方の面は凹凸のままである熱硬化性樹脂層付きシートを、その熱硬化性樹脂層が表面用型に接するように載置し、これに成形材料を重ね、裏面用型を合わせて加熱加圧下に硬化させ、脱型し、得られた硬化物から前記熱硬化性樹脂層付きシートを剥離することを特徴とする、表面に凹凸模様をもつ成形品の製造方法。A semi-cured thermosetting resin layer is formed on one surface of a film or sheet having an uneven surface, and the thermosetting resin layer is a sheet with a thermosetting resin layer in which the other surface remains uneven. Is placed so as to be in contact with the front mold, the molding material is stacked thereon, the back mold is combined, cured under heat and pressure, demolded, and the thermosetting resin layer-coated sheet is obtained from the obtained cured product. And a method for producing a molded article having an uneven pattern on the surface.

フィルム又はシートの一方の面に模様を含まない半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させ、他方の面に模様を含む半硬化状態の熱硬化性樹脂層を形成させた模様付けシートを、その模様を含まない半硬化状態の熱硬化性樹脂層が表面用型に接するように載置し、これに成形材料を重ね、裏面用型を合わせて加熱加圧下に硬化させ、脱型し、得られた硬化物から前記模様を含まない熱硬化性樹脂層とともに前記フィルム又はシートを剥離することを特徴とする、模様入り成形品の製造方法。A patterned sheet on which a semi-cured thermosetting resin layer containing no pattern is formed on one surface of the film or sheet and a semi-cured thermosetting resin layer containing the pattern is formed on the other surface, The thermosetting resin layer in a semi-cured state not including the pattern is placed so as to be in contact with the front mold, the molding material is stacked thereon, the back mold is combined, cured under heat and pressure, demolded, A method for producing a patterned molded product, comprising peeling the film or sheet together with the thermosetting resin layer not containing the pattern from the obtained cured product.

請求項２記載の模様入り成形品の製造方法において、フィルム又はシートとして表面が凹凸形状のフィルム又はシートを用いることを特徴とする、表面に凹凸模様をもち、かつ模様入りの成形品の製造方法。3. The method for producing a patterned molded article according to claim 2, wherein a film or sheet having an uneven surface is used as the film or sheet. .