JP3558501B2

JP3558501B2 - Manufacturing method of bossed drum

Info

Publication number: JP3558501B2
Application number: JP21527097A
Authority: JP
Inventors: 奈津之亟石川; 友次高橋; 治雄田中
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 1997-08-08
Filing date: 1997-08-08
Publication date: 2004-08-25
Anticipated expiration: 2017-08-08
Also published as: JPH1157927A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はボス付きドラムの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の変速機に使用するドラム付きクラッチギヤは、ドラムとクラッチギヤとを一体に結合したものであり、この結合方法については、例えば特開昭６２−１３８２６号公報「ドラム付きクラッチギア」に提案されている。この技術は、同公報の第１図に示される通り、ドラム部及びギヤ部を個別に加工した後、それぞれの部材を加締めや溶接で結合するものである。
【０００３】
しかし、ドラム部とギヤ部とを加締めや溶接で結合すると、ドラム部に対するギヤ部の同軸精度（以下「同軸度」と記す）度を出すことが難しく、また、溶接で結合すると溶接熱による歪がギヤ部に発生する虞れがある。このため、ドラム付きクラッチギヤの品質を均一に保つことが難しい。
また、ドラム部とギヤ部とを個別に加工した後、それぞれを結合するので、製造に手間がかかりドラム付きクラッチギヤのコストを下げることが難しい。
【０００４】
一方、自動二輪車のリヤブレーキに使用するボス付きドラムは、ボスをリヤアクスルに取り付けてドラムの内側にブレーキシューを設けたものであって、ブレーキシューでドラムの内周を押圧することにより後輪の回転を制御するものである。このボス付きドラムは、プレス成形したドラムと、鍛造成形して内周にスプライン歯を加工したボスとからなり、ドラムとボスとを個別に形成した後、ドラムにボスを圧入して溶接で結合した部材である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このボス付きドラムも、上記公報の技術と同様に、ボスとドラムとを個別に加工した後、それぞれの部材を結合する。このため、ドラムに対するボスの同軸度を出すことが難しく、また、溶接で結合すると溶接熱による歪がボスやドラムに発生する虞れがある。このため、ボス付きドラムの品質を均一に保つことが難しい。
また、ドラムとボスとを個別に加工した後、それぞれを結合するので、製造に手間がかかりボス付きドラムのコストを下げることが難しい。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、品質を均一に維持することが容易で、且つコストを下げることができる技術を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の請求項１は、中央の小径筒状ボスと、このボスを同心的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法であって、予め中央に孔を開けた平板の外周部を挟み込み、挟み込んだ外周部が開口端部となるように平板を絞って前記ドラム用の有底筒状体を成形する工程と、この有底筒状体の中央部を逆絞りすることにより、前記開口端部側に向って小径筒部を成形するとともに、この小径筒部の先端部を小さい肉厚に形成する工程と、この小さい肉厚の先端部を内側に折曲げて挟み込み、挟み込んだ先端部を除いて前記小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰すことにより、小径筒部を増肉して前記ボスにする工程と、このボスの内周にスプライン歯を成形すると同時に、前記有底筒状体の外周部を拡径部に成形することで前記有底筒状体を前記ドラムにする工程とからなり、前記平板から前記大径筒状ドラムおよび小径筒状ボスを一体に成形することを特徴とした。
【０００８】
ボス付きドラムを平板から一体に成形することができるので、別々に加工したドラムとボスとを加締めや溶接で結合する必要がない。このため、ドラムに対するボスの同軸度を容易に確保することができ、また溶接熱でボスやドラムに歪が発生する虞れもない。
また、ボス付きドラムを平板から一体成形することができるので、ドラムとボスとの２つの部品を別々に加工してから２つの部品を結合する工程と比較して加工工程を減らすことができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係る自動二輪車の後輪を示す斜視図である。
自動二輪車の後輪ユニット１は、図示しないリヤアクスルに取り付けたボス付きドラム２と、このボス付きドラム２に取付けたリヤホイール１５と、このリヤホイール１５に取付けたリヤタイヤ１７と、ボス付きドラム２の内部に配置したブレーキシューアッセンブリ２０とからなる。なお、ボス付きドラム２については図２でさらに詳しく説明する。
【００１０】
ブレーキシューアッセンブリ２０は、ピン２１を支点にして開閉する一対のブレーキシュー２２，２２と、これらのブレーキシュー２２，２２を閉じるための引張ばね２４，２４と、これらの引張ばね２４，２４のばね力に対向してブレーキシュー２２，２２を開くカム２６と、このカム２６を操作するアーム２８とからなる。
【００１１】
図２は本発明に係るボス付きドラムの断面図である。
ボス付きドラム２は、中央の小径筒状ボス４と、このボス４を同心的に囲う大径筒状ドラム８と、これらボス４とドラム８の一端同士をつなぐ底部１２とからなる。
ボス４は、内周にリヤアクスル（図示しない）に噛み合うスプライン歯６を設けた部材である。
ドラム８は、内周にブレーキシュー２２，２２（図１参照）を押し付ける部材であって、開口側に拡径部１０を設けた部材である。
【００１２】
以上に述べた本発明に係るボス付きドラムの製造方法を次に説明する。
