JP3533168B2 - 液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、液晶表示パネルの
製造方法に関し、特に、表示領域の平坦性を維持して対
向する基板間に液晶を注入、封止する液晶表示パネルの
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ＡＶ機器やＯＡ機器の表示装置として、
薄型、軽量、低消費電力等の利点から液晶表示装置が広
く用いられている。この液晶表示装置は、２枚の対向す
る基板に液晶を注入し、液晶分子の配向方向を基板に設
けた電極による電界で制御し、液晶パネルに照射される
光を変調させることによって画像を表示するものであ
る。このような液晶表示装置では、近年、高精細化、大
画面化等の要求が高まりつつあり、表示の均一性を向上
させるために、対向する基板間のセルギャップの均一性
を維持しつつ液晶の注入、貼り合わせを行う方法が種々
提案されている。

【０００３】代表的な液晶注入法としては、対向するガ
ラス基板を液晶注入孔となる領域を除いてシール材で貼
り合わせた後、貼り合わせたガラス基板を真空容器に入
れて減圧状態にし、液晶注入孔を液晶に浸した状態で真
空容器を大気圧に戻すことにより圧力差を利用して液晶
を注入する方法や、対向するガラス基板を液晶注入孔と
排気口となる領域を除いてシール材で貼り合わせた後、
液晶注入孔を液晶に浸し、排気口から排気することによ
り液晶を吸引する方法（特開平７−２８１２００号公報
等）や、真空容器等で減圧された雰囲気中で、一方のガ
ラス基板にシール材を塗布して液晶を滴下し、他方のガ
ラス基板を貼り合わせた後、大気圧に戻してシール材を
硬化させる方法（特開平４−２８５９１０号公報等、以
下、液晶滴下法と呼ぶ。）等がある。

【０００４】液晶を圧力差又は排気により注入する方法
では、液晶注入後に注入口を樹脂等により封止する必要
があり、この封止部分から液晶に気泡が混入したり、封
止材により液晶が汚染される等の問題が生じるが、液晶
滴下法は、他の方法に比べて液晶の注入時間を大幅に短
縮でき、高価な液晶の所要量を削減できることから、液
晶表示装置のコストを低減することができる方法であ
り、特に、大型サイズの液晶パネルにおいて期待されて
いる方法である。

【０００５】このような特開平４−２８５９１０号公報
等に記載された液晶滴下法による液晶表示パネルの製造
方法について、図８及び図９を参照して説明する。図８
は、従来の液晶滴下法で液晶を注入した後の液晶パネル
の状態を示す平面図であり、図９は、従来の液晶滴下法
による液晶の注入工程を模式的に示す工程断面図であ
る。

【０００６】まず、図９（ａ）に示すように、減圧され
た真空容器等の中で、表面に配向処理が施された第１の
ガラス基板１上に、スクリーン印刷法やディスペンサ描
画法等によって紫外線硬化樹脂等からなるシール材を塗
布し、液晶パネルの表示領域５を囲む本シール３と、本
シール３の外側を所定の間隔で囲み減圧領域６を形成す
る補助シール４とを形成する。この時、本シール３と補
助シール４は各々切れ目なく、閉じた領域を形成するよ
うに塗布する。

【０００７】次に、減圧雰囲気下において、本シール３
で囲まれた表示領域５に液晶滴下用ディスペンサ９等を
用いて液晶２を適量滴下した後、ポリマービーズ、シリ
カビーズ等のスペーサを介して第２の基板１０を位置合
わせした後、両基板間のセルギャップが所定の値となる
ように加重を加え、本シール３及び補助シール４を潰し
て貼り合わせを行う（図９（ｂ）、（ｃ）参照）。

