JP3564284B2

JP3564284B2 - Ultrasonic probe deterioration diagnosis method

Info

Publication number: JP3564284B2
Application number: JP32641997A
Authority: JP
Inventors: 純一梶原; 勝善宮路; 輝森田; 利光高橋; 隆小條
Original assignee: UD Trucks Corp
Current assignee: UD Trucks Corp
Priority date: 1997-11-27
Filing date: 1997-11-27
Publication date: 2004-09-08
Anticipated expiration: 2017-11-27
Also published as: JPH11160293A

Description

【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、試料の内部を検査する超音波検査装置に用いられる超音波プローブの耐用時間を予測したり、劣化した場合に信号を補正する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、図７に示すように、モータ１により回転する試料台２と、その試料台２にセットされた試料３に超音波を照射するとともに、試料３からの反射波（反射エコー）を受信する超音波プローブ４と、受信した反射波に基づいて試料の内部の状態を表わすＡスコープ信号を出力する信号出力回路５と、そのＡスコープ信号波形を表示するモニタ６とを備える超音波検査装置が知られている。試料３は２つの円筒３ａと３ｂを互いの端面同士をレーザ溶接して接合したものである。なお、図７に示すように、水が満たされた水槽７内に試料３を設置して検査が行われるので、水槽７と試料台２との間にはシール８が設けられている。
【０００３】
超音波プローブ４は音響レンズの一端面に圧電素子を接着し、そこに電極を張り付けたものである。その使用にあたっては、圧電素子にバースト信号やインパルス信号を印加して音響レンズから超音波を試料に向けて照射し、試料からの反射波を音響レンズを介して圧電素子で受信して電気信号に変換するものである。
【０００４】
このような超音波プローブは経年変化により性能が劣化することが知られている。そこで従来は、検査に先立って特定の距離に設置した校正用試料に超音波を照射し、その反射波の校正用エコー信号レベルによって劣化の状態を把握している。たとえば、所定時間使用した後で測定した校正用エコー信号強度レベルＶｕが新品の状態で測定した校正用エコー強度信号レベルＶｒとなるように調節ダイアルでゲインを調節している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような調節ダイアルによる校正作業は煩雑である上、超音波プローブの耐用時間を予測することができないので、使用中の超音波プローブがどの程度使用に耐えるかを予測することは難しかった。
【０００６】
本発明の目的は、超音波プローブの耐用時間を予測するようにした超音波プローブの劣化診断方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
一実施の形態を示す図１および図２に対応付けて説明する。
（１）請求項１の発明は、試料ＴＰに超音波を照射しその反射波を受信してエコー信号を出力する超音波プローブ１３の劣化診断方法に適用される。そして、校正用試料に超音波プローブ１３から超音波を照射したときに超音波プローブ１３から出力される校正用エコー信号を記憶する工程と、記憶工程を時間をおいて複数回行って得られた校正用エコー信号の時系列データに基づいて超音波プローブ１３の劣化特性曲線を予測する工程と、この劣化特性曲線に基づいて超音波プローブ１３の耐用時間を算出する工程とを備えることにより、上記目的を達成する。
（２）請求項２の発明は、請求項１の劣化診断方法において、劣化特性曲線が超音波プローブ１３の使用限度を表わす信号強度とクロスするポイントを検出して現時点からの耐用時間を算出することを特徴とする。
【０００８】
なお、記課題を解決するための手段の項では、本発明を分かり易くするために実施の形態の図を用いたが、これにより本発明が実施の形態に限定されるものではない。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図１は本発明による劣化診断方法が適用された超音波検査装置を示している。この超音波検査装置は、試料ＴＰがセットされる試料台１１と、この試料台１１を回転駆動するモータ１２と、超音波信号を試料ＴＰに向けて照射するとともに試料ＴＰからの反射波を受信する超音波プローブ１３と、超音波プローブ１３で受信した反射波信号（以後、エコー信号と呼ぶ）を増幅して検波する増幅検波回路１４と、この増幅検波回路１４から出力されるエコー信号のうち予め定められたゲート期間内におけるピーク値を検出するピーク検出回路１５と、ＣＰＵ、メモリ、Ａ／Ｄ変換器、Ｄ／Ａ変換器などの周辺機器で構成される制御回路１６と、エコー信号をＡスコープ表示したり、検出結果を表示するモニタ１７と、モータ１２の回転角度位置を検出するエンコーダ２０と、モータ１２を駆動するためのドライバ２１とで構成されている。また、超音波検査装置を起動する電源スイッチ１８Ａと、検査モードもしくは校正モードを選択するモード選択スイッチ１８Ｂと、電源スイッチ１８Ａがオフでもバックアップ電源で記憶内容を保持する不揮発性メモリ１９とを備えている。