図３は本発明に係るボス付きドラムの製造方法を説明するフロー図であり、ＳＴ××はステップ番号を示す。
ＳＴ０１；予め中央に小径の孔を開けた平板（ワーク）を、図示しないトランスファー型の金型にセットして、ワークを絞り加工することにより有底筒状体を絞り成形する。
ＳＴ０２；ワークを逆絞り用の金型にセットして、有底筒状体の中央部を逆絞りすることにより開口側に向って小径筒部を成形する。
【００１３】
ＳＴ０３；ワークを増肉用の金型にセットして、小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰して増肉してボスにする。
ＳＴ０４；ワークをスプライン歯を成形用の金型にセットして、ボスの内周にスプライン歯を成形すると同時に、大径筒状体の開口端部を仕上げてドラムにする。
上記ＳＴ０１〜ＳＴ０４の工程については図４〜図１３でさらに詳しく説明する。
【００１４】
ＳＴ０１の有底筒状体を成形する工程について説明する。
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第１説明図である。
（ａ）において、予め中央に孔３０ａを開けた円形の平板（ワーク）３０を、トランスファー型の第１金型にセットし、ワーク３０の外周部３０ｂを第１金型のダイとホルダとで挟み込む。
（ｂ）において、第１金型のパンチ３１を矢印ａの如く押し付けてワーク３０を絞って有底筒状体３２にする。
【００１５】
ＳＴ０２の小径筒部を成形する工程について説明する。
図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第２説明図である。
（ａ）において、ワーク３０をトランスファー型の第２金型にセットして外周部３０ｂを挟み込む。次に、第２金型のパンチ３４を矢印ｂの如く押し付けて有底筒状体の中央を逆絞り加工することにより有底筒状体の開口３２ａ側に向って小径筒部３５を成形する。
【００１６】
（ｂ）において、ワーク３０をトランスファー型の第３金型にセットして外周部３０ｂを挟み込む。第３金型のパンチ３６を矢印ｃの如く押し付けて逆絞り加工する。第３金型のパンチ３６は第２金型のパンチ３４より小径なので、小径筒部３５の直径ｄを縮径しながら絞り深さｈを深くできる。
【００１７】
（ｃ）において、ワーク３０をトランスファー型の第４金型にセットして外周部３０ｂを挟み込む。第４金型のパンチ３８を矢印ｄの如く押し付けて逆絞り加工する。第４金型のパンチ３８は第３金型のパンチ３６より小径なので、小径筒部３５の直径ｄをさらに縮径しながら絞り深さｈをさらに深くできる。
小径筒部３５の先端部３５ａは逆絞り加工により、その他の小径筒部３５と比較して肉厚が小さくなる。
【００１８】
ＳＴ０３の増肉工程について説明する。
図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第３説明図であり、第１増肉工程を示す。
（ａ）において、逆絞り加工したワーク３０をトランスファー型の第５金型のダイ４０に載せて、上型４１を矢印ｅの如く下降する。
（ｂ）において、上型４１のホルダ４１ａとダイ４０とでワーク３０の外周部３０ｂを挟み込み、同時に上型４１のパンチ４１ｂで小径筒部３５の先端を押圧する。
【００１９】
図７（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第４説明図であり、第１増肉工程を示す。
（ａ）において、第５金型のパンチリング４１ｃを矢印ｆの如く下降することにより、小径内部３５を縮径する。
（ｂ）は、小径筒部３５の外周にパンチリング４１ｃによる絞り力Ｆが作用することにより、小径筒部３５が縮径してＴ１からＴ２に増肉した状態を示す。
【００２０】
図８（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第５説明図であり、第１増肉工程を示す。
（ａ）において、パンチ４１ｂ及びパンチリング４１ｃを同時に矢印ｇの如くＬ１下降させる。
【００２１】
（ｂ）において、パンチ４１ｂ及びパンチリング４１ｃを所定位置まで下降することにより、小径筒部３５を軸方向に潰して（ａ）に示したＴ２からＴ３まで増肉する。これで第１増肉工程が完了する。
このとき、小径筒部３５の肉厚の小さい先端部３５ａを内側に折曲げて、この先端部３５ａをパンチ４１ｂとノックアウト４３とで挟み込みながら小径筒部３５を軸方向に潰すので、肉厚の小さい先端部３５ａを増肉する必要がない。このため、小径筒部３５のなかの比較的肉厚の大きな部分のみを増肉すればよいので、小径筒部３５を効率よく均一に増肉することができる。
第１増肉工程の完了後、上型４１を矢印ｈの如く上昇させて、次いで、ノックアウトリング４４を矢印ｉの如く上昇してワーク３０を第５金型から取り出す。
【００２２】
図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第６説明図であり、第２増肉工程を示す。
（ａ）は、第５金型から取り出したワーク３０を示す。
（ｂ）において、ワーク３０をトランスファー型の第６金型のダイ４６に載せて、上型４７を矢印ｊの如く下降させる。
【００２３】
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第７説明図であり、第２増肉工程を示す。
（ａ）において、ダイ４６と上型４７のホルダ４７ａとでワーク３０の外周部３０ｂを挟み込み、同時に上型４７のパンチ４７ｂで小径筒部３５の先端部３５ａを押圧する。
【００２４】
次に、パンチリング４７ｃを矢印ｋの如く下降してパンチリング４７ｃで小径筒部３５を縮径する。このとき、図７（ｂ）と同様に、小径筒部３５の外周にパンチリング４７ｃによる絞り力が作用するので、小径筒部３５が縮径して増肉する。
（ｂ）において、パンチ４７ｂ及びパンチリング４７ｃを同時に矢印ｍ，ｎの如くＬ２下降させる。
【００２５】
図１１（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第８説明図であり、第２増肉工程を示す。
（ａ）において、パンチ４７ｂ及びパンチリング４７ｃを所定位置まで下降することにより、小径筒部３５を軸方向に潰してＴ４まで増肉する。これで第２増肉工程が完了する。