【０００８】その後、図９（ｄ）に示すように、真空容
器を大気圧の状態に戻し、本シール３と補助シール４と
の間に形成された減圧領域６において大気圧との圧力差
によって両基板を引きつけて本シール３と補助シール４
とを更に潰して所望のギャップを形成した後、本シール
３及び補助シール４を完全に硬化させて液晶を封入した
後、本シール３の外側の所定の部分でガラス基板を切断
して液晶表示パネルを得る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の液晶パネルの製造方法では、本シール３と補助
シール４とで囲まれた減圧領域６では、大気圧との圧力
差によってガラス基板の両外側から強い押圧力が加わる
ため、図９（ｄ）に示すように、本シール３近傍の表示
領域５外周部では、減圧領域６で基板が窪む反動で逆に
ガラス基板が***する方向に変形し、表示領域５外周で
セルギャップが大きくなってしまい、液晶パネルのギャ
ップの均一性が損なわれてしまうという問題が生じる。

【００１０】この問題を解決するためには、減圧領域を
なくすか、又は減圧の程度を少なくすればよいが、減圧
領域をなくすと、図９（ｃ）に示す貼り合わせ工程で最
終的なギャップにしなければならず、かなりの大加重で
加圧する必要があり、加圧時に液晶が漏れ出たり、貼り
合わせてからシール材が本硬化するまでの基板保持が不
安定になるという問題が生じ、また、減圧の程度を弱く
すると液晶内に気泡が入り込みやすくなるという問題が
生じる。

【００１１】また、特開平１１−３２６９２２号公報に
は、本シール３と補助シール４との間隔を２ｍｍ〜７ｍ
ｍの範囲に設定し、液晶表示パネルの***を抑制する方
法が開示されているが、シール材はディスペンサ等によ
って塗布され、また、対向する基板の接着力を高めるた
めにシール材は加圧状態で大きく潰されてしまうため、
その間隔を正確に制御することは難しく、シール材の塗
布位置の微妙なずれによって液晶表示パネルの基板表面
に凹凸が生じてしまう。

【００１２】本発明は、上記問題点に鑑みてなされたも
のであって、その主たる目的は、表示領域周囲の基板の
***を抑制することができる液晶表示パネルの製造方法
を提供することにある。

【００１３】

【問題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、対向する２枚の基板を有し、一側の基板
にシール材を配設し、液晶を滴下した後、所定の減圧状
態で他側の基板を貼り合わせて液晶を封止する液晶表示
パネルの製造方法において、前記シール材を配設するに
際し、前記一側の基板に設けられた表示領域を包囲する
ように第１のシールとなる前記シール材を配設すると共
に、開口部となる領域を除いて前記第１のシールの外側
に所定の間隔で第２のシールとなる前記シール材を二重
に配設し、前記二重の第２のシールを前記開口部におい
て互いに連結することにより、前記第１のシールで包囲
される前記表示領域と前記第２のシールで包囲される第
１の領域との間に、前記第１のシールと内側の前記第２
のシールとで囲まれ、前記開口部で外部と繋がる第２の
領域を設け、前記第１のシールで囲まれた領域に液晶を
滴下し、前記所定の減圧状態で前記他側の基板を貼り合
わせて前記第１の領域を減圧封止した後、前記貼り合わ
せた基板を大気圧状態に曝すことにより、前記表示領域
から所定の距離だけ離間した前記第１の領域において、
大気圧との圧力差に応じた力で前記対向する基板を両外
側から押圧し、該押圧により生じる前記基板の変形を前
記第２の領域により緩和するものである。

【００１４】また、本発明は、対向する２枚の基板を有
し、一側の基板にシール材を配設し、液晶を滴下した
後、所定の減圧状態で他側の基板を貼り合わせて液晶を
封止する液晶表示パネルの製造方法において、前記シー
ル材を配設するに際し、前記一側の基板に設けられた表
示領域を包囲するように第１のシールとなる前記シール
材を配設すると共に、開口部となる領域を除いて前記第
１のシールの外側に所定の間隔で第２のシールとなる前
記シール材を二重に配設し、前記二重の第２のシールを
前記開口部において互いに連結することにより、前記第
１のシールで包囲される前記表示領域と前記第２のシー
ルで包囲される第１の領域との間に、前記第１のシール
と内側の前記第２のシールとで囲まれ、前記開口部が形
成された第２の領域を設け、前記第１のシールで囲まれ
た領域に液晶を滴下し、前記所定の減圧状態で前記他側
の基板を貼り合わせて前記第１の領域を第１の減圧状態
で封止した後、前記貼り合わせた基板を第２の減圧状態
下に置き、前記開口部を封止することで前記第２の領域
を第２の減圧状態で封止し、その後、前記貼り合わせた
基板を大気圧状態に曝すことにより、前記第１の領域及
び前記第２の領域の各々において、大気圧との圧力差に
応じた力で前記対向する基板を両外側から押圧し、前記
第１の領域における押圧により生じる前記基板の変形を
前記第２の領域により緩和するものである。