【００１０】
この実施の形態では、検査前の校正作業により、超音波プローブ１３の劣化によるエコー信号の強度低下を補正するとともに、耐用時間を予測して作業者に報知する。校正作業は、超音波プローブ１３を校正用試料と特定の距離だけ離して超音波を照射させ、校正用試料の表面からの反射波を校正エコー信号として検出することにより行われる。
【００１１】
図２は校正処理手順を示すフローチャート、図３は検査処理手順を示すフローチャートであり、超音波検査装置の電源スイッチ１８Ａがオンするとスタートプログラムによって行われる。作業者がモード選択スイッチ１８Ｂを操作して校正モードを選択するとステップＳ２１で校正モードと判定してステップＳ２２に進む。ステップＳ２２で変数ｉに１を加算してステップＳ２３に進む。この変数ｉは、校正モードにより取込まれた校正エコー信号の回数を表わすために使用され、不揮発性メモリ１９に記憶される。この変数ｉは、超音波プローブ１３を交換したときに作業者によってリセットされる。また、この実施の形態では、超音波プローブ１３の耐用時間を稼働時間を使用して算出するため、新品の状態からの電源スイッチ１８Ａのオン継続時間が計測され、この計測時間も不揮発性メモリ１９に記憶される。不揮発性メモリ１９には後述する補正係数αも記憶される。
【００１２】
ステップＳ２３で超音波プローブ１３から校正用試料に超音波を照射する。超音波プローブ１３で受信した反射波信号のピーク値はピーク検出回路１５で検出される。校正時は校正用試料の表面からのエコー信号のピーク値を検出するようにゲートがかけられる。ステップＳ２４でピーク検出回路１５からの信号を制御回路１６に取込み、Ａ／Ｄ変換して校正エコー信号強度Ｖｕｉとして記憶する。校正エコー信号強度Ｖｕｉは不揮発性メモリ１９に記憶される。ステップＳ２４において、変数ｉが１のときに得られる信号強度Ｖｕ１が校正基準強度として用いられる。ステップＳ２５において、新品の超音波プローブ１３に対して予め得られた校正基準強度Ｖｕ１を、今回の校正作業で新たに検出した校正エコー信号強度Ｖｕｉで除すことにより補正係数αを算出し、この補正係数αを不揮発性メモリ１９に記憶する。
【００１３】
ここで、校正作業において得られる校正用エコー信号強度と稼働時間は、たとえば図４に示すように変数ｉに対応付けてメモリ２０に記憶される。
【００１４】
ステップＳ２６において、２回前までの校正エコー信号強度Ｖｕ（ｉ−２），Ｖｕ（ｉ−１）を読み出し、時系列データＶｕ（ｉ−２），Ｖｕ（ｉ−１），Ｖｕｉの強度に基づいて最小二乗法により劣化曲線ＤＣを算出した上で、ステップＳ２７において、耐用時間Ｔ２を算出する。
【００１５】
図５は超音波プローブ１３の稼働時間に応じてエコーレベルが低下する様子を示すグラフである。現時点ｔ１０において取込まれた校正エコー信号強度をＶＵ１０とする。Ｖｕ９，Ｖｕ８がそれぞれ１回前の時点ｔ９、２回前の時点ｔ８で得られた校正エコー信号強度である。Ｖｕ１０，Ｖｕ９，Ｖｕ８の３つの強度レベルを用いて最小二乗法によりエコーレベルの低下特性、すなわち超音波プローブ１３の劣化特性Ｃ１を算出する。そして、超音波プローブ１３が正常に使用できる限度として予め設定された使用限度強度Ｖｍと、劣化特性Ｃ１がクロスするポイントＣＲを求め、このクロスポイントＣＲに対応する時点ｔｆと現時点ｔ１０との差を耐用時間Ｔ２として算出する。
【００１６】
ステップＳ２８では、図５のグラフをモニタ１７に表示する。モニタ１７上には、現在までの稼働時間Ｔ１と耐用時間Ｔ２がグラフとともに表示される。
【００１７】
図２のステップＳ２１で検査モードと判定されると、図３のステップＳ１に進む。ステップＳ１でモータ１２を駆動し、ステップＳ２で試料ＴＰが１回転したと判定されるとステップＳ３に進む。これは回転が安定してから計測を始めるための手順であり、エンコーダ２０からのパルス信号のカウント値に基づいて行われる。ステップＳ３では、エンコーダ２０から出力されるパルス信号の立ち上がりに同期させて超音波プローブ１３から超音波信号を試料に向けて発射し、試料ＴＰからのエコー信号を受信する。受信したエコー信号は増幅検波回路１４で増幅検波されてピーク検出回路１５に送られる。
【００１８】
図６は超音波検査信号とエコー信号の一例である。波形Ｗ１が超音波検査信号、Ｗ２が試料ＴＰの表面から反射する表面エコー信号、Ｗ３が試料ＴＰの表面から所定深さにある欠陥や剥離からの反射エコー信号である。ピーク検出回路１５は試料ＴＰの表面から所定深さのエコー信号にゲートをかけてそのピーク値を検出して制御回路１６に送る。ステップＳ４では、エンコーダ２０からのパルス信号に応じた回転角度位置に対応づけて、ピーク検出回路１５で検出されたピーク値をＡ／Ｄ変換してメモリに格納する。
【００１９】