【００２６】
第２増肉工程のときも第１増肉工程と同様に、先端部３５ａをパンチ４７ｂとノックアウト４９とで挟み込みながら小径筒部３５を軸方向に潰すので先端部３５ａを増肉する必要がない。このため、小径筒部３５のなかの比較的肉厚の大きな部分のみを増肉すればよいので、小径筒部３５を効率よく均一に増肉できる。第２増肉工程の完了後、上型４７を矢印ｐの如く上昇し、次いで、ノックアウトリング５０を矢印ｑの如く上昇させてワーク３０を第６金型から取り出す。
【００２７】
（ｂ）は、第６金型から取り出したワーク３０を示す。このワーク３０をトランスファー型の第７金型にセットして、第２増肉工程と同様に小径筒部３５を第３増肉工程で増肉する。
【００２８】
（ｃ）は、第３増肉工程で小径筒部をＴ５まで増肉してボス４（図２も参照）にしたワーク３０を示す。
第３増肉工程のときも、第１増肉工程や第２増肉工程と同様に、先端部３５ａをパンチとノックアウトとで挟み込みながら小径筒部３５を軸方向に潰すので先端部３５ａを増肉する必要がない。このため、小径筒部３５のなかの比較的肉厚の大きな部分のみを増肉すればよいので、ボス４を効率よく均一に増肉することができる。
【００２９】
ＳＴ０４のスプライン歯成形工程について説明する。
図１２（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第９説明図であり、スプライン加工工程を示す。
（ａ）において、ワーク３０をトランスファー型の第８金型のノックアウトリング５２に載せて、上型５３を矢印ｒの如く下降する。
【００３０】
（ｂ）において、上型５３のパンチ５３ａ及びパンチリング５３ｂをワーク３０に押し付ける。このとき、ボス４は、外周４ａがパンチリング５３ｂの内周に接触し、基端４ｂがノックアウトリング５２の上端に接触し、先端４ｃがパンチ５３ａの下端に接触する。
また、パンチ５３ａの下端には穴５４を形成し、パンチ５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の肉厚Ｔ５より小さく設定する。
【００３１】
この状態で、上型５３のパンチ５３ａ及びパンチリング５３ｂを矢印ｓの如く下降することにより、パンチ５３ａ及びパンチリング５３ｂの押下力でワーク３０及びノックアウトリング５２を同時に下降させる。
【００３２】
図１３（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第１０説明図であり、スプライン加工工程を示す。
（ａ）において、ボス４をスプライン歯形パンチ５６に嵌め込むことにより、ボス４の内周にスプライン歯６（図２参照）を成形すると同時に、ワーク３０の開口端部としての外周部３０ｂ（図１２（ｂ）参照）をダイ５９とパンチリング５３ｂとでしごいて有底筒状体３２の開口側に拡径部１０（図２も参照）を成形することによりドラム８（図２参照）にする。これでボス付きドラム２の成形工程が完了する。
【００３３】
ところで、スプライン歯６を形成する際に、ボス４は、外周４ａがパンチリング５３ｂの内周に接触し、基端４ｂがノックアウトリング５２の上端に接触し、先端４ｃがパンチ５３ａの下端に接触している。このため、ボス４の内径より最外周が大径のスプライン歯形パンチ５６にボス４を嵌め込んでも、ボス４の内周が外側に逃げる虞れはないので、ボス４の内周にスプライン歯６を精度よく加工することができる。
【００３４】
また、パンチ５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の肉厚Ｔ５より小さく設定したので、スプライン歯形パンチ５６の先端がパンチ５３ａの穴５４に入り込んでも、スプライン歯形パンチ５６がパンチ５３ａに干渉する虞れはない。
さらに、パンチ５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の肉厚Ｔ５より小さく設定したので、ボス４の内周にスプライン歯６（図２参照）を成形する際に、ボス４の先端４ｃに余肉（例えば、バリ）が発生しても、この余肉をパンチ５３ａの穴５４に逃がすことができる。
【００３５】
（ｂ）は、第８金型から取り出したワーク３０を示す。このワーク３０の中央に成形したボス４の先端４ｃを機械加工することにより、図２に示すボス付きドラム２になる。
【００３６】
前記実施の形態では、ボス４の内周にスプライン歯を成形する工程と、有底筒状体３２の開口部に拡径部１０を成形する工程とを同時に実施する方法について説明したが、それぞれの工程を別々に実施しても前記実施の形態と同様の効果を得ることができる。
【００３７】
前記実施の形態ではトランスファー型を使用してボス付きドラムを成形する方法について説明したが、その他の方法として、例えば順送り型を使用してボス付きドラムを成形することも可能である。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１は、ボス付きドラムを平板から一体に成形することができるので、別々に加工したドラムとボスとを加締めや溶接で一体に結合する必要がない。このため、ドラムに対するボスの同軸度を容易に確保することができ、また溶接熱でボスやドラムに歪が発生する虞れもない。この結果、ボス付きドラムの品質を均一に保つことが容易にできる。
【００３９】
また、ボス付きドラムを平板から一体に成形できるので、ドラムとボスとの２つの部品を別々に加工してから２つの部品を結合する工程と比較して加工工程を大巾に削減することができる。この結果、生産性が向上してボス付きドラムのコストを下げることができる。さらに、例えばトランスファー型を使用して、ボス付きドラムを連続的に成形することにより効率良く生産できるので、ボス付きドラムのコストを下げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動二輪車の後輪を示す斜視図
【図２】本発明に係るボス付きドラムの断面図
【図３】本発明に係るボス付きドラムの製造方法を説明するフロー図
【図４】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第１説明図
【図５】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第２説明図