【００１５】本発明においては、前記第２の領域内部の
圧力が、大気圧より小さく、前記第１の領域内部の圧力
より大きい所定の圧力に設定されることが好ましい。

【００１６】また、本発明においては、前記所定の圧力
が、前記第１の領域における押圧力によって前記基板が
窪む反動で、前記第１の領域周囲の前記基板に生じる隆
起を抑制可能な圧力に設定されている構成とすることが
できる。

【００１７】また、本発明においては、前記第２の領域
の幅が、前記第１の領域における押圧力によって前記基
板が窪む反動で、前記第１の領域周囲の前記基板に生じ
る***領域の幅より大きく設定されている構成とするこ
とができる。

【００１８】また、本発明においては、前記開口部が、
前記表示領域の対角線延長上近傍を除く領域に形成され
ている構成とすることもできる。

【００１９】このように、本発明は上記構成により、二
重の第２のシールで囲まれた減圧領域で対向する２枚の
基板を確実に貼り合わせると共に、第１のシールと第２
のシールとで囲まれた領域で基板の***を吸収すること
によって表示領域での基板の平坦性を確保することがで
きる。

【００２０】

【発明の実施の形態】本発明に係る液晶表示パネルの製
造方法は、その好ましい一実施の形態において、第１の
ガラス基板１に、表示領域５を包囲する本シール３と、
その外側の開口部８を除く領域に二重の補助シール４を
形成し、二重の補助シールを開口部８において互いに連
結して、二重の補助シール４で閉ざされる減圧領域６
と、本シール３と補助シール４とで囲まれる大気領域７
とを設け、所定の減圧状態で第２のガラス基板１０を貼
り合わせて減圧領域６を減圧封止した後、貼り合わせた
基板を大気圧状態に曝し、減圧領域６で大気圧との圧力
差により対向する基板を両外側から押圧するものであ
り、減圧領域６における押圧力で基板が窪む反動により
減圧領域６周囲の基板が***する領域が大気領域７内に
止まり、表示領域５では基板の平坦性が確保される。

【００２１】

【実施例】上記した本発明の実施の形態についてさらに
詳細に説明すべく、本発明の実施例について図面を参照
して説明する。

【００２２】［実施例１］まず、本発明の第１の実施例
に係る液晶表示パネルの製造方法について、図１乃至図
４を参照して説明する。図１は、本発明の第１の実施例
に係る液晶表示パネルの液晶注入後の状態を示す平面図
であり、図２はその製造方法を模式的に示す工程断面図
である。又、図３及び図４は、第１の実施例の他の構造
を示す平面図である。

【００２３】液晶表示パネルは、一般的に、ＴＦＴ等が
マトリクス状に形成された第１のガラス基板と、カラー
フィルター、ブラックマトリクス等が形成された第２の
ガラス基板とを有し、これらの基板の対向面には配向処
理が施された配向膜が形成されている。そして、両基板
の間に所定の形状のポリマービーズ、シリカビーズ等の
絶縁性のスペーサが配置されて所定のセルギャップが形
成され、そのギャップに注入、封止された液晶の配向方
向を少なくとも一方の基板に形成した電極による電界で
制御して画像を表示するものである。従って、表示の均
一性を向上させるためにはセルギャップを均一にする必
要があり、特に、表示領域の基板の平坦性を確保するこ
とが重要となる。ここで、図２を参照して本実施例に係
る液晶表示パネルの液晶の注入方法について説明する。