ステップＳ５において、エンコーダ２０からのパルス信号のカウント値に基づいて試料ＴＰが１回転したかを判定し、１回転していなければステップＳ３、ステップＳ４を繰り返して、たとえば１０００個のデータをサンプリングする。ステップＳ５で１回転したことが判定されると、ステップＳ６に進み、メモリされたピーク値に補正係数αを乗じて補正する。ステップＳ７では、取込んだピーク値データの強度レベルを、検出した試料の回転角度位置に対応付けてモニタ１７に表示する。ステップＳ８で試料が合格品か不良品かを評価して図３の処理を終了する。評価の方法は種々提案されているが、ここでは発明と直接関係がないので説明を省略する。
【００２０】
このような実施の形態では、検査に先立って校正作業を行い、超音波プローブ１３の劣化に応じた補正係数αを算出し、ピーク検出回路１５で検出されてメモリに記憶された検査用エコー信号強度を補正係数で補正するようにしたので、従来のように、手動で調節ダイアルを操作してゲインを毎回設定する必要がなく、作業性が向上する。また、この校正作業時に超音波プローブ１３の耐用時間が算出されるので、作業者は使用中の超音波プローブをどの程度まで使用できるかを予測することができる。
【００２１】
以上では、図３のステップＳ４でメモリに記憶した検査用ピーク値にステップＳ６において補正係数αを乗じて超音波プローブ１３の劣化を補償するようにしたが、超音波プローブ１３の検波増幅回路１４のゲインを補正係数αを用いて変更するようにしてもよい。劣化特性を最低３つの信号強度に基づいた最小二乗法で算出するようにしたが、その他の方法で劣化特性を予測してもよい。
【００２２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、検査に先立って超音波プローブの校正用試料に対する校正用エコー信号強度の経年変化による低下の程度から劣化特性を算出し、この劣化特性に基づいて耐用時間を算出するようにしたので、使用中の超音波プローブがどの位使用できるかを推定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る超音波検査装置の一実施の形態のブロック図
【図２】超音波検査装置の校正作業の処理手順例を示すフローチャート
【図３】図２の超音波検査装置の検査処理手順例を示すフローチャート
【図４】変数ｉと稼働時間と校正エコー信号強度の記憶方式を説明する図
【図５】超音波プローブの劣化特性を示すグラフ
【図６】超音波検査信号、表面エコー信号、欠陥信号を示す図
【図７】超音波検査装置を説明する図
【符号の説明】
１１試料台
１２モータ
１３超音波プローブ
１５ピーク検出回路
１６制御回路
１７モニタ
１８Ａ電源スイッチ
１８Ｂモード選択スイッチ
１９不揮発性メモリ
ＴＰ試料[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a technique for estimating the useful life of an ultrasonic probe used in an ultrasonic inspection apparatus for inspecting the inside of a sample and correcting a signal when the ultrasonic probe is deteriorated.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 7, a sample table 2 rotated by a motor 1 and a sample 3 set on the sample table 2 are irradiated with ultrasonic waves and a reflected wave (reflected echo) from the sample 3 is received. An ultrasonic inspection apparatus comprising: an ultrasonic probe 4 for performing an operation, a signal output circuit 5 for outputting an A-scope signal representing the internal state of the sample based on the received reflected wave, and a monitor 6 for displaying the A-scope signal waveform It has been known. The sample 3 is obtained by joining two cylinders 3a and 3b by laser welding their end faces. As shown in FIG. 7, since the sample 3 is placed in the water tank 7 filled with water and the inspection is performed, a seal 8 is provided between the water tank 7 and the sample table 2.