【図６】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第３説明図
【図７】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第４説明図
【図８】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第５説明図
【図９】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第６説明図
【図１０】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第７説明図
【図１１】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第８説明図
【図１２】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第９説明図
【図１３】本発明に係るボス付きドラムの製造方法の第１０説明図
【符号の説明】
２…ボス付きドラム、４…小径筒状ボス、６…スプライン歯、８…大径筒状ドラム、１０…拡径部、１２…底部、３０…平板（ワーク）、３０ａ…孔、３０ｂ…開口端部（外周部）、３２…有底筒状体、３２ａ…開口、３５…小径筒部、３５ａ…先端部。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a bossed drum.
[0002]
[Prior art]
A clutch gear with a drum used for a transmission of an automobile is one in which a drum and a clutch gear are integrally connected. A method of this connection is proposed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-13826, "Clutch Gear with a Drum". Have been. According to this technique, as shown in FIG. 1 of the publication, after individually processing a drum portion and a gear portion, the respective members are joined by caulking or welding.
[0003]
However, if the drum part and the gear part are joined together by crimping or welding, it is difficult to obtain the degree of coaxial accuracy (hereinafter referred to as "coaxiality") of the gear part with respect to the drum part. Distortion may occur in the gear portion. For this reason, it is difficult to keep the quality of the clutch gear with the drum uniform.
In addition, since the drum portion and the gear portion are individually processed and then connected, it is difficult to manufacture and it is difficult to reduce the cost of the clutch gear with the drum.
[0004]
On the other hand, a bossed drum used for a rear brake of a motorcycle has a boss attached to a rear axle and a brake shoe provided inside the drum, and the brake shoe presses the inner periphery of the drum to form a rear wheel. It controls rotation. This bossed drum consists of a press-formed drum and a boss with forged splines on the inner periphery. After forming the drum and the boss individually, press-fit the boss into the drum and join them by welding. It is the member which did.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In this drum with a boss, the boss and the drum are individually processed and the respective members are joined together, similarly to the technique of the above-mentioned publication. For this reason, it is difficult to increase the coaxiality of the boss with respect to the drum, and when welding is performed, distortion due to welding heat may occur in the boss and the drum. For this reason, it is difficult to keep the quality of the bossed drum uniform.