【００２４】まず、図２（ａ）に示すように、表面に配
向処理を施した第１のガラス基板１を真空容器等に入
れ、真空容器内部を、例えば、数Ｐａから数十Ｐａ程度
の減圧雰囲気にした後、第１のガラス基板１上に、ディ
スペンサ等を用いて紫外線硬化型樹脂等からなるシール
材を、例えば、幅０．３〜０．４ｍｍ、高さ３０〜４０
μｍ程度で塗布する。その際、第１のガラス基板１に形
成された２００ｍｍ×３００ｍｍ程度の大きさの表示領
域５を取り囲むように本シール３を塗布すると共に、本
実施例では、本シール３の外側に所定の間隔をおいて二
重に補助シール４を塗布することを特徴としている。そ
して、二重の補助シール４は図１に示す幅５ｍｍ程度の
開口部８において互いに連結され、二重の補助シール４
自体で閉じた領域が形成されるようにする。

【００２５】ここで、補助シール４で囲まれる領域は、
表示領域５におけるセルギャップが所望の値となるよう
に第１のガラス基板１と第２のガラス基板１０とを押圧
するために設ける領域であるため、その領域の面積は、
表示領域の大きさ、電極端子のレイアウト、減圧の程度
等によって最適な大きさに設定されるが、例えば、外側
の補助シール４と内側の補助シール４との間隔を２０〜
３０ｍｍ程度とすると、良好に基板を押圧することがで
きる。

【００２６】また、本シール３と補助シール４との間の
領域は、後述するように、補助シール４で囲まれる減圧
領域６が大気圧との圧力差によって押圧されて、ガラス
基板に窪みが生じる反動でその近傍のガラス基板が***
するという問題を回避するために設けられるものである
ため、その間隔は減圧領域６での第１のガラス基板１及
び第２のガラス基板１０の変形の度合い等によって最適
な値に設定されるが、例えば、１０〜２０ｍｍ程度に設
定するとガラス基板の***を本シール３と補助シール４
との間で吸収し、表示領域５での基板の平坦性を確保す
ることができる。

【００２７】次に、図２（ｂ）に示すように、減圧雰囲
気下において本シール３内部の領域に液晶滴下用ディス
ペンサ等を用いて、本シール３が潰された状態で基板間
に液晶が満たされるように適量の液晶２を滴下する。次
に、図２（ｃ）に示すように、同様に対向面に配向膜が
形成された第２のガラス基板１０を位置合わせして第１
のガラス基板１に貼り合わせる。その後、例えば、０．
１Ｎ／ｍｍ²程度の荷重を印加して本シール３及び補助
シール４を適量潰して、本シール３内面に液晶２を充満
させると共に補助シール４で囲まれた領域を密封して減
圧領域６を形成する。なお、上記工程における減圧雰囲
気の真空度、加圧の程度はシール材の潰し具合、表示領
域５の面積等に応じて適宜変更することができる。

【００２８】その後、真空容器内部を大気圧に戻す。す
ると、図２（ｄ）に示すように、補助シール４で囲まれ
た領域内部は減圧状態が維持されており、大気圧との差
で第１のガラス基板１及び第２のガラス基板１０を両外
側から押圧する方向に力が働き、本シール３及び補助シ
ール４が更に押し潰されて両基板のギャップが所望の
値、例えば、４〜５μｍ程度となる。その際、減圧領域
６のみ両基板が押圧されるために、減圧領域６では基板
に０．１〜０．２μｍ程度の窪みが生じる。そして、こ
の減圧領域６で基板が窪む反動で、その内側の本シール
３と補助シール４とで囲まれた大気領域７で基板が***
し、結果的に基板の形状は図のように波打った形状とな
る。

【００２９】しかしながら、この減圧領域６で基板が窪
む反動で基板が***する範囲は減圧領域６端部から高々
１０ｍｍ程度であり、一方、大気領域７の幅は前記した
ように１０〜２０ｍｍに設定されているため、基板の隆
起は大気領域７で完全に吸収することができ、本シール
３で囲まれた表示領域５では基板の平坦性が確保される
ことになる。その後、本シール３及び補助シール４を硬
化させ、本シール３外側の所定の部分でガラス基板を切
断して液晶表示パネルが形成される。