[0003]
The ultrasonic probe 4 has a piezoelectric element adhered to one end surface of an acoustic lens, and an electrode is attached thereto. In use, a burst signal or impulse signal is applied to the piezoelectric element, ultrasonic waves are emitted from the acoustic lens toward the sample, and the reflected wave from the sample is received by the piezoelectric element via the acoustic lens and converted into an electric signal. It is something to convert.
[0004]
It is known that the performance of such an ultrasonic probe deteriorates due to aging. Therefore, conventionally, an ultrasonic wave is applied to a calibration sample placed at a specific distance prior to the inspection, and the state of deterioration is grasped by the calibration echo signal level of the reflected wave. For example, the gain is adjusted by an adjustment dial so that the calibration echo signal intensity level Vu measured after a predetermined period of use has become the calibration echo intensity signal level Vr measured in a new state.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, since the calibration work using such an adjustment dial is complicated and the lifetime of the ultrasonic probe cannot be predicted, it is difficult to predict how long the ultrasonic probe in use withstands use. .
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to provide a method for diagnosing deterioration of an ultrasonic probe, which predicts the service life of the ultrasonic probe.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
A description will be given in association with FIGS. 1 and 2 showing one embodiment.
(1) The invention of claim 1 is applied to a method for diagnosing deterioration of the ultrasonic probe 13 which irradiates an ultrasonic wave to the sample TP, receives a reflected wave thereof, and outputs an echo signal. The step of storing the calibration echo signal output from the ultrasonic probe 13 when the calibration sample is irradiated with ultrasonic waves from the ultrasonic probe 13, and the step of storing the calibration echo signal are performed a plurality of times at intervals. By providing a step of predicting a deterioration characteristic curve of the ultrasonic probe 13 based on the time-series data of the calibration echo signal, and a step of calculating a useful time of the ultrasonic probe 13 based on the deterioration characteristic curve, Achieve the goal.
(2) According to the invention of claim 2, in the deterioration diagnosis method of claim 1, a point at which the deterioration characteristic curve crosses the signal strength indicating the use limit of the ultrasonic probe 13 is detected, and the service life from the present time is calculated. It is characterized by the following.
[0008]
In the section of the means for solving the problems described above, the drawings of the embodiments are used to make the present invention easy to understand, but the present invention is not limited to the embodiments.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. Figure 1 shows an ultrasonic inspection device degradation diagnostic method according to the present invention is applied. The ultrasonic inspection apparatus includes a sample stage 11 on which a sample TP is set, a motor 12 for driving the sample stage 11 to rotate, irradiating an ultrasonic signal toward the sample TP, and receiving a reflected wave from the sample TP. Ultrasonic probe 13, an amplified detection circuit 14 for amplifying and detecting a reflected wave signal (hereinafter referred to as an echo signal) received by the ultrasonic probe 13, and an echo signal output from the amplified detection circuit 14. A peak detection circuit 15 for detecting a peak value within a predetermined gate period, a control circuit 16 including peripheral devices such as a CPU, a memory, an A / D converter, and a D / A converter; A monitor 17 for displaying an A scope or a detection result, an encoder 20 for detecting a rotation angle position of the motor 12, and a driver 21 for driving the motor 12 are provided. It has been made. In addition, a power switch 18A for activating the ultrasonic inspection apparatus, a mode selection switch 18B for selecting an inspection mode or a calibration mode, and a non-volatile memory 19 for holding stored contents with a backup power supply even when the power switch 18A is turned off. I have.
[0010]
In this embodiment, the calibration work before the inspection corrects the decrease in the intensity of the echo signal due to the deterioration of the ultrasonic probe 13 and predicts the service life and notifies the worker. The calibration is performed by irradiating the ultrasonic probe 13 with an ultrasonic wave at a specific distance from the calibration sample and detecting a reflected wave from the surface of the calibration sample as a calibration echo signal.