In addition, since the drum and the boss are individually processed and then joined, it is difficult to manufacture, and it is difficult to reduce the cost of the drum with the boss.
[0006]
Therefore, an object of the present invention is to provide a technique that can easily maintain uniform quality and reduce costs.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problem, a first aspect of the present invention includes a central small-diameter cylindrical boss, a large-diameter cylindrical drum concentrically surrounding the boss, and a bottom portion connecting one end of the boss and one end of the drum. A method for manufacturing a bossed drum , comprising sandwiching an outer peripheral portion of a flat plate having a hole in the center in advance , squeezing the flat plate so that the outer peripheral portion thus sandwiched is an open end, forming a bottomed cylindrical body for the drum. a step of forming, formed by reverse throttle a central portion of the bottomed cylindrical body, as well as forming a small-diameter cylindrical portion toward the open end side, a distal end portion of the small diameter cylinder portion to the small wall thickness a step of, by the small sandwich the tip portion of the wall thickness bent inward, collapsing the small diameter cylinder portion except for the sandwiched distal end portion to the reduced diameter and axially, and thickening the small diameter cylinder portion forming a step of the boss, the spline teeth on the inner periphery of the boss That at the same time, the Ri Do the bottomed tubular body by molding the outer peripheral portion of the bottomed cylindrical body to the enlarged diameter portion and a step of the drum, said from the flat large-diameter cylindrical-shaped drum and a small diameter a cylindrical boss was characterized by that you molded integrally.
[0008]
Since the bossed drum can be integrally formed from a flat plate, it is not necessary to connect the separately processed drum and the boss by crimping or welding. For this reason, the coaxiality of the boss with respect to the drum can be easily ensured, and there is no fear that distortion occurs in the boss or the drum due to welding heat.
Further, since the bossed drum can be integrally formed from a flat plate, the number of processing steps can be reduced as compared with the step of separately processing the two parts of the drum and the boss and then combining the two parts.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings. The drawings should be viewed in the direction of reference numerals.
FIG. 1 is a perspective view showing a rear wheel of a motorcycle according to the present invention.
The motorcycle rear wheel unit 1 includes a bossed drum 2 mounted on a rear axle (not shown), a rear wheel 15 mounted on the bossed drum 2, a rear tire 17 mounted on the rear wheel 15, and a bossed drum 2. And a brake shoe assembly 20 disposed therein. The bossed drum 2 will be described in more detail with reference to FIG.
[0010]
The brake shoe assembly 20 includes a pair of brake shoes 22, 22 that open and close with the pin 21 as a fulcrum, tension springs 24, 24 for closing the brake shoes 22, 22, and springs of these tension springs 24, 24. It comprises a cam 26 for opening the brake shoes 22, 22 facing the force, and an arm 28 for operating the cam 26.
[0011]
FIG. 2 is a sectional view of the bossed drum according to the present invention.
The boss-equipped drum 2 includes a central small-diameter cylindrical boss 4, a large-diameter cylindrical drum 8 concentrically surrounding the boss 4, and a bottom portion 12 connecting these bosses 4 and one end of the drum 8.
The boss 4 is a member provided with spline teeth 6 meshing with a rear axle (not shown) on the inner periphery.
The drum 8 is a member that presses the brake shoes 22, 22 (see FIG. 1) on the inner periphery, and is a member provided with the enlarged diameter portion 10 on the opening side.
[0012]
Next, a method of manufacturing the bossed drum according to the present invention described above will be described.
FIG. 3 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a bossed drum according to the present invention, where STxx indicates step numbers.
ST01: A flat plate (work) having a small diameter hole in the center is set in a transfer mold (not shown), and the work is drawn to form a bottomed cylindrical body.
ST02: The work is set in a reverse drawing die, and the central portion of the bottomed cylindrical body is reverse drawn to form a small-diameter cylindrical portion toward the opening side.
[0013]
ST03: The work is set in a mold for increasing the thickness, and the small-diameter cylindrical portion is reduced in diameter and crushed in the axial direction to increase the thickness to form a boss.
ST04: The workpiece is set in a mold for forming spline teeth, and spline teeth are formed on the inner periphery of the boss, and at the same time, the open end of the large-diameter cylindrical body is finished to be a drum.
The steps ST01 to ST04 will be described in more detail with reference to FIGS.
[0014]
The step of forming the bottomed cylindrical body in ST01 will be described.
FIGS. 4A and 4B are first explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention.
In (a), a circular flat plate (work) 30 having a hole 30a formed in the center in advance is set in a first mold of a transfer type, and an outer peripheral portion 30b of the work 30 is held by a die and a holder of the first mold. Pinch it.
In (b), the work 30 is squeezed by pressing the punch 31 of the first mold as shown by the arrow a to form the bottomed cylindrical body 32.