【００３０】このように、本実施例の液晶表示パネルの
製造方法によれば、本シール３で囲まれた表示領域５
と、対向する２枚の基板を両外側から押圧するための補
助シール４で囲まれた減圧領域６との間に、外圧と同じ
圧力に維持される大気領域７が形成されるため、減圧領
域６での基板の窪みの反動による基板の***が大気領域
７で緩和されて表示領域５まで進行しないため、表示領
域５では基板の平坦性を確保することができる。

【００３１】なお、本実施例は、表示領域５の外側に大
気領域７を挟んで減圧領域６が形成される構成であれば
良く、補助シール４で囲まれた減圧領域６の形状は加圧
する対象である表示領域５の形状、面積等に応じて任意
に形成することができる。例えば、本シール３と補助シ
ール４とで囲まれた領域を大気圧に維持するために設け
る開口部８は、図３に示すように、表示領域５の各々の
辺の中央近傍に複数設けることもでき、また、表示領域
５の周囲に形成される電極端子のレイアウト等を勘案し
て、図４に示すように、小さい減圧領域６を複数設ける
構造とすることもできる。なお、本願発明者の実験によ
れば、開口部８を表示領域５の角部近傍に設けると押圧
力がかかりにくい表示領域５の角部でセルギャップが広
くなる傾向があるため、開口部８は表示領域５の対角線
延長上近傍を除いた領域に設けることが好ましい。

【００３２】［実施例２］次に、本発明の第２の実施例
に係る液晶表示パネルの製造方法について、図５及び図
６を参照して説明する。図５は、本発明の第２の実施例
に係る液晶表示パネルの液晶注入後の状態を示す平面図
であり、図６はその製造方法を模式的に示す工程断面図
である。なお、本実施例は前記した第１の実施例で示し
た本シールと補助シールとの間に形成される大気領域を
所定の真空度に減圧することによって基板の***を更に
抑制するものである。

【００３３】図６を参照して本実施例に係る液晶表示パ
ネルの液晶の注入方法について説明する。まず、前記し
た第１の実施例と同様に、表面に配向処理を施した配向
膜が形成された第１のガラス基板１を真空容器等に入
れ、真空容器内部を、例えば、数Ｐａから数十Ｐａ程度
の第１の減圧雰囲気にした後、第１のガラス基板１上
に、ディスペンサ等を用いて紫外線硬化型樹脂等からな
るシール材を塗布する。その際、表示領域５を囲む本シ
ール３と、本シール３の外側に所定の間隔をおいて二重
に補助シール４とを形成し、二重の補助シール４を開口
部８において互いに連結し、二重の補助シール４自体で
閉じた領域を形成するようにする。

【００３４】ここで、本シール３と補助シール４との間
隔、及び補助シール４同士の間隔は表示領域５の寸法、
減圧の程度、表示領域外周の電極端子のレイアウト等を
勘案して最適な値に設定されるが、前記した第１の実施
例と同様に、本シール３と補助シール４との間隔は１０
〜２０ｍｍ程度、補助シール４同士の間隔は２０〜３０
ｍｍとすることが好ましい。

【００３５】次に、図６（ｂ）に示すように、第１の減
圧状態下において本シール３内部の領域に液晶滴下用デ
ィスペンサ９等を用いて適量の液晶２を滴下した後、図
６（ｃ）に示すように、同様に対向面に配向膜が形成さ
れた第２のガラス基板１０を位置合わせして貼り合わせ
る。その後、例えば、０．１Ｎ／ｍｍ²程度の加重を印
加して本シール３及び補助シール４を適量潰して、本シ
ール３内部領域に液晶２を充満させると共に補助シール
４で囲まれた領域を密封して第１の減圧領域６ａを形成
する。