[0011]
FIG. 2 is a flowchart showing a calibration processing procedure, and FIG. 3 is a flowchart showing an inspection processing procedure, which is performed by a start program when the power switch 18A of the ultrasonic inspection apparatus is turned on. When the operator operates the mode selection switch 18B to select the calibration mode, the mode is determined to be the calibration mode in step S21, and the process proceeds to step S22. In step S22, 1 is added to the variable i, and the flow advances to step S23. This variable i is used to represent the number of calibration echo signals taken in the calibration mode, and is stored in the nonvolatile memory 19. This variable i is reset by the operator when the ultrasonic probe 13 is replaced. Further, in this embodiment, since the service life of the ultrasonic probe 13 is calculated using the operating time, the ON duration of the power switch 18A from a new state is measured. Is stored in The nonvolatile memory 19 also stores a correction coefficient α described later.
[0012]
In step S23, the ultrasonic probe 13 irradiates the calibration sample with ultrasonic waves. The peak value of the reflected wave signal received by the ultrasonic probe 13 is detected by the peak detection circuit 15. At the time of calibration, a gate is applied so as to detect the peak value of the echo signal from the surface of the calibration sample. In step S24, the signal from the peak detection circuit 15 is taken into the control circuit 16, A / D converted, and stored as the calibration echo signal intensity Vui. The calibration echo signal intensity Vui is stored in the nonvolatile memory 19. In step S24, the signal strength Vu1 obtained when the variable i is 1 is used as the calibration reference strength. In step S25, the correction coefficient α is calculated by dividing the calibration reference intensity Vu1 obtained in advance for the new ultrasonic probe 13 by the calibration echo signal intensity Vui newly detected in the current calibration work. The correction coefficient α is stored in the nonvolatile memory 19.
[0013]
Here, the calibration echo signal intensity and the operating time obtained in the calibration work are stored in the memory 20 in association with the variable i, for example, as shown in FIG.
[0014]
In step S26, the calibration echo signal intensities Vu (i-2) and Vu (i-1) up to two times before are read out, and the intensity of the time-series data Vu (i-2), Vu (i-1), Vui is obtained. After calculating the deterioration curve DC by the least-squares method based on this, in step S27, the useful time T2 is calculated.
[0015]
FIG. 5 is a graph showing how the echo level decreases according to the operating time of the ultrasonic probe 13. The intensity of the calibration echo signal captured at the current time t10 is defined as VU10. Vu9 and Vu8 are calibration echo signal intensities obtained at time t9 one time before and time t8 two times before, respectively. Using the three intensity levels of Vu10, Vu9, and Vu8, the echo level lowering characteristic, that is, the deterioration characteristic C1 of the ultrasonic probe 13, is calculated by the least squares method. Then, a use limit strength Vm preset as a limit that the ultrasonic probe 13 can be used normally and a point CR at which the deterioration characteristic C1 crosses are obtained, and the difference between the time tf and the current time t10 corresponding to the cross point CR is calculated. It is calculated as the service time T2.
[0016]
In step S28, the graph of FIG. On the monitor 17, the operating time T1 and the durable time T2 up to the present are displayed together with a graph.
[0017]
If it is determined in step S21 in FIG. 2 that the inspection mode is set, the process proceeds to step S1 in FIG. The motor 12 is driven in step S1, and if it is determined in step S2 that the sample TP has made one rotation, the process proceeds to step S3. This is a procedure for starting the measurement after the rotation is stabilized, and is performed based on the count value of the pulse signal from the encoder 20. In step S3, the ultrasonic probe 13 emits an ultrasonic signal toward the sample in synchronization with the rising edge of the pulse signal output from the encoder 20, and receives an echo signal from the sample TP. The received echo signal is amplified and detected by the amplification detection circuit 14 and sent to the peak detection circuit 15.
[0018]
FIG. 6 is an example of an ultrasonic inspection signal and an echo signal. A waveform W1 is an ultrasonic inspection signal, W2 is a surface echo signal reflected from the surface of the sample TP, and W3 is a reflected echo signal from a defect or peeling at a predetermined depth from the surface of the sample TP. The peak detection circuit 15 applies a gate to the echo signal of a predetermined depth from the surface of the sample TP, detects the peak value, and sends it to the control circuit 16. In step S4, the peak value detected by the peak detection circuit 15 is A / D converted and stored in the memory in association with the rotational angle position corresponding to the pulse signal from the encoder 20.