[0015]
The step of forming the small-diameter cylindrical portion in ST02 will be described.
FIGS. 5A to 5C are second explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention.
In (a), the work 30 is set in a transfer-type second mold, and the outer peripheral portion 30b is sandwiched. Next, the punch 34 of the second mold is pressed as shown by the arrow b to reverse-draw the center of the bottomed tubular body, thereby forming the small-diameter tubular portion 35 toward the opening 32a side of the bottomed tubular body. .
[0016]
In (b), the work 30 is set in a transfer-type third mold, and the outer peripheral portion 30b is sandwiched. The punch 36 of the third mold is pressed as shown by the arrow c to perform reverse drawing. Since the punch 36 of the third mold is smaller in diameter than the punch 34 of the second mold, it is possible to increase the drawing depth h while reducing the diameter d of the small-diameter cylindrical portion 35.
[0017]
In (c), the work 30 is set in a transfer-type fourth mold, and the outer peripheral portion 30b is sandwiched. The punch 38 of the fourth mold is pressed as shown by the arrow d to perform reverse drawing. Since the punch 38 of the fourth mold has a smaller diameter than the punch 36 of the third mold, the drawing depth h can be further increased while the diameter d of the small-diameter cylindrical portion 35 is further reduced.
The tip portion 35a of the small-diameter cylindrical portion 35 has a smaller thickness than the other small-diameter cylindrical portions 35 due to reverse drawing.
[0018]
The thickening step of ST03 will be described.
FIGS. 6A and 6B are third explanatory views of the method of manufacturing the bossed drum according to the present invention, and show a first thickening step.
In (a), the reverse-drawn work 30 is placed on a transfer-type fifth die 40, and the upper die 41 is lowered as indicated by an arrow e.
4B, the outer peripheral portion 30b of the work 30 is sandwiched between the holder 41a of the upper die 41 and the die 40, and at the same time, the tip of the small-diameter cylindrical portion 35 is pressed by the punch 41b of the upper die 41.
[0019]
FIGS. 7A and 7B are fourth explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention, showing a first thickening step.
In (a), the diameter of the small-diameter interior 35 is reduced by descending the punch ring 41c of the fifth mold as shown by the arrow f.
(B) shows a state in which the small-diameter cylindrical portion 35 is reduced in diameter and increased in thickness from T1 to T2 by the application of the drawing force F by the punch ring 41c to the outer periphery of the small-diameter cylindrical portion 35.
[0020]
FIGS. 8A and 8B are fifth explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention, showing a first thickening step.
In (a), the punch 41b and the punch ring 41c are simultaneously lowered L1 as indicated by an arrow g.
[0021]
In (b), by lowering the punch 41b and the punch ring 41c to predetermined positions, the small-diameter cylindrical portion 35 is crushed in the axial direction and the thickness increases from T2 to T3 shown in (a). This completes the first thickening step.
At this time, the small-diameter cylindrical portion 35 is bent inward while the small-diameter cylindrical portion 35 is bent inward, and the small-diameter cylindrical portion 35 is crushed in the axial direction while sandwiching the distal end 35a between the punch 41b and the knockout 43. There is no need to increase the thickness of the small tip 35a. For this reason, only the relatively thick part of the small-diameter cylindrical portion 35 needs to be increased in thickness, so that the small-diameter cylindrical portion 35 can be efficiently and uniformly increased in thickness.
After the completion of the first thickening step, the upper mold 41 is raised as shown by the arrow h, and then the knockout ring 44 is raised as shown by the arrow i, and the work 30 is taken out from the fifth mold.
[0022]
FIGS. 9A and 9B are sixth explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention, and show a second thickening step.
(A) shows the work 30 taken out from the fifth mold.
In (b), the work 30 is placed on the transfer-type sixth die 46, and the upper die 47 is lowered as indicated by the arrow j.
[0023]
FIGS. 10A and 10B are seventh explanatory views of the method of manufacturing a bossed drum according to the present invention, and show a second thickening step.
6A, the outer peripheral portion 30b of the work 30 is sandwiched between the die 46 and the holder 47a of the upper die 47, and at the same time, the tip 47a of the small-diameter cylindrical portion 35 is pressed by the punch 47b of the upper die 47.
[0024]
Next, the punch ring 47c is lowered as indicated by an arrow k, and the diameter of the small-diameter cylindrical portion 35 is reduced by the punch ring 47c. At this time, as in the case of FIG. 7B, a drawing force by the punch ring 47c acts on the outer periphery of the small-diameter cylindrical portion 35, so that the small-diameter cylindrical portion 35 is reduced in diameter and increased in thickness.
In (b), the punch 47b and the punch ring 47c are simultaneously lowered L2 as indicated by arrows m and n.
[0025]
FIGS. 11A to 11C are eighth explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention, showing a second thickening step.