【００３６】その後、前記した第１の実施例では、真空
容器内部を大気圧に戻したが、本実施例では、図６
（ｄ）に示すように、真空容器内部を第１の減圧状態と
大気圧との間の所定の真空度に設定し、本シール３と補
助シール４とで囲まれた領域を第２の減圧状態にする。
その後、補助シール４に設けた開口部８を樹脂等で封止
して本シール３と補助シール４とで囲まれた領域を密封
することにより、本シール３と補助シール４との間の領
域と、補助シール４同士で囲まれた領域とを各々異なる
真空度の減圧状態に設定する。

【００３７】その後、真空容器内部を大気圧に戻すと、
補助シール４で囲まれた領域６ａは第１の減圧状態が維
持され、大気圧との差によって第１のガラス基板１及び
第２のガラス基板１０を両外側から押圧する方向に力が
働き、本シール３及び補助シール４が更に潰されて両基
板のギャップが４〜５μｍ程度の所望の値となる。その
際、第１の減圧領域６ａでは基板に０．１〜０．２μｍ
程度の窪みが生じて、その反動で本シール３と補助シー
ル４とで囲まれた領域６ｂで基板が***しようとする
が、本シール３と補助シール４とで囲まれた領域６ｂも
第２の減圧状態に維持されているために、外圧との圧力
差によって基板の***が抑制され、その結果、前記した
第１の実施例よりも更に表示領域５における基板の平坦
性が保たれることになる。

【００３８】このように、本実施例の液晶表示パネルの
製造方法によれば、本シール３で囲まれた表示領域５
と、対向する２枚の基板を加圧するための補助シール４
で囲まれた第１の減圧領域６ａとの間に、第１の減圧領
域６ａの内圧と大気圧との間の任意の真空度に設定され
る第２の減圧領域６ｂが形成されるため、第１の減圧領
域６ａでの基板の窪みの反動による第２の減圧領域６ｂ
における基板の***が抑制され、表示領域では基板の平
坦性を確保することができる。

【００３９】なお、本実施例においては、第２の減圧領
域６ｂの圧力は、大気圧と補助シール４で囲まれる第１
の減圧領域６ａとの間の任意の値に設定されるが、その
圧力は第１の減圧領域６ａの圧力、補助シール４同士の
間隔、本シール３と補助シール４との間隔等の条件に応
じて最適な値に設定することができる。

【００４０】［実施例３］次に、本発明の第３の実施例
に係る液晶表示パネルの製造方法について、図７を参照
して説明する。図７は、本発明の第３の実施例に係る液
晶表示パネルの液晶注入後の状態を示す図であり、
（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。なお、本実施
例は前記した第１及び第２の実施例と異なり、補助シー
ルを一重とし、本シールと表示領域との間にマージンを
設けることによって表示領域の基板の凹凸を抑制するも
のである。

【００４１】本実施例に係る液晶表示パネルの液晶の注
入方法について説明すると、まず、前記した第１及び第
２の実施例と同様に、対向面に配向膜が形成された第１
のガラス基板１を真空容器等に入れ、真空容器内部を、
例えば、数Ｐａから数十Ｐａ程度の減圧雰囲気にした
後、第１のガラス基板１上に、ディスペンサ等を用いて
紫外線硬化型樹脂等からなるシール材を塗布する。その
際、第１のガラス基板１に形成された画素配列からなる
表示領域５に所定のマージンを見込んで本シール３を形
成すると共に、本シール３の外側には所定の間隔をおい
て補助シール４を一重で形成する。

【００４２】次に、減圧状態下において、本シール３内
部の領域に液晶滴下用ディスペンサ９等を用いて適量の
液晶２を滴下した後、対向面に配向膜が形成された第２
のガラス基板１０を位置合わせして貼り合わせる。その
後、０．１Ｎ／ｍｍ²程度の加重を印加して本シール３
及び補助シール４を適量潰して、本シール３内部に液晶
を充満させると共に、本シール３と補助シール４とで囲
まれた領域を密封する。

【００４３】その後、真空容器内部を大気圧に戻すこと
により、本シール３と補助シール４とで囲まれた領域は
減圧状態が維持され、大気圧との圧力差によって第１の
ガラス基板１及び第２のガラス基板１０を両外側から押
圧する方向に力が働き、減圧領域６における基板に窪み
が生じて、その反動で本シール３内側周辺で基板が***
する。しかしながら、本実施例では表示領域５と本シー
ル３との間には所定のマージンが設けられているため、
基板の***は本シール３近傍のみに制限されて表示領域
５までは到達しないために、表示領域５での基板の平坦
性が保たれることになる。