[0019]
In step S5, it is determined whether the sample TP has made one rotation based on the count value of the pulse signal from the encoder 20, and if not, steps S3 and S4 are repeated to sample, for example, 1000 data. . If it is determined in step S5 that one rotation has been made, the process proceeds to step S6, in which the peak value stored in the memory is multiplied by a correction coefficient α for correction. In step S7, the intensity level of the acquired peak value data is displayed on the monitor 17 in association with the detected rotation angle position of the sample. In step S8, it is evaluated whether the sample is an acceptable or defective product, and the processing in FIG. 3 is completed. Although various evaluation methods have been proposed, they are not directly related to the present invention and will not be described.
[0020]
In such an embodiment, a calibration operation is performed prior to the inspection, a correction coefficient α corresponding to the deterioration of the ultrasonic probe 13 is calculated, and the inspection echo signal detected by the peak detection circuit 15 and stored in the memory is calculated. Since the intensity is corrected by the correction coefficient, there is no need to manually operate the adjustment dial to set the gain every time as in the related art, thereby improving workability. In addition, since the service life of the ultrasonic probe 13 is calculated during this calibration operation, the operator can predict how much the ultrasonic probe in use can be used.
[0021]
In the above description, the inspection peak value stored in the memory in step S4 of FIG. 3 is multiplied by the correction coefficient α in step S6 to compensate for the deterioration of the ultrasonic probe 13, but the detection amplification circuit 14 of the ultrasonic probe 13 May be changed using the correction coefficient α. Although the deterioration characteristic is calculated by the least square method based on at least three signal intensities, the deterioration characteristic may be predicted by another method.
[0022]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, prior to the inspection, the deterioration characteristic is calculated from the degree of deterioration of the calibration echo signal intensity for the calibration sample of the ultrasonic probe due to aging, and the durability is determined based on the deterioration characteristic. Since the time is calculated, it is possible to estimate how long the ultrasonic probe in use can be used.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram of an embodiment of an ultrasonic inspection apparatus according to the present invention. FIG. 2 is a flowchart showing an example of a processing procedure of a calibration operation of the ultrasonic inspection apparatus. FIG. FIG. 4 is a flowchart illustrating an example of an inspection processing procedure. FIG. 4 is a diagram illustrating a storage method of a variable i, an operation time, and a calibration echo signal intensity. FIG. 5 is a graph illustrating deterioration characteristics of an ultrasonic probe. FIG. 7 illustrates a surface echo signal and a defect signal. FIG. 7 illustrates an ultrasonic inspection apparatus.
11 Sample stand 12 Motor 13 Ultrasonic probe 15 Peak detection circuit 16 Control circuit 17 Monitor 18A Power switch 18B Mode selection switch 19 Non-volatile memory TP Sample

Claims

試料に超音波を投射しその反射波を受信してエコー信号を出力する超音波プローブの劣化診断方法において、
校正用試料に前記超音波プローブから超音波を照射したときに前記超音波プローブから出力される校正用エコー信号を記憶する工程と、
前記記憶工程を時間をおいて複数回行って得られた前記校正用エコー信号の時系列データに基づいて前記超音波プローブの劣化特性曲線を予測する工程と、
この劣化特性曲線に基づいて前記超音波プローブの耐用時間を算出する工程とを備えることを特徴とする超音波プローブの劣化診断方法。In a method of diagnosing deterioration of an ultrasonic probe, which projects an ultrasonic wave on a sample, receives a reflected wave thereof, and outputs an echo signal,
A step of storing a calibration echo signal output from the ultrasonic probe when the calibration sample is irradiated with ultrasonic waves from the ultrasonic probe,
A step of predicting a deterioration characteristic curve of the ultrasonic probe based on time-series data of the calibration echo signal obtained by performing the storage step a plurality of times at intervals,
Calculating a service life of the ultrasonic probe based on the deterioration characteristic curve.

請求項１の劣化診断方法において、
前記劣化特性曲線が前記超音波プローブの使用限度を表わす信号強度とクロスするポイントを検出して現時点からの耐用時間を算出することを特徴とする超音波プローブの劣化診断方法。The deterioration diagnosis method according to claim 1,
A method for diagnosing deterioration of an ultrasonic probe, comprising detecting a point where the deterioration characteristic curve crosses a signal intensity indicating a use limit of the ultrasonic probe and calculating a useful time from the present time.