In (a), by lowering the punch 47b and the punch ring 47c to predetermined positions, the small-diameter cylindrical portion 35 is crushed in the axial direction to increase the thickness to T4. This completes the second thickening step.
[0026]
In the second thickening step, similarly to the first thickening step, the small-diameter cylindrical portion 35 is crushed in the axial direction while the tip portion 35a is sandwiched between the punch 47b and the knockout 49, so that the tip portion 35a does not need to be thickened. . For this reason, only the relatively thick part of the small-diameter cylindrical portion 35 needs to be thickened, so that the small-diameter cylindrical portion 35 can be efficiently and uniformly thickened. After the completion of the second thickening step, the upper die 47 is raised as indicated by an arrow p, and then the knockout ring 50 is raised as indicated by an arrow q to take out the work 30 from the sixth die.
[0027]
(B) shows the work 30 taken out from the sixth mold. The work 30 is set in a transfer-type seventh mold, and the small-diameter cylindrical portion 35 is increased in thickness in a third thickness increasing step in the same manner as in the second thickness increasing step.
[0028]
(C) shows the work 30 in which the small-diameter cylindrical portion is increased in thickness to T5 in the third thickening step to form the boss 4 (see also FIG. 2).
In the third thickening step, similarly to the first thickening step and the second thickening step, the small-diameter cylindrical portion 35 is crushed in the axial direction while sandwiching the distal end portion 35a between the punch and the knockout, so that the distal end portion 35a is increased. There is no need to meat. For this reason, only the relatively thick portion of the small-diameter cylindrical portion 35 needs to be thickened, so that the boss 4 can be efficiently and uniformly thickened.
[0029]
The spline tooth forming step of ST04 will be described.
FIGS. 12A and 12B are ninth explanatory views of the method of manufacturing the bossed drum according to the present invention, showing a spline processing step.
In (a), the work 30 is placed on the knockout ring 52 of the transfer-type eighth die, and the upper die 53 is lowered as shown by the arrow r.
[0030]
In (b), the punch 53 a and the punch ring 53 b of the upper die 53 are pressed against the work 30. At this time, the outer periphery 4a of the boss 4 contacts the inner periphery of the punch ring 53b, the base end 4b contacts the upper end of the knockout ring 52, and the tip 4c contacts the lower end of the punch 53a.
A hole 54 is formed at the lower end of the punch 53a, and the thickness T6 of the punch 53a is set smaller than the thickness T5 of the boss 4.
[0031]
In this state, by lowering the punch 53a and the punch ring 53b of the upper die 53 as shown by the arrow s, the work 30 and the knockout ring 52 are simultaneously lowered by the pressing force of the punch 53a and the punch ring 53b.
[0032]
FIGS. 13A and 13B are tenth explanatory views of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention, showing a spline processing step.
2A, the spline teeth 6 (see FIG. 2) are formed on the inner periphery of the boss 4 by fitting the boss 4 into the spline tooth-shaped punch 56, and at the same time, the outer peripheral portion 30b (see FIG. 12 (b)) with a die 59 and a punch ring 53b to form an enlarged diameter portion 10 (see also FIG. 2) on the opening side of the bottomed cylindrical body 32, thereby forming a drum 8 (see FIG. 2). To This completes the step of forming the bossed drum 2.
[0033]
By the way, when forming the spline teeth 6, the boss 4 has the outer periphery 4a in contact with the inner periphery of the punch ring 53b, the base end 4b contacts the upper end of the knockout ring 52, and the tip 4c contacts the lower end of the punch 53a. are doing. For this reason, even if the boss 4 is fitted into the spline tooth-shaped punch 56 whose outermost periphery is larger in diameter than the inner diameter of the boss 4, there is no possibility that the inner periphery of the boss 4 escapes outside. Can be accurately processed.
[0034]
Further, since the thickness T6 of the punch 53a is set smaller than the thickness T5 of the boss 4, even if the tip of the spline tooth-shaped punch 56 enters the hole 54 of the punch 53a, the spline tooth-shaped punch 56 may interfere with the punch 53a. Absent.
Further, since the thickness T6 of the punch 53a is set to be smaller than the thickness T5 of the boss 4, when forming the spline teeth 6 (see FIG. 2) on the inner periphery of the boss 4, the tip 4c of the boss 4 has extra thickness (see FIG. 2). For example, even if burrs occur, the excess can be released to the hole 54 of the punch 53a.
[0035]
(B) shows the work 30 taken out from the eighth die. By machining the tip 4c of the boss 4 formed at the center of the work 30, the bossed drum 2 shown in FIG. 2 is obtained.
[0036]
In the above-described embodiment, the method of simultaneously performing the step of forming the spline teeth on the inner periphery of the boss 4 and the step of forming the enlarged diameter portion 10 in the opening of the bottomed cylindrical body 32 has been described. Even if the steps are performed separately, the same effect as in the above embodiment can be obtained.
[0037]
In the above embodiment, a method of forming a bossed drum using a transfer die has been described. However, as another method, for example, a bossed drum can be formed using a progressive die.
[0038]
【The invention's effect】
The present invention has the following effects by the above configuration.
According to the first aspect, the drum with the boss can be integrally formed from a flat plate, so that it is not necessary to integrally connect the separately processed drum and the boss by crimping or welding. For this reason, the coaxiality of the boss with respect to the drum can be easily ensured, and there is no fear that distortion occurs in the boss or the drum due to welding heat. As a result, it is easy to keep the quality of the bossed drum uniform.
[0039]
Further, since the bossed drum can be integrally formed from a flat plate, the number of processing steps can be greatly reduced as compared with the step of separately processing the two parts of the drum and the boss and then combining the two parts. it can. As a result, the productivity is improved and the cost of the bossed drum can be reduced. Furthermore, since the bossed drum can be efficiently produced by continuously forming the bossed drum using, for example, a transfer die, the cost of the bossed drum can be reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a rear wheel of a motorcycle according to the present invention. FIG. 2 is a sectional view of a bossed drum according to the present invention. FIG. 3 is a flowchart illustrating a method for manufacturing a bossed drum according to the present invention. FIG. 4 is a first explanatory view of a method for manufacturing a bossed drum according to the present invention; FIG. 5 is a second explanatory view of a method for manufacturing a bossed drum according to the present invention; FIG. FIG. 7 is a fourth explanatory view of the method of manufacturing the bossed drum according to the present invention. FIG. 8 is a fifth explanatory view of the method of manufacturing the bossed drum according to the present invention. Sixth explanatory view of a method for manufacturing a bossed drum according to the present invention. FIG. 10 is a seventh explanatory view of a method for manufacturing a bossed drum according to the present invention. FIG. 11 is an eighth view of a bossed drum manufacturing method according to the present invention. FIG. 12 is a ninth explanatory view of the method for manufacturing a bossed drum according to the present invention. 10 illustrates the manufacturing method of the boss with the drum according to the 3 invention [Description of symbols]
2: Drum with boss, 4: Small-diameter cylindrical boss, 6: Spline teeth, 8: Large-diameter cylindrical drum, 10: Expanded portion, 12: Bottom, 30: Flat plate (work), 30a: Hole, 30b: Opening End portion (outer peripheral portion), 32: bottomed tubular body, 32a: opening, 35: small-diameter tubular portion , 35a: distal end portion .

Claims

中央の小径筒状ボスと、このボスを同心的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法であって、
予め中央に孔を開けた平板の外周部を挟み込み、挟み込んだ外周部が開口端部となるように平板を絞って前記ドラム用の有底筒状体を成形する工程と、
この有底筒状体の中央部を逆絞りすることにより、前記開口端部側に向って小径筒部を成形するとともに、この小径筒部の先端部を小さい肉厚に形成する工程と、
この小さい肉厚の先端部を内側に折曲げて挟み込み、挟み込んだ先端部を除いて前記小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰すことにより、小径筒部を増肉して前記ボスにする工程と、
このボスの内周にスプライン歯を成形すると同時に、前記有底筒状体の外周部を拡径部に成形することで前記有底筒状体を前記ドラムにする工程とからなり、
前記平板から前記大径筒状ドラムおよび小径筒状ボスを一体に成形することを特徴としたボス付きドラムの製造方法。A method of manufacturing a bossed drum comprising a central small-diameter cylindrical boss, a large-diameter cylindrical drum concentrically surrounding the boss, and a bottom portion connecting one end of the boss and the drum,
A step of sandwiching an outer peripheral portion of a flat plate having a hole in the center in advance, forming a bottomed cylindrical body for the drum by squeezing the flat plate so that the sandwiched outer peripheral portion is an open end ;
A step of forming a small- diameter cylindrical portion toward the opening end side by reverse drawing the central portion of the bottomed cylindrical body, and forming a tip portion of the small-diameter cylindrical portion to have a small thickness ;
The small- diameter cylindrical portion is bent to the inside, and the small-diameter cylindrical portion is reduced in diameter and crushed in the axial direction except for the sandwiched distal end, thereby increasing the thickness of the small-diameter cylindrical portion to serve as the boss. Process and
Simultaneously forming the spline teeth on the inner periphery of the boss, Ri Do and a step of said bottomed tubular body to said drum by molding the outer peripheral portion of the bottomed cylindrical body to the enlarged diameter portion,
Method of manufacturing a boss with a drum and then characterized that you molded integrally the large diameter cylindrical drum and the smaller cylindrical bosses from the flat plate.