【００４４】このように、本実施例の液晶表示パネルの
製造方法によれば、本シール３を表示領域５の外側に所
定のマージンを見込んで大きく形成することにより、本
シール３と補助シール４とで囲まれる減圧領域６での基
板の窪みの反動による基板の***をマージンの部分で緩
和することができ、表示領域５では基板の平坦性を確保
することができる。

【００４５】なお、本実施例における、表示領域５と本
シール３との間隔は、本シール３と補助シール４とで囲
まれる減圧領域６の真空度、表示領域５周囲の電極端子
レイアウト等の条件によって任意の値に変更することが
できる。また、本実施例では補助シール４は一重で形成
したが、本発明は上記実施例に限定されるものではな
く、マージンを見込んで本シール３を形成し、その周囲
に前記した第１又は第２の実施例と同様に補助シール４
を二重に形成することもできる。

【００４６】以上説明した各実施例は、２枚の対向する
基板の間に液晶を狭持する構造の任意の液晶表示装置に
適用することができ、各々の基板に透明電極を設け、基
板間の縦方向の電界により液晶を駆動するＴＮ方式の液
晶表示装置や、一方の基板に櫛歯状の電極を設け、櫛歯
電極間の電界で液晶を駆動するＩＰＳ方式の液晶表示装
置等、どのような形式の液晶表示装置であっても適用で
きることは明らかである。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の液晶表示
パネルの製造方法によれば、滴下法による液晶注入にお
いて、表示領域の基板の平坦性を確保しつつ、セルギャ
ップを所望の値にすることができるという効果を奏す
る。

【００４８】その理由は、表示領域を囲む本シールの外
側に補助シールを二重に設け、この二重の補助シールで
包囲された領域内部を減圧状態にし、かつ、本シールと
補助シールとで囲まれた領域を大気圧又は減圧状態にす
ることによって、補助シールで囲まれた領域で確実に基
板を押圧すると共に、補助シール領域で基板が窪む反動
で生じる基板の***を、本シールと補助シールとで囲ま
れた領域で緩和することができるからである。

【００４９】また、表示領域にマージンを見込んで本シ
ールを形成し、その外側に一重又は二重の補助シールを
設け、本シールと補助シールとの間、又は補助シール同
士の間を減圧状態にして基板を押圧し、その反動で生じ
る基板の***を表示領域と本シールとの間に設けたマー
ジン部分で緩和することによって表示領域の基板の平坦
性を確保することができるからである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例に係る液晶表示パネルの
液晶注入後における状態を示す平面図である。

【図２】本発明の第１の実施例に係る液晶表示パネルの
液晶注入工程を模式的に示す断面図である。

【図３】本発明の第１の実施例に係る液晶表示パネルの
他の形態を示す平面図である。

【図４】本発明の第１の実施例に係る液晶表示パネルの
他の形態を示す平面図である。

【図５】本発明の第２の実施例に係る液晶表示パネルの
液晶注入後における状態を示す平面図である。

【図６】本発明の第２の実施例に係る液晶表示パネルの
液晶注入工程を模式的に示す断面図である。

【図７】本発明の第３の実施例に係る液晶表示パネルの
液晶注入後における状態を示す図であり、（ａ）は平面
図、（ｂ）は断面図である。

【図８】従来の液晶表示パネルの液晶注入後における状
態を示す平面図である。

【図９】従来の液晶表示パネルの液晶注入工程を模式的
に示す断面図である。

【符号の説明】

１ 第１のガラス基板 ２ 液晶 ３ 本シール ４ 補助シール ５ 表示領域 ６ 減圧領域 ６ａ 第１の減圧領域 ６ｂ 第２の減圧領域 ７ 大気領域 ８ 開口部 ９ 液晶滴下用ディスペンサ １０ 第２のガラス基板 １１ 封止材

フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G02F 1/13 - 1/141

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】対向する２枚の基板を有し、一側の基板に
   シール材を配設し、液晶を滴下した後、所定の減圧状態
   で他側の基板を貼り合わせて液晶を封止する液晶表示パ
   ネルの製造方法において、 前記シール材を配設するに際し、前記一側の基板に設け
   られた表示領域を包囲するように第１のシールとなる前
   記シール材を配設すると共に、開口部となる領域を除い
   て前記第１のシールの外側に所定の間隔で第２のシール
   となる前記シール材を二重に配設し、前記二重の第２の
   シールを前記開口部において互いに連結することによ
   り、前記第１のシールで包囲される前記表示領域と前記
   第２のシールで包囲される第１の領域との間に、前記第
   １のシールと内側の前記第２のシールとで囲まれ、前記
   開口部で外部と繋がる第２の領域を設け、 前記第１のシールで囲まれた領域に液晶を滴下し、前記
   所定の減圧状態で前記他側の基板を貼り合わせて前記第
   １の領域を減圧封止した後、前記貼り合わせた基板を大
   気圧状態に曝すことにより、前記表示領域から所定の距
   離だけ離間した前記第１の領域において、大気圧との圧
   力差に応じた力で前記対向する基板を両外側から押圧
   し、該押圧により生じる前記基板の変形を前記第２の領
   域により緩和することを特徴とする液晶表示パネルの製
   造方法。
2. 【請求項２】対向する２枚の基板を有し、一側の基板に
   シール材を配設し、液晶を滴下した後、所定の減圧状態
   で他側の基板を貼り合わせて液晶を封止する液晶表示パ
   ネルの製造方法において、 前記シール材を配設するに際し、前記一側の基板に設け
   られた表示領域を包囲するように第１のシールとなる前
   記シール材を配設すると共に、開口部となる領域を除い
   て前記第１のシールの外側に所定の間隔で第２のシール
   となる前記シール材を二重に配設し、前記二重の第２の
   シールを前記開口部において互いに連結することによ
   り、前記第１のシールで包囲される前記表示領域と前記
   第２のシールで包囲される第１の領域との間に、前記第
   １のシールと内側の前記第２のシールとで囲まれ、前記
   開口部が形成された第２の領域を設け、 前記第１のシールで囲まれた領域に液晶を滴下し、前記
   所定の減圧状態で前記他側の基板を貼り合わせて前記第
   １の領域を第１の減圧状態で封止した後、前記貼り合わ
   せた基板を第２の減圧状態下に置き、前記開口部を封止
   することで前記第２の領域を第２の減圧状態で封止し、
   その後、前記貼り合わせた基板を大気圧状態に曝すこと
   により、前記第１の領域及び前記第２の領域の各々にお
   いて、大気圧との圧力差に応じた力で前記対向する基板
   を両外側から押圧し、前記第１の領域における押圧によ
   り生じる前記基板の変形を前記第２の領域により緩和す
   ることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
3. 【請求項３】前記第２の領域内部の圧力が、大気圧より
   小さく、前記第１の領域内部の圧力より大きい所定の圧
   力に設定されることを特徴とする請求項２記載の液晶表
   示パネルの製造方法。
4. 【請求項４】前記所定の圧力が、前記第１の領域におけ
   る押圧力によって前記基板が窪む反動で、前記第１の領
   域周囲の前記基板に生じる***を抑制可能な圧力に設定
   されていることを特徴とする請求項３記載の液晶表示パ
   ネルの製造方法。
5. 【請求項５】前記第２の領域の幅が、前記第１の領域に
   おける押圧力によって前記基板が窪む反動で、前記第１
   の領域周囲の前記基板に生じる***領域の幅より大きく
   設定されていることを特徴とする請求項１乃至４のいず
   れか一に記載の液晶表示パネルの製造方法。
6. 【請求項６】前記開口部が、前記表示領域の対角線延長
   上近傍を除く領域に形成されていることを特徴とする請
   求項１乃至５のいずれか一に記載の液晶表示パネルの製
   造方